JP2023180154A - 表皮一体成形パッド、車両用シート、成形用金型及び成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】乗員が着座した状態で作動可能な作動装置において、発泡材料の付着による誤作動を抑制することが可能な表皮一体成形パッド、車両用シート、成形用金型及び成形方法を得る。【解決手段】表皮一体成形パッド１３には、成形用金型２０に設けられたピン３０が配置された部位において着座センサ１８に設けられた通気孔１８Ｂと連通する連通孔１４Ａが形成され、表皮一体成形パッド１３を成形する際には、ピン３０によって着座センサ１８の通気孔１８Ｂは塞がっている。このため、表皮一体成形パッド１３の発泡成形時において、当該通気孔１８Ｂには成形材料２８が付着しないようにすることができる。したがって、ここでは、当該通気孔１８Ｂに成形材料２８が付着することによる着座センサ１８の誤作動を抑制することが可能となる。【選択図】図８

Description

本発明は、表皮一体成形パッド、車両用シート、成形用金型及び成形方法に関する。

例えば、下記特許文献１には、発泡ウレタン樹脂製のクッション材の表面に導電体よりなるアンテナ電極を一体に形成し乗員の着座の有無を検知可能とするシート用クッション材が開示されている。

この先行技術では、樹脂に強磁性の導電体微粒子を混合して所定形状の電極用シートを形成し、この電極用シートの表面に強磁性の導電体微粒子を付着させてアンテナ電極を形成した後、成形金型のキャビティ面に設けた磁石にアンテナ電極を磁着させ、成形金型内に注入したウレタン樹脂原液を発泡させることでアンテナ電極が一体化されたクッション材を成形するというものである。

特開２０１１－１８３６８６号公報

しかしながら、上記先行技術において、上記のように乗員の着座の有無を検知する着座センサを成形金型内に入れた状態でウレタン樹脂原液（発泡材料）を発泡させるとき、着座センサ（作動装置）に発泡材料が付着すると着座センサが誤作動してしまう可能性がある。

本発明は上記事実を考慮し、乗員が着座した状態で作動可能な作動装置において、発泡材料の付着による誤作動を抑制することが可能な表皮一体成形パッド、車両用シート、成形用金型及び成形方法を得ることが目的である。

請求項１に記載の発明に係る表皮一体成形パッドは、乗員が着座するシートクッションの一部を構成するパッド材と、前記パッド材が一体に成形され、当該パッド材の意匠面側を被覆する表皮と、前記表皮の裏面に設けられ、乗員が着座した状態で作動可能な作動装置と、前記パッド材を貫通し、前記作動装置における所定の箇所と連通する連通孔と、を含んで構成されている。

請求項１に記載の発明に係る表皮一体成形パッドでは、パッド材と、表皮と、作動装置と、連通孔と、を含んで構成されている。パッド材は、乗員が着座するシートクッションの一部を構成している。表皮は、パッド材が一体に成形されており、当該パッド材の意匠面側を被覆する。また、作動装置は、表皮の裏面に設けられており、乗員が着座した状態で作動可能とされている。

ここで、パッド材には、作動装置における所定の箇所と連通する連通孔が貫通している。つまり、パッド材を成形する際、連通孔が形成される部位には、例えば、ピンが設けられ、成形後に当該ピンを取り除くことによってパッド材には連通孔が形成される。当該連通孔は、作動装置における所定の箇所と連通するため、パッド材を成形する際、ピンの先端部は、作動装置における所定の箇所に当接することになる。

裏を返すと、ピンの先端部が作動装置における所定の箇所に当接した状態で所定の箇所は塞がった状態でパッド材が成形されることになる。これにより、本発明では、作動装置における所定の箇所に対するパッド材を成形する成形材料（発泡材料）の付着を抑制することが可能となる。

請求項２に記載の発明に係る表皮一体成形パッドは、請求項１に記載の発明に係る表皮一体成形パッドにおいて、前記作動装置は、乗員が着座した状態を検知可能なシート状の静電容量式の着座センサであり、前記所定の箇所は、前記着座センサに設けられ空気の出入が可能な通気孔と連通する連通孔である。

請求項２に記載の発明に係る表皮一体成形パッドでは、作動装置は、乗員が着座した状態を検知可能なシート状の静電容量式の着座センサである。また、本発明では、着座センサにおける所定の箇所は、空気の出入が可能な通気孔と連通する連通孔であり、当該連通孔において、パッド材を成形する成形材料（発泡材料）の付着を抑制することで、着座センサにおいて誤作動を抑制することが可能となる。

請求項３に記載の発明に係る表皮一体成形パッドは、請求項１又は請求項２に記載の発明に係る表皮一体成形パッドにおいて、前記連通孔は、前記パッド材の厚み方向に対して傾いて形成されている。

請求項３に記載の発明に係る表皮一体成形パッドでは、連通孔は、パッド材の厚み方向に対して傾いて形成されているため、当該連通孔を形成するためのピンのストロークを短くすることができる。

請求項４に記載の発明に係る車両用シートは、乗員が着座するシートクッションに対して請求項１又は請求項２に記載の前記表皮一体成形パッドが適用されている。

請求項４に記載の発明に係る車両用シートでは、乗員が着座するシートクッションに対して当該表皮一体成形パッドが適用されているため、シートクッションに着座したか否かの検出に対して誤作動を抑制することが可能となる。

請求項５に記載の発明に係る成形用金型は、請求項２に記載の前記表皮一体成形パッドを成形する成形用金型であって、前記着座センサが設けられた表皮が収容される下型と、前記下型との間で前記表皮一体成形パッドを発泡成形させる成形空間部を形成する上型と、前記上型側に設けられ、前記成形空間部が形成された状態で前記着座センサに設けられた前記通気孔に対して先端部が当接するピンと、を有する。

請求項５に記載の発明に係る成形用金型では、下型と上型とピンとを有し、下型には着座センサが設けられた表皮が収容され、上型は下型との間で表皮一体成形パッドを発泡成形させる成形空間部を形成する。ここで、ピンは、上型側に設けられており、上型と下型との間で成形空間部が形成された状態で当該着座センサに設けられた通気孔に対して当該ピンの先端部が当接する。

このように、本発明では、表皮一体成形パッドの発泡成形時において、着座センサの通気孔にはピンの先端部が当接しているため着座センサの通気孔は塞がり、当該通気孔には成形材料が付着しないようにすることができる。したがって、本発明では、当該通気孔に成形材料が付着することによる着座センサの誤作動を抑制することができる。

請求項６に記載の発明に係る成形用金型は、請求項５に記載の発明に係る成形用金型において、前記ピンは前記上型を貫通し前記成形空間部内を出入可能とされ、前記成形空間部が形成された状態で当該ピンの先端部を前記通気孔に当接させる。

請求項６に記載の発明に係る成形用金型では、ピンは、上型を貫通して成形空間部内を出入（突出、格納）可能とされる。このため、成形空間部が形成された状態で、ピンを突出させ当該ピンの先端部を着座センサに設けられた通気孔に対して当接させる。

このように、本発明では、ピンが上型を貫通して成形空間部内を出入可能とされるため、例えば、表皮一体成形パッドの発泡成形後、下型に対して上型を開放させる前に、当該ピンを格納することができる。これにより、上型を開放させるとき、当該ピンが表皮一体成形パッドに干渉しないようにすることができる。

請求項７に記載の発明に係る成形方法は、請求項５に記載の前記成形用金型を用いて前記表皮一体成形パッドを成形する成形方法であって、前記下型内に前記着座センサが設けられた表皮を収容する第１工程と、前記着座センサに設けられた前記通気孔を回避して前記下型内へ前記パッド材の材料を充填する第２工程と、前記下型に対して前記上型を閉止させ、当該下型と当該上型との間で前記成形空間部を形成すると共に当該ピンの先端部を前記通気孔に当接させる第３工程と、前記成形空間部内で前記表皮一体成形パッドを発泡成形させる第４工程と、前記下型に対して前記上型を開放させると当該上型と共に前記ピンが移動し前記連通孔を形成する第５工程と、前記表皮一体成形パッドを下型から脱型させる第６工程と、を有する。

請求項７に記載の発明に係る成形方法では、第１工程において、下型内に着座センサが設けられた表皮を収容し、第２工程において、当該着座センサに設けられた通気孔を回避して下型内へパッド材の材料を充填する。

次に、第３工程において、下型に対して上型を閉止させ、当該下型と当該上型との間で成形空間部を形成すると共に当該ピンの先端部を着座センサの通気孔に当接させ、第４工程において、成形空間部内で表皮一体成形パッドを発泡成形させる。

そして、第５工程において、下型に対して上型を開放させると当該上型と共にピンが移動し、表皮一体成形パッドに対して通気孔と連通する連通孔を形成し、第６工程において、表皮一体成形パッドを当該下型から脱型させる。

本発明では、表皮一体成形パッドには、ピンが配置された部位において着座センサに設けられた通気孔と連通する連通孔が形成される。すなわち、表皮一体成形パッドを成形する際には、ピンによって着座センサの通気孔は塞がっているため、表皮一体成形パッドの発泡成形時において、当該通気孔には成形材料が付着しないようにすることができる。したがって、本発明では、当該通気孔に成形材料が付着することによる着座センサの誤作動を抑制することができる。

請求項８に記載の発明に係る成形方法は、請求項６に記載の前記成形用金型を用いて前記表皮一体成形パッドを成形する成形方法であって、前記下型内に前記着座センサが設けられた表皮を収容する第１工程と、前記着座センサに設けられた前記通気孔を回避して前記下型内へ前記パッド材の材料を充填する第２工程と、前記下型に対して前記上型を閉止させ、当該下型と当該上型との間で前記成形空間部を形成した状態で前記ピンを前記成形空間部内に突出させ、当該ピンの先端部を前記通気孔に当接させる第３工程と、前記成形空間部内で前記表皮一体成形パッドを発泡成形させる第４工程と、前記ピンを格納して前記連通孔を形成する第５工程と、前記下型に対して前記上型を開放させ、当該表皮一体成形パッドを下型から脱型させる第６工程と、を有する。

請求項８に記載の発明に係る成形方法では、第１工程において、下型内に着座センサが設けられた表皮を収容し、第２工程において、当該着座センサに設けられた通気孔を回避して下型内へパッド材の材料を充填する。

次に、第３工程において、下型に対して上型を閉止させ、当該下型と当該上型との間で成形空間部を形成した状態でピンを成形空間部内に突出させ、当該ピンの先端部を通気孔に当接させ、第４工程において、成形空間部内で表皮一体成形パッドを発泡成形させる。

そして、第５工程において、ピンを格納して表皮一体成形パッドに対して通気孔と連通する連通孔を形成し、第６工程において、下型に対して上型を開放させ、当該表皮一体成形パッドを当該下型から脱型させる。

これにより、本発明では、表皮一体成形パッドには、ピンが配置された部位において着座センサに設けられた通気孔と連通する連通孔が形成される。すなわち、表皮一体成形パッドを成形する際には、ピンによって着座センサの通気孔は塞がっているため、表皮一体成形パッドの発泡成形時において、当該通気孔には成形材料が付着しないようにすることができる。したがって、本発明では、当該通気孔に成形材料が付着することによる着座センサの誤作動を抑制することができる。

さらに、本発明では、下型に対して上型を開放させる前にピンは格納されるため、上型を開放させるとき、当該ピンが表皮一体成形パッドに干渉しない。

以上説明したように、本発明に係る表皮一体成形パッド、車両用シート、成形装置及び成形方法では、乗員が着座した状態で作動可能な作動装置において、発泡材料の付着による誤作動を抑制することができる。

本実施形態に係る表皮一体成形パッドが適用された車両用シートのシートクッションを示す平面図である。 図１で示すＡ－Ａ’線に沿って切断したときの断面図である。 本実施形態に係る表皮一体成形パッドの成形方法において、第１工程を示す図２に対応する断面図である。 本実施形態に係る表皮一体成形パッドの成形方法において、第１工程を示す図２に対応する断面図である。 本実施形態に係る表皮一体成形パッドの成形方法において、第２工程を示す図１に対応する平面図である。 図５で示すＢ－Ｂ’線に沿って切断したときの断面図である。 本実施形態に係る表皮一体成形パッドの成形方法において、第３工程を示す図２に対応する断面図である。 本実施形態に係る表皮一体成形パッドの成形方法において、第４工程を示す図２に対応する断面図である。 図８において要部が拡大された要部拡大断面図である。 本実施形態に係る表皮一体成形パッドの成形方法において、第５工程を示す図２に対応する断面図である。 本実施形態に係る表皮一体成形パッドの成形方法において、成形用金型から表皮一体成形パッドが脱型された状態を示す図２に対応する断面図である。

以下、図面を用いて、本発明の実施の形態に係る表皮一体成形パッドが適用された車両用シートについて説明する。なお、以下の図において適宜示される矢印ＦＲは、車両前後方向の前方向（着座者の向く方向）を示しており、矢印ＵＰは車両上下方向の上方向を示し、矢印ＲＨは車両幅方向の右方向を示している。以下、単に前後、上下、左右の方向を用いて説明する場合は、特に断りのない限り、シート前後方向の前後、シート上下方向の上下、車両の進行方向を向いた場合のシート幅方向の左右を示すものとする。

図１には、ベンチシートタイプの車両用シート１０において、乗員が着座するシートクッション１２が図示されており、このシートクッション１２の後端部には、図示はしないが、シートクッション１２に着座した乗員の上体を支持するシートバックが立設されている。

（表皮一体成形パッドの構成）
当該シートクッション１２は、骨格部材であるシートフレーム（図示省略）と、シートパッド（パッド材）１４と、シートパッド１４を被覆するシート表皮（表皮）１６と、を備えている。ここで、本実施形態では、シートクッション１２には、図２に示される表皮一体成形パッド１３が適用されている。なお、図２では、後述する成形用金型２０との関係で上下を逆にして示している。

当該表皮一体成形パッド１３は、ウレタン等の成形材料（発泡材料）２８（図６参照）を発泡成形させてシートパッド１４とシート表皮１６とを一体に形成させたものであり、シート表皮１６の裏面１６Ａには、例えば、着座センサ（作動装置）１８が設けられている。

ここで、着座センサ１８は、シート状を成しており、縫製、接着等により当該シート表皮１６に対して一体化されている。なお、当該着座センサ１８は、静電容量式のセンサであり、乗員が着座した状態を検知可能とされている。また、着座センサ１８は、図示しない電極が設けられたセンサ部１８Ａと、センサ部１８Ａと電気的に繋がるハーネス部（図示省略）と、を含んで構成されており、当該センサ部１８Ａによって、乗員が着座したことが検知される。

当該センサ部１８Ａには、通気孔１８Ｂが設けられており、当該センサ部１８Ａに入力された荷重に応じて当該通気孔１８Ｂを通じて空気の出入が可能とされている。そして、本実施形態における表皮一体成形パッド１３では、シートパッド１４に当該通気孔１８Ｂと連通する連通孔１４Ａが形成されている。

一方、ハーネス部は、図示はしないが、車両側の制御装置としての車載用ＥＣＵ（ＥＣＵ；Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｕｎｉｔ、以下単に「ＥＣＵ」と称する）と電気的に接続されており、当該ハーネス部によってＥＣＵとセンサ部１８Ａとが接続されている。

ＥＣＵは、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ストレージ及び通信インタフェースを有し、これらの各構成部は、バスを介して相互に通信可能に接続されている。また、ＥＣＵは、機能構成として、制御部を有する。制御部の機能構成は、ＣＰＵがＲＯＭ又はストレージに記憶されたプログラムを読み出し、実行することにより実現される。

（表皮一体成形パッドの成形用金型）
本実施形態では、図７に示されるように、表皮一体成形パッド１３を成形する成形用金型２０は、例えば、アルミニウム合金で形成されており、下型２２及び上型２４を含んで構成されており、下型２２と上型２４の間には成形空間部２６が形成され、この成形空間部２６内にシートパッド１４（図２参照）の原料となるウレタン等の成形材料２８が注入される。

また、成形用金型２０は、例えば、車両用シート１０（図１参照）の車両前後方向の後端側と対応する位置に図示しないヒンジ部が設けられており、当該ヒンジ部を中心に上型２４が下型２２に対して回動可能とされている。図７に示されるように、上型２４が下型２２の上に重なった（セットした）状態で成形用金型２０はいわゆる型締め（閉止）され、図１０に示されるように、上型２４が下型２２に対して開放された状態で成形用金型２０はいわゆる型開きされることになる。

ここで、本実施形態では、上型２４には、成形用金型２０が閉止された状態で成形空間部２６内に設けられ、上下方向（表皮一体成形パッド１３の厚み方向）に対して傾斜した状態で配置される略円柱状のピン３０が固定されている。

（表皮一体成形パッドの成形方法）
ここで、表皮一体成形パッド１３の成形方法について、図２に対応する断面位置で説明する。

まず、第１工程では、図３に示されるように、成形用金型２０の下型２２内に着座センサ１８が設けられたシート表皮１６を収容する。当該下型２２の内面２２Ａは、図１１に示す表皮一体成形パッド１３の意匠面１３Ａとなるため、図３、図４に示されるように、シート表皮１６の表面１６Ｂ側が下型２２の内面２２Ａ側となるように、シート表皮１６は下型２２内に収容される。

次に、第２工程において、図５、図６に示されるように、当該着座センサ１８に設けられた通気孔１８Ｂを回避して、下型２２内へシートパッド１４の原料となる成形材料２８を注入する。なお、図５には、下型２２内の平面図が示されており、図６には、図５で示すＢ－Ｂ’線に沿って切断したときの断面図が示されている。また、図５で示す注入位置は一例であり、着座センサ１８に設けられた通気孔１８Ｂを回避した状態で成形材料２８を注入することができればよいため、これに限るものではない。

そして、第３工程において、図７に示されるように、成形用金型２０の下型２２に対して上型２４を閉止させ、当該下型２２と当該上型２４との間で成形空間部２６が形成された状態でピン３０の先端部３０Ａが通気孔１８Ｂ（厳密にいうと通気孔１８Ｂの周辺部１８Ｂ１）に当接する。

次に、第４工程において、図８、図９に示されるように、成形用金型２０の成形空間部２６内において、ピン３０の先端部３０Ａが通気孔１８Ｂの周辺部１８Ｂ１に当接した状態で、注入した成形材料２８を発泡させる。これにより、シート表皮１６に対してシートパッド１４が一体化され、表皮一体成形パッド１３（図２参照）が完成する。なお、図９は、図８において要部が拡大して示された要部拡大断面図である。

そして、第５工程において、成形用金型２０の下型２２に対して上型２４を開放させ、成形用金型２０を型開きさせる。このとき、図１０に示されるように、上型２４と共にピン３０が移動する。これにより、表皮一体成形パッド１３には、当該ピン３０が配置された部位において着座センサ１８に設けられた通気孔１８Ｂと連通する連通孔１４Ａが形成される。

次に、第６工程において、図１１に示されるように、表皮一体成形パッド１３を下型２２（から脱型させる。

（表皮一体成形パッドの作用及び効果）
次に、本実施形態に係る表皮一体成形パッドの作用及び効果について説明する。

図２に示されるように、本実施形態では、表皮一体成形パッド１３は、シートパッド１４と、シート表皮１６と、着座センサ１８と、連通孔１４Ａと、を含んで構成されている。

シートパッド１４は、乗員が着座するシートクッション１２の一部を構成し、シート表皮１６は、シートパッド１４が一体に成形され、当該シートパッド１４の意匠面１４Ｂ側を被覆する。また、着座センサ１８は、シート表皮１６の裏面１６Ａに設けられており、乗員が着座した状態で作動可能とされている。

ここで、当該着座センサ１８は、乗員が着座した状態を検知可能なシート状の静電容量式の着座センサ１８である。本実施形態では、着座センサ１８における所定の箇所として、空気の出入が可能な通気孔１８Ｂが設けられている。当該連通孔１４Ａにおいて、シートパッド１４を成形する成形材料２８の付着を抑制することで、着座センサ１８において誤作動を抑制することが可能となる。

つまり、本実施形態では、シートパッド１４には、通気孔１８Ｂと連通する連通孔１４Ａが形成されている。つまり、シートパッド１４を成形する際、当該連通孔１４Ａが形成される部位には、ピン３０が設けられ、成形後に当該ピン３０を取り除くことによってシートパッド１４には着座センサ１８に設けられた通気孔１８Ｂと連通する連通孔１４Ａが形成される。

当該連通孔１４Ａは、着座センサ１８に設けられた通気孔１８Ｂと連通するため、シートパッド１４を成形する際、ピン３０の先端部３０Ａは、当該通気孔１８Ｂに当接することになる。つまり、ピン３０の先端部３０Ａが着座センサ１８に設けられた通気孔１８Ｂに当接した状態で当該通気孔１８Ｂは塞がった状態でシートパッド１４が成形されることになる。

これにより、本実施形態では、着座センサ１８に設けられた通気孔１８Ｂに対するシートパッド１４を成形する成形材料２８の付着を抑制することが可能となる。その結果、本実施形態では、シートクッション１２に着座したか否かの検出に対して誤作動を抑制することが可能となる。これにより、表皮一体成形パッド１３の製造において、歩留まりを向上させることができ、結果的に製造コストを削減することができる。

また、本実施形態では、着座センサ１８は、乗員が着座した状態を検知可能なシート状の静電容量式の着座センサ１８である。本実施形態では、着座センサ１８における所定の箇所は、空気の出入が可能な通気孔１８Ｂと連通する連通孔１４Ａであり、当該連通孔１４Ａにおいて、シートパッド１４を成形する成形材料２８の付着を抑制することで、着座センサ１８において誤作動を抑制することが可能となる。

図８に示されるように、本実施形態における成形用金型２０では、下型２２と上型２４とピン３０とを有し、下型２２には着座センサ１８が設けられたシート表皮１６が収容され、上型２４は下型２２との間で表皮一体成形パッド１３を発泡成形させる成形空間部２６を形成する。

ここで、図１０に示されるように、ピン３０は、上型２４側に設けられており、下型２２に対して当該上型２４を閉止させると、当該着座センサ１８に設けられた通気孔１８Ｂに対して当該ピン３０の先端部３０Ａが当接する。

本実施形態では、図８に示されるように、表皮一体成形パッド１３の発泡成形時において、着座センサ１８の通気孔１８Ｂにはピン３０の先端部３０Ａが当接しているため、着座センサ１８の通気孔１８Ｂは塞がり、当該通気孔１８Ｂには成形材料２８が付着しないようにすることができる。

したがって、本実施形態では、当該通気孔１８Ｂに成形材料２８が付着することによる着座センサ１８の誤作動を抑制することができる。

また、本実施形態における成形方法では、第１工程において、図３、図４に示されるように、下型２２内に着座センサ１８が設けられたシート表皮１６を収容し、第２工程において、図５、図６に示されるように、当該着座センサ１８に設けられた通気孔１８Ｂを回避して下型２２内へシートパッド１４の材料を充填する。

次に、第３工程において、図７に示されるように、下型２２に対して上型２４を閉止させ、当該下型２２と当該上型２４との間で成形空間部２６を形成した状態でピン３０の先端部３０Ａが通気孔１８Ｂに当接する。

そして、第４工程において、図８に示されるように、成形空間部２６内で表皮一体成形パッド１３を発泡成形させ、第５工程において、図１０に示されるように、下型２２に対して上型２４を開放させる。このとき、上型２４の移動に伴って当該ピン３０が表皮一体成形パッド１３から脱型される。これにより、表皮一体成形パッド１３には、ピン３０が配置された部位において着座センサ１８に設けられた通気孔１８Ｂと連通する連通孔１４Ａが形成される。

次に、第６工程において、図１１に示されるように、表皮一体成形パッド１３を下型２２から脱型させる。

すなわち、本実施形態では、図８に示されるように、表皮一体成形パッド１３を成形する際には、ピン３０によって着座センサ１８の通気孔１８Ｂは塞がっているため、表皮一体成形パッド１３の発泡成形時において、当該通気孔１８Ｂには成形材料２８が付着しないようにすることができる。したがって、本実施形態では、当該通気孔１８Ｂに成形材料２８が付着することによる着座センサ１８の誤作動を抑制することができる。

一方、本実施形態では、当該ピン３０は、上下方向（表皮一体成形パッド１３の厚み方向）に対して傾斜した状態で配置される。成形用金型２０は、前述のように、車両用シート１０（図１参照）の車両前後方向の後端側と対応する位置にヒンジ部が設けられており、当該ヒンジ部を中心に上型２４が下型２２に対して回動可能とされている。

上型２４と共に移動するピン３０の移動軌跡を考慮すると、当該ピン３０はヒンジ部を中心に回動移動するため、当該ピン３０が上下方向に沿って配置された場合よりも当該上下方向に対して傾斜した状態で配置された方がよい。つまり、本実施形態では、表皮一体成形パッド１３に対してピン３０が移動する際に、ピン３０が干渉することによる表皮一体成形パッド１３の破損を抑制することが可能となる。勿論、ピン３０は、その移動軌跡に合わせて円弧状に形成されてもよい。

（実施形態の補足説明）
以上の実施形態では、上型２４に対してピン３０が固定された例について説明したが、表皮一体成形パッド１３の発泡成形時において、着座センサ１８の通気孔１８Ｂにピン３０の先端部３０Ａが当接していればよいため、これに限るものではない。例えば、ピン３０は上型２４に対してスライド可能な構造とされてもよい。

図示はしないが、表皮一体成形パッド１３の発泡成形時、成形用金型２０内の空気を逃がすため当該成形用金型２０にはオートベントが設けられている場合がある。このオートベントを構成するベント用ピンのスライド機構を活用してもよい。なお、この場合、表皮一体成形パッド１３の発泡成形時、ベント用ピンが成形空間部２６内に配置された状態（いわゆる展開）となるように設定し、表皮一体成形パッド１３の発泡成形後、ベント用ピンが格納されるように設定する必要がある。

また、これ以外にも、表皮一体成形パッド１３の発泡成形時において、着座センサ１８の通気孔１８Ｂに当接する専用のピン３０を設けてもよい。一例として簡単に説明すると、上型２４には、上下方向に対して傾斜して形成された貫通孔（図示省略）が貫通され、当該貫通孔内にピン３０が挿入可能とされる。

ピン３０は、例えば、図示はしないがシリンダ内に収容可能とされており、当該シリンダが上型２４の上方側に設けられる。また、ピン３０は、ソレノイド等によって当該シリンダに対して出入可能とされており、シリンダから突出した状態で上型２４に形成された貫通孔を貫通し、成形空間部２６内に対して出入可能とされる。

本実施形態における表皮一体成形パッドの成形方法では、前述した実施形態と略同様に、第１工程において、下型２２内に着座センサ１８が設けられたシート表皮１６（図３参照）を収容し、第２工程において、当該着座センサ１８に設けられた通気孔１８Ｂを回避して下型２２内へシートパッド１４の材料を充填する。

一方、第３工程では、下型２２と当該上型２４との間で成形空間部２６が形成された状態でピン３０を成形空間部２６内に突出させ、当該ピン３０の先端部３０Ａを通気孔１８Ｂに当接させる。下型２２に対して上型２４を閉止させ、当該下型２２と当該上型２４との間で成形空間部２６を形成した状態でピン３０の先端部３０Ａが通気孔１８Ｂに当接する。

次に、第４工程において、成形用金型２０の成形空間部２６内において、ピン３０の先端部３０Ａが通気孔１８Ｂの周辺部１８Ｂ１に当接した状態で、注入した成形材料２８を発泡させる。

そして、第５工程において、当該ピン３０を図示しないシリンダ内へ格納する。これにより、表皮一体成形パッド１３には、ピン３０（図１０参照）が配置された部位において着座センサ１８に設けられた通気孔１８Ｂと連通する連通孔１４Ａが形成される。

このように、本実施形態では、下型２２に対して上型２４を開放させる前にピン３０は格納されるため、上型２４を開放させるとき、当該ピン３０は表皮一体成形パッド１３に干渉しない。したがって、ピン３０が表皮一体成形パッド１３に対して移動する際に当該ピン３０が干渉することによる表皮一体成形パッド１３の破損は生じない。

次に、第６工程において、成形用金型２０の下型２２に対して上型２４を開放させ、表皮一体成形パッド１３を下型２２から脱型させる。

なお、以上の本実施形態では、当該シートクッション１２において表皮一体成形パッド１３が適用された例について説明したが、当該表皮一体成形パッド１３は、シートバックに適用されてもよく、さらには、ベンチシートタイプの車両用シート１０以外に、左右セパレートタイプの車両用シートに適用されてもよいのは勿論のことである。

また、本実施形態では、作動装置として着座センサ１８を例に挙げて説明したが、乗員が着座した状態で作動可能な装置であればこれに限るものではない。例えば、作動装置として、温度センサ等のセンサの他、シート状ヒータ、スピーカの一部を構成するボイスコイル等に適用されてもよい。

さらに、本実施形態では、静電容量式の着座センサ１８を例に挙げ、所定の箇所として、空気の出入が可能な通気孔１８Ｂとしているが、発泡材料の付着を防きたい箇所であれば通気孔１８Ｂに限るものではない。

また、以上の実施形態では、図１に示されるシートクッション１２へ適用した実施形態を説明したが、本発明では、これに限らず、車両用シート１０のシートバックに適用されてもよい。さらには、車両用シート１０に限らず、図示はしないが家具用シートに適用されてもよい。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、その主旨を逸脱しない範囲内において上記以外にも種々変形して実施することが可能である。また、本発明の権利範囲が上記実施形態に限定されないことはいうまでもない。

＜付記＞
なお、下記の構成を適宜組み合わせて本発明に係る車両用シート、成形用金型としてもよい。

（構成１）
表皮一体成形パッドは、乗員が着座するシートクッションの一部を構成するパッド材と、前記パッド材が一体に成形され、当該パッド材の意匠面側を被覆する表皮と、前記表皮の裏面に設けられ、乗員が着座した状態で作動可能な作動装置と、前記パッド材を貫通し、前記作動装置における所定の箇所と連通する連通孔と、を含んで構成されている。

（構成２）
前記作動装置は、乗員が着座した状態を検知可能なシート状の静電容量式の着座センサであり、前記所定の箇所は、前記着座センサに設けられ空気の出入が可能な通気孔と連通する連通孔である。

（構成３）
前記連通孔は、前記パッド材の厚み方向に対して傾いて形成されている。

（構成４）
車両用シートは、乗員が着座するシートクッションに対して前記表皮一体成形パッドが適用されている。

（構成５）
請求項２に記載の前記表皮一体成形パッドを成形する成形用金型であって、前記着座センサが設けられた表皮が収容される下型と、前記下型との間で前記表皮一体成形パッドを発泡成形させる成形空間部を形成する上型と、前記上型側に設けられ、前記成形空間部が形成された状態で前記着座センサに設けられた前記通気孔に対して先端部が当接するピンと、を有する。

（構成６）
成形用金型において、前記ピンは前記上型を貫通し前記成形空間部内を出入可能とされ、前記成形空間部が形成された状態で当該ピンの先端部を前記通気孔に当接させる。

１０ 車両用シート
１２ シートクッション
１３ 表皮一体成形パッド
１３Ａ 意匠面
１４ シートパッド（パッド材）
１４Ａ 連通孔
１６ シート表皮（表皮）
１６Ａ 裏面（表皮の裏面）
１６Ｂ 表面
１８ 着座センサ（作動装置）
１８Ａ センサ部
１８Ｂ 通気孔（所定の箇所）
１８Ｂ１ 周辺部（所定の箇所）
２０ 成形用金型
２２ 下型
２２Ａ 内面
２４ 上型
２４Ａ 貫通孔
２６ 成形空間部
２８ 成形材料
３０ ピン
３０Ａ 先端部（ピンの先端部）

Claims (8)

1. 乗員が着座するシートクッションの一部を構成するパッド材と、
   前記パッド材が一体に成形され、当該パッド材の意匠面側を被覆する表皮と、
   前記表皮の裏面に設けられ、乗員が着座した状態で作動可能な作動装置と、
   前記パッド材を貫通し、前記作動装置における所定の箇所と連通する連通孔と、
   を含んで構成されている表皮一体成形パッド。
2. 前記作動装置は、乗員が着座した状態を検知可能なシート状の静電容量式の着座センサであり、
   前記所定の箇所は、前記着座センサに設けられ空気の出入が可能な通気孔と連通する連通孔である請求項１に記載の表皮一体成形パッド。
3. 前記連通孔は、前記パッド材の厚み方向に対して傾いて形成されている請求項１又は請求項２に記載の表皮一体成形パッド。
4. 乗員が着座するシートクッションに対して請求項１又は請求項２に記載の前記表皮一体成形パッドが適用されている車両用シート。
5. 請求項２に記載の前記表皮一体成形パッドを成形する成形用金型であって、
   前記着座センサが設けられた表皮が収容される下型と、
   前記下型との間で前記表皮一体成形パッドを発泡成形させる成形空間部を形成する上型と、
   前記上型側に設けられ、前記成形空間部が形成された状態で前記着座センサに設けられた前記通気孔に対して先端部が当接するピンと、
   を有する成形用金型。
6. 前記ピンは前記上型を貫通し前記成形空間部内を出入可能とされ、前記成形空間部が形成された状態で当該ピンの先端部を前記通気孔に当接させる請求項５に記載の成形用金型。
7. 請求項５に記載の前記成形用金型を用いて前記表皮一体成形パッドを成形する成形方法であって、
   前記下型内に前記着座センサが設けられた表皮を収容する第１工程と、
   前記着座センサに設けられた前記通気孔を回避して前記下型内へ前記パッド材の材料を充填する第２工程と、
   前記下型に対して前記上型を閉止させ、当該下型と当該上型との間で前記成形空間部を形成すると共に当該ピンの先端部を前記通気孔に当接させる第３工程と、
   前記成形空間部内で前記表皮一体成形パッドを発泡成形させる第４工程と、
   前記下型に対して前記上型を開放させると当該上型と共に前記ピンが移動し前記連通孔を形成する第５工程と、
   前記表皮一体成形パッドを下型から脱型させる第６工程と、
   を有する成形方法。
8. 請求項６に記載の前記成形用金型を用いて前記表皮一体成形パッドを成形する成形方法であって、
   前記下型内に前記着座センサが設けられた表皮を収容する第１工程と、
   前記着座センサに設けられた前記通気孔を回避して前記下型内へ前記パッド材の材料を充填する第２工程と、
   前記下型に対して前記上型を閉止させ、当該下型と当該上型との間で前記成形空間部を形成した状態で前記ピンを前記成形空間部内に突出させ、当該ピンの先端部を前記通気孔に当接させる第３工程と、
   前記成形空間部内で前記表皮一体成形パッドを発泡成形させる第４工程と、
   前記ピンを格納して前記連通孔を形成する第５工程と、
   前記下型に対して前記上型を開放させ、当該表皮一体成形パッドを下型から脱型させる第６工程と、
   を有する成形方法。