JP2024002741A

JP2024002741A - 繊維構造体を形成する方法

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Publication number: JP2024002741A
Application number: JP2022102131A
Authority: JP
Inventors: 傅賓榮; Bin-Rong Fu; 宇洪; Yu Hong
Original assignee: AN HUI HUAXING FEATHER & DOWN PRODUCTS CO LTD; ERUCHI LIVING KK
Current assignee: AN HUI HUAXING FEATHER & DOWN PRODUCTS CO LTD; ERUCHI LIVING KK
Priority date: 2022-06-24
Filing date: 2022-06-24
Publication date: 2024-01-11

Abstract

【課題】強度を保ちかつ所望の立体形状を得ることのできる繊維構造体を形成する。【解決手段】主体繊維と、融点が前記主体繊維の融点より８０度以上低い第２繊維と、融点が前記主体繊維の融点より４０度以上低く前記第２繊維の融点より高い第１繊維とを備える繊維集合体を熱溶着させて繊維構造体を形成する方法であって、繊維集合体を第２繊維の融点よりも高く、第１繊維の融点よりも低い温度で加熱する第１加熱工程と、繊維集合体を所定の形状に裁断する裁断工程と、裁断された繊維集合体を型内に配置して、第１繊維の融点よりも高く、主体繊維の融点よりも低い温度で加熱する第２加熱工程と、を含む。【選択図】図１

Description

本発明は、枕、寝具用マット、各種乗物用座席、クッション等に使用される繊維構造体を形成する方法に関する。

従来、枕、寝具用マット、各種乗物用座席、クッション等の繊維構造体として、所定の立体形状に形成した袋体に綿等の充填材を充填したものや、モールド内でウレタンを発泡させ、所定形状に成型した発泡ウレタンフォームなどが提案されている。しかし、充填材によるものは充填時に充填材の量や偏りが生じて所望の立体形状になりにくい。また、発泡ウレタンフォームを用いる場合、通気性が悪く蒸れやすい、発泡ウレタン特有の臭気があるなどの問題がある。

これらの問題を解決するために、特許文献１には、ポリエステル系短繊維と、短繊維より融点が４０度以上低い低融点短繊維とから構成された混合繊維をモールド内に配置して加熱や加圧を行い、所望の繊維構造体を成型する方法が開示されている。特許文献１の成型方法においては、混合繊維をまず弱い融着条件で仮融着し、得られた混合繊維のシートをモールドに対応した形状にカットし、カットされた複数のシートをモールド内に積層し、圧縮し、弱い融着条件以上の強い融着条件で融着し、一体化している。弱い融着条件とは、該低融点繊維の融点－２０度から融点＋２０度未満の温度での加熱であり、強い融着条件とは低融点短繊維の融点＋１０度からポリエステル系短繊維の融点以下の温度での加熱である。

特開平８－１７０２５９号公報

低融点短繊維は加熱により溶融し、冷えて固化するまでの間に重力により下方向に移動する。特許文献１に記載の発明においては２回にわたり混合繊維が加熱され、少なくとも一部の低融点短繊維は２度溶融する。このように何度も低融点短繊維が溶融すると、低融点短繊維が下側に移動して繊維構造体の上側部分は低融点短繊維が少なくなり、特に上側部分の強度が弱くなったり、形状が保ちにくくなる。また、低融点短繊維は２度溶融と固化を繰り返すため、低融点短繊維が劣化して、繊維構造体が脆くなる、必要以上に硬くなる、弾力が小さくなるなど、所望の特性を有さない場合がある。

本発明は、上記した課題に着目してなされたものであり、低融点の繊維が劣化せず、強度を保ちかつ所望の立体形状を得ることのできる繊維構造体を形成する方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、次の項に記載の主題を包含する。

項１：主体繊維と、融点が前記主体繊維の融点より８０度以上低い第２繊維と、融点が前記主体繊維の融点より４０度以上低く前記第２繊維の融点より高い第１繊維とを備える繊維集合体を熱溶着させて繊維構造体を形成する方法であって、
前記繊維集合体を前記第２繊維の融点よりも高く、前記第１繊維の融点よりも低い温度で加熱する第１加熱工程と、
前記繊維集合体を所定の形状に裁断する裁断工程と、
裁断された前記繊維集合体を型内に配置して、前記第１繊維の融点よりも高く、前記主体繊維の融点よりも低い温度で加熱する第２加熱工程と、を含む繊維構造体を形成する方法。

項２：主体繊維はポリエステル系短繊維であり、第１繊維および第２繊維は熱可塑性エラストマーとポリエステルとからなる熱接着性複合短繊維である、請１に記載の繊維構造体を形成する方法。

項３：前記繊維集合体は、熱接着性を有しない繊維である第３繊維をさらに含む、請１または２に記載の繊維構造体を形成する方法。

項４：前記主体繊維、前記第１繊維、前記第２繊維の含有比率が異なる複数の繊維集合体または前記主体繊維、前記第１繊維、前記第２繊維の少なくとも一つの種類が異なる複数の繊維集合体を備え、
前記各繊維集合体をそれぞれ加熱する前記第１加熱工程と、
前記各繊維集合体をそれぞれ裁断する前記裁断工程と、
裁断された前記各繊維集合体を前記型内に重ねて配置して加熱する前記第２加熱工程とを含む、項１から３のいずれか１項に記載の繊維構造体を形成する方法。

項５：前記主体繊維、前記第１繊維、前記第２繊維の含有比率が異なる複数の繊維集合体または前記主体繊維、前記第１繊維、前記第２繊維の少なくとも一つの種類が異なる複数の繊維集合体を備え、
前記各繊維集合体をそれぞれ加熱する前記第１加熱工程と、
前記各繊維集合体を重ね合わせる工程と、
重ね合わせられた前記各繊維集合体をまとめて裁断する前記裁断工程と、
重ね合わされて裁断された前記各繊維集合体を前記型内に配置して加熱する前記第２加熱工程とを含む、項１から４のいずれか１項に記載の繊維構造体を形成する方法。

本発明によれば、強度を保ちかつ所望の立体形状を得ることのできる繊維構造体を形成する方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る繊維構造体を形成する方法を示すフローチャートである。他の実施形態を示すフローチャートである。他の実施形態を示すフローチャートである。繊維構造体である枕の（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＡ－Ａ線に沿う断面図である。繊維構造体である枕の（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ－Ｂ線に沿う断面図である。繊維構造体である枕の（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＣ－Ｃ線に沿う断面図である。繊維構造体である枕の（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＤ－Ｄ線に沿う断面図である。繊維構造体であるクッションの（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＥ－Ｅ線に沿う断面図である。繊維構造体であるクッションの斜視図である。繊維構造体であるクッションの斜視図である。

本発明の実施形態を図面を参照して説明する。繊維構造体は、主体繊維と、融点が主体繊維の融点より８０度以上低い第２繊維と、融点が主体繊維の融点より４０度以上低く第２繊維の融点より高い第１繊維とを備える繊維集合体を熱溶着させて繊維構造体を熱溶着させたものである。なお、「繊維集合体」とは、特に指示しない限り、主体繊維と第１繊維と第２繊維とを備える繊維の集合体をいい、本明細書では、第１加熱工程が行われる前のもの、第１加熱工程が行われた後のもの、裁断工程において裁断された後のもの、第２加熱工程が行われた後であって繊維構造体を構成するもの、を含む。

主体繊維は、第１繊維、第２繊維により互いに溶着され繊維構造体の骨組みとなるものであり、本実施形態では、主体繊維はポリエステル系短繊維である。本実施形態では、主体繊維の融点は２００度以上、３３０度以下に設定されている。繊維集合体に対する主体繊維の含有比率は、２５重量％以上、６５重量％以下に設定される。「重量％」を単に「％」という場合もある。

主体繊維であるポリエステル系短繊維は、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリ－１，４－ジメチルシクロヘキサンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリトリメチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリピバロラクトン、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ステレオコンプレックスポリ乳酸等のポリエステル繊維がより好ましい。更にポリエステル繊維以外に、ポリオレフィンホモポリマー、もしくは各種オレフィンの共重合体を含む短繊維もしくはそれら短繊維の混綿体（混合体）、または上記の熱可塑性樹脂成分のうちの２種類以上からなる複合短繊維等を好ましく挙げることができる。複合繊維の複合の形態は、芯鞘型複合繊維、サイドバイサイド型複合繊維、海島型複合繊維のいずれであっても良い。かかる熱可塑性樹脂中には、着色剤、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、艶消し剤、その他各種の改良剤等も必要に応じて配合されていても良い。これら短繊維のうち、リサイクルの容易さや繊維形成性等の観点からポリアルキレテレフタレート、ポリアルキレンナフタレートを含む短繊維が好ましく、ポリエチレンテレフタレートを含む短繊維が特に好ましい。また、主体繊維は吸放湿性を有するナイロン繊維を含んでいてもよい。

主体繊維は捲縮短繊維であってもよく、捲縮数が３～４０個／２．５４ｃｍ、好ましくは７～１５個／２．５４ｃｍである。

前記の捲縮短繊維において、単繊維径が７～１７０μｍの範囲内であることが好ましい。前記の捲縮短繊維の単繊維横断面形状（繊維軸に対して直角方向の断面）は、通常の丸断面でも良く、三角形、四角形、扁平楕円形、星形、更にこれらの断面形状に１つまたは２以上の中空孔を有する形状などの異型断面であってもよい。なお、単繊維横断面形状が異型の場合、前記単繊維径はその外接円の直径を使用するものとする。さらに、丸型中空断面の場合は外径寸法を測定するものとする。捲縮短繊維の繊維長としては３０～１５０ｍｍの範囲内であることが好ましい。より好ましくは４０～８０ｍｍの範囲内であることである。更により好ましくは５０～７５ｍｍの範囲内であることである。

第１繊維は熱接着性複合短繊維であり、主体繊維の融点より４０度以上低く第２繊維の融点より高い融点を有する熱接着成分が少なくとも一部を構成し、加熱により少なくともその表面の一部が溶融し主体繊維、第２繊維、第１繊維同士と溶着しうる。第１繊維の熱接着成分の融点（「第１繊維の融点」ともいう）は、好ましくは１８０度以下であって、１００度より大きくに設定され、より好ましくは、１７０度以下であって、１５０度より大きく設定され、より好ましくは１６０度に設定されている。繊維集合体に対する第１繊維の含有比率は、２０重量％以上、５５重量％以下に設定される。

第１繊維の熱接着成分として配される熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、非弾性のポリエステル系ホモポリマーおよびその共重合物、ポリオレフィン系ホモポリマーおよびその共重合物、ポリビニルアルコ－ル系ポリマー等を挙げることができる。

ポリウレタン系エラストマーとしては、数平均分子量が５００～６０００程度の低融点ポリオール、分子量５００以下の有機ジイソシアネート、および分子量５００以下の鎖伸長剤との反応により得られる熱可塑性樹脂である。上記化合物のうち、数平均分子量が５００～６０００程度の低融点ポリオールとしては、例えばジヒドロキシポリエーテル、ジヒドロキシポリエステル、ジヒドロキシポリカーボネート、ジヒドロキシポリエステルアミド等を挙げることができる。分子量５００以下の有機ジイソシアネートとしては、例えばｐ，ｐ'－ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素化ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、２，６－ジイソシアネートメチルカプロエート、ヘキサメチレンジイソシアネート等を挙げることができる。分子量５００以下の鎖伸長剤としては、例えばグリコール、アミノアルコールあるいはトリオールを挙げることができる。

これらの熱可塑性樹脂のうちで、特に好ましいのは低融点ポリオールとしてはポリテトラメチレングリコール、またはポリ－ε－カプロラクトンあるいはポリブチレンアジペートを用いたポリウレタンである。この場合の有機ジイソシアネート化合物としてはｐ，ｐ'－ビスヒドロキシエトキシベンゼンおよび１，４－ブタンジオールのジヒドロキシル基をイソシアネート基に変えた化合物を挙げることができる。

また、ポリエステル系エラストマーとしては熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリ（アルキレンオキシド）グリコールをソフトセグメントとして共重合してなるポリエーテルエステル共重合体である。より具体的にはテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン－２，６－ジカルボン酸、ナフタレン－２，７－ジカルボン酸、ナフタレン－１，５－ジカルボン酸、もしくはジフェニル－４，４'－ジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、トリシクロデカンジカルボン酸、もしくはアダマンタンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、もしくはダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体などからなる群より選ばれたジカルボン酸の少なくとも１種の化合物を、熱可塑性ポリエステルを構成するジカルボン酸成分として用いることが好ましい。また、１，４－ブタンジオール、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコールネオペンチルグリコール、もしくはデカメチレングリコール等の脂肪族ジオール、１，１－シクロヘキサンジメタノール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、もしくはトリシクロデカンメタノール等の脂環式ジオール、またはこれらのエステル形成性誘導体などからなる群より選ばれたジオール成分の少なくとも１種の化合物を、熱可塑性ポリエステルを構成するジオール成分（ジヒドロキシ化合物成分）として用いることが好ましい。更に、数平均分子量が約４００～５０００程度のポリエチレングリコール、ポリ（１，２－および１，３－ポリプロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとの共重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとの共重合体等のポリ（アルキレンオキサイド）クリコールなどからなる群より選ばれたジカルボン酸の少なくとも１種の化合物を、ソフト成分を形成するポリ（アルキレンオキシド）グリコールとして用いることが好ましい。これらの化合物から、当業者が通常行う方法で重合して得られる三元共重合体をポリエステル系エラストマーとして用いることが好ましい。

特に、接着性や温度特性、強度の面からすればポリブチレンテレフタレートまたはポリヘキサメチレンテレフタレートをハード成分とし、ポリオキシブチレングリコール（ポリテトラメチレングリコール）をソフトセグメントとするブロック共重合ポリエーテルエステルが好ましい。この場合、ハードセグメントを構成するポリエステル部分は、主たる酸成分がテレフタル酸、主たるジオール成分がブチレングリコール成分であるポリブチレンテレフタレートである。むろん、この酸成分の一部（通常３０モル％以下）は他のジカルボン酸成分やオキシカルボン酸成分で置換されていても良く、同様にグリコール成分の一部（通常３０モル％以下）はブチレングリコール成分以外のジオール成分で置換されていても良い。また、ソフトセグメントを構成するポリエーテル部分はブチレングリコール以外のジオキシ成分で置換されたポリエーテルであってよい。

非弾性の共重合ポリエステル系ホモポリマーおよびその共重合物としては、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、もしくはセバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、もしくはナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸類、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸、もしくはトリシクロデカンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸類と、ジエチレングリコール、トリメチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ポリエチレングリコール、もしくはパラキシレングリコールなどの脂肪族や脂環式ジオール類を所定の割合で共重合させて得られるポリエステルを用いることが好ましい。また、所望に応じて更にパラヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類を添加した共重合エステル等を挙げることができる。具体的には、例えばジカルボン酸成分としてテレフタル酸とイソフタル酸が３０／７０～７０／３０モル％の割合で、ジオール成分としてエチレングリコールとジエチレングリコールが９０／１０～１０／９０モル％の割合で共重合されたポリエステルであることが好ましく使用することができる。

また、ポリオレフィンポリマーとしては、例えば低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸メチル、ポリ酢酸ビニルさらにはそれらを変性したポリオレフィン等を挙げることができる。

上記の熱接着成分の中でも、共重合ポリエステルポリマーが特に好ましい。なお、上述の熱可塑性樹脂中には、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分岐剤、艶消し剤、着色材その他各種の改良剤等も必要に応じて配合されていても良い。

第１繊維において、熱接着成分の相手側成分としては前記のような非弾性のポリエステルが好ましく例示される。より具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート（ポリブチレンテレフタレート）、ポリエチレンナフタレート、ポリトリメチレンナフタレート、ポリテトラメチレンナフタレートである。その際、熱接着成分を構成する熱可塑性樹脂が、熱接着性複合短繊維の表面の少なくとも１／２の表面積を占めるものが好ましい。重量割合は、熱接着成分と相手側成分が、複合比率で９０／１０～１０／９０の範囲にあるよう配置されるのが好ましい。より好ましくは複合比率が７０／３０～３０／７０の範囲あるように配置されることであり、更により好ましくは６０／４０～４０／６０の範囲あるように配置されることである。この数値範囲とすることにより、繊維としての強度、弾性率、屈曲性を有し、かつ加熱処理により熱接着性複合短繊維同士、または熱接着性複合短繊維と捲縮短繊維の間で十分な強度を有する熱溶着した固着点を形成させることができる。熱接着性複合短繊維の形態としては、特に限定されないが、熱接着成分と相手側成分とが、サイドバイサイド型、芯鞘型または海島型の複合繊維であるのが好ましく、より好ましくは芯鞘型複合繊維であることである。この芯鞘型の熱接着性複合短繊維では、熱接着成分が鞘部となり、相手側成分が芯部となるが、この芯部は同心円状（同心芯鞘型複合短繊維）、または偏心状（偏心芯鞘型複合短繊維）にあってもよい。芯鞘型の複合形態を採用し、熱接着成分を鞘部に配置した複合短繊維は加熱処理により熱接着性複合短繊維同士、および／または熱接着性複合短繊維と捲縮短繊維が交差した状態で十分な強度を有する熱溶着した固着点を形成させることができるので好ましい。

熱接着性複合短繊維において、単繊維径としては１５～５０μｍの範囲内であることが好ましい。より好ましくは２０～４０μｍの範囲内であり、更により好ましくは２４～３０μｍの範囲であることである。かかる熱接着性複合短繊維は、繊維長が３～１００ｍｍに裁断されていることが好ましい。より好ましくは１０～６０ｍｍの範囲内である。

第２繊維は熱接着性複合短繊維であり熱溶着成分が少なくとも一部を構成する。熱溶着成分の融点は、主体繊維の融点より８０度低い温度以下、主体繊維の融点より１２０度低い温度以上に設定される。第２繊維は加熱により少なくともその表面の一部が溶融し主体繊維、第２繊維同士、第１繊維と溶着しうる短繊維である。第２繊維の熱溶着成分の融点（「第２繊維の融点」ともいう）は、好ましくは１７０度以下、６０度以上、に設定され、より好ましくは１４０度以下、９０度以上に設定され、さらに好ましくは１２０度以下、１１０度以上に設定されている。繊維集合体に対する第２繊維の含有比率は、５重量％以上、２０重量％以下に設定される。その他の構成は第１繊維と同様であるため説明を省略する。

（繊維構造体を形成する方法）
次に、繊維構造体を形成する方法について図１を参照して説明する。まず、ウェブ化工程を行う。ウェブ化工程（ＳＴ１０）では、主体繊維、第１繊維、第２繊維を重量比において所定の割合で撹拌機に投入し、これらの繊維を撹拌して混合し、カーディング機により繊維方向が揃ったシート状の繊維（ウェブ）を得る。シート状のウェブは平面からみた形状が略長方形状となるが、他の形状であってもよい。また、ウェブの厚みは、最も薄い箇所が１０ｇｓｍ（グラムパースクエアメーター）、厚い箇所で８０ｇｓｍ、平均値が３５ｇｓｍとなるように設定されている。

次に、積層工程（ＳＴ１１）を行う。積層工程ではウェブ化工程により得られたウェブを所望の厚みとなるように厚み方向（高さ方向）に複数積層し、繊維集合体を形成する。なお、厚み方向（高さ方向）とは、繊維構造体を載置面に載置したときに載置面に対して直交する方向をいう。本実施形態では、繊維集合体は直方体形状となるが、形状は限定されない。なお、ウェブ化工程において所望の大きさのウェブ（繊維集合体）を得ることができる場合には、積層工程を行わなくてもよい。また、ウェブを厚み方向ではなく、横方向（載置面と平行であり、載置面と交わらない方向）に積層してもよい。

次に、第１加熱工程（ＳＴ１２）を行う。第１加熱工程では、繊維集合体を第２繊維の融点よりも高く、第１繊維の融点よりも低い温度で加熱する。加熱方法は特に限定されず、既知の加熱装置が用いられる。加熱温度は１８０度以下、６０度以上に設定され、より好ましくは１４０度以下、１００度以上に設定され、さらに好ましくは、１２０度以下、１１０度以上に設定される。加熱時間は、４５秒以上、９０秒以下に設定され、より好ましくは６０秒に設定される。

第１加熱工程により第２繊維の熱溶着成分が溶融する。第１加熱工程においては、第１繊維の熱溶着成分は溶融せず、繊維集合体に対して第２繊維の含有比率は小さい。このため、繊維集合体は仮溶着された状態となる。仮溶着とは、作業者が繊維集合体を運んでも崩れない程度に一体となるような溶着であるが、繊維構造体を枕やクッション、敷布団等として使用することが可能な程度の溶着ではない状態の溶着をいう。

次に、裁断工程（ＳＴ１３）を行う。第１加熱工程により一体となった繊維集合体を型に合わせた所定の形状、サイズに裁断する。裁断方法は特に限定されず、例えば裁断機が用いられる。

さらに第２加熱工程（ＳＴ１４）を行う。第２加熱工程においては、裁断された繊維集合体を型内に配置して、第１繊維の融点よりも高く、主体繊維の融点よりも低い温度で加熱する。加熱方法は特に限定されず、既知の加熱装置が用いられる。加熱温度は２２０度以下、１００度以上に設定され、より好ましくは１８０度以下、１４０度以下に設定され、さらに好ましくは１６０度に設定される。加熱時間は、２５秒以上、８５秒以下に設定され、より好ましくは４５秒に設定される。

第２加熱工程により第２繊維および第１繊維の熱溶着成分が溶融し、繊維集合体は第１繊維、第２繊維、主体繊維が一体に溶着され、繊維集合体は熱溶着して繊維構造体が形成される。また、型を所望の形状とすることで、繊維構造体は所望の形状に形成される。

本実施形態によれば、繊維集合体は主体繊維、第１繊維、第２繊維を備え、第１加熱工程、第２加熱工程の二回の加熱工程を経て繊維構造体として形成され、主体繊維は第１繊維、第２繊維により溶着される。第１繊維は第２加熱工程のみ溶融するので、従来技術のように複数回溶融する場合に比べて第１繊維が下方に移動しにくい。このため、繊維構造体の上側部分で第１繊維が少なくなって特に上側部分の強度が弱くなったり、形状が保ちにくくなることが防がれる。また、第１繊維は第２加熱工程のみ溶融するので、従来技術のように低融点繊維が溶融と固化とを繰り返す場合と比べ、第１繊維は劣化しにくくなる。このため、繊維構造体が所望の強度や弾力等の性能を保ちやすくなる。

本実施形態では、第２繊維の熱溶着成分は第１、第２の各加熱工程において溶融するため、第１、第２の各加熱工程毎に重力により下方向に向けて移動する。しかし、第２繊維の含有比率を繊維集合体が仮溶着される程度にできるだけ少なくすることで、下方に向けて移動する量が少なくなる。このため、繊維構造体の上側部分には第１繊維が十分に存在し、強度が弱くなりにくい。

また、融点の異なる第１繊維、第２繊維を備え、第１加熱工程では第２繊維が十分に溶融するため、繊維集合体を確実に仮溶着することができる。このため、第１加熱工程後に作業者が繊維集合体を移動させたり、次の裁断工程を行う際に、繊維集合体が崩れることがなく作業が容易である。

（他の実施形態）
本発明の他の実施形態を示す。本実施形態においては、繊維集合体は、熱接着性を有しない繊維を含む第３繊維をさらに含み、この繊維集合体を熱溶着させて繊維構造体を形成する。第３繊維は、第１繊維、第２繊維とは異なり、第１、第２の各加熱工程により溶融する熱溶着成分を含まない繊維である。第３繊維の例として、ポリエステルや化繊、麻、綿系の天然セルロース系繊維、羊、アルパカなどの天然獣毛系繊維、レーヨンやリヨセルなどの再生繊維、吸放湿性を有するナイロン繊維、等が挙げられる。繊維集合体に対する第３繊維の含有比率は、５重量％以上、３０重量％以下が好ましく、１０重量％以上、２０重量％以下がより好ましい。第１加熱工程において第２繊維の溶融により繊維構造体が仮溶着できる程度に設定される。その他の構成および繊維構造体を形成する方法は図１の実施形態と同じであるため説明を省略する。

第３繊維を特に吸湿性を有する天然セルロース系繊維とした場合、繊維構造体に汗等の水分を吸収する機能を持たせることができる。また、第３繊維を天然獣毛系繊維とした場合、繊維構造体に保温性の機能を持たせることができる。

（他の実施形態）
本発明の他の実施形態について説明する。本実施形態の繊維構造体を形成する方法においては、複数の（例えば２つの）繊維集合体Ａ、Ｂを熱溶着させるものである。各繊維集合体Ａ、Ｂは、主体繊維、第１繊維、第２繊維の素材は共通するが、重量比において含有比率が異なっているものであってもよい。また、各繊維集合体Ａ、Ｂは、主体繊維、第１繊維、第２繊維の少なくとも一つの繊維において、種類が異なる素材が用いられていてもよい。

図２に本実施形態の繊維構造体を形成する方法を示す。ウェブ化工程（ＳＴ２０）、積層工程（ＳＴ２１）、第１加熱工程（ＳＴ２２）、裁断工程（ＳＴ２３）は、各繊維集合体Ａ、Ｂそれぞれに対して個別に行われる。第２加熱工程（ＳＴ２４）において、裁断された各繊維集合体Ａ、Ｂを型内に重ねて配置して加熱する。これにより、複数の繊維集合体が層として重ね合わされた繊維構造体が形成される。その他の繊維構造体および形成方法については、図１の実施形態と同様であるため説明を省略する。

上記の実施形態によれば、各繊維集合体Ａ、Ｂは、主体繊維、第１繊維、第２繊維の含有比率が異なっている、または、主体繊維、第１繊維、第２繊維に種類が異なる素材が用いられているため、各繊維集合体Ａ、Ｂの機能を異ならせることができる。例えば、繊維構造体において繊維集合体Ａからなる部分の硬さを硬くし、繊維集合体Ｂからなる部分の硬さを柔らかくしてもよい。

また、図３に示すように、ウェブ化工程（ＳＴ３０）、積層工程（ＳＴ３１）、第１加熱工程（ＳＴ３２）は、各繊維集合体Ａ、Ｂそれぞれに対して個別に行い、次に、各繊維集合体を重ね合わせる工程（ＳＴ３３）を行ってもよい。その後、裁断工程（ＳＴ３４）において、重ね合わせられた各繊維集合体Ａ、Ｂをまとめて裁断し、第２加熱工程（ＳＴ３５）において、重ね合わされて裁断された各繊維集合体Ａ、Ｂは型内に配置されて加熱されてもよい。

（実施例）
本発明の繊維構造体を形成する方法により製造された繊維構造体の実施例を表１～表３に示す。実施例１～８は繊維構造体を枕１０として用いたものであり、表１に詳細を示す。なお、枕１０は使用時にカバー（図示せず）が被せられてもよい。

実施例１の繊維構造体である枕１０は、図４（Ａ）、図４（Ｂ）に示すように、平面から形状が四角形の略直方体形状であり、縦、横、高さがそれぞれ４０ｃｍ、６０ｃｍ、１２ｃｍに設定されている。図４（Ｂ）に示すように、側面視において両端縁が外側に向けて凸状に形成されている。繊維集合体１１は主体繊維、第１繊維、第２繊維を含む。第１繊維、第２繊維の素材は熱可塑性エラストマーとポリエステルとからなる熱接着性複合短繊維であり、主体繊維は１５Ｄのポリエステル繊維である。なお、「Ｄ」とは「デニール」を意味する。また、主体繊維は１穴中空糸または中実糸で構成されている。第１繊維、第２繊維、主体繊維の重量比による含有比率は４５％、１０％、４５％である。繊維構造体の密度は１６００ｇ／ｍ^２であり、枕１０の硬さは高である。実施例１の枕１０は、図１に示す方法を用いて作成される。

なお、「硬さ」とは繊維構造体に力を加えられたときの形や状態の変わりやすさをいい、硬さが「高」とは形や状態が変わりにくいことをいい、枕１０に頭部を載置したときに、頭部載置箇所の高さが、頭部が載置されていないときの高さの９０％以上である場合をいう。硬さが「低」とは、形や状態が変わりやすいことをいい、枕１０に頭部を載置したときに、頭部載置箇所の高さが、頭部が載置されていないときの高さの６０％以下である場合をいう。「中」とは形や状態の変わりやすさが「高」と「低」の間であり、枕１０に頭部を載置したときに、頭部載置箇所の高さが、頭部が載置されていないときの高さの６０％より大きく、９０％未満である場合をいう。

以下の実施例２～８の説明においては、実施例１と異なる点のみを説明する。実施例２は、主体繊維として防ダニ機能を有する６Ｄのポリエステル繊維を用いている。これにより、枕１０に防ダニ機能が付与される。第１繊維、第２繊維、主体繊維の重量比による含有比率は４０％、１０％、５０％であり、繊維構造体の密度は１２００ｇ／ｍ^２、枕１０の硬さは中となる。

実施例３は実施例１とは含有比率が異なっており、第１繊維、第２繊維、主体繊維の重量比による含有比率は３５％、１０％、５５％であり、繊維構造体の密度は１２００ｇ／ｍ^２、枕１０の硬さは中となる。なお、実施例３においては、第２加熱工程において、繊維集合体１１の上下面に織物生地を配置し、繊維構造体の上に織物生地を貼り付けてもよい。

実施例４は繊維集合体１１に主体繊維、第１繊維、第２繊維、第３繊維を含む。主体繊維は３Ｄのポリエステル繊維であり、第３繊維はリネンである。第１繊維、第２繊維、主体繊維、第３繊維の重量比による含有比率は４５％、５％、２５％、３０％である。繊維構造体の密度は１０００ｇ／ｍ^２、枕１０の硬さは中となる。第３繊維として天然繊維であるリネンを用いているので、枕１０は吸放湿性の機能を有し、蒸れにくくなる。

実施例５は繊維集合体１１に主体繊維、第１繊維、第２繊維、第３繊維を含む。主体繊維は３Ｄのポリエステル繊維であり、第３繊維はリヨセルである。第１繊維、第２繊維、主体繊維、第３繊維の重量比による含有比率は３５％、１０％、２５％、３０％である。繊維構造体の密度は１２００ｇ／ｍ^２、枕１０の硬さは中となる。第３繊維として再生セルロース系繊維であるリヨセルを用いているので、枕１０は吸放湿性の機能を有し、蒸れにくくなる。また、再生セルロース系繊維は天然素材からなるため、肌への刺激が少ない。

実施例６に示す繊維構造体である枕１０は、図５（Ａ）、図５（Ｂ）に示すように、平面形状が長方形状、断面形状が上に凸となる半楕円形状であり、平坦な底面が載置面に載置されて使用される。図５（Ａ）に示す平面からみた形状は、縦、横の長さが２０ｃｍ、６０ｃｍであり、高さ、すなわち載置面から最も高い位置までの距離は１２ｃｍである。枕１０は、２つの繊維集合体１１Ａ、１１Ｂが熱溶着されるものであり、図５（Ｂ）に示す断面図において、中芯層である繊維集合体１１Ｂの側面が外層である繊維集合体１１Ａに覆われている。

外層である繊維集合体１１Ａは、主体繊維、第１繊維、第２繊維、第３繊維を含む。主体繊維は３Ｄのポリエステル繊維であり、第３繊維はリヨセルである。第１繊維、第２繊維、主体繊維、第３繊維の重量比による含有比率は３０％、５％、３５％、３０％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ａの密度は１２００ｇ／ｍ^２、硬さは中である。中芯層である繊維集合体１１Ｂは、主体繊維、第１繊維、第２繊維を含む。主体繊維は１５Ｄのポリエステル繊維である。第１繊維、第２繊維、主体繊維の重量比による含有比率は３５％、１０％、５５％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ｂの密度は１６００ｇ／ｍ^２、硬さは高である。実施例６の枕１０は、図２に示す方法を用いて作成される。

実施例６の枕１０は、使用者は硬さが中である外層の上に頭部を載置するので、使用者は枕１０が硬すぎると感じず、かつ、中心層の硬さは高であるため、使用者が頭部を載置しても枕１０が沈み込み過ぎることがない。

実施例７に示す繊維構造体である枕１０は、図６（Ａ）、図６（Ｂ）に示すように、平面形状が長方形状であって、断面形状において、幅方向の上側両端側に凸状部１２、１３が形成され、中央部に凹部１４が形成されている。他方側の凸部１３は一方側の凸部１２よりも高さが高く形成されており、高さは１２ｃｍである。使用者は、一例では、高さが低い凸部１２に首を載置し、凹部１４に頭部を載置することで枕１０を使用する。枕１０は、２つの繊維集合体１１Ａ、１１Ｂが熱溶着されるものであり、図６（Ｂ）に示す断面図において、中芯層である繊維集合体１１Ｂの周囲全体を外層である繊維集合体１１Ａが覆っており、繊維集合体１１Ｂは外部に露出していない。

外層である繊維集合体１１Ａは、主体繊維、第１繊維、第２繊維、第３繊維を含む。主体繊維は３Ｄのポリエステル繊維であり、第３繊維はリヨセルである。第１繊維、第２繊維、主体繊維、第３繊維の重量比による含有比率は３５％、１０％、２５％、３０％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ａの密度は１２００ｇ／ｍ^２、硬さは中である。中芯層である繊維集合体１１Ｂは、主体繊維、第１繊維、第２繊維を含む。主体繊維は１５Ｄのポリエステル繊維である。第１繊維、第２繊維、主体繊維の重量比による含有比率は４５％、１０％、４５％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ｂの密度は１６００ｇ／ｍ^２、硬さは高である。実施例７の枕１０は、図２に示す方法を用いて作成される。

実施例７の枕１０は、使用者は硬さが中である外層の上に頭部を載置するので、使用者は枕１０が硬すぎると感じず、かつ、中心層の硬さは高であるため、使用者が頭部を載置しても枕１０が沈み込み過ぎることがない。

実施例８に示す繊維構造体である枕１０は、図７（Ａ）、図７（Ｂ）に示すように直方体形状を有している。枕１０は、３つの繊維集合体１１Ａ～１１Ｃが熱溶着されるものであり、繊維集合体１１Ａ～１１Ｃは高さ方向に積層されている。各層の厚み（高さ）はそれぞれ等しく、実施例８ではそれぞれ４ｃｍに設定されている。

図７（Ｂ）において上層である繊維集合体１１Ａは、主体繊維、第１繊維を含む。主体繊維は３Ｄのポリエステル繊維であり、第１繊維、主体繊維の重量比による含有比率は３０％、７０％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ａの密度は１０００ｇ／ｍ^２、硬さは低である。中層である繊維集合体１１Ｂは、主体繊維、第１繊維、第２繊維を含む。主体繊維は１５Ｄのポリエステル繊維である。第１繊維、第２繊維、主体繊維の重量比による含有比率は５５％、５％、４０％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ｂの密度は１６００ｇ／ｍ^２、硬さは高である。上層である繊維集合体１１Ｃは、主体繊維、第１繊維、を含む。主体繊維は３Ｄのポリエステル繊維であり、第１繊維、主体繊維の重量比による含有比率は４０％、６０％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ｃの密度は１０００ｇ／ｍ^２、硬さは低である。実施例８の枕１０は、図２に示す方法を用いて作成される。

実施例９～１３は繊維構造体を敷布団（図示せず）として用いたものであり、表２に詳細を示す。なお、敷布団は使用時にカバーが被せられてもよい。実施例９の繊維構造体である敷布団は、平面から形状が四角形の略直方体形状であり、横、縦、高さがそれぞれ１００ｃｍ、２００ｃｍ、８ｃｍに設定されている。繊維集合体１１は主体繊維、第１繊維、第２繊維を含む。第１繊維、第２繊維の素材は熱可塑性エラストマーとポリエステルとからなる熱接着性複合短繊維であり、主体繊維は１５Ｄのポリエステル繊維である。第１繊維、第２繊維、主体繊維の重量比による含有比率は４５％、１０％、４５％である。繊維構造体の密度は２５００ｇ／ｍ^２であり、敷布団の硬さは高であり実施例１の枕１０と比較してより硬い。実施例９の敷布団は、図１に示す方法を用いて作成される。

以下の実施例１０～１３の説明においては、実施例９と異なる点のみを説明する。実施例１０は、高さが１２ｃｍに設定されており、第１繊維、第２繊維、主体繊維の重量比による含有比率は２５％、１０％、６５％である。繊維構造体の密度は１６００ｇ／ｍ^２であり、敷布団の硬さは高である。

実施例１１に示す敷布団は、上層、中層、下層である繊維集合体１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃが高さ方向に順に積層されている。敷布団の高さは１２ｃｍであり、繊維集合体１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃの高さはそれぞれ４ｃｍである。上層である繊維集合体１１Ａは、主体繊維、第１繊維を含み、主体繊維は３Ｄのポリエステル繊維である。第１繊維、主体繊維の重量比による含有比率は３０％、７０％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ａの密度は１０００ｇ／ｍ^２、硬さは低である。中層である繊維集合体１１Ｂは、主体繊維、第１繊維、第２繊維を含む。主体繊維は１５Ｄのポリエステル繊維である。第１繊維、第２繊維、主体繊維の重量比による含有比率は３５％、１０％、５５％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ｂの密度は１６００ｇ／ｍ^２、硬さは高である。下層である繊維集合体１１Ｃは上層である繊維集合体１１Ａと同一の構成であり説明を省略する。実施例１１の敷布団は、図２に示す方法を用いて作成される。

実施例１２に示す敷布団は、上層、下層である繊維集合体１１Ａ、１１Ｂが高さ方向に積層されている。敷布団の高さは１２ｃｍであり、繊維集合体１１Ａ、１１Ｂの高さはそれぞれ６ｃｍである。上層である繊維集合体１１Ａは、主体繊維、第１繊維、第２繊維、第３繊維を含む。主体繊維は３Ｄのポリエステル繊維であり、第３繊維はリヨセルである。第１繊維、第２繊維、主体繊維、第３繊維の重量比による含有比率は２５％、１０％、３５％、３０％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ａの密度は１２００ｇ／ｍ^２、硬さは中である。下層である繊維集合体１１Ｂは、主体繊維、第１繊維、第２繊維を含む。主体繊維は１５Ｄのポリエステル繊維である。第１繊維、第２繊維、主体繊維の重量比による含有比率は３５％、１０％、５５％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ｂの密度は１６００ｇ／ｍ^２、硬さは高である。実施例１２の敷布団は、図２に示す方法を用いて作成される。

実施例１３に示す敷布団は、表層、体圧分散層、芯層、体圧分散層、表層である繊維集合体１１Ａ～１１Ｅの５層が高さ方向に順に積層されている。敷布団の高さは１２ｃｍであり、繊維集合体１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｄ、１１Ｅの高さはそれぞれ２ｃｍであり、芯層である繊維集合体１１Ｃの高さは４ｃｍである。表層である繊維集合体１１Ａは、主体繊維、第１繊維、第２繊維、第３繊維を含む。主体繊維は３Ｄのポリエステル繊維であり、第３繊維はリヨセルである。第１繊維、第２繊維、主体繊維、第３繊維の重量比による含有比率は２５％、１０％、３５％、３０％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ａの密度は２００ｇ／ｍ^２、硬さは低であり他の層に比べて相当に柔らかい。
体圧分散層である繊維集合体１１Ｂは、２種類の主体繊維と第１繊維とを含む。一方の主体繊維は、０．８Ｄの極細のポリエステル繊維であり、他方の主体繊維は２Ｄのポリエステル繊維である。第１繊維、一方の主体繊維、他方の主体繊維の重量比による含有比率は３０％、３０％、４０％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ｂの密度は５００ｇ／ｍ^２、硬さは低であり、表層である繊維集合体１１Ａよりは硬いが後述の芯層よりは柔らかい。
芯層である繊維集合体１１Ｃは主体繊維、第１繊維、第２繊維を含む。主体繊維は１５Ｄのポリエステル繊維である。第１繊維、第２繊維、主体繊維の重量比による含有比率は３５％、１０％、５５％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ｃの密度は１２００ｇ／ｍ^２、硬さは中である。
体圧分散層である繊維集合体１１Ｄの構成は体圧分散層である繊維集合体１１Ｂの構成と同様であり、表層である繊維集合体１１Ｅの構成は表層である繊維集合体１１Ａの構成と同様であるため、説明を省略する。実施例１２の敷布団は、図２に示す方法を用いて作成される。

なお、敷布団は上記サイズに限定されず、シングルサイズ、セミダブルサイズ、ダブルサイズ、クイーンサイズ、キングサイズ等、一般に流通する敷布団のサイズであってもよい。

実施例１４～１６は繊維構造体をクッション２０として用いたものであり、表３に詳細を示す。なお、クッションは使用時にカバーが被せられてもよい。実施例１４の繊維構造体であるシートクッションは、図８（Ａ）に示すように、平面からみた形状が円形状であり、直径が４０ｃｍである。平面からみたときに中心部分が最も高く形成されており、最も高い部分の高さは６ｃｍである。シートクッション２０は上層、中層である繊維集合体１１Ａ、１１Ｂから構成されており、最も高い部分の上層の繊維集合体１１Ａ、１１Ｂの厚みはそれぞれ３ｃｍである。図８（Ｂ）に示すように、中層の繊維集合体１１Ｂは断面形状が上に凸となる半楕円形状であり、繊維集合体１１Ｂの上面は、上層である繊維集合体１１Ａが覆っている。

上層である繊維集合体１１Ａは、主体繊維、第１繊維を含み、第１繊維の素材は熱可塑性エラストマーとポリエステルとからなる熱接着性複合短繊維であり、主体繊維は３Ｄのポリエステル繊維である。第１繊維、主体繊維の重量比による含有比率は３０％、７０％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ａの密度は１０００ｇ／ｍ^２、硬さは低である。
中層である繊維集合体１１Ｂは、主体繊維、第１繊維、第２繊維を含む。第１繊維、第２繊維の素材は熱可塑性エラストマーとポリエステルとからなる熱接着性複合短繊維であり、主体繊維は１５Ｄのポリエステル繊維である。第１繊維、第２繊維、主体繊維の重量比による含有比率は４０％、１０％、５０％である。繊維構造体が形成されたときの繊維集合体１１Ｂの密度は１６００ｇ／ｍ^２、硬さは高である。実施例１４のクッションは、図２に示す方法を用いて作成される。

実施例１５のクッション２０は、主に使用者の背中や腰に当てて使用するものであり、図９に示すように、両側部２２が中央部２１よりも厚み（高さ）が大きく形成されている。クッション２０は、横、縦の長さがそれぞれ３３ｃｍ、３３ｃｍであり、最も高い箇所の高さが１０ｃｍ、最も低い箇所の高さが約２．５ｃｍである。繊維集合体１１は主体繊維、第１繊維、第２繊維を含む。第１繊維、第２繊維の素材は熱可塑性エラストマーとポリエステルとからなる熱接着性複合短繊維であり、主体繊維は１５Ｄのポリエステル繊維である。第１繊維、第２繊維、主体繊維の重量比による含有比率は３５％、１０％、５５％である。繊維構造体の密度は１４００ｇ／ｍ^２であり、クッション２０の硬さは中である。実施例１５のクッション２０は、図１に示す方法を用いて作成される。

実施例１６のクッション２０は、図１０に示すように、本体部２３の長さ方向の中央部に窪み２４が形成され、本体部２３の長さ方向に沿う一方の側縁の中央部から突出する突部２５を備えている。クッション２０は、横、縦の長さがそれぞれ５９ｃｍ、２９ｃｍであり、最も高い箇所の高さが１１ｃｍ、最も低い箇所の高さが約４ｃｍである。繊維集合体１１は主体繊維、第１繊維、第２繊維を含む。第１繊維、第２繊維の素材は熱可塑性エラストマーとポリエステルとからなる熱接着性複合短繊維であり、主体繊維は１５Ｄのポリエステル繊維である。第１繊維、第２繊維、主体繊維の重量比による含有比率は２０％、２０％、６０％である。繊維構造体の密度は１０００ｇ／ｍ^２であり、クッション２０の硬さは低である。実施例１６のクッション２０は、図１に示す方法を用いて作成される。

上記の実施例１～１６は枕１０、敷布団、クッション２０であったが、繊維構造体は寝具用マット、各種乗物用座席、クッションとして用いられてもよく、形状は上記の実施例に限定されず、型に応じて所望の形状を形成することができる。また、繊維集合体１１は１つでもよく、複数の繊維集合体１１を備え、高さ方向に積層されていてもよい。積層する繊維集合体１１の数は特に限定されず、４層であってもよく、５層以上であってもよい。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。実施形態として記載され又は図面に示されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、本発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。例えば、「ある方向に」、「ある方向に沿って」、「平行」、「直交」、「中心」、「同心」或いは「同軸」等の相対的或いは絶対的な配置を表す表現は、厳密にそのような配置を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の角度や距離をもって相対的に変位している状態も表すものとする。例えば、「同一」、「等しい」及び「均質」等の物事が等しい状態であることを表す表現は、厳密に等しい状態を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の差が存在している状態も表すものとする。例えば、四角形状や円筒形状等の形状を表す表現は、幾何学的に厳密な意味での四角形状や円筒形状等の形状を表すのみならず、同じ効果が得られる範囲で、凹凸部や面取り部等を含む形状も表すものとする。一つの構成要素を「備える」、「具える」、「具備する」、「含む」、又は「有する」という表現は、他の構成要素の存在を除外する排他的な表現ではない。

１０枕（繊維構造体）
１１（１１Ａ～１１Ｃ）繊維集合体
２０クッション

Claims

主体繊維と、融点が前記主体繊維の融点より８０度以上低い第２繊維と、融点が前記主体繊維の融点より４０度以上低く前記第２繊維の融点より高い第１繊維とを備える繊維集合体を熱溶着させて繊維構造体を形成する方法であって、
前記繊維集合体を前記第２繊維の融点よりも高く、前記第１繊維の融点よりも低い温度で加熱する第１加熱工程と、
前記繊維集合体を所定の形状に裁断する裁断工程と、
裁断された前記繊維集合体を型内に配置して、前記第１繊維の融点よりも高く、前記主体繊維の融点よりも低い温度で加熱する第２加熱工程と、を含む繊維構造体を形成する方法。
前記主体繊維はポリエステル系短繊維であり、前記第１繊維および前記第２繊維は熱可塑性エラストマーとポリエステルとからなる熱接着性複合短繊維である、請求項１に記載の繊維構造体を形成する方法。
前記繊維集合体は、熱接着性を有しない繊維である第３繊維をさらに含む、請求項１に記載の繊維構造体を形成する方法。
前記主体繊維、前記第１繊維、前記第２繊維の含有比率が異なる複数の繊維集合体または前記主体繊維、前記第１繊維、前記第２繊維の少なくとも一つの種類が異なる複数の繊維集合体を備え、
前記各繊維集合体をそれぞれ加熱する前記第１加熱工程と、
前記各繊維集合体をそれぞれ裁断する前記裁断工程と、
裁断された前記各繊維集合体を前記型内に重ねて配置して加熱する前記第２加熱工程とを含む、請求項１に記載の繊維構造体を形成する方法。
前記主体繊維、前記第１繊維、前記第２繊維の含有比率が異なる複数の繊維集合体または前記主体繊維、前記第１繊維、前記第２繊維の少なくとも一つの種類が異なる複数の繊維集合体を熱溶着させ、
前記各繊維集合体をそれぞれ加熱する前記第１加熱工程と、
前記各繊維集合体を重ね合わせる工程と、
重ね合わせられた前記各繊維集合体をまとめて裁断する前記裁断工程と、
重ね合わされて裁断された前記各繊維集合体を前記型内に配置して加熱する前記第２加熱工程とを含む、請求項１に記載の繊維構造体を形成する方法。