JP2023507576A - 多孔性包み部を使用したパーティクル発泡体の溶接方法 - Google Patents

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Abstract

本発明は、成形体（Ｍ）を製造するための方法であって、薄い壁状のガス透過性包み部を用意する工程、包み部をポリマー（Ｐ１）で作られた発泡した粒状物質で満たす工程、及び発泡した粒状物質を溶接し、成形体（Ｍ）を得る工程、を含む方法に関する。更に本発明は、このような方法で得ることができる、又は得られた成形体に関し、及び本発明の方法で得ることができる、又は得られた成形体又は本発明の成形体を、靴底、靴底の一部、マットレス、座席用クッション、下敷き、柄、保護箔として、自動車内部及び外部の部材として、体操マット、体のプロテクター、自動車構造の内張り要素、消音器、振動緩衝器、クッション、自転車のサドル、玩具、タイヤ又はタイヤ部分又は軽運動走路用のコーティング、スポーツホール又は歩道のコーティング、サンドイッチ要素の緩衝相又は緩衝核又は梱包として使用する方法に関する。

Description

本発明は、成形体（Ｍ）を製造するための方法であって、薄い壁状のガス透過性包み部を用意する工程、包み部をポリマー（Ｐ１）で作られた発泡した粒状物質で満たす工程、発泡した粒状物質を溶接(welding)し、成形体（Ｍ）を得る工程、を含む方法に関する。更に本発明は、このような方法に従って得ることが可能な、又は得られた成形体にも関し、及び本発明によって得ることが可能な、又は得られた成形体を、靴底、靴底の一部、マットレス、座席用クッション、下敷き、柄、保護箔として、自動車内部及び外部の部材として、体操マット、体のプロテクター、自動車構造の内張り要素、消音器、振動緩衝器、クッション、自転車のサドル、玩具、タイヤ又はタイヤ部分又は軽運動走路用のコーティング、スポーツホール又は歩道のコーティング、サンドイッチ要素の緩衝相又は緩衝核又は梱包として使用する方法にも関する。
パーティクルフォーム、例えばＥＰＳ、ＥＰＰ及びＥＴＰＵで作られる成形体及びその製造方法は公知である。このような成形体は通常、１種のパーティクルで構成されており、これから作られた成形体は、大部分が均一な特性を有しているが、これは例えば狭い場所における過度の圧縮によって、プロセスに関連した望ましくない特性の変動を成形部分内部に与え得るものである。
またフォームパーティクル、例えば灰色及び白色のＥＰＳの混合物で作られた成形体も公知である（所謂ダルマチアフォーム）。ここで、パーティクルは、偶発的に成形部分に分散し、特性及び外観が一様に混合される。
多くの高品質の用途では、しかしながら成形部分が、異なる区域部分（セグメント）の内部に異なる特性を（的確に）有することが望ましい。このことは通常、成形区域部分が、異なるパーティクル種類から別個に製造され、そして次いで接着、溶接(welding)又はフォームフィットによって（一つの）成形部分に結合されることによって解決される。
更に、その区域部分が異なる特性を有することが望まれる成形部分の製造のために、例えばスライダー付の道具が使用されることが公知であり、これらは、道具内の異なる窩洞(cavity)を満たし、分離するスライダーを引き抜き、及び次いで溶接することを可能にするものである。特許文献１（ＪＰ３５５２２８Ａ２）及び特許文献２（ＪＰ０３０９７５２９）は、例えば複数の窩洞を使用した方法を記載している。
特許文献３（ＭＸ２００６－ＧＴ００１７）には、予備発泡器内での発泡性ＥＰＳパーティクルの予備成形、及び続く型内での予備発泡した両方の区域部分の溶接が記載されている。
更に、特殊な方法（例えば、クラック法）が使用できるが、この方法では、区域部分を異なって圧縮することが可能である。しかしながら、この方法では、狭い限度内でのみ成形部分の密度が調整可能になる。これによっては異なる色彩は、例えば調節することができない。
接着又はスライダー道具の使用によっては、このような成形部分は、鮮明に境界付けた特性領域を有するが、このような特性領域は多くの用途、例えば靴底にとっては短所になる。更に、製造に費用がかさむことになるが、この理由は、複数の道具が必要になるか、又は複雑なスライダー道具及びこれに対応した複雑で及び高価な成形機械を使用しなければならないからである。
溶接したパーティクルフォームで作られた成形部分(molding)も、成形部分の表面が、技術的要求又は顧客の希望に対応しないという欠点をしばしば有する。製造方法に起因して、表面及びその構造は、溶接の前のフォームパーティクルに対応する。溶接工程で製造されるものよりも他の表面が所望される場合、修正用の複雑な方法が必要になる。例えば、可視部分の塗装、反応系又は溶解性エラストマーを使用したコーティング、又は成形部分を追加的に製造されるカバー（包み部）に挿入することが挙げられる。
ＪＰ３５５２２８Ａ２ ＪＰ０３０９７５２９ ＭＸ２００６－ＧＴ００１７
本発明の目的は、異なる特性を有する膨張（発泡）したパーティクルを的確に予備成形に供給し、予備成形で所定の位置に保持するか、又は道具内に的確に供給することによって、直接的に配置させ、及び次いでこれらから成形部分を製造することにある。
本発明に従い、上記課題は、成形体（Ｍ）を製造するための方法であって、以下の工程、
（ｉ）薄い壁状のガス透過性包み部を用意する工程、
（ｉｉ）包み部をポリマー（Ｐ１）で作られた発泡した粒状物質で満たす工程、
（ｉｉｉ）発泡した粒状物質を溶接し、成形体（Ｍ）を得る工程、
を含む方法によって解決される。
複数部分の作成、溶接及び挿入（封入）の使用を含む従来の公知の方法とは対照的に、本発明に従う方法によって、方法工程を節約することが可能であり、及び従来では使用できなかった新しい材料の組合せを確立させることが可能である。
本発明の範囲内で、薄い壁状のガス透過性包み部が使用される。ここで、本発明の範囲内で、この包み部は好ましくは多孔性である。包み部は、本発明の範囲内で、成形体（Ｍ）の所望の形状をシミュレートする形を有するように整えることが好ましい。本発明の範囲内で、包み部は、これが成形体（Ｍ）の一部であるように整えることが可能である。替わりの一実施形態に従えば、包み部は、工程（ｉｉｉ）の後に成形体（Ｍ）から取り除かれるように整えることができる。
発泡したフォームパーティクルを蒸気透過性の包み部に導入し、所定状態に配置させ、及び蒸気溶接の際に、パーティクルが包み部と溶接され、包み部が、使用された包み部の種類に従い、パーティクルと分離不可能な結合状態になるか、又は工程（ｉｉｉ）の後、成形体から除去できるようにして、フォーム部分を製造可能であることが見出された。包み部の特性によって、本発明に従い、部分の特性も変更可能である。
本発明に従う方法は、工程（ｉ）～（ｉｉｉ）を含む。ここで、最初に工程（ｉ）に従い、多孔性材料で作られた材料が用意される。工程（ｉｉ）に従い、上記包み部は、ポリマー（Ｐ１）で作られた発泡した粒状物質で満たされる。工程（ｉｉｉ）に従い、発泡した粒状物質が溶接（溶解接着）されて成形体（Ｍ）が得られる。
ここで、本発明に従い、本発明の方法が、更なる工程、例えば形状を与える工程（成形工程）、又は包み部を適切な成形道具内に入れることを含むことが可能である。
本発明に従い、包み部は所定の材料で構成されることが可能であり、該所定の材料は、工程（ｉｉｉ）に従う溶接の際に、成形体との結合状態を形成するものである。しかしながら、本発明に従い、包み部は、所定の材料で構成され、該所定の材料は、発泡した粒状物質と結合状態を形成せず、及び工程（ｉｉｉ）の後、成形体から除去されることも可能である。
包み部は例えば、（化学）合成物質、金属、セラミック、セルロース、グラス又はこれらに類似する材料から構成されることが可能である。包み部は例えば、箔、織物、編物、不織布、又はウェブであることが可能である。
本発明に従い、包み部は多孔性材料で構成される。本発明に従い、良好な溶接を保証するために、包み部の水蒸気透過性が十分であることが好ましい。
更なる実施形態に従えば、本発明は従って、上述したように成形体の製造方法に関し、ここで包み部は、箔、織物、編物、網又は穴あけ金属であるものである。
特に好ましくは、包み部は、例えば多孔性（細孔性）、織った、穴をあけた、又は薄膜性のものであり、これにより、蒸気（スチーム）での溶接の際に、媒体がパーティクルに容易に導かれ、及び短時間で溶接状態になるように整えられる。
本発明に従い、好ましくは、包み部は、柔軟性多孔性物質で構成されている。更なる一実施形態に従えば、本発明は従って、上述したように、成形体の製造方法であって、包み部が柔軟性多孔性物質で構成されている製造方法に関する。
包み部は例えば、ホース、スキン、殻、予備成形されたホースとして、又は結合物品等として作り上げることが可能である。
成形体の製造において、包み部が、発泡した粒状物質と溶接される場合、本発明に従い、包み部が、発泡した粒状物質のパーティクルと同じ材料で構成されていることが好ましい。本方法は、本発明に従い、異なる材料で行うことも可能であり、ここで好ましくは、材料（複数形）の溶解温度に殆ど差異が無く、及びポリマーが相互に適合性を有する。
工程（ｉｉ）に従い、包み部は、発泡した粒状物質で満たされる。ここで本発明に従い、予備成形が形成される。本発明に従い、予備成形の形状が、包み部の形状によって予め定められることが可能である。しかしながら予備成形の形状が、溶接前に、成形器具によって与えられることも可能である。
そして予備成形物は、工程（ｉｉｉ）に従い、所定の道具（成形器）内に導入され、及び溶接される。ここで本発明の範囲内で、発泡した粒状物質のパーティクルが溶接され、及び成形体（Ｍ）が得られる。本発明の範囲内で、包み部が、発泡した粒状物質のパーティクルと溶接されることが可能である。同様に、本発明の範囲内で、包み部が工程（ｉｉｉ）の条件下で、発泡した粒状物質と溶接されないように仕上げられており、工程（ｉｉｉ）の後に成形体から除去可能であることが可能である。
本発明に従い、包み部の形状によって、成形体の形状が予備形成されることが可能である。同様に本発明の範囲内で、成形体（Ｍ）の形状を予め定めるために、成形器が使用されることが可能である。
予備成形体の製造は、成形機械自体で、又は工具形状体の前側に配置されたチャンバー内で行うか、又は別個の工程で予備成形が作られる。チャンバー又は成形機械に使用される容器として、例えばスチールシリンダーが有用である。
本発明に従い、包み部が、工程（ｉｉｉ）に従う溶接の前に、溶接されることが可能である。この場合、予備成形は好ましくは閉じられており、そして所定の道具内に持ち込まれる。このことは、空気圧で、水力で、自動的に又は機械的に行うことが可能である。
本発明に従い、工程（ｉｉｉ）に従う溶接は、この技術分野の当業者にとって公知の方法で行うことが可能である。本発明の範囲内で適切なものは例えば、蒸気、例えば水蒸気を使用した溶接である。更なる一実施形態では、本発明は従って、上述したような成形体の製造方法であって、溶接が蒸気によって行われる方法にも関する。
水蒸気溶接のための適切な条件及び装置は、それ自体この技術分野の当業者にとって公知である。水蒸気溶接では、溶接は水蒸気を使用した接触によって行われる。適切な溶接パラメーターは、この技術分野の当業者にとって公知である。本発明に従い、溶接パラメーターは、例えば成形体の大きさ及びポリマー（Ｐ１）に適合される。適切な蒸気処理時間は例えば、蒸気処理工程につき、１～１２０秒の範囲である。適切な蒸気処理温度は例えば、１００～１６０℃の範囲である。
更なる一実施形態では、本発明は従って、上述したような成形体の製造方法であって、包み部が工程（ｉｉ）に従う充填の後、閉じられる製造方法に関する。
本発明の一実施形態に従い、多孔性包み部は、パーティクルフォームと同じポリマーで作られている。
本発明の範囲内で、包み部の厚さは、発泡した粒状物質のパーティクルの溶接が可能であると保証される限り、広い範囲で変化させることが可能である。例えば、包み部の厚さは、１～５０００μｍの範囲、更に好ましくは２～１０００μｍの範囲、より好ましくは５～５００μｍの範囲、更に好ましくは１０～２５０μｍの範囲、特に好ましくは２０～１００μｍの範囲である。
本発明の替わりの一実施形態では、包み部は、パーティクルフォームとは異なった材料又はポリマーで構成されており、これは高温であってもパーティクルフォームのポリマーと結合しないものである。
予備成形の包み部は、例えば溶接の後に成形体から除去することが可能であり、及びその仕様（デザイン）によって何度も再使用可能であり、又は１回使用の場合には、廃棄することが可能である。ここで、再使用可能な安定した包み部が好ましい。更なる一実施形態では、本発明は従って、上述した成形体の製造方法であって、溶接の後に包み部が成形体から除去される製造方法に関する。
本発明に従い、包み部が予め形成された形状を有し、該予め形成された形状は、所望の成形体の形状に相当（一致）することも可能である。しかしながら同様に、成形体の形状が、所定の器具（成形器）の形状によって作られ、及び予備成形が単に、異なるパーティクルの混合を大幅に防止する担い手の類として作用することも可能である。予備成形がパーティクルを固定可能である場合には、この構成に長所が在る。
更なる一実施形態に従えば、本発明は従って上述した成形体の製造方法であって、包み部が発泡した粒状物質と溶接された材料で構成されている製造方法に関する。
更なる一実施形態に従えば、多孔性包み部は、発泡した粒状体と同様のポリマーで構成されている。これにより、包み部が発泡した粒状物質と溶接されている構成が保証される。
適切なポリマー（Ｐ１）は、この技術分野の当業者にとって公知である。本発明の範囲内で、特に熱可塑性エラストマー例えば熱可塑性ポリウレタン、熱可塑性ポリエーテルアミド、ポリエーテルエステル、ポリエステルエステル、オレフィンに基づく熱可塑性エラストマー、オレフィンに基づく架橋した熱可塑性エラストマー、ないしは熱可塑性加硫物、又は熱可塑性スチレン－ブタジエン－ブロックコポリマーが適切である。適切なものは、例えばポリスチレン、又はこれらの誘導体、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレンプロピレンジエン－ゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン－ビニルアセテート（ＥＶＡ）、エチレン－ビニルアセテート－コポリマー、熱可塑性ポリウレタン、ポリアミド、ポリエステル、ポリビニリデンフルオリド、ポリエーテルアミド、ポリエチレンテレフタレート、又はポリブチレンテレフタレート、又はこれらのポリマーの混合物又はブレンドである。更なる一実施形態に従えば、本発明は従って、上述した成形体の製造方法であって、ポリマー（Ｐ１）が、ポリスチレン、ポリプロピレン、熱可塑性ポリウレタン、ポリアミド、ポリエステル、ポリビニリデンフルオリド、ポリエーテルアミド、ポリエチレンテレフタレート又はポリブチレンテレフタレート又はこれらのポリマーの混合物又はブレンドから成る群から選ばれる製造方法に関する。
上述したポリマーから作られる、発泡した粒状物質も、それ自体この技術分野の当業者にとっては公知である。更なる一実施形態に従えば、本発明は従って、上述した成形体の製造方法であって、発泡した粒状物質のパーティクルの平均径が、０．５～２０ｍｍの範囲である製造方法に関する。
本発明に従えば、２種以上の異なる発泡した粒状物質を導入可能である。ここで第１に、導入された、発泡した粒状物質のパーティクルが溶接可能であることが保証される限り、発泡した粒状物質はそれぞれ異なる材料から構成されることが可能である。同様に、パーティクルの色又は大きさが異なることも可能である。従って、製造された成形部分は、例えば領域（ゾーン）によって異なる特性（例えば、機械的特性、色、パーティクル形状、密度等）を示す。これらは、個々のパーティクルにとって異なる特性、成形部分の対応する所望の特性を、予備成形、又は成形内に配置し、及び次いで例えば溶接によって、相互にしっかりと結合させることで実現される。原則的には、本発明によれば、発泡したパーティクルを使用することが可能である。しかしながら、原則的に、発泡したパーティクルと発泡性パーティクルの混合物を使用することも可能である。
更なる一実施形態に従えば、本発明は従って、上述した成形体の製造方法であって、少なくとも１種の更なる発泡した粒状物質が使用される製造方法に関する。適切なものは、原則的に、ポリマー（Ｐ１）として導入可能なポリマーである。本発明の範囲内で、特に熱可塑性エラストマーが適切であり、これは例えば、熱可塑性ポリウレタン、熱可塑性ポリエーテルアミド、ポリエーテルエステル、ポリエステルエステル、オレフィンに基づく熱可塑性エラストマー、オレフィンに基づく架橋した熱可塑性エラストマー、ないしは熱可塑性加硫物、又は熱可塑性スチレン－ブタジエン－ブロックコポリマーである。使用可能なものは例えば、ポリスチレン又はこの誘導体、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレンプロピレンジエン－ゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン－ビニルアセテート（ＥＶＡ）、エチレン－ビニルアセテート－コポリマー、熱可塑性ポリウレタン、ポリアミド、ポリエステル、ポリビニリデンフルオリド、ポリエーテルアミド、ポリエチレンテレフタレート、又はポリブチレンテレフタレート、又は上述したポリマーの混合物及びブレンドである。導入したパーティクルの区別可能な特性は、使用されるポリマーの種類、例えばＥＰＳ；ＥＰＰ、Ｅ－ＴＰＵ、Ｅ－ＰＶＤＦ、Ｅ－ＰＥＢＡ、Ｅ－ＰＡ、Ｅ－ＰＢＴ Ｅ－ＰＥＴ；Ｅ－ＰＥＳ；Ｅ－ＰＰＳＵ、Ｅ－ＰＵＳ、Ｅ－ＰＥＩ、分子量、添加剤、色、密度、大きさ、形状、機械的特性、例えばＥ－モジュール、圧縮強度、絶縁特性、弾性、ラムダ値、燃焼性、又は電気的特性から選ばれることが可能である。
更なる一実施形態に従えば、本発明は従って、上述した成形体の製造方法であって、少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質が使用され、これらは異なる色を有する製造方法に関する。
更なる一実施形態に従えば、本発明は従って、上述した成形体の製造方法であって、少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質が使用され、これらは異なるパーティクルを有する製造方法に関する。
ここで、成形体の特性あるいは領域を制御するために、種々のパーティクルが適切な方法（態様）で包み部内に詰め込まれる。従って例えば、得られた成形体の表面も構造化可能である。更なる一実施形態に従えば、本発明は従って、上述した成形体の製造方法であって、少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質が使用され、これらの発泡した粒状物質は異なる色を有し、及び溶接の後にグラフィック要素が目に見えるように、包み部内に配置されている製造方法に関する。
好ましくは、約１０～３００ｇ／ｍ２の包み部材料が、成形部分の外側層に使用される。
パーティクルとは対照的に、色の付いた包み部材料を選択した場合、色彩の効果を達成することが可能であり、これにより、塗装を節約することが可能である。透明な包み部材料は、内側成形部分を損傷及び汚れから保護し、及び本来のパーティクルの構造と彩色を示す。
配置（ポジショニング）は、パーティクルが所望の配置に対応して固定される、予備成形体の製造によって行うことが可能であり、予備成形体は次に型内に導入され、及びパーティクルが溶接される。パーティクルは、所望の配置構成で、型内に直接的に配置されることも可能である。例えばばら荷、たま石、スラッジの液体又は固体物質処理等の他の技術分野、又はセラミックス処理及び粉体金属技術の他の技術分野では、個々のパーティクルの動きのシミュレーションは、成形部分内の密度分布を予測可能とするために、全くの慣例である。
予備成形の充填は、例えばマニュアル導入によって、又は積層、押し（ずらし）、プレス、ロボット配置、投げ込み、又は吸い込みによって行われる。重要なことは、パーティクルが、次の成形部分で所望の配置を得る、及び溶接の間これを保持するように配置されることである。このことは例えば、上述したＦＥＭシミュレーションによって前もってシミュレートされ、及びこれに対応して配列されることが可能である。適切な方法は、それ自体この技術分野の当業者にとって公知である。
更なる一実施形態に従えば、本発明は従って、上述した成形体の製造方法であって、包み部の充填が、積層、押し（ずらし）、プレス、ロボット配置、投げ込み（スピンニング）、又は吸い込みによって行われる製造方法に関する。
予備成形体は専らフォームパーティクルを含むことが可能であるが、しかし他の物質、例えば挿入物、固定要素、ストラット、補強要素、金属板、網、格子、電気的又は電子的部材、空洞状体、発泡体、ペースト、接着剤、潤滑剤、及び加工助剤、ＰＵ反応系を予備成形体内に配置することも可能である。従って本発明の範囲内で、パーティクルフォームと両立性（適合性）の有る、又は両立性の無い物質でできた挿入物を、予備成形体内に入れることが可能である。これにより、製造された成形部分の特性を更に変化させることが可能になる。このような挿入物は好ましくは、機械的に高度に作用を受ける部材、例えばスポーツ靴の靴底に、上述した靴底の動力学を達成するために使用される。従来技術としては、このような場合では後に、補強材要素又は所謂「ねじりバー」が靴底に接着される。
挿入物、例えばセンサー、ケーブル、電気要素等もこのようにして、溶接された成形体内に容易に配置させることが可能である。
更なる一実施形態に従えば、本発明は従って、上述した成形体の製造方法であって、工程（ｉｉ）に従う充填の際、更なる要素が包み部内に詰め込まれる製造方法に関する。
更なる一実施形態に従えば、本発明は従って、上述した成形体の製造方法であって、更なる要素が、挿入物、固定要素、ストラット、補強要素、金属板、網、格子、電気的又は電子的部材、空洞状体、発泡体、ペースト、接着剤、潤滑剤、及び加工助剤から成る群から選ばれる製造方法に関する。
本発明に従えば、パーティクルを包み部内に配置させることが可能である。有利なことには、個々のパーティクルが認識され、及び再現可能に配置される。この目的のため、ここでパーティクルは、これらが所望の位置に正確に配置されるように、例えば（噴射）ノズルを通して所定の工具内に供給される。これは、方向移動可能な空気圧ノズルによって行うことが可能であり、又は例えばロボットアームが配置を行うように、所定の工具が作成される。
所定の工具内への導入が、空気－又は液体流によって行われるか、又はパーティクルが投入される場合、パーティクルの特性はそれ自体、弾道を決するために利用可能である。例えば、その重さ（質量）、形状、表面性状等によって、弾道（軌道）を予め計算するために、ここでもコンピューターシミュレーションを補助的に使用可能である。
パーティクルは、吸引によっても、開口部を通して所定の工具内で、所望の位置に持ち込み可能である。
配置付けのために補助手段、例えば接着剤等も使用可能である。このことは、予備成形体の充填／製造についても適用可能である。これは、いわゆる離散要素法（ＤＥＭ）と称される。パーティクルの配置付けのための適切なシミュレーション法は、それ自体この技術分野の当業者にとって公知である。例えば、流体中のパーティクルの挙動のシミュレーションのための方法が公知である。これらは、上述のＤＥＭ－及びＣＦＤ－法の組合せを使用して記述することが可能である。
他の局面に従えば、本発明は、上述した方法によって得ることができる、又は得られた成形体にも関する。
本発明に従う成形部分は、例えば幾つかの領域（ゾーン）、例えば異なる特性の少なくとも２つの領域を有することが可能である。この領域の相互の配置、及び成形部分内でのその配置は、広い範囲で変化させることが可能である。
好ましくは本発明に従う成形体は、（個々の組み合わされた部分から構成される成形部分において該当する場合があるように）これによって、領域間の特性の移行が、所望する場合には、流れるようであり又はダイナミック（動的）なようであり、及び鋭く（鋭利で）ないことが可能である。
本発明に従う成形体は、異なる特性の、１つ又は複数のこのような領域を有することが可能である。
本発明に従う成形部分は、部分的にのみ上述した特性から構成されることも可能であり、及び他の成形部分設計、例えば接着を使用して、形状決定的(密着して：cohesively)に結合されても良い。特殊な方法、例えばクラック型、及び／又はスライド型を組合せて使用することも可能である。
包み部が、パーティクルと溶接される場合、成形体は追加的な外側層を有し、この外側層は、成形体の特性に相当に影響を与え、変えることが可能である。
これらの特性は、例えば、色、触覚、疎水性／親水性、圧縮強さ、破断点伸び（伸び率）、弾性、跳ね返り性、せん断抵抗、導電率であることが可能である。使用される包み部の厚さ及び付随する体積、及び内部層の厚さに依存して、これらの特性は個々に調節可能である。
本発明に従う成形体は、多様に使用可能である。更なる局面に従えば本発明は、本発明に従い得ることが可能な、又は得られた成形体、又は本発明の成形体を、靴底、靴底の一部、マットレス、座席用クッション、下敷き、柄、保護箔として、自動車内部及び外部の部材として、体操マット、体のプロテクター、自動車構造の内張り要素、消音器、振動緩衝器、クッション、自転車のサドル、玩具、タイヤ又はタイヤ部分又は軽運動走路用のコーティング、スポーツホール又は歩道のコーティング、サンドイッチ要素の緩衝相又は緩衝核又は梱包として、例えば床タイルの状態で、緩衝層又はサンドイッチ構造の緩衝核として、又は梱包に使用する方法に関する。
本発明の更なる一実施の形態は、請求項及び実施例に示されている。本発明に従う物品／方法／使用方法の上述した及び以下に説明する特徴は、個々に与えられた組合せのみならず、他の組合せにおいても、本発明から逸れることなく使用可能であることが理解される。従って、例えば、ある好ましい特徴的構成の、特に好ましい特徴的構成との組み合わせ、及び更に特徴付けられることのない構成と、特に好ましい特徴的構成との組合せ等が、たとえそのような組合せが明確に言及されていなくても、含意的に含まれている。
以下に本発明の例示としての実施形態を挙げるが、これらは本発明を限定するものではない。特に本発明は、以下に挙げた再帰形態及びこれとの組合せを示した実施形態を含む。特に、実施形態の範囲が言及される限り、例えば「実施形態１～４の何れか１つに記載」という表現についての関連は、これらの実施形態のそれぞれがこの範囲に明確に開示されているということが指摘される。この書式は、この技術分野の当業者にとって、「実施形態１、２、３及び４の何れか１つに記載」という表現と類義であると考えられる。ここで以下の実施形態は特許請求の範囲を表すものではなく、本発明の全般的及び好ましい局面に関する発明の詳細な説明の構成部分であることが明確に確認される。
「実施形態１」
成形体（Ｍ）を製造するための方法であって、以下の工程、
（ｉ）薄い壁状のガス透過性包み部を用意する工程、
（ｉｉ）包み部をポリマー（Ｐ１）で作られた発泡した粒状物質で満たす工程、
（ｉｉｉ）発泡した粒状物質を溶接し、成形体（Ｍ）を得る工程、
を含む方法。
「実施形態２」
溶接が蒸気溶接によって行われる、実施形態１に記載の方法。
「実施形態３」
包み部が多孔性である、実施形態１又は２に記載の方法。
「実施形態４」
包み部が、箔、織物、編物、網又は穴あけ金属である、実施形態１～３の何れか１つに記載の方法。
「実施形態５」
包み部が、柔軟性多孔性物質で構成されている、実施形態１～４の何れか１つに記載の方法。
「実施形態６」
包み部が工程（ｉｉ）に従って粒状物質で満たされた後、閉じられる、実施形態１～５の何れか１つに記載の方法。
「実施形態７」
包み部が、発泡した粒状物質と溶接可能な物質で構成されていることを特徴とする、実施形態１～６の何れか１つに記載の方法。
「実施形態８」
溶接の後、包み部が成形体から除去される、実施形態１～６の何れか１つに記載の方法。
「実施形態９」
ポリマー（Ｐ１）が、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレンプロピレンジエン－ゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン－ビニルアセテート（ＥＶＡ）、エチレン－ビニルアセテート－コポリマー、熱可塑性ポリウレタン、ポリアミド、ポリエステル、ポリビニリデンフルオリド、ポリエーテルアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、及びこれらポリマーの混合物及びブレンドから成る群から選ばれる、実施形態１～８の何れか１つに記載の方法。
「実施形態１０」
少なくとも１つの更なる発泡した粒状物質が導入される、実施形態１～９の何れか１つに記載の方法。
「実施形態１１」
少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質が使用され、該少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質は、異なる色を有する、実施形態１～１０の何れか１つに記載の方法。
「実施形態１２」
少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質が使用され、該少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質は、異なるパーティクルを有する、実施形態１～１１の何れか１つに記載の方法。
「実施形態１３」
少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質が使用され、該少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質は、異なる色を有し、及び該少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質は、溶接の後、グラフィックエレメントが目に見えるように包み部内に配置される、実施形態１～１２の何れか１つに記載の方法。
「実施形態１４」
包み部の充填が、積層、押し込み、プレス、ロボット配置、スピンニング又は吸収によって行われる、実施形態１～１３の何れか１つに記載の方法。
「実施形態１５」
パーティクルが包み部内で、的確に(in a controlled manner)配置される、実施形態１～１４の何れか１つに記載の方法。
「実施形態１６」
パーティクルの包み部内への、的確な導入のために、コンピューターシミュレーションが使用される、実施形態１～１５の何れか１つに記載の方法。
「実施形態１７」
工程（ｉｉ）に従う充填で、更なる要素が包み部内につぎ込まれる、実施形態１～１６の何れか１つに記載の方法。
「実施形態１８」
上記更なる要素が、挿入物、固定要素、ストラット、補強要素、金属板、網、格子、電気的又は電子的部材、空洞状体、発泡体、ペースト、接着剤、潤滑剤、及び加工助剤から成る群から選ばれる、実施形態１７に記載の方法。
「実施形態１９」
発泡した粒状物質のパーティクルの平均径が、０．５～２０ｍｍの範囲である、実施形態１～１８の何れか１つに記載の方法。
「実施形態２０」
実施形態１～１９の何れか１つに記載の方法で得ることができる、又は得られた成形体。
「実施形態２１」
成形体を製造するための方法であって、以下の工程、
（ｉ）薄い壁状のガス透過性包み部を用意する工程、
（ｉｉ）包み部をポリマー（Ｐ１）で作られた発泡した粒状物質で満たす工程、
（ｉｉｉ）発泡した粒状物質を溶接し、成形体（Ｍ）を得る工程、
を含む方法によって得ることができる、又は得られた成形体（Ｍ）。
「実施形態２２」
溶接が蒸気溶接(steam welding)によって行われる実施形態２１に記載の成形体。
「実施形態２３」
包み部が、多孔性である、実施形態２１又は２２に記載の成形体。
「実施形態２４」
包み部が、箔、織物、編物、網又は穴あけ金属である、実施形態２１～２３の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態２５」
包み部が、柔軟性多孔性物質で構成されている、実施形態２１～２４の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態２６」
包み部が工程（ｉｉ）に従って粒状物質で満たされた後、閉じられる、実施形態２１～２５の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態２７」
包み部が、発泡した粒状物質と溶接可能な物質で構成されていることを特徴とする、実施形態２１～２６の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態２８」
溶接の後、包み部が成形体から除去される、実施形態２１～２６の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態２９」
ポリマー（Ｐ１）が、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレンプロピレンジエン－ゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン－ビニルアセテート（ＥＶＡ）、エチレン－ビニルアセテート－コポリマー、熱可塑性ポリウレタン、ポリアミド、ポリエステル、ポリビニリデンフルオリド、ポリエーテルアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、及びこれらポリマーの混合物及びブレンドから成る群から選ばれる、実施形態２１～２８の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態３０」
少なくとも１つの更なる発泡した粒状物質が導入される、実施形態２１～２９の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態３１」
少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質が使用され、該少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質は、異なる色を有する、実施形態２１～３０の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態３２」
少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質が使用され、該少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質は、異なるパーティクルを有する、実施形態２１～３１の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態３３」
少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質が使用され、該少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質は、異なる色を有し、及び該少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質は、溶接の後、グラフィックエレメントが目に見えるように包み部内に配置される、実施形態２１～３２の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態３４」
包み部の充填が、積層、押し込み、プレス、ロボット配置、スピンニング又は吸収によって行われる、実施形態２１～３３の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態３５」
パーティクルが包み部内で、的確に(in a controlled manner)配置される、実施形態２１～３４の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態３６」
パーティクルの包み部内への、的確な導入のために、コンピューターシミュレーションが使用される、実施形態２１～３５の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態３７」
工程（ｉｉ）に従う充填で、更なる要素が包み部内につぎ込まれる、実施形態２１～３６の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態３８」
上記更なる要素が、挿入物、固定要素、ストラット、補強要素、金属板、網、格子、電気的又は電子的部材、空洞状体、発泡体、ペースト、接着剤、潤滑剤、及び加工助剤から成る群から選ばれる、実施形態３７に記載の成形体。
「実施形態３９」
発泡した粒状物質のパーティクルの平均径が、０．５～２０ｍｍの範囲である、実施形態２１～３８の何れか１つに記載の成形体。
「実施形態４０」
実施形態１～１９の何れか１つに記載の方法で得ることができる、又は得られた成形体又は実施形態２０～３９の何れか１つに記載の成形体を、靴底、靴底の一部、マットレス、座席用クッション、下敷き、柄、保護箔として、自動車内部及び外部の部材として、体操マット、体のプロテクター、自動車構造の内張り要素、消音器、振動緩衝器、クッション、自転車のサドル、玩具、タイヤ又はタイヤ部分又は軽運動走路用のコーティング、スポーツホール又は歩道のコーティング、サンドイッチ要素の緩衝相又は緩衝核又は梱包として使用する方法。
「実施例４１」
靴底、靴底の一部、マットレス、座席用クッション、下敷き、柄、保護箔、自動車内部及び外部の部材、体操マット、体のプロテクター、自動車構造の内張り要素、消音器、振動緩衝器、クッション、自転車のサドル、玩具、タイヤ又はタイヤ部分又は軽運動走路用のコーティング、スポーツホール又は歩道のコーティング、サンドイッチ要素の緩衝相又は緩衝核又は梱包を製造する方法であって、実施形態１～１９の何れか１つに記載の方法で得ることができる、又は得られた成形体、又は実施形態２０～３９の何れか１つに記載の成形体が使用される、方法。
以下の実施例は本発明を具体的に説明するものであるが、しかしながら本発明の範囲に関し、何ら制限するものではない。
１．実施例１
異なる色（白及び赤）の、Ｅ－ＴＰＵ１１８０Ｇ２で作られたパーティクルが、ＴＰＵ不織布２５ｇ／ｍ２で作られたホースに積み重ねて導入された。ホースが、軽く引っ張った状態で閉じられた。ホースが穿孔された、蒸気透過性の型内に緩く配置された。型が板状工具（sheet mold）内に配置され、及びエルレンバッハ成形機内で、蒸気を使用して以下のように溶接された：
蒸気温度：１０５℃
横断蒸気１：２ｓ ０．５バール
横断蒸気２：２ｓ ０．５バール
オートクレーブ可動側：２ｓ １．６バール
オートクレーブ固定側：２ｓ １．６バール
結果：
成形部分がゆるく溶接され、密度約１５０ｇ／ｌ、パーティクルの移動は認められず、ＴＰＵ不織布は殆ど認められず（溶解した）、パーティクル構造は殆ど際立っていない。
２．実施例２
Ｅ－ＴＰＵ１１８０Ｇ２で作られたパーティクルが、ＴＰＵ１１９５Ｄ不織布１５０ｇ／ｍ２で作られたホースに積み重ねて導入された。ホースが、軽く引っ張った状態で閉じられた。ホースが穿孔された、蒸気透過性の型内に緩く配置された。型が板状工具内に配置され、及びエルレンバッハ成形機内で、蒸気を使用して以下のように溶接された：
蒸気温度：１１０℃
横断蒸気１：２ｓ ０．８バール
横断蒸気２：２ｓ ０．８バール
オートクレーブ可動側：２ｓ １．６バール
オートクレーブ固定側：２ｓ １．６バール
結果：
成形部分がゆるく溶接され、密度約１５０ｇ／ｌ、パーティクルの移動は認められず、ＴＰＵ不織布はなお認められ、パーティクル構造は殆ど際立っていない。成形部分は、包み部の無い成形部分よりも、２０％高い引っ張り強さを有していた。
３．実施例３
Ｅｃｏｆｌｅｘ（ＢＡＳＦ ＳＥの生物的に分解可能なポリエステル）で作られた発泡したパーティクルが、Ｅｃｏｆｌｅｘ不織布３０ｇ／ｍ２で作られたホースに導入された。ホースが、軽く引っ張った状態で閉じられた。ホースが穿孔された、蒸気透過性の型内に緩く配置された。型が板状工具内に配置され、及びエルレンバッハ成形機内で、蒸気を使用して以下のように溶接された：
蒸気温度：１０５℃
横断蒸気１：２ｓ ０．５バール
横断蒸気２：２ｓ ０．５バール
オートクレーブ可動側：２ｓ １．６バール
オートクレーブ固定側：２ｓ １．６バール
結果：
成形部分がゆるく溶接され、密度約１５０ｇ／ｌ、パーティクルの移動は認められず、不織布は殆ど認められず（溶解した）、パーティクル構造は殆ど際立っていない。
４．実施例４
Ｅ－ＴＰＵ１１８０Ｇ２で作られたパーティクルが、赤色のＴＰＵ不織布２５ｇ／ｍ２で作られたホースに積層して導入された。ホースが、軽く引っ張った状態で閉じられた。ホースが穿孔された、蒸気透過性の型内に緩く配置された。型が板状工具内に配置され、及びエルレンバッハ成形機内で、蒸気を使用して以下のように溶接された：
蒸気温度：１０５℃
横断蒸気１：２ｓ ０．５バール
横断蒸気２：２ｓ ０．５バール
オートクレーブ可動側：２ｓ １．６バール
オートクレーブ固定側：２ｓ １．６バール
結果：
成形部分がゆるく溶接され、密度約１５０ｇ／ｌ、ＴＰＵ不織布構造は殆ど認められず（溶解した）、成形部分は外側が赤色であった。
５．実施例５
異なる色（白色及び赤色）のＥ－ＴＰＵＩｎｆｉｎｅｒｇｙで作られたパーティクルが、ホース（直径４０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、１５ｄｅｎナイロン織物）にマニュアルで２層に導入された。ホースが、軽く引っ張った状態で閉じられた。次に、ホースが、蒸気透過性で寸法２００×２００×６０ｍｍの金属型内に緩く配置された。型が、直径３００ｍｍ、厚さ９０ｍｍの円形板工具内に配置され、及びエーレンバッハ社の自動成形機ＥＨＶ－Ｃ５２０／４２０内で溶接された。
蒸気温度：１０５℃
横断蒸気１：２ｓ ０．５バール
横断蒸気２：２ｓ ０．５バール
オートクレーブ可動側：２ｓ １．６バール
オートクレーブ固定側：２ｓ １．６バール
結果：
成形部分が、密度１５０ｇ／ｌで、ゆるく溶接され、パーティクルの移動は認められず、ナイロンホースは、溶接工程の後、成形部分から容易にはがされた。
６．実施例６
異なる色（白色及び赤色）のＥ－ＴＰＵ Ｉｎｆｉｎｅｒｇｙで作られたパーティクルが、複数の１５ｄｅｎナイロン織物ホース内にマニュアルで層状に導入された。（複数の）ホースが、軽く引っ張った状態で閉じられ、及び次にホースが、蒸気透過性で寸法２００×２００×６０ｍｍの金属型内に配置された。型が、直径３００ｍｍ、厚さ９０ｍｍの円形板工具内に配置され、及びエーレンバッハ社の自動成形機ＥＨＶ－Ｃ５２０／４２０内で溶接された。
蒸気温度：１０５℃
横断蒸気１：２ｓ ０．５バール
横断蒸気２：２ｓ ０．５バール
オートクレーブ可動側：２ｓ １．６バール
オートクレーブ固定側：２ｓ １．６バール
結果：
成形部分が、密度１５０ｇ／ｌで、ゆるく溶接され、（複数の）ホース又はパーティクルの相互の移動は認められず、ナイロンホースは、相互に分離され、及び成形部分は、ホースから容易に取り出された。
７．実施例７
異なる色（白色及び赤色）のＥ－ＴＰＵ Ｉｎｆｉｎｅｒｇｙで作られたパーティクルが、ホース（直径４０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、１５ｄｅｎナイロン織物製）内にマニュアルで２層に導入された。ホースが、軽く引っ張った状態で閉じられた。次にホースが、蒸気透過性で寸法２００×２００×６０ｍｍの金属型内に配置された。型が、直径３００ｍｍ、厚さ９０ｍｍの円形板工具内に配置され、及びエーレンバッハ社の自動成形機ＥＨＶ－Ｃ５２０／４２０内で溶接された。
蒸気温度：１１５℃
横断蒸気１：２ｓ ０．５バール
横断蒸気２：２ｓ ０．５バール
オートクレーブ可動側：２ｓ １．６バール
オートクレーブ固定側：２ｓ １．６バール
結果：
成形部分が、密度３００ｇ／ｌで、ボイド無の状態で、圧縮下に溶接され、パーティクルの移動は認められず、ナイロンホースは溶接工程の後、成形部分から容易にはがされた。
８．実施例８
異なる色（白色及び赤色）のＩｎｆｉｎｅｒｇｙ Ｅ－ＴＰＵ１１８０Ｇ２で作られたパーティクルが、穿孔された、蒸気透過性で寸法２００×２００×６０ｍｍの金属型内に挿入された。パーティクルは、型内で、赤色と白色のパーティクル層が、２つのセグメントに鋭い垂直状の分離をなすように配置された。
型が、直径３００ｍｍ、厚さ９０ｍｍの円形板工具内に配置され、及びエーレンバッハ社の自動成形機ＥＨＶ－Ｃ５２０／４２０内で溶接された。
蒸気温度：１０５℃
横断蒸気１：２ｓ ０．５バール
横断蒸気２：２ｓ ０．５バール
オートクレーブ可動側：２ｓ １．６バール
オートクレーブ固定側：２ｓ １．６バール
結果：
成形部分が、密度１５０ｇ／ｌで、ゆるく溶接され、パーティクルの移動は認められず、溶接工程の後、成形部分は、金属型から容易に取り出された。
９．実施例９（比較例）
Ｉｎｆｉｎｅｒｇｙ Ｅ－ＴＰＵ１１８０Ｇ２で作られたパーティクルが、寸法が２００×２００×６０ｍｍの、蒸気透過性のポリエチレン箔内に挿入された。パーティクルが運び込まれた入口が溶接され、箔全体が蒸気透過性になった。挿入されたパーティクルが、寸法が２００ｍｍ×２０ｍｍの方形の型内に挿入され、及び溶接を行うために水蒸気と接触された。
溶接は、Ｋｕｒｔｚ ｅｒｓａ ＧｍｂＨの自動成形機（Ｅｎｅｒｇｙ Ｆｏａｍｅｒ Ｋ６８）内で行われた。
蒸気温度：１５０℃
横断蒸気１：４０ｓ １．３バール
横断蒸気２：２０ｓ １．１バール
オートクレーブ可動側：１０ｓ ０．８バール
オートクレーブ固定側：１０ｓ １．３バール
結果：
実施例１～８と比較して、ここではより高いエネルギー導入が使用された（より長い蒸気時間及びある程度より高い蒸気圧力）が、これらは溶接に追加的に有利に作用するものである。それにも拘わらず、蒸気透過性のポリエチレン箔内のパーティクルは、溶接されず、箔内で「ばら」の状態に残っていた。
引用文献
ＪＰ３５５２２８Ａ２
ＪＰ０３０９７５２９
ＭＸ２００６－ＧＴ００１７

Claims (21)

  1. 成形体（Ｍ）を製造するための方法であって、以下の工程、
    （ｉ）薄い壁状のガス透過性包み部を用意する工程、
    （ｉｉ）前記包み部を、ポリマー（Ｐ１）で作られた発泡した粒状物質で満たす工程、
    （ｉｉｉ）前記発泡した粒状物質を溶接し、成形体（Ｍ）を得る工程、
    を含むことを特徴とする方法。
  2. 溶接が蒸気溶接によって行われることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
  3. 前記包み部が多孔性であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
  4. 前記包み部が、箔、織物、編物、網又は穴あけ金属であることを特徴とする、請求項１～３の何れか１項に記載の方法。
  5. 前記包み部が、柔軟性多孔性物質で構成されていることを特徴とする、請求項１～４の何れか１項に記載の方法。
  6. 前記包み部が工程（ｉｉ）に従って粒状物質で満たされた後、閉じられることを特徴とする、請求項１～５の何れか１項に記載の方法。
  7. 前記包み部が、前記発泡した粒状物質と溶接可能な物質で構成されていることを特徴とする、請求項１～６の何れか１項に記載の方法。
  8. 溶接の後、前記包み部が前記成形体から除去されることを特徴とする、請求項１～６の何れか１項に記載の方法。
  9. 前記ポリマー（Ｐ１）が、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレンプロピレンジエン－ゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン－ビニルアセテート（ＥＶＡ）、エチレン－ビニルアセテート－コポリマー、熱可塑性ポリウレタン、ポリアミド、ポリエステル、ポリビニリデンフルオリド、ポリエーテルアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、及びこれらポリマーの混合物及びブレンドから成る群から選ばれることを特徴とする、請求項１～８の何れか１項に記載の方法。
  10. 少なくとも１つの更なる発泡した粒状物質が使用されることを特徴とする、請求項１～９の何れか１項に記載の方法。
  11. 少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質が使用され、該少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質は、異なる色を有することを特徴とする、請求項１～１０の何れか１項に記載の方法。
  12. 少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質が使用され、該少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質は、異なるパーティクルを有することを特徴とする、請求項１～１１の何れか１項に記載の方法。
  13. 少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質が使用され、該少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質は、異なる色を有し、及び該少なくとも２種の異なる発泡した粒状物質は、溶接の後、グラフィックエレメントが目に見えるように包み部内に配置されることを特徴とする、請求項１～１２の何れか１項に記載の方法。
  14. 前記包み部の充填が、積層、押し込み、プレス、ロボット配置、スピンニング又は吸収によって行われることを特徴とする、請求項１～１３の何れか１項に記載の方法。
  15. 前記パーティクルが前記包み部内で、的確に配置されることを特徴とする、請求項１～１４の何れか１項に記載の方法。
  16. 前記パーティクルの前記包み部内への、的確な導入のために、コンピューターシミュレーションが使用されることを特徴とする、請求項１～１５の何れか１項に記載の方法。
  17. 工程（ｉｉ）に従う充填で、更なる要素が前記包み部内につぎ込まれることを特徴とする、請求項１～１６の何れか１項に記載の方法。
  18. 前記更なる要素が、挿入物、固定要素、ストラット、補強要素、金属板、網、格子、電気的又は電子的部材、空洞状体、発泡体、ペースト、接着剤、潤滑剤、及び加工助剤から成る群から選ばれることを特徴とする、請求項１７に記載の方法。
  19. 前記発泡した粒状物質の前記パーティクルの平均径が、０．５～２０ｍｍの範囲であることを特徴とする、請求項１～１８の何れか１項に記載の方法。
  20. 請求項１～１９の何れか１項に記載の方法で得ることができる、又は得られた成形体。
  21. 請求項１～１９の何れか１項に記載の方法で得ることができる、又は得られた成形体又は請求項２０に記載の成形体を、靴底、靴底の一部、マットレス、座席用クッション、下敷き、柄、保護箔として、自動車内部及び外部の部材として、体操マット、体のプロテクター、自動車構造の内張り要素、消音器、振動緩衝器、クッション、自転車のサドル、玩具、タイヤ又はタイヤ部分又は軽運動走路用のコーティング、スポーツホール又は歩道のコーティング、サンドイッチ要素の緩衝相又は緩衝核又は梱包として使用する方法。
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