JP2024048098A - 空気入りタイヤの設計方法、及び空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】サイドウォールゴムの最適形状を予測する空気入りタイヤの設計方法、及び空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】第１サイドウォール幅及び第２サイドウォール幅を含む少なくとも２つのサイズのサイドウォールゴムの形状データから、サイドウォール幅とサイドウォールゴムの断面積との関係を表す近似直線を算出することと、第１サイドウォール幅及び第２サイドウォール幅以外の予測対象のサイドウォール幅に対応する予測断面積を近似直線に基づいて算出することと、予測対象のサイドウォール幅で定まるサイドウォールゴムのトレッド側部位の形状及びビード側部位の形状と、予測断面積とに基づいて、トレッド側部位とビード側部位の間の最大厚みを決定することと、を含む。【選択図】図１２

Description

本開示は、空気入りタイヤの設計方法、及び空気入りタイヤの製造方法に関する。

空気入りタイヤは、カーカス、サイドウォールゴムなどの複数のタイヤ部材を成形した第１ケース体と、トレッドゴムなどの複数のタイヤ部材を成形した第２ケース体と、を一体化して１つのグリーンタイヤ（生タイヤ）に成形し、その後、グリーンタイヤをモールド内にて加熱、加圧して加硫成形することにより製造されている（特許文献１参照）。

特開２０２２－５４６３８号公報

サイドウォールのうちのバットレスに凹凸による意匠を設けた空気入りタイヤが知られている。このようなタイヤのサイドウォールゴムは、バットレスとなる部位の意匠（タイヤにおける凹凸）に応じた適切なゴム厚みが必要となる。特に、サイドウォールゴムを有する第１ケース体がインフレートされるために、サイドウォールゴムのバットレスとなる部位が延びてゴム厚みが薄くなり、ゴムボリューム不足となり空気だまりによる製造不良（ベアと呼ばれる）が発生しやすくなる。サイドウォールゴムの最適な厚みをタイヤサイズ毎に知りたいが、サイズ毎に製造して試験を繰り返すことは工数及びコストが増大してしまう。

本開示は、サイドウォールゴムの最適形状を予測する空気入りタイヤの設計方法、及び空気入りタイヤの製造方法を提供する。

本開示の空気入りタイヤの設計方法は、第１サイドウォール幅及び第２サイドウォール幅を含む少なくとも２つのサイズのサイドウォールゴムの形状データから、サイドウォール幅とサイドウォールゴムの断面積との関係を表す近似直線を算出することと、前記第１サイドウォール幅及び前記第２サイドウォール幅以外の予測対象のサイドウォール幅に対応する予測断面積を前記近似直線に基づいて算出することと、前記予測対象のサイドウォール幅で定まるサイドウォールゴムのトレッド側部位の形状及びビード側部位の形状と、前記予測断面積とに基づいて、前記トレッド側部位と前記ビード側部位の間の最大厚みを決定することと、を含む。

本開示の空気入りタイヤの製造方法は、カーカスを含む複数のタイヤ部材を巻き付けて対のビードを有する筒状の第１ケース体を生成することと、上記に記載の設計方法で設計して製造したサイドウォールゴムを前記第１ケース体に貼り付けることと、トレッドゴムを含む複数のタイヤ部材を巻き付けて筒状の第２ケース体を生成することと、前記第１ケース体を膨らませて前記第１ケース体と前記第２ケース体とを一体化させることと、を含み、前記第１ケース体と前記第２ケース体とを一体化する際に、前記サイドウォールゴムの最大厚み部分と前記トレッドゴムの端とが重なるように、前記サイドウォールゴムを前記第１ケース体上に配置する。

グリーンタイヤを金型で加圧及び加熱して加硫した空気入りタイヤの子午線断面図。 第１ケース体の成形工程を示す斜視図。 第１ケース体の成形工程を示す断面図。 第２ケース体の成形工程を示す図。 第１ケース体と第２ケース体とを一体化する工程に関する説明図。 あるサイドウォール幅を有するサイドウォールゴムの加硫成形前の形状を示す図。 ３種類のサイズのサイドウォールゴムの加硫成形前の形状を示す図。 最適形状と考えるサイドウォールゴムの最大厚み、サイドウォール幅、サイドウォールゴムの断面積の関係を示すグラフ。 図８に示す複数のサイズのサイドウォールゴムの形状データに基づいたサイドウォール幅と断面積の相関を示すグラフ。 予測対象のサイドウォール幅に基づいて、サイドウォールゴムのトレッド側部位の形状及びビード側部位の加硫成形前の形状を定める説明図。 最大厚みを決定する説明図。 最大厚み及び最大厚み部分の幅を決定する説明図。 最大厚み及び最大厚み部分の幅を決定する説明図。

以下、本開示の第１実施形態を、図面を参照して説明する。

［空気入りタイヤの構造］
図１は、グリーンタイヤを金型で加圧及び加熱して加硫した空気入りタイヤの子午線断面図である。図１には、サイドウォールゴム９のみにハッチングを付している。図１では、子午線断面においてタイヤ赤道面ＣＬからタイヤ半分のみを図示している。図１に一部省略して示すように、空気入りタイヤは、一対のビード１と、各々のビード１からタイヤ径方向外側ＲＤ１に延びるサイドウォール２と、サイドウォール２のタイヤ径方向外側ＲＤ１端同士を連ねるトレッド３とを備える。ビード１には、ゴム被覆されたビードワイヤ（例えば、金属線）を積層して形成された環状のビードコア１ａと、硬質ゴムからなるビードフィラ１ｂとが配置されている。ビード１は、リムのビードシート（非図示）に装着され、内圧が充填され、タイヤ内圧によりリムフランジに適切にフィッティングし、タイヤがリムに嵌合される。

また、このタイヤは、一対のビード１の間に架け渡されるように配され、トレッド３からサイドウォール２を経てビード１に至るトロイド状のカーカス４を備える。カーカス４は、少なくとも一枚のカーカスプライにより構成され、その端部がビードコア１ａを介して巻き上げられた状態で係止されている。カーカス４の内周側には、空気圧を保持するためのインナーライナーゴム５が配置されている。

トレッド３におけるカーカス４の外周には、たが効果によりカーカス４を補強する複数のベルト６が配置されている。複数のベルト６それぞれは、タイヤ周方向に対して所定角度で傾斜して延びるコードを有する。各々のベルト６は、それぞれのコードが互いに逆向き交差するように積層されている。複数のベルト６の外周側には、ベルト補強層７が配され、更にその外周側表面には、トレッドパターンが形成されたトレッドゴム８が配置されている。

サイドウォール２におけるカーカス４の外周には、タイヤ側面を形成するサイドウォールゴム９が配置されている。タイヤ側面のうちタイヤ最大幅部位Ｗｈよりもタイヤ径方向外側ＲＤ１の領域であるバットレスには、意匠としてタイヤ周方向に沿って凹部及び凸部を有する凹凸部１０が形成されている。そのため、図１に示すように、サイドウォールゴム９におけるバットレスとなる部位が、サイドウォールゴム９におけるバットレスとなる部位よりもタイヤ径方向内側の部位に比べてゴムボリュームが求められる。図１は加硫成形後のタイヤを示すが、サイドウォールゴム９は、ビード１からトレッド３に至るシート状のゴム部材であり、タイヤ一周分巻き付けられている。

なお、タイヤ最大幅部位Ｗｈは、タイヤのサイド外面のプロファイルがタイヤ軸方向ＡＤにおいてタイヤ赤道面ＣＬから最も離れる位置である。サイド外面のプロファイルは、リムプロテクタや上記凹凸部１０などの突起物を除いたサイドウォール２の外表面となる輪郭であり、通常は複数の円弧を滑らかに接続することで規定される子午線断面形状を有する。

［空気入りタイヤの設計方法］
サイドウォールゴム９の形状の設計方法について説明する。図６は、あるサイドウォール幅Ｗ１を有するサイドウォールゴム９の加硫成形前の形状を示す図である。図６は、トレッド側の端９ａ（図３参照）を原点として横軸がサイドウォール幅を示し、縦軸がゴム厚みを示している。図６に示すように、サイドウォールゴム９は、トレッド側部位９０、ビード側部位９１、トレッド側部位９０及びビード側部位９１の間にある中間部位９２に分けることができる。トレッド側部位９０は、点Ｐ１～Ｐ８で表現される。ビード側部位９１は、点Ｐ９～Ｐ１８で表現される。中間部位９２は、点Ｐ８，Ｐ１９，Ｐ２０，Ｐ１８で表現される。中間部位９２の最大厚み部分は、点Ｐ１９，Ｐ２０で表され、Ｄ１［ｍｍ］である。なお、サイドウォールゴム９は、複数種類のゴムを貼り付けた複合体であり、点Ｐ１～Ｐ７で囲まれる閉領域が第１種ゴムを表し、点Ｐ９～Ｐ１４で囲まれる閉領域が第２種ゴムを表し、点Ｐ６～Ｐ８及び点Ｐ１３～Ｐ１９で囲まれる閉領域が第３種ゴムを表している。

図７は、３種類のサイズのサイドウォールゴム９の加硫成形前の形状を示す図である。図７は、図６と同様に、トレッド側の端９ａ（図３参照）を原点として横軸がサイドウォール幅を示し、縦軸がゴム厚みを示している。図７において、サイドウォール幅Ｗ１のサイドウォールゴム９の形状を実線で示し、サイドウォール幅Ｗ６のサイドウォールゴム９の形状を一点鎖線で示し、サイドウォール幅Ｗ１０のサイドウォールゴム９の形状を破線で示している。図７は、図６に比べて点の符号を一部省略している。図７に示すように、トレッド側部位９０（Ｐ１～Ｐ８）の形状は、サイドウォール幅にかかわらず固定であり、トレッド側部位９０の幅方向位置は、サイドウォールゴム９のトレッド側の端９ａ（図３参照）を原点としているため、固定である。ビード側部位９１（Ｐ９～Ｐ１８）の形状は固定であるが、ビード側部位９１の幅方向位置は、サイドウォール幅に応じて幅方向にスライドする形で変化する。中間部位９２の形状は、点Ｐ１９，Ｐ２０によって定まり、点Ｐ１９，Ｐ２０によって中間部位９２の最大厚みと最大厚み部分の幅が定まる。点Ｐ１９，Ｐ２０のゴム厚みは同一であり、点Ｐ１９，Ｐ２０の幅方向の離間距離が最大厚み部分の幅となる。この最大厚み部分は、バットレスとなる部位であり、その最大厚みを条件の一つとして定まるゴムボリュームがサイドウォールゴム９の形状が最適形状であるか否かを決定する要因と考えている。よって、未知のサイドウォール幅のサイドウォールゴム９の点Ｐ１９，Ｐ２０を適切に決定できることが好ましいと考える。図７の例では、サイドウォール幅Ｗ１のサイドウォールゴム９の最大厚みはＤ１［ｍｍ］であり、サイドウォール幅Ｗ６のサイドウォールゴム９の最大厚みはＤ６［ｍｍ］であり、サイドウォール幅Ｗ１０のサイドウォールゴム９の最大厚みはＤ１０［ｍｍ］である。

図８は、最適形状と考えるサイドウォールゴム９の最大厚み、サイドウォール幅、サイドウォールゴム９の断面積の関係を示すグラフである。図８では、サイドウォール幅Ｗ１，Ｗ２，…，Ｗ１０の１０種類のサイズのサイドウォールゴム９のデータを示している。これらのサイズのサイドウォールゴム９の形状は、製造して試験を繰り返した結果、最適と考えているものである。図８において、左側縦軸が最大厚みを示し、右側の縦軸が断面積を示し、横軸がサイドウォール幅を示し、サイドウォール幅ごとの最大厚みが実線で示されており、断面積が破線で示されている。図６及び図７で示した最大厚みＤ１，Ｄ６，Ｄ１０がそれぞれ図８の左側縦軸に表されている。

図９は、図８に示す複数のサイズのサイドウォールゴム９の形状データに基づいたサイドウォール幅と断面積の相関を示すグラフである。図９には、サイドウォール幅Ｗ１～Ｗ１０それぞれの断面積が丸印でプロットされている。各丸印に対して直線近似することでサイドウォール幅とサイドウォールゴム９の断面積との関係を示す近似直線Ｌ１が得られる。本実施形態において近似直線Ｌ１は、最小二乗法を用いているが、近似法はこれに限定されない。近似直線Ｌ１は、少なくとも２つのサイズのサイドウォールゴム９の形状データから算出すればよいが、データ数が多い方が好ましい。

ここでは、一例として、サイドウォール幅Ｗ１～Ｗ１０のサイドウォールゴム９の形状データに基づいて、未知のサイドウォール幅Ｗ１１のサイドウォールゴム９の形状を設計する方法について説明する。まず、図９に示すように、サイドウォール幅Ｗ１～Ｗ１０のサイドウォールゴム９の形状データに基づく近似直線Ｌ１を算出しておく。次に、近似直線Ｌ１から、予測対象のサイドウォール幅Ｗ１１の予測断面積Ｓ１１を求める。次に、図１０に示すように、予測対象のサイドウォール幅Ｗ１１に基づいて、サイドウォールゴム９のトレッド側部位９０の形状及びビード側部位９１の形状を定める。トレッド側部位９０の形状は、図６で説明した通り固定である。ビード側部位９１の形状は、図６で説明した通り、固定であるが、幅方向位置をサイドウォール幅Ｗ１１に合わせている。サイドウォール幅によって、ビード側部位９１を構成する複数の点のうちの一部の点（例えば点Ｐ１７，１８）の位置をサイドウォールゴム幅に応じた所定規則に基づいて変更してもよい（例えば幅方向の位置を変更するなどが挙げられる）。

図１１は、最大厚みＤ１１（点Ｐ１９）を決定する説明図である。次に、図１１に例示するように、図１０で定めたサイドウォールゴム９のトレッド側部位９０の形状及びビード側部位９１の形状と、予測断面積Ｓ１１とに基づいて、決定後のサイドウォールゴム９の断面積が予測断面積Ｓ１１と一致するように、中間部位９２の最大厚みＤ１１（点Ｐ１９）を決定する。図１１に示す点Ｐ１９が最大厚み部分となる。これで図１１に示すようにサイドウォールゴム９の形状の設計が完了する。

なお、図１１に示すサイドウォールゴム９の最大厚み部分（点Ｐ１９）は、頂点であり幅がない。ゴム成形やタイヤの組み付け性を考慮して、図１２に示すように、最大厚み部分（点Ｐ１９，Ｐ２０）の幅を所定幅Ｈ１と設定して、決定後のサイドウォールゴム９の断面積が予測断面積Ｓ１１と一致するように、最大厚みＤ１１及び最大厚み部分の幅Ｈ１を決定してもよい。また、図１３に示すように、最大厚み部分（点Ｐ１９，Ｐ２０）の幅を図１２に示す所定幅Ｈ１とは異なる任意の幅Ｈ２に設定して、最大厚みＤ１１を決定してもよい。この場合の最大厚み部分の中心の原点からの距離をＸ１とする。

［空気入りタイヤの製造方法］
空気入りタイヤの製造方法は、複数のタイヤ部材を積層してグリーンタイヤＴ３を製造する工程と、グリーンタイヤＴ３をモールド内にて加熱及び加圧して加硫成形する工程と、を含む。グリーンタイヤＴ３の製造方法は、ファーストケースとも呼ばれる第１ケース体Ｔ１を成形する工程と、セカンドケースとも呼ばれる第２ケース体Ｔ２を成形する工程と、第１ケース体Ｔ１をインフレートして第２ケース体Ｔ２と結合してグリーンタイヤＴ３を得る工程と、を含む。

［第１ケース体Ｔ１（ファーストケース）の成形］
第１ケース体Ｔ１を成形する工程を、図２及び図３を用いて説明する。図２は、第１ケース体Ｔ１の成形工程を示す斜視図である。図３は、第１ケース体Ｔ１の成形工程を示す断面図である。図２及び図３には、カーカス４のみにハッチングを付している。図２及び図３に示すように、成形ドラム５０に、インナーライナーゴム５、チェーハ（非図示）及びカーカス４を巻き付ける。その後、カーカス４の成形ドラム５０のドラム軸方向両端にビードフィラ１ｂ及びビードコア１ａを配置して、ブラダ（非表示）をインフレートすることによりカーカス４をビードコア１ａ及びビードフィラ１ｂに巻き上げる。このようにして、タイヤ部材が成形ドラム５０上に配置され第１ケース体Ｔ１を得る。次に、所定の断面形状で押出成形したサイドウォールゴム９をタイヤ部材にタイヤ一周分巻き付ける。ここで、図１２で設計したサイドウォールゴム９を貼り付けることを例に挙げて説明する。図３に示すように、サイドウォールゴム９の配置位置は、成形ドラム５０に配置した第１ケース体Ｔ１のタイヤ赤道面ＣＬを基準に決定する。トレッドゴム８のトレッド幅（Ｘ２×２）が定まっているので、サイドウォールゴム９の最大厚み部分（Ｐ１９）がトレッドゴム８の端８ａと重なるように、サイドウォールゴム９を配置する。サイドウォールゴム９のトレッド側の端９ａは、タイヤ赤道面ＣＬから距離Ｘ３となる位置に配置する。タイヤ赤道面ＣＬからトレッドゴム８の端８ａまでの距離がＸ２である。Ｘ３＝Ｘ２－Ｘ１で表される。

［第２ケース体Ｔ２（セカンドケース）の成形］
第２ケース体Ｔ２を成形する工程を、図４を用いて説明する。図４は、第２ケース体Ｔ２の成形工程を示す図である。図４に示すように、ベルトドラム５３にベルト６及びベルト補強層７（同図では非図示）を巻き付けた後、トレッドゴム８をタイヤ一周分巻き付けて第２ケース体Ｔ２を得る。

［第１ケース体Ｔ１と第２ケース体Ｔ２の結合］
図５は、第１ケース体Ｔ１と第２ケース体Ｔ２とを一体化する工程に関する説明図である。図５に示すように、成形装置５２において、第１ケース体Ｔ１の外周に第２ケース体Ｔ２を配置し、ブラダで第１ケース体Ｔ１をインフレートさせながら第１ケース体Ｔ１のビード同士を近づけ、ステッチャで第２ケース体Ｔ２を第１ケース体Ｔ１に押さえつけて第２ケース体Ｔ２と第１ケース体Ｔ１とを結合して、グリーンタイヤＴ３を成形する。次に、グリーンタイヤＴ３をタイヤ加硫用金型に入れて加熱及び加圧により空気入りタイヤを製造する。

［変形例］
（Ａ）上記実施形態では、空気入りタイヤの設計方法を人が行っているが、これに限定されない。例えば、空気入りタイヤの設計方法を構成する各ステップを１又は複数のプロセッサが実行してもよい。

（Ｂ）上記実施形態では、近似直線Ｌ１を、１０種類のサイドウォール幅Ｗ１～Ｗ１０のサイドウォールゴム９の形状データを用いて算出しているが、これに限定されない。例えば、少なくとも２つのサイドウォール幅のサイドウォールゴム９の形状データから算出すればよい。

［１］
以上のように、空気入りタイヤの設計方法は、第１サイドウォール幅Ｗ１及び第２サイドウォール幅Ｗ１０を含む少なくとも２つのサイズのサイドウォールゴム９の形状データから、サイドウォール幅とサイドウォールゴム９の断面積との関係を表す近似直線Ｌ１を算出することと、第１サイドウォール幅Ｗ１及び第２サイドウォール幅Ｗ１０以外の予測対象のサイドウォール幅Ｗ１１に対応する予測断面積Ｓ１１を近似直線Ｌ１に基づいて算出することと、予測対象のサイドウォール幅Ｗ１１で定まるサイドウォールゴム９のトレッド側部位９０の形状及びビード側部位９１の形状と、予測断面積Ｓ１１とに基づいて、トレッド側部位９０とビード側部位９１の間の最大厚みＤ１１を決定することと、を含む、としてもよい。

第１サイドウォール幅Ｗ１及び第２サイドウォール幅Ｗ１０において、製造不良が発生しないサイドウォールゴム９の最大厚みが確保されていれば、サイドウォールゴム９の断面積とサイドウォール幅が直線の関係にある限り、製造不良が発生しないゴムボリュームが確保できると考える。サイドウォールゴム９のトレッド側部位９０とビード側部位９１の形状はサイドウォール幅で定まるので、トレッド側部位９０とビード側部位９１との間の最大厚みＤ１１を予測断面積Ｓ１１で定めることができる。これにより、ベアが発生しないサイドウォール形状を予測可能となる。

［２］
上記［１］に記載の空気入りタイヤの設計方法において、予測対象のサイドウォール幅Ｗ１１で定まるサイドウォールゴム９のトレッド側部位９０の形状及びビード側部位９１の形状と、予測断面積Ｓ１１とに基づいて、トレッド側部位９０とビード側部位９１との間の最大厚み及び最大厚み部分の幅を決定する、としてもよい。
このように、最大厚み部分に幅を持たせることで、製造時の組み付け誤差を吸収可能となる。

［３］
本実施形態のように、空気入りタイヤの製造方法は、カーカス４を含む複数のタイヤ部材を巻き付けて対のビード１を有する筒状の第１ケース体Ｔ１を生成することと、上記［１］又は［２］に記載の設計方法で設計して製造したサイドウォールゴム９を第１ケース体Ｔ１に貼り付けることと、トレッドゴム８を含む複数のタイヤ部材を巻き付けて筒状の第２ケース体Ｔ２を生成することと、第１ケース体Ｔ１を膨らませて第１ケース体Ｔ１と第２ケース体Ｔ２とを一体化させることと、を含み、第１ケース体Ｔ１と第２ケース体Ｔ２とを一体化する際に、サイドウォールゴム９の最大厚み部分とトレッドゴム８の端８ａとが重なるように、サイドウォールゴム９を第１ケース体Ｔ１上に配置する、としてもよい。
このように製造すれば、バットレスとなる部位にゴムボリュームを確保しやすくなり、ベアの発生を抑制可能となる。

以上、本開示の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本開示の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

上記の各実施形態で採用している構造を他の任意の実施形態に採用することは可能である。各部の具体的な構成は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

例えば、特許請求の範囲、明細書、および図面中において示した装置、システム、プログラム、および方法における動作、手順、ステップ、および段階等の各処理の実行順序は、前の処理の出力を後の処理で用いるのでない限り、任意の順序で実現できる。特許請求の範囲、明細書、および図面中のフローに関して、便宜上「まず」、「次に」等を用いて説明したとしても、この順で実行することが必須であることを意味するものではない。

１ ：ビード
２ ：サイドウォール
３ ：トレッド
４ ：カーカス
６ ：ベルト
８ ：トレッドゴム
８ａ ：トレッドゴムの端
９ ：サイドウォールゴム
９ａ ：サイドウォールゴムの端
９０ ：トレッド側部位
９１ ：ビード側部位
Ｄ１，Ｄ６，Ｄ１０，Ｄ１１ ：最大厚み
Ｌ１ ：近似直線
Ｓ１１ ：予測断面積
Ｔ１ ：第１ケース体
Ｔ２ ：第２ケース体
Ｗ１～Ｗ１１ ：サイドウォール幅

Claims (3)

1. 第１サイドウォール幅及び第２サイドウォール幅を含む少なくとも２つのサイズのサイドウォールゴムの形状データから、サイドウォール幅とサイドウォールゴムの断面積との関係を表す近似直線を算出することと、
   前記第１サイドウォール幅及び前記第２サイドウォール幅以外の予測対象のサイドウォール幅に対応する予測断面積を前記近似直線に基づいて算出することと、
   前記予測対象のサイドウォール幅で定まるサイドウォールゴムのトレッド側部位の形状及びビード側部位の形状と、前記予測断面積とに基づいて、前記トレッド側部位と前記ビード側部位の間の最大厚みを決定することと、
   を含む、空気入りタイヤの設計方法。
2. 前記予測対象のサイドウォール幅で定まるサイドウォールゴムのトレッド側部位の形状及び前記ビード側部位の形状と、前記予測断面積とに基づいて、前記トレッド側部位と前記ビード側部位との間の最大厚み及び最大厚み部分の幅を決定する、請求項１に記載の空気入りタイヤの設計方法。
3. カーカスを含む複数のタイヤ部材を巻き付けて対のビードを有する筒状の第１ケース体を生成することと、
   請求項１又は２に記載の設計方法で設計して製造したサイドウォールゴムを前記第１ケース体に貼り付けることと、
   トレッドゴムを含む複数のタイヤ部材を巻き付けて筒状の第２ケース体を生成することと、
   前記第１ケース体を膨らませて前記第１ケース体と前記第２ケース体とを一体化させることと、を含み、
   前記第１ケース体と前記第２ケース体とを一体化する際に、前記サイドウォールゴムの最大厚み部分と前記トレッドゴムの端とが重なるように、前記サイドウォールゴムを前記第１ケース体上に配置する、空気入りタイヤの製造方法。