JP2024008851A - 集合継手 - Google Patents

Abstract

【課題】排水の効率を向上した集合継手を提供する。【解決手段】外周面に横管接続部を備えた上部接続管と、管状に形成され、軸線Ｏが上下方向に沿うように配置された下部接続管１９と、を備え、下部接続管１９は、上部接続管の下端が挿入される受口と、射出成形により下部接続管１９の内面と一体に設けられた旋回羽根と、上方から下方に向かうに従い漸次縮径する傾斜管部３２を有し、傾斜管部３２の内周面は、上方から下方に向かうに従い漸次、軸線Ｏに接近するように傾斜した第１内面３２ａと、旋回羽根の下面の下方の部分に配置された第２内面３２ｂと、を有する。【選択図】図２

Description

本発明は、集合継手に関する。

従来、集合住宅やオフィスビルディング等の建築物は、排水路等の集合継手システムを備えている（例えば、特許文献１参照）。例えば、集合継手システムは、建築物の各階で排水を集める横管と、各横管で集めた排水を下方に向かって流す縦管と、横管と縦管とを接続する集合継手と、を備えている。

特開２０２０－０３８００５号公報

集合継手の内部に、排水の流れを整えるための旋回羽根が配置されることがある。特許文献１の集合継手は、継手本体の備える傾斜管部の内周面に、排水の旋回方向に対向する面（第３内面）を有する。前記第３内面は、軸線に平行、又は、下方に向かうに従い漸次、旋回羽根が傾斜する側に傾いている。前記第３内面に傾斜管部の内部を流れる排水が衝突すると、傾斜管部の内部における排水の流れが乱れ、排水の効率が低下する原因となる。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、排水の効率を向上した集合継手を提供することを目的とする。

本発明の態様１に係る集合継手は、管状に形成され、軸線が上下方向に沿うように配置された継手本体と、前記継手本体の内周面に設けられた旋回羽根と、を備え、前記旋回羽根は、上方から下方に向かうに従い漸次、周方向の第１側に向けて延び、前記継手本体は、上方から下方に向かうに従い漸次縮径する傾斜管部を有し、前記旋回羽根の少なくとも一部は、前記傾斜管部の内周面に設けられ、前記傾斜管部の内周面は、上方から下方に向かうに従い漸次、前記軸線に接近するように傾斜した第１内面と、前記旋回羽根の下方の部分に配置され、上方から下方に向かうに従い漸次、前記軸線に接近するように傾斜した第２内面と、を有する。

本発明によれば、排水の効率を向上した集合継手を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る集合継手を備える集合継手システムの断面図である。 図１に示す集合継手の下部接続管の断面の第１図である。 本発明の第１変形例に係る集合継手の下部接続管が備える傾斜管部の軸線Ｏと直交する方向の断面における平面図である。 図３に示す下部接続管の軸線Ｏと平行な方向の断面の第２図である。 図３に示す下部接続管の軸線Ｏと平行な方向の断面の第３図である。 本発明の第２変形例に係る集合継手の下部接続管の軸線Ｏと平行な方向の断面の第３図である。 図３に示す下部接続管の第２内面と第３内面との境界を示す図である。 本発明の第３変形例に係る集合継手の下部接続管の第２内面と第３内面との境界を示す図の変形例である。 図３に示す下部接続管の正面図である。 図２に示す下部接続管を射出成型により形成するための金型の第１図である。 図２に示す下部接続管を射出成型により形成するための金型の第２図である。 本発明の第４変形例に係る集合継手の下部接続管の断面の第２図である。 本発明の変形例に係る集合継手の下部接続管を射出成型により形成するための金型を示す図であって、一部断面を含む斜視図である。 図２に示す下部接続管を射出成型する金型の第１例を示す断面図である。 図１４に示す第１例の金型を下部接続管から離型させる動作を示す断面図である。 図２に示す下部接続管を射出成型する金型の第２例を示す断面図である。 図１６に示す第２例の金型を下部接続管から離型させる動作を示す断面図である。 図２に示す下部接続管を射出成型する金型の第３例を示す縦断面図である。 図１８に示す第３例の金型を下部接続管から離型させる第１の時点での動作を示す断面図である。 図１８に示す第３例の金型を下部接続管から離型させる第２の時点での動作を示す断面図である。 図１８に示す第３例の金型を下部接続管から離型させる第３の時点での動作を示す断面図である。 下部接続管を射出成型により形成するための金型の更に他の形態を示す横断面図である。

以下、本発明に係る集合継手の一実施形態が用いられる集合継手システムを、図１から図１２を参照しながら説明する。
図１に示すように、この集合継手システム１は、建築物１０１の排水用として用いられる。集合継手システム１は、建築物１０１の床スラブ１０２に形成されたスラブ貫通孔１０２ａ内を通して各階に配置されている。なお、図１では、後述する下部接続管１９の構成を簡略化して示している。

集合継手システム１は、集合継手１１と、縦管４６と、横管４８と、を備えている。
集合継手１１は、継手本体１６と、横管接続部４１と、を備えている。継手本体１６は、円管状に形成され、軸線Ｏが上下方向に沿うように配置されている。以下、継手本体１６の周方向Ｘ（図２参照）を単に周方向Ｘと言う。
継手本体１６は、上部接続管１７と、上部接続管１７に中間管１８を介して接続された下部接続管１９と、を備えている。
上部接続管１７の外周面には、横管接続部４１が固定されている。本実施形態では、横管接続部４１は上部接続管１７の外周面に複数設けられている。横管接続部４１には、横管４８が接続されている。
上部接続管１７の内周面には、堰止め板２２が固定されている。堰止め板２２は、横管４８に排水が逆流するのを抑制する。
上部接続管１７は、塩化ビニル樹脂等で形成されている。

上部接続管１７の上端部には、縦管接続部２３が取付けられている。縦管接続部２３は、第１旋回羽根２４を備えている。第１旋回羽根２４は、上下方向において、横管４８に対応する位置に配置されている。なお、第１旋回羽根２４は備えていなくてもよく、第１旋回羽根２４に替えて、図１に破線で示すように、上部接続管１７の内周面から軸線Ｏに向かって突出する偏流板２５を設けてもよい。偏流板２５は、横管接続部４１の中心軸よりも上流側に設けられるのが好ましく、横管接続部４１の上端よりも上流側に設けるのがより好ましい。偏流板２５は、縦管４６から流入する排水を偏流させる。偏流板２５は、縦管４６から流入する排水と横管接続部４１から流入する排水との衝突を防いだり、縦管４６から流入する排水が横管接続部４１へ逆流するのを防いだりする目的で設けられる。この目的のため、上部接続管１７の内周面から偏流板２５の先端２５ａまでの距離は１０ｍｍ以上とされ、偏流板２５の先端２５ａは断面視で軸線Ｏよりも突出しない程度の寸法とされる。上部接続管１７の内周面から偏流板２５の先端２５ａまでの距離としては１５ｍｍ超が好ましく、偏流板２５の先端２５ａは断面視で上部接続管１７の内周面から軸線Ｏまでの距離の半分よりも突出しないことが好ましい。
一方、縦管４６の内径よりも上部接続管１７の内径が小さい場合には、上部接続管１７の内周面に設けられる偏流板２５は５ｍｍ以下であってもよい。
また、偏流板２５は軸線Ｏから見た上面視で、横管接続部４１と同じ位置に１つ設けることが好ましく、横管接続部４１が複数ある場合、偏流板２５は、少なくともいずれかの横管接続部４１と同じ位置に１つ設けられ、横管接続部４１の数に応じて複数設けられてもよい。また、偏流板２５は、複数の横管接続部４１の間にあってもよく、複数の横管接続部４１にまたがるように設けてもよい。
縦管接続部２３には、縦管４６が接続されている。縦管４６の外径は、上部接続管１７の内径よりも小さい。

中間管１８及び下部接続管１９は、横管接続部４１よりも下方に配置されている。
中間管１８は、ポリ塩化ビニル系樹脂で構成され、ポリ塩化ビニル系樹脂と熱膨張性黒鉛とを含有する樹脂組成物を含有するものが好ましい。すなわち、中間管１８は、樹脂組成物を成形することによって作製される。通常、中間管１８は、樹脂組成物を押出成形または射出成形することによって作製される。
また、中間管１８は、中間管１８の全体が樹脂組成物からなる単層構造でもよいし、複数の層からなる複層構造でもよい。複層構造の場合、いずれかの層が樹脂組成物から形成されていればよい。例えば、中間管１８が、表層と中間層と内層とからなる３層構造である場合には、中間層が樹脂組成物から形成されたものが挙げられ、表層、中間層、内層は吸熱剤を含有していてもよい。
なお、中間管１８が熱膨張性黒鉛を含有しない場合には、熱膨張性黒鉛を含有するシート状の耐火材を中間管１８の外面または中間管１８を覆う遮音材の外面に巻きつけ、耐火材をスラブ貫通孔１０２ａに埋設するようにしてもよい。

一例として、ポリ塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し、熱膨張性黒鉛を１～２０重量部の割合で含む樹脂組成物からなる単層構造を採用できる。あるいは、ポリ塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し、熱膨張性黒鉛を１～２０重量部の割合で含む樹脂組成物からなる熱膨張性耐火層と、この熱膨張性耐火層の内外面を覆う熱膨張性黒鉛非含有のポリ塩化ビニル系樹脂組成物の被覆層とからなる３層構造であるものを採用できる。

中間管１８が単層構造の場合、熱膨張性黒鉛が１重量部未満であると、燃焼時に、十分な熱膨張性が得られず、所望の耐火性が得られないおそれがあり、２０重量部を超えると、加熱により熱膨張しすぎて、その形状を保持できずに残渣がスラブ貫通孔１０２ａから脱落し、耐火性が低下してしまうおそれがある。

中間管１８が複層構造の場合、熱膨張性耐火材料を含む樹脂組成物としては、特に限定されないが、ポリ塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、熱膨張性黒鉛を１～２０重量部の割合で含むものが好ましい。熱膨張性黒鉛の含有量は、４～１８重量部の割合がより好ましく、６～１６重量部の割合がさらに好ましい。
なお、中間管１８がスラブ貫通孔１０２ａの全体に亘って存在していれば、熱膨張性黒鉛の含有量が１５重量部以上と比較的多く含有していて残渣がもろい場合であっても、残渣がスラブ貫通孔１０２ａ全体を閉塞して床スラブ１０２内に熱膨張後の残渣が保持され、脱落しにくくすることができる。

中間層が熱膨張性黒鉛を含有する場合、中間層は黒色を呈する。そのため、表層と内層は黒色以外の着色剤を含有させ、中間層と区別可能にしておくことが好ましい。
表層および内層の厚みとしては、それぞれ０．３ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．６ｍｍ以上１．５ｍｍ以下が好ましい。被覆層の厚みが０．３ｍｍ以上であれば、管としての機械的強度を十分に確保でき、３．０ｍｍ以下であれば、耐火性の低下を抑制できる。
また、中間管１８は、ＪＩＳ Ｋ６７４１に記載の性能を満たすものであることが好ましい。
すなわち、熱膨張性黒鉛が１重量部未満であると、燃焼時に、十分な熱膨張性が得られず、所望の耐火性が得られないおそれがある。熱膨張性黒鉛が２０重量部を超えると、加熱により熱膨張しすぎて、その形状を保持できずに残渣がスラブ貫通孔１０２ａから脱落し、耐火性が低下してしまうおそれがある。

本実施形態で用いる熱膨張性黒鉛は、一例として、天然鱗状グラファイト、熱分解グラファイト、キッシュグラファイト等の粉末を無機酸と強酸化剤とで黒鉛の層間に無機酸を挿入する酸処理をした後、ｐＨ調整して得られる結晶化合物を用いることができる。
無機酸として、濃硫酸、硝酸、セレン酸等を用いることができる。強酸化剤として、濃硝酸、過塩素酸、過塩素酸塩、過マンガン酸塩、重クロム酸塩、過酸化水素等を用いることができる。

前記ｐＨ調整により、炭素の層状構造を維持したままの結晶化合物であって、ｐＨ１．５～７．０に調整された熱膨張性黒鉛、および、１．３倍膨張温度が１８０℃～２８０℃の熱膨張性黒鉛を用いることができる。

熱膨張性黒鉛のｐＨが１．５未満であると、酸性が強すぎて、成形装置の腐食などを引き起こしやすく、ｐＨが７．０を超えると、ポリ塩化ビニル系樹脂の炭化促進効果が薄れ、十分な耐火性能が得られなくなるおそれがある。
熱膨張性黒鉛の粒径は、特に限定されないが、例えば１００～４００μｍの範囲、好ましくは１２０～３５０μｍの範囲のものを使用することができる。

中間管１８を構成する樹脂組成物には、本実施形態の目的を阻害しない範囲で、必要に応じて安定剤、無機充填剤、難燃剤、滑剤、加工助剤、衝撃改質剤、耐熱向上剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、顔料、可塑剤、熱可塑性エラストマーなどの添加剤が添加されていてもよい。

中間管１８の内周面には、第２旋回羽根が設けられてもよい。中間管１８の上端部は、上部接続管１７の下端部の内側に嵌合されている。上部接続管１７と中間管１８との接続部分は、例えば接着剤等により接合されている。
本実施形態においては、図１に示すように、上部接続管１７と中間管１８との接続部分は、床スラブ１０２のスラブ貫通孔１０２ａ内に配置されている。スラブ貫通孔１０２ａには、モルタル１０３が充填されている。なお、これに限るものではなく、上部接続管１７の下端及び中間管１８の上端は、床スラブ１０２の上面よりも上方にあってもよい。

なお、中間管１８は無くても良い。
その場合、上部接続管１７と下部接続管１９とが直接接続される。下部接続管１９の上端の接続管部３１が受口の場合には、上部接続管１７の下端が差口とされて下部接続管１９に挿入される。下部接続管１９の上端の接続管部３１が差口の場合には、上部接続管１７の下端が受口とされ、この下端に下部接続管１９が挿入される。また、下部接続管１９の上端の接続管部３１および上部接続管１７の下端のそれぞれが接続される接続部を上下に備える中間継手を上部接続管１７と下部接続管１９の間に設け、この中間継手を介して上部接続管１７と下部接続管１９とが接続されてもよい。
これらの場合、前述したシート状の耐火材（以下、耐火シートともいう）を、上部接続管１７と下部接続管１９との接続部分に巻き付けるなどして設けることができる。この場合、前記耐火シートは、上部接続管１７や下部接続管１９のうち、横管接続部４１より下側に位置する部分に設けられる。なお、下部接続管１９に耐火シートを巻く場合、下部接続管１９のうち、第３旋回羽根３４が存在する範囲の外面が後述するように凹んでいる場合には（凹み３２ｅ）、この範囲に耐火シートは巻きにくい。そのため、下部接続管１９のうち、第３旋回羽根３４が存在しない範囲に耐火シートを巻くのが好ましく、具体的には接続管部３１または下側管部３３の外面に巻くのが好ましい。一方、この範囲に後述する突部３６が設けられている場合や、耐火パテ、ロックウール等の充填物が設けられている場合には、突部３６や充填物により耐火シートが支持される。そのため、下部接続管１９のうち、第３旋回羽根３４がある位置まで耐火シートを巻いてもよい。
耐火材や耐火シート、中間管１８の軸線Ｏの方向（上下方向）の長さは、例えば、３０ｍｍ未満でもよく、７０ｍｍ以上でもよい。
さらに、集合継手１１を、建築物１０１の床スラブ１０２に形成されたスラブ貫通孔１０２ａ内に設置された熱膨張性耐火材料を含む耐火材と組み合わせてもよく、下部接続管１９の周囲に設ける遮音カバーの内面、内部または外周面に熱膨張性耐火材料を含む耐火材を設けてもよく、これらの集合継手１１の外側に耐火材を設けた場合には、中間管１８や耐火シートなど集合継手１１に予め設けられる耐火材を備えなくてもよい。
これらの集合継手１１の外部に別途設けられる耐火材の上端は、集合継手１１に予め設けられた耐火材の下端と軸線Ｏ方向で重なっていてもよく、軸線Ｏ方向で同じ位置でもよく、離間していてもよいが、別途設けられる耐火材は、予め集合継手１１に設けられた耐火材よりも、軸線Ｏの上下方向において下側に配置することが好ましい。
予め集合継手１１に設けられた耐火材の下端から別途設けられる耐火材の上端が離間していることで、横管接続部４１を床スラブ１０２の上面から浮かせて配管しても、いずれかの耐火材が床スラブ１０２のスラブ貫通孔１０２ａに配置することができる。予め集合継手１１に設けられた耐火材の下端と、別途設けられる耐火材の上端との離間距離は３０ｍｍ以上が好ましく、７０ｍｍ超であることがより好ましい。

図２及び図３に示すように、下部接続管１９は、接続管部３１と、傾斜管部３２と、下側管部（縦管接続部）３３と、第３旋回羽根（旋回羽根）３４と、を備えている。

接続管部３１は、円筒状に形成され、中間管１８の下端部の外側に嵌合されている（図１参照）。接続管部３１は、例えば接着剤等により中間管１８に接合されている。
傾斜管部３２は、円筒状に形成され、かつ、上方から下方に向かうに従い漸次、縮径するように形成されている。言い換えると、傾斜管部３２は、上方から下方に向かうに従い漸次、外径及び内径がそれぞれ小さくなるように形成されている。すなわち、傾斜管部３２の内面は、下方に向かうに従い軸線Ｏに接近するようなテーパー状である。
傾斜管部３２は、接続管部３１と同軸に配置されている。傾斜管部３２の上端部は、接続管部３１の下端部の内周面に固定されている。傾斜管部３２の上端部は、中間管１８の下端部に中間管１８の下方から接触している（図１参照）。
なお、傾斜管部３２は上方から下方に向かうに従い内径が同一とされた円筒部を有していてもよい。円筒部は、接続管部３１と傾斜管部３２との間や、傾斜管部３２と下側管部３３に設けることができる。下部接続管１９の軸線Ｏ方向の長さが同じ場合、円筒部を設けた下部接続管１９の方が、円筒部を設けていない下部接続管１９よりも傾斜管部３２の軸線Ｏ方向の長さが短くなるので、軸線Ｏに対する傾斜管部３２の傾斜角度が大きくなる（傾斜管部３２の傾斜角度が水平面により近くなる）。そのように傾斜角度が大きくなる分、下部接続管１９の内周面から突出する第３旋回羽根３４の面３４ａ（上面）の面積を大きくすることができる。また、傾斜管部３２では内面から突出する第３旋回羽根３４の長さが下方に向かうに従い短くなっていくため、第３旋回羽根３４の軸線Ｏ側の屈曲部（第３旋回羽根３４を周方向から見たときの外縁のうち、下部接続管１９の内周面から離れている縁に設けられた屈曲部（頂点、凸形状部））は、円筒部と傾斜管部３２との境界よりも下側に位置していることが好ましい。

図２に示すように、下側管部３３は、円筒状に形成されている。下側管部３３は、傾斜管部３２と同軸に配置されている。下側管部３３の上端部は、傾斜管部３２の下端部の外周面に固定されている。図１に示すように、下側管部３３には、縦管４６が接続されている。
継手本体１６の上端部及び下端部には、縦管４６がそれぞれ接続されている。両縦管４６は、同軸に配置されている。

第３旋回羽根３４は、傾斜管部３２の内周面における接続管部３１よりも下方の部分に固定されている。なお、第３旋回羽根３４の一部が傾斜管部３２の内周面に固定され、第３旋回羽根３４の残部が接続管部３１や下側管部３３の内周面に固定される等としてもよい。
図２及び図３に示すように、第３旋回羽根３４は、上方から下方に向かうに従い漸次、周方向Ｘの第１側Ｘ１に向けて延びている。より詳しく説明すると、第３旋回羽根３４の第１側Ｘ１を向く面３４ａ（上面）は、上方から下方に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向けて延びている。第３旋回羽根３４の周方向Ｘの第２側Ｘ２を向く面３４ｂ（下面）は、上方から下方に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向けて延びている。
なお、第３旋回羽根３４の下面の一部が、上方から下方に向かうに従い漸次、第１側Ｘ１に向けて延び、第３旋回羽根３４の下面の残部が水平面に沿って延びるように構成してもよい。
第３旋回羽根３４の面３４ｂは、図３に示すように、軸線Ｏと直交する方向の断面における平面視において軸線Ｏに面するように、傾斜管部３２の内周面から軸線Ｏに向かうに従って第１側Ｘ１に向けて傾斜している。これにより、第３旋回羽根３４の面３４ｂに衝突した排水Ｗを、第１側Ｘ１へ向けて移動させやすくすることが好ましい。
なお、第３旋回羽根３４は傾斜管部３２が形成されている上下方向の位置において、１つ以上の頂点を備えた形状とすることが好ましく、下部接続管１９の内周面から突出する第３旋回羽根３４の面３４ａの面積を大きくすることができる。１つ以上の頂点を備えた形状とは、第３旋回羽根３４を周方向から見たときの形状であって、第３旋回羽根３４の外縁のうち下部接続管１９の内周面から離れている縁が、１つ以上の頂点（凸形状部）を備えている形状を意味する。

図４は、図３中の切断線ＩＶ－ＩＶの断面図である。以下では、傾斜管部３２の内周面及び外周面の形状の詳細について説明する。
図１に示すように、傾斜管部３２の内周面は、第１内面３２ａと、第２内面３２ｂと、を備えている。
第１内面３２ａは、第３旋回羽根３４の上方の部分、及び、周方向において第３旋回羽根３４が配置されていない部分にそれぞれ配置されている。第１内面３２ａは、上方から下方に向かうに従い漸次、軸線Ｏに接近するように傾斜している。言い換えれば、第１内面３２ａは、下方から上方に向かうに従い漸次、軸線Ｏから離間するように傾斜している。なお、第３旋回羽根３４の下端が傾斜管部３２の上端に配置されているとき等には、第３旋回羽根３４の上方の部分に第１内面３２ａは形成されなくてもよい。

第２内面３２ｂは、軸線Ｏの方向から見た上面視で第３旋回羽根３４の下方の部分に配置されている。図１に示すように、第２内面３２ｂは、上方から下方に向かうに従い漸次、軸線Ｏに接近するように傾斜している。言い換えれば、第２内面３２ｂは、下方から上方に向かうに従い漸次、軸線Ｏから離間するように傾斜している。第２内面３２ｂは、第１内面３２ａと軸線Ｏとがなす角度と同じ傾斜角度とされている。この場合、第１内面３２ａと第２内面３２ｂは略段差の無い連続面として傾斜管部３２の内周面を構成する。これにより、旋回してきた排水の流れが傾斜管部３２の内周面の段差によって乱されることがなくなる。
なお、第２内面３２ｂは、第１内面３２ａと軸線Ｏとがなす角度と異なる傾斜角度とされ、第１内面３２ａよりも径方向内側に張り出していてもよい。この場合、第３内面３２ｃは、側面視において、第２内面３２ｂにおける周方向Ｘの第２側Ｘ２の端から径方向外側に延びていてもよく、図５に示すように、第３内面３２ｃは、側面視において、下方に向かうに従い漸次、周方向Ｘの第１側Ｘ１に向かうように傾いていてもよい。また、第３内面３２ｃは、例えば、図３に示すように、軸線Ｏと直交する方向の断面における平面視において軸線Ｏに面するように傾斜し、傾斜管部３２の内周面から軸線Ｏに向かうに従って第１側Ｘ１に向けて傾斜していてもよい。

第３内面３２ｃを形成する場合、第３内面３２ｃは、図６に示す変形例のように、屈曲していてもよい。具体的には、例えば、第３内面３２ｃの上部は、軸線Ｏと平行、又は下方に向かうに従い漸次、周方向Ｘの第２側Ｘ２に向かうように傾くように形成され、第３内面３２ｃの下部は、下方に向かうに従い漸次、周方向Ｘの第１側Ｘ１に向かうように傾くようにしてもよい。
第３内面３２ｃを上述したような形状とすることで、図５に示すように、第３内面３２ｃに衝突した排水Ｗを、傾斜管部３２において下方に移動させるようにすることが好ましい。

第３内面３２ｃは、図７に示すように、平面視において軸線Ｏに面するように、傾斜管部３２の内周面から軸線Ｏに向かうに従って第１側Ｘ１に向けて傾斜している。これにより、第３内面３２ｃに衝突した排水Ｗを、第１側Ｘ１に移動させやすくすることが好ましい。

第３内面３２ｃを軸線Ｏと直交する方向の断面において平面視した際の向きは、次のような条件を満たすことが好ましい。すなわち、図３に示すように、平面視において、第３旋回羽根３４の面３４ｂと、傾斜管部３２の第１内面３２ａの接線である接線Ｔ１と、がなす角度を、第１角度Ａ１とする。第３内面３２ｃと、傾斜管部３２の内面の接線Ｔ２と、がなす角度を、第２角度Ａ２とする。このとき、第２角度Ａ２は９０°以上であることが好ましい。また、第１角度Ａ１は、第２角度Ａ２以上であるようにすることが好ましい。これにより、第３旋回羽根３４の面３４ｂに衝突した排水を、より第１側Ｘ１に向けて移動しやすくすることが好ましい。

また、第２内面３２ｂと第３内面３２ｃとの間には、図８に示す変形例のように、曲面３２Ｒが設けられていてもよい。これにより、第３内面３２ｃに衝突した排水Ｗを、より第１側Ｘ１に移動させやすくすることが好ましい。

図１に示すように、第１内面３２ａ及び第２内面３２ｂの外周面は、下方から上方に向かうに従い漸次、軸線Ｏから離間するように傾斜している。
ここで、第３内面３２ｃが形成されている場合、図９に示すように、傾斜管部３２の外周面は、第１外面３２ｄ（傾斜管部の外周面の少なくとも一部）を備えていてもよい。第１外面３２ｄは、第２内面３２ｂの径方向外側に配置されている。第１外面３２ｄは、上方から下方に向かうに従い漸次、軸線Ｏに接近するように傾斜している。言い換えれば、第１外面３２ｄは、下方から上方に向かうに従い漸次、軸線Ｏから離間するように傾斜している。すなわち、図４に示す断面において、第１外面３２ｄ及び第２内面３２ｂは互いに平行であり、第１外面３２ｄ及び第２内面３２ｂにより挟まれた傾斜管部３２の厚さは一定である。第１外面３２ｄは、第２内面３２ｂに対応する全範囲にわたって形成されている。
第３内面３２ｃが形成されている場合、円筒状に形成された傾斜管部３２では、第２内面３２ｂに対応する部分の内周面及び外周面が軸線Ｏに向かって凹んでいてもよい。傾斜管部３２の第２内面３２ｂに対応する部分では、いわゆる肉盗みがされている。言い換えると、傾斜管部３２の外周面には、軸線Ｏに向けて凹む凹み３２ｅが形成されている。また、軸線Ｏに対する傾斜管部３２の外面の傾きと、軸線Ｏに対する第１外面３２ｄの傾きが、ともに上方から下方に向かうに従い軸線Ｏに接近するような傾斜になるため、凹み３２ｅの空間が上方から下方にかけて確保しやすく、凹み３２ｅに耐火パテや防振剤などを設置する空間を確保できる。
なお、凹み３２ｅは形成されていなくてもよく、図１に示すように第３内面３２ｃが形成されていない場合には、凹み３２ｅは形成されない。

傾斜管部３２の外周面に凹み３２ｅを形成する場合、図４及び図９に示すように、傾斜管部３２の第１外面３２ｄには、径方向外側に向かって突出する突部３６が複数形成されていてもよい。複数の突部３６は、周方向に延び、互いに上下方向に間隔を空けて配置されている。突部３６を形成することで、傾斜管部３２の強度を向上させ、排水が第３旋回羽根３４にあった際に発生する振動を抑える効果がある。さらに、前述したように下部接続管１９に耐火シートを巻き付けるとき、傾斜管部３２の周囲に設けられる耐火シートや遮音カバーを保持する効果もある。
なお、第１外面３２ｄは、第２内面３２ｂに対応する範囲の一部に形成されてもよい。

下部接続管１９を構成する接続管部３１、傾斜管部３２、下側管部３３、及び第３旋回羽根３４は、それぞれが、例えば塩化ビニル樹脂等の射出成形により一体に形成されている。
継手本体１６は、上部接続管１７、中間管１８、及び下部接続管１９の３つの部材で構成されている。なお、継手本体を２つ、又は４つ以上の部材で構成してもよいし、継手本体を１つの部材で一体に構成してもよい。
また、上部接続管１７及び下部接続管１９を透明にしてもよい。これにより、上部接続管１７、中間管１８、及び下部接続管１９の接続状態を外部から視認することができる。
さらに、継手本体１６の外面に繊維モルタル層が設けられたいわゆる耐火２層管としてもよい。例えば、上部接続管１７、中間管１８、及び下部接続管１９それぞれの外面に繊維モルタル層が設けられていてもよい。

継手本体１６の外周面に、遮音対策として遮音カバーを設けてもよい。遮音カバーは、例えば、厚さ０．８～２ｍｍの軟質塩化ビニル、ブチルゴム、又はポリプロピレン（ＰＰ）樹脂製やゴム製の遮音シートで形成される。遮音カバーを、上記のシートの内側に、厚さ５～２０ｍｍのポリエステル繊維、ウレタン発泡体、又はグラスウールやロックウールなどの吸音層を設けた積層体としてもよい。また、遮音カバーに熱膨張性材料を含む耐火材を設けてもよく、耐火材を設ける位置としては、吸音層の内面や、吸音層の内部、吸音層と遮音シートの間、遮音シートの外面が挙げられる。
また、下部接続管１９の傾斜管部３２の外面に設けられた凹み３２ｅに、前記吸音層を構成する材料を充填し、外観上、凹み３２ｅを無くしてもよい。これにより、下部接続管１９の周囲に設ける遮音カバーを、前記充填された材料によって支持することができる。

次に、以上のように構成された下部接続管１９の製造方法について説明する。
図１０及び図１１に示すように、下部接続管１９は金型５１を用いた射出成形により形成される。例えば金型５１は、第１コア５２と、第２コア５３と、凸部５３ａと、第１キャビティ５４と、第２キャビティ５５と、を備えている。
金型５１では、第１コア５２に凹部５２ａが形成され、第２コア５３に、凹部５２ａに対応する凸部５３ａが形成されている。本実施形態において、凸部５３ａは、第２コア５３と別体に形成されている。凸部５３ａは、第２コア５３の側から、図１０及び図１１中に示す線Ｌ（下部接続管１９における傾斜管部３２と下側管部３３との接続部分である段部の上面を示す線）を超えて凹部５２ａ側に飛び込んでいる。これにより、凸部５３ａと凹部５２ａとの間で第３旋回羽根３４を形成している。また、凸部５３ａは、下方（図１０に示す矢印の方向）に移動可能である。第２コア５３は、下方に移動した凸部５３ａを受け入れるための窪み５３ｃを備える。なお図示の例では、第１コア５２と第２コア５３とのパーティングライン（第１コア５２と第２コア５３との金型分割境界に起因する微小な段差や凸部）が、傾斜管部３２と下側管部３３とを接続する前記段部の下面に位置している。しかしながら、例えば、このパーティングラインは、より上方（例えば、前記段部の上面の位置、言い換えると、図１０及び図１１中に示す線Ｌ）に位置していてもよい。例えば、第３旋回羽根３４の下端が下側管部３３の下端よりも上にある（第３旋回羽根３４の下端が傾斜管部３２の途中にある）場合などには、前記パーティングラインの位置を、図１０および図１１に示すパーティングラインの位置よりも上方に位置させることができる。
また、第１コア５２と凸部５３ａとのパーティングラインが第１内面３２ａと第２内面３２ｂとの境界である傾斜管部３２の内周面に形成される。このパーティングラインは、第３旋回羽根３４の上端部と傾斜管部３２の内周面との接続部付近から下側管部３３の上端に向けて延びる直線状であり、第３旋回羽根３４の上端部よりも第２側Ｘ２に設けられている。また、このパーティングラインは、上方から下方に向かうに従い漸次、周方向Ｘの第２側Ｘ２に向かうように傾いてもよく、軸線Ｏに平行であってもよい。

第１コア５２は、第３旋回羽根３４の面３４ａ、及び傾斜管部３２の第１内面３２ａを形成している。凸部５３ａは、第３旋回羽根３４の面３４ｂ、及び傾斜管部３２の第２内面３２ｂを形成している。
金型５１内で下部接続管１９を形成した後で、下部接続管１９に対して第１コア５２を上方に移動させて下部接続管１９から第１コア５２を取り外す。次に、凸部５３ａを図１０の下方に移動させ、凸部５３ａの下端を窪み５３ｃに収容する。その後、下部接続管１９に対して第２コア５３及び凸部５３ａを下方に移動させて下部接続管１９から第２コア５３及び凸部５３ａを取り外す。
下部接続管１９に対して第１キャビティ５４を左側に移動させて下部接続管１９から第１キャビティ５４を取り外す。下部接続管１９に対して第２キャビティ５５を右側に移動させて下部接続管１９から第２キャビティ５５を取り外す。
こうして、射出成型により下部接続管１９が製造される。第１コア５２では形成できない第３旋回羽根３４下部の第２内面３２ｂを第２コア５３の凸部５３ａにより形成することで、排水性のよい内周面を備えた下部接続管１９と第３旋回羽根３４とを一体で成型することができる。
なお、凸部５３ａの抜きやすさを向上するために、図１２に示す変形例のように、第２内面３２ｂと、第３旋回羽根３４の面３４ｂとの角度を９０°以上となるようにしてもよく、面３４ｂを下側に湾曲した曲面としてもよい。
また、第３内面３２ｃを形成する場合には、図１３に示すように、凸部５３ａは、第１内面３２ａや第２内面３２ｂ、第３旋回羽根３４の面３４ｂと、第３内面３２ｃを同時に形成してもよい。凸部５３ａが第３内面３２ｃを形成する場合、第３内面３２ｃと連なる第１内面３２ａの一部も凸部５３ａにより形成される。なお、凸部５３ａは第２内面３２ｂと第３内面３２ｃを同時に形成してもよい。

以下、凸部５３ａが第２内面３２ｂを形成する金型５１Ａ～５１Ｃの第１例から第３例を示す。
図１４および図１５に示す第１例の金型５１Ａでは、凸部５３ａが、いわゆる傾斜コア（傾斜バー）である。金型５１Ａでは、凸部５３ａが、第２コア５３と連係して移動する。図１５に示すように、第２コア５３が下部接続管１９に対して下方に離型するとき、凸部５３ａは、例えば、第２内面３２ｂから離間するよう軸線Ｏに向かって移動（スライド移動）する。これにより、例えば、凸部５３ａが第２内面３２ｂ等に引っ掛かること等がなく、第２コア５３および凸部５３ａが下部接続管１９から下方に離型する。このとき、第２内面３２ｂだけでなく、第３旋回羽根３４の面３４ｂも同時に成形することが可能である。この場合には、第２コア５３が下部接続管１９に対して下方に離型するとき、凸部５３ａが、例えば、第１内面３２ａ、第２内面３２ｂ、第３内面３２ｃ、第３旋回羽根３４の面３４ｂのいずれもから離間するよう軸線Ｏに向けて移動（スライド移動）する。なお第１例の金型５１Ａは、図２に示すような下部接続管１９を成形する。

図１６および図１７に示す第２例の金型５１Ｂでは、凸部５３ａが、いわゆる倒れコア（倒れピン）である。金型５１Ｂでは、凸部５３ａが、第２コア５３と連係して移動する。図１７に示すように、第２コア５３が下部接続管１９に対して下方に離型するとき、凸部５３ａは、例えば、第２内面３２ｂから離間するよう軸線Ｏに向かって（軸線Ｒ回りに）倒れる。これにより、例えば、凸部５３ａが第２内面３２ｂ等に引っ掛かること等がなく、第２コア５３および凸部５３ａが下部接続管１９から下方に離型する。このとき、第２内面３２ｂだけでなく、第３旋回羽根３４の面３４ｂも同時に成形することが可能である。この場合には、第２コア５３が下部接続管１９に対して下方に離型するとき、凸部５３ａが、例えば、第１内面３２ａ、第２内面３２ｂ、第３内面３２ｃ、第３旋回羽根３４の面３４ｂのいずれもから離間するよう軸線Ｏに向かって（軸線Ｒ回りに）倒れる。なお第３例の金型５１Ｂは、図２に示すような下部接続管１９を成形する。

図１８から図２１に示す第３例の金型５１Ｃは、第１例、第２例の金型５１Ａ、Ｂと同様に、図２に示す下部接続管１９を成形する。なお図１８から図２１に示す各断面図では、第１キャビティ５４および第２キャビティ５５の図示を省略している。
ここで、この第３例の金型では、第１コア５２および第２コア５３の両方が、下部接続管１９の内部から上方に引き抜かれる。具体的には、図１８に示すように、金型５１Ｃ内部への射出直後では、下部接続管１９の内部に第１コア５２および第２コア５３が配置されている。その後、図１９に示すように、先行して第１コア５２が上方に引き抜かれる。すると、下部接続管１９の内部に、第２コア５３が移動可能な空間が形成され、この空間に、第２コア５３が、軸線Ｏに交差する方向にスライドする。図２０に示すように、第２コア５３のスライドは、第２コア５３と羽根３４との干渉がなくなるまで継続する。第２コア５３と羽根３４とが干渉しなくなったら、図２１に示すように、第２コア５３が下部接続管１９から上方に引き抜かれて取り外される。
下部接続管１９は、第１コア５２および第２コア５３が引き抜かれる接続管部３１のほうが下側管部３３よりも大径であるため、第２コア５３を大きく可動できるため、金型コアを引き抜きやすい。特に、下側管部３３が差口である場合には受口である場合に比べて内径が小さく、下側管部３３側において第２コア５３が可動できる範囲が小さいため、図１８から図２１に示すように接続管部３１側から上方に引き抜くことが好ましい。なお、下側管部３３が差口であるが、下部接続管１９とは別部材として構成された管が、受口とされた下側管部３３に挿入されることで前記差口とされているような場合には、下部接続管１９の成型時には下側管部３３から第２コア５３を引き抜いてもよい。

図２２に示すように、金型５１内に下部接続管１９を形成する樹脂を注入するゲートは、第１キャビティ５４と第２キャビティ５５との分割面５６の間に設けられる所謂サイドゲートＧ１、Ｇ２が好ましいが、ゲートが第１キャビティ５４または第２キャビティ５５を貫通するダイレクトゲートであってもよい。
ゲートから遠い位置には不均一な冷却による残留応力が残りやすい一方、ゲートの周囲にも残留応力やゲート痕によるヒケ（樹脂の収縮）が発生するため、下部接続管１９を形成する金型５１に設けるゲートは適切な位置に設けることが好ましい。以下、好ましいゲートの位置について説明する。ゲートの位置に対応して下部接続管１９の外面にゲート痕が形成される。
ゲートは金型のキャビティが大きな箇所ではジェッティングなどの問題が生じることがあるため、第３旋回羽根３４が設けられた位置における下部接続管１９の外周面には設けないことが好ましい。
また、第３内面３２ｃが形成され、凹み３２ｅが形成されている場合には、図２２に示すように、継手本体１６の周方向Ｘにおけるゲートの位置Ｇ１、Ｇ２は、凹み３２ｅに対して第１側Ｘ１または第２側Ｘ２に９０°移動した位置に設けられる。これにより、下部接続管１９の外面であって、凹み３２ｅに対して第１側Ｘ１または第２側Ｘ２に９０°移動した位置にゲート痕が設けられる（図２２に示すゲートＧ１、Ｇ２）。なおゲートＧ１、Ｇ２は、２つともなくてもよく、いずれか一方のみであってもよい。ゲートＧ１、Ｇ２が２つの場合、ゲート痕は２つ設けられる。ゲートＧ１、Ｇ２がいずれか一方のみである場合、ゲート痕は１つ設けられる。なお、ゲートがダイレクトゲートの場合には、ゲートの周方向の位置は特に限定されないが、第３旋回羽根３４を形成する樹脂を充填しやすくするため、凹み３２ｅの外面である第１外面３２ｄまたはその周囲の傾斜管部３２の外面に設けるのが好ましい。
図１０に示すように、継手本体１６の軸線Ｏの方向におけるゲートの位置としては、ゲートがサイドゲートＧ１、Ｇ２の場合およびダイレクトゲートのいずれの場合でも、接続管部３１の下端から下側管部３３の上端までの間Ｒ１に設けられることが好ましい。この間Ｒ１ではなく、接続管部３１や下側管部３３の側面にゲートを設けると、ゲートに由来するヒケにより、接続管部３１や下側管部３３に挿入される中間管１８や縦管４６との間に隙間が生じ、漏水の原因となる恐れがある。
継手本体１６の軸線Ｏの方向におけるゲートの位置としては、軸線Oの方向における第３旋回羽根３４の中心から接続管部３１の下端までの間Ｒ２に設けることが特に好ましい。下部接続管１９のうち、サイズ（外径）の大きな部分が残留応力による変形の影響を受けやすいが、下側管部３３より外径が大きい接続管部３１の近くにゲートを設けることで、ゲートに近い部分である接続管部３１側（上側）における樹脂の残留応力の影響を抑え、接続管部３１の変形を抑えることができる。また、下部接続管１９の凹み３２ｅは、第３旋回羽根３４の下部よりも第３旋回羽根３４の上部で深く凹んだ複雑な凹凸形状をしている場合、このような複雑な形状の金型内には樹脂が充填されにくい。そのため、軸線Ｏの方向における第３旋回羽根３４の上部の近くにゲートを設けることで、樹脂を充填しやすくすることができる。これにより、下部接続管１９の外面であって、軸線Oの方向における第３旋回羽根３４の中心から接続管部３１の下端までの間Ｒ２にゲート痕が設けられることが特に好ましい。

以上説明したように、本実施形態に係る集合継手１１によれば、第１コア５２では形成できない第３旋回羽根３４下部の第２内面３２ｂを第２コア５３の凸部５３ａにより形成することで、下部接続管１９の第１内面３２ａおよび第２内面３２ｂは段差が略無い連続した内面とされている。ここで、傾斜管部３２内では、排水Ｗが、旋回羽根に沿って旋回する。そのため、排水Ｗが第１側Ｘ１に流れる。第１内面３２ａおよび第２内面３２ｂは段差が略無いことで、第１内面３２ａと第２内面３２ｂとの連結部分における段差に排水Ｗが衝突することが無く、排水Ｗは旋回する流れの方向である第１側Ｘ１に向かいに向かって移動する。したがって、第１内面３２ａと第２内面３２ｂとの連結部分における段差に排水Ｗが衝突したことによる排水の流れを乱れにくくすることができる。よって、排水の効率を向上することができる。
また、第３内面３２ｃを形成する場合では、第３内面３２ｃは下方に向かうに従い第１側Ｘ１に向かうように傾いている。ここで、傾斜管部３２内では、排水Ｗが、旋回羽根に沿って旋回する。そのため、排水Ｗが第１側Ｘ１に流れる。第３内面３２ｃが下方に向かうに従い第１側Ｘ１に向かうように傾いていることで、第３内面３２ｃに衝突した排水Ｗは、排水Ｗの流れの方向である第１側Ｘ１に向かいながら下方に向かって移動する。したがって、第３内面３２ｃが軸線Ｏと平行、または下方に向かうに従い第２側Ｘ２に向かうように傾いている場合と比較して、図５に示すように、第３内面３２ｃに衝突した排水Ｗの流れを乱れにくくすることができる。よって、排水の効率を向上することができる。

また、第３内面３２ｃは、図３、図７に示すように、平面視において軸線Ｏに面するように、傾斜管部３２の内周面から軸線Ｏに向かうに従って第１側Ｘ１に向けて傾斜している。ここで、傾斜管部３２内では、排水Ｗが、旋回羽根に沿って旋回する。そのため、排水Ｗが第１側Ｘ１に流れる。第３内面３２ｃが、傾斜管部３２の内周面から軸線Ｏに向かうに従って第１側Ｘ１に向けて傾斜していることで、第３内面３２ｃに衝突した排水Ｗは、第１側Ｘ１に向けて移動する。したがって、第３内面３２ｃが軸線Ｏと平行、または下方に向かうに従い第２側Ｘ２に向かうように傾いている場合と比較して、第３内面３２ｃに衝突した排水Ｗの流れを乱れにくくすることができる。よって、排水の効率を向上することができる。

また、旋回羽根の下方の部分に配置され、上方から下方に向かうに従い漸次、軸線Ｏに接近するように傾斜した第２内面３２ｂを有する。言い換えれば、第２内面３２ｂは、下方から上方に向かうに従い漸次、軸線Ｏから離間するように傾斜している。これにより、第１内面３２ａと第２内面３２ｂとの連結部分における段差を略無くすことができる。また、第３３内面３４ｃを形成する場合であっても、第２内面３２ｂの上方において、周方向Ｘの第１側Ｘ１と反対の側（第２側Ｘ２）に面する領域（第３内面３２ｃ）を小さくすることができる。したがって、第３内面３２ｃに、傾斜管部３２の内部を流下した排水Ｗが衝突しにくくすることができる。よって、傾斜管部３２の内部において排水Ｗの流れが乱れることを防ぎ、排水の効率を向上することができる。

また、第３旋回羽根３４の面３４ｂは、平面視において軸線Ｏに面するように、傾斜管部３２の内周面から軸線Ｏに向かうに従って第１側Ｘ１に向けて傾斜している。また、旋回羽根は、上方から下方に向かうに従い漸次、周方向Ｘの第１側Ｘ１に向けて延びる。これにより、第３旋回羽根３４の面３４ｂに衝突した排水Ｗは、下方に向かって移動することに加えて、第１側Ｘ１に向けて移動する。したがって、傾斜管部３２の内部における排水Ｗの流れをより滑らかにすることができる。よって、より排水の効率を向上することができる。

また、平面視において、第３旋回羽根３４の面３４ｂと、傾斜管部３２の第１内面３２ａの接線と、がなす角度は、第３内面３２ｃと、傾斜管部３２の内面の接線と、がなす角度以上である。これにより、第３旋回羽根３４の面３４ｂに衝突した排水Ｗを、より第１側Ｘ１に向けて移動しやすくすることができる。したがって、傾斜管部３２の内部における排水Ｗの流れを更に滑らかにすることができる。よって、更に排水の効率を向上することができる。

また、第２内面３２ｂと第３内面３２ｃとの間に、曲面が設けられている。これにより、第３内面３２ｃに衝突した排水Ｗを、第１側Ｘ１の第２内面３２ｂに向けて移動させやすくすることができる。よって、より排水の効率を向上することができる。

以上、本発明の一実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除等も含まれる。
例えば、前記実施形態では、第２内面３２ｂの径方向外側に配置された傾斜管部３２の外周面は、軸線Ｏに沿う平坦な形状等であってもよい。
また、第３旋回羽根３４の面３４ａ又は面３４ｂは、平面ではなく、上方又は下方に向かって湾曲した曲面であってもよい。さらに、面３４ａ又は面３４ｂには、連続又は不連続な凸部や凹部が形成されていてもよい。
また、前記実施形態では、第２内面３２ｂの径方向外側に配置された突部３６が、周方向Ｘに延び、互いに上下方向に間隔を空けて配置されている。しかしながら、突部３６が上下方向（管軸方向）に延びていてもよく、周方向Ｘに延びる突部３６と上下方向に延びる突部３６の両方が設けられていてもよい。また、突部３６は設けなくてもよい。

接続管部３１、下側管部３３は受口とされているが、差口でもよい。
接続管部３１が差口である場合には、上記の通り中間管１８を省略し、上部接続管１７の下端（受口）に接続管部３１を挿入することができる。

集合継手１１は、縦管接続部２３及び横管接続部４１を備えなくてもよい。
継手本体１６内に旋回羽根が設けられる位置は特に限定されず、上下方向において横管接続部４１と同等の位置等でもよい。
継手本体１６は円管状に形成されているとした。しかし、継手本体１６の形状はこれに限定されず、継手本体１６は楕円の管状や、角管状等に形成されていてもよい。
また、第３旋回羽根３４は、射出成型によって傾斜管部３２と一体に形成されず、別部材であってもよい。
さらに、第３旋回羽根３４は、下部接続管１９の内周面に複数形成されていてもよい。複数形成することで、下部接続管１９の内周面から突出する第３旋回羽根３４の高さ寸法を小さくでき、金型５２の第２コア５３の凸部５３ａを移動させる距離を小さくすることができ、第２コア５３を引き抜きやすくすることができる。この場合、金型５２の第２コア５３の凸部５３ａを移動させやすくするため、複数の第３旋回羽根３４は軸線Ｏ方向に重なっていることが好ましく、複数の第３旋回羽根３４は対向していることが好ましい。

金型５１内に下部接続管１９を形成する樹脂を注入するゲートは、接続管部３１の上端および／または下側管部３３の下端に位置していてもよい。この場合、接続管部３１の上端付近や下側管部３３の下端付近をゲート痕ごと切断し、下部接続管１９において生じ得るゲート痕に起因する突起やヒケによる問題を解消することができる。なお、この場合には下部接続管１９の外面にはゲート痕が残らない。

その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。
例えば、中間管は円筒状のものに限らず、上下方向が短いリング状であってもよく、周方向の一部に切り欠きが設けられていてもよく、周方向が不連続であってもよい。

１１ 集合継手
１６ 継手本体
１７ 上部接続管
１９ 下部接続管
３２ 傾斜管部
３２ａ 第１内面
３２ｂ 第２内面
３２ｃ 第３内面
３４ａ 面（上面）
３４ｂ 面（下面）
４１ 横管接続部
４８ 横管
Ｏ 軸線
Ｘ 周方向
Ｘ１ 第１側
Ｘ２ 第２側

Claims (2)

1. 管状に形成され、軸線が上下方向に沿うように配置された継手本体と、
   前記継手本体の内周面に設けられた旋回羽根と、
   を備え、
   前記旋回羽根は、上方から下方に向かうに従い漸次、周方向の第１側に向けて延び、
   前記継手本体は、上方から下方に向かうに従い漸次縮径する傾斜管部を有し、
   前記旋回羽根の少なくとも一部は、前記傾斜管部の内周面に設けられ、
   前記傾斜管部の内周面は、
   上方から下方に向かうに従い漸次、前記軸線に接近するように傾斜した第１内面と、
   前記旋回羽根の下方の部分に配置され、上方から下方に向かうに従い漸次、前記軸線に接近するように傾斜した第２内面と、
   を有する、
   集合継手。
2. 前記旋回羽根の下面は、平面視において前記軸線に面するように、前記傾斜管部の内周面から前記軸線に向かうに従って前記第１側に向けて傾斜している、
   請求項１に記載の集合継手。

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