JP2023177776A - 画像形成装置及び画像形成装置のフレームの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 接着剤を用いて画像形成装置のフレームを組み上げる構成において、接着剤の剥離方向におけるフレーム剛性を確保しつつ、フレームを軽量化させる。【解決手段】 記録材に画像を形成する画像形成部と、前記画像形成部を挟むように対向して設けられた第１の板金と、第２の板金と、前記第１の板金と前記第２の板金の間に設けられ、前記第１の板金と前記第２の板金それぞれと接合した第３の板金と、を有する画像形成装置において、前記第１の板金と前記第３の板金は少なくとも２か所の溶接位置において溶接されており、前記第１の板金と前記第３の板金が接触している領域の中であって、２か所の前記溶接位置によって挟まれる範囲において、前記第１の板金と前記第３の板金の間に接着剤が塗布され、前記第１の板金と前記第３の板金が接合していることを特徴とする。【選択図】 図１１

Description

本発明は、画像形成装置のフレームに関するものである。

電子写真方式における画像形成装置は、記録材に画像形成を行う画像形成部や、シートを搬送する搬送部等を支持するフレーム（枠体ともいう）を有している。フレームは複数の板金をビスによって締結して組み上げる構成が広く知られている。ここで、フレームの剛性が低いと、シートに形成される画像のゆがみや色ずれ等の画像不良につながる。このため、画像形成装置に必要なフレーム剛性を実現するために、ビスによる板金の締結箇所を増加させたり、板金の板厚を厚くしたりすることで、フレーム剛性を改善する対応がとられている。

これに対して、例えば特許文献１では、接着剤を用いることで複数の板金を接合させ、画像形成装置のフレームを組み上げることが記載されている。特許文献２では、ビスによる締結と接着剤の２つの方法を組み合わせて画像形成装置のフレームを組み上げることが記載されている。このように、接着剤を用いてフレームを組み上げることで、ビスを使用しない分フレームを軽量化することができる。

特開２００３－６６６７０号 特開２０２１－０７１６９９号

しかしながら、接着剤によって複数の板金を接合させる際には以下の課題がある。一般的に接着剤は剥離方向の力に対して強くないため、接着剤によって複数の板金を接合させる場合、ビス締結等の方法によって剥離方向におけるフレームの剛性を補う必要がある。特許文献２には、接着剤を塗布した位置の近くにおいて板金同士をビス締結することにより、接着剤の剥離を防ぐ構成が記載されている。特許文献２の構成では、接着剤を用いることで従来よりもビスの数を減らすことはできていたが、近年更なるフレームの軽量化が求められていた。

本発明は上述した課題を鑑み、接着剤を用いて画像形成装置のフレームを組み上げる構成において、接着剤の剥離方向におけるフレーム剛性を確保しつつ、フレームを軽量化させることを目的とする。

上記目的を達成するための本出願に係る発明は、記録材に画像を形成する画像形成部と、前記画像形成部を挟むように対向して設けられた第１の板金と、第２の板金と、前記第１の板金と前記第２の板金の間に設けられ、前記第１の板金と前記第２の板金それぞれと接合した第３の板金と、を有する画像形成装置において、前記第１の板金と前記第３の板金は少なくとも２か所の溶接位置において溶接されており、前記第１の板金と前記第３の板金が接触している領域の中であって、２か所の前記溶接位置によって挟まれる範囲において、前記第１の板金と前記第３の板金の間に接着剤が塗布され、前記第１の板金と前記第３の板金が接合していることを特徴とする。

本発明によれば、接着剤を用いて画像形成装置のフレームを組み上げる構成において、接着剤の剥離方向におけるフレーム剛性を確保しつつ、フレームを軽量化させることができる。

画像形成装置の全体構成を示す断面図 画像形成装置のフレームの立体図 画像形成装置のフレームの組立工程のフローチャート 接着剤の塗付工程を説明する図 フレームの組み立て工程を説明する図 溶接機のアーム先端部を示す立体図 フレームの溶接工程を説明する図 前側板とメインステーを溶接する際のアーム先端部の姿勢を示す図 前側板とメインステーを溶接する際の様子を示す断面図 フレームの中心部を溶接できない理由を説明する図 前側板とメインステー／基板ステーの溶接位置と接着剤の塗付位置を示す図 後側板とメインステーの溶接位置と接着剤の塗付位置を示す図 前側板とメインステーの端部に剥離力が作用したときの様子を説明する図 前側板とメインステーの中央部に剥離力が作用したときの様子を説明する図 前側板とメインステーに剥離力が作用したときの様子を説明する断面図 変形例における接着剤の塗付工程を説明する図 変形例における前側板とメインステー／基板ステーの溶接位置と接着剤の塗付位置を示す図

［実施例１］
（画像形成装置の全体構成）
図１は本実施例の画像形成装置１００の全体構成を示す断面図である。本実施例の画像形成装置１００はシートＳにカラー画像をプリントできるレーザビームプリンタである。

以下の説明において、画像形成装置１００が水平な面に設置された場合における画像形成装置１００の高さ方向（鉛直方向）をＺ方向とする。Ｚ方向と交差し、後述する感光体７の軸線方向（主走査方向）と平行な方向をＹ方向とする。Ｙ方向及びＺ方向と交差する方向をＸ方向とする。Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向は、好ましくは互いに垂直に交差する。また便宜上、Ｘ方向においてプラス側を右側、マイナス側を左側と呼び、Ｙ方向においてプラス側を前側または正面側、マイナス側を後側または背面側と呼び、Ｚ方向においてプラス側を上側、マイナス側を下側と呼ぶ。

１は画像形成装置の装置本体、２はシートＳを収納すると共に装置本体１に対して着脱可能なカセット、３は給紙部である。給紙部３によってカセット２に収容されたシートＳは１枚毎に搬送路上に送り出され、中間搬送ローラ１０を経由してレジストレーションローラ５に送られる。レジストレーションローラ５はシートＳの斜行を修正する。４は手差し給紙部である。

画像形成装置１００はイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックに対応する４つの画像形成部６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋを有する。以後、簡潔のためアルファベットを省略して画像形成部６と表示する。他の部材の場合も同様とする。画像形成部６は、感光体７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋ（感光体７）、感光体７の表面を帯電させる帯電部８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ（帯電部８）を有する。更に、トナーを用いて感光体７に形成された静電潜像を現像する現像部９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋ（現像部９）を有する。これら、感光体７および現像部９などは一つの容器に保持され、一体となって装置本体１に対して着脱可能なカートリッジを構成している。

１２は感光体７を画像情報に応じた光で走査する光走査部（スキャナユニット）である。光走査部１２は、感光体７よりも鉛直方向（Ｚ方向）において下方に設けられている。本実施例の光走査部１２は半導体レーザから出射されるレーザ光を回転多面鏡で偏向し感光体７を走査するレーザスキャナユニットである。

現像部９の上部には中間転写ユニット１５が設けられている。感光体７に形成されたトナー画像が転写される中間転写ベルト１７は、回転可能な無端状のベルトであり、複数の張架ローラに張架されている。中間転写ベルト１７の内面には、一次転写ローラ１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ、１８Ｋ（一次転写ローラ１８）が接触している。一次転写ローラ１８は、中間転写ベルト１７を介して各感光体７と一次転写部を形成している。各一次転写部において、一次転写ローラ１８に電圧を印加することによって、各感光体７から中間転写ベルト１７にトナー画像が転写される。中間転写ベルト１７、中間転写ベルト１７を張架する複数の張架ローラ、複数の一次転写ローラ１８は中間転写ユニット１５としてユニット化されており、装置本体１に対して着脱可能に構成されている。

二次転写ローラ２０は中間転写ベルト１７と接触しており、中間転写ベルト１７を介して対向側のローラと二次転写部１６を形成している。二次転写部１６において、中間転写ベルト１７上に転写されたトナー画像はシートＳに二次転写される。二次転写工程で中間転写ベルト１７上に残留したトナーはクリーニングユニット２１により除去される。クリーニングユニット２１で除去されたトナーは図示しない廃トナー搬送手段によりトナー回収容器２２へ搬送される。また、中間転写ユニット１５の上方であって、かつトナー回収容器２２の下方には、帯電部８、現像部９、一次転写ローラ１８、二次転写ローラ２０等に印加する電圧を生成するための高圧電源基板１３が配置されている。

二次転写部１６でトナー画像が転写されたシートＳは、定着部２３に搬送される。定着部２３は熱源を有する加熱ユニット２３ａと、加熱ユニット２３ａと共に定着ニップ部を形成する加圧ローラ２３ｂを有する。未定着のトナー画像を担持するシートＳは定着ニップ部で挟持搬送されつつシートＳに加熱定着される。

排紙トレイ２５は、中間転写ベルト１７の上方に設けられており、装置本体１の内部から排紙されるシートＳを支持する。二次転写部１６でトナー画像が転写されたシートＳは定着部２３を経由して排紙ローラ対２４へ搬送され、排紙ローラ対２４によって排紙トレイ２５に排紙される。

（画像形成装置のフレーム）
次に、画像形成装置１００のフレーム２００（枠体ともいう）について、図２を用いて詳細に説明する。

フレーム２００は並列して配置された前側板２７（第１の板金）および後側板２８（第２の板金）と、両側板の間に懸架された複数のステー（第３の板金）を備えており、両側板と各ステーはいずれも板金で構成されている。

前側板２７には、装置前方からカートリッジ（画像形成部６）を挿抜できるように、大きな穴２７ａが設けられている。カートリッジは、メインステー２９に設けられた不図示のカートリッジレールによって装置内部に導かれ、カートリッジレール上に設けられたバネ等の付勢部材によって上方（Ｚ方向マイナス側からプラス側）に押し上げられる。これにより、図２において点線で囲まれた前側板の凹部２７ｂにカートリッジの長手方向における位置決め部（不図示）が当接し、カートリッジの位置が精度良く決まるようになっている。また、後側板２８にもこれと同様の凹部２８ｂが設けられており、両側板の相対位置を精度よく決めることによってカートリッジの位置精度を高めることができる。

フィードステー３０には、中間搬送ローラ１０やレジストレーションローラ５（ともに図１に記載）を保持するユニットが取り付けられ、シートＳの搬送路の一部を支持している。基板ステー３１には、高圧電源基板１３（図１に記載）が取り付けられている。高圧電源基板１３は、金属製のビスによって基板ステー３１に固定されることで、高圧電源基板１３のアース（接地）を確保している。

左下ステー３２には光走査部１２（図１に記載）が取り付けられるための位置決め部（不図示）を内側に備えている。光走査部１２はフィードステー３０の一部と左下ステー３２の間に橋渡しされるように取り付けられる。定着下ステー３３は定着部２３の下方に配置されている。右上ステー３４および右下ステー３５は画像形成装置１００の外装部品（不図示）を保持する形状を備えている。右後ピラー３６、左前ピラー３８はフレーム２００の剛性を補うように他の部材と接続されている。

（フレームの組み上げ工程）
次に、図３のフローチャートを用いて、フレーム２００を組み上げる工程（製造方法）について説明する。図３に記載したフレーム２００の組み上げ工程は、接着剤の塗布を行う塗付工程と、接着剤が塗布された板金を組み合わせて溶接する溶接工程に大別される。

また、図３のフローチャートは組み上げを担当する作業者や、プログラムに従って動作する自動化ロボットにより実行される。ここでは、作業者と自動化ロボットが協働してフレーム２００を組み上げる工程について説明する。

初めに、接着剤を塗布する塗付工程について説明する。図３にこの様子を示す。まず、作業者は前側板２７、後側板２８を接着剤の塗布装置内に水平にセットする。両側板は塗布装置内で図４（ａ）、図４（ｂ）に示す姿勢でセットされる。接着剤は２液性のアクリル系接着剤であり、図４（ｂ）に示す２つのシリンジ８０、８１にそれぞれ充填されている。シリンジ８０、８１は自動塗布ロボットのアーム８２、８３にそれぞれ接続されており、ＸＹＺ方向に移動可能に保持されている。自動塗布ロボットは、あらかじめ決められた各塗布箇所へアーム８２、８３を移動させ、所定量の接着剤を塗布するようにプログラムされている。

なお、前側板２７、後側板２８の各塗布箇所には目印となる十字の刻印（不図示）が設けられている。十字の刻印は例えば深さが０．３ｍｍ程度、サイズが数ｍｍ程度の目印であり、作業者やカメラ付きの自動塗付ロボットが接着剤の塗布位置を確認できるようになっている。また、数ｍｍ程度のサイズの刻印で良いため、ビスで締結する場合のような穿孔形状は板金に対して不要である。そのため、接着剤の塗布箇所に対して、スペースの制約が無く形状の自由度が高まる。

本実施例においては図４（ａ）、図４（ｂ）に示すように、前側板２７の表面の１３箇所（６０ａ～６０ｑ）、後側板２８の表面の１０箇所（６０ｒ～６０ｚｚ）の合計２３箇所に接着剤を塗布する。自動塗付ロボットは、１か所における接着剤の塗布作業をおよそ数十秒程度で完了させるようにプログラムされている。自動塗付ロボットを使用することにより、手動で接着剤を塗布する煩雑さや接着剤の塗布漏れの心配もない。また、塗布された接着剤が硬化するよりも十分早く全ての個所における接着剤の塗布が完了するようにしているので、フレーム２００を組み上げる次の工程へも余裕をもって移ることが可能となる。

ここで、本実施例における接着剤の粘度はおよそ１００００～２００００［ｍＰａ・ｓ］程度の比較的高粘度のものである。そのため、接着剤を塗布するために両側板を水平に寝かした状態から、フレーム２００の組み上げのために両側板を立ち上げた姿勢に移行させても、接着剤が両側板から直ちに流れてしまうことはない。

次に、前側板２７と後側板２８を組み上げる工程について説明する。図５に接着剤が塗布された両側板を含む各板金がフレーム２００として組み合わされる直前の姿勢を示す。各板金は不図示の枠組み工具にそれぞれ磁石等で固定保持されて、その姿勢を保つようにしてある。その後、枠組み工具の板金保持部の移動によって図中の矢印方向へ所定の順序で各板金を係合させて、全ての板金が組み合わされた状態で溶接工程に入る。組み付けの順序としては、はじめに前側板２７および後側板２８を矢印方向（Ｙ方向）へ係合させる。次に、左下ステー３２、右下ステー３５を矢印方向（Ｘ方向）へ係合させて、右上ステー３４を矢印方向（Ｚ方向）へ係合させて、フレーム２００を組み合わせる。

溶接工程は、フレーム２００が枠組み工具によって姿勢を保たれたまま、溶接装置内に運ばれておこなわれる。本実施例において溶接個所は約５０箇所である。メインステー２９、基板ステー３１以外はすべて溶接のみで締結される。

溶接作業は自動溶接ロボットにより連続的に実行されるようにプログラムされている。図６に本実施例における自動溶接ロボットのアーム先端部７０を示す。アーム先端部７０は二本の可動可能な腕形状のノズル７１、７２を備えており、その二本のノズルの先端７３で板金を挟み込んで溶接する。

図７に前側板２７とメインステー２９、および前側板２７と基板ステー３１を溶接する際の自動溶接ロボットのアーム先端部７０の姿勢を示す。アーム先端部７０は順番に移動しながら複数個所の溶接を行っていくが、図７では４カ所の溶接点についてアーム先端部７０の溶接時の姿勢を同時に表示している。

図８に前側板２７とメインステー２９を溶接する一姿勢を示す。自動溶接ロボットのアーム先端部７０が溶接位置５０ａにおいて２枚の板金を溶接する瞬間を示している。このときのアーム先端部のＴ―Ｔ断面図を図９に示す。図９は、前側板２７とメインステー２９がノズル７１、７２の先端７３によって挟まれている様子を示している。ノズルの先端７３は電流を流せるようになっており、ノズル７１と７２の間で電流を流すことによりノズルの先端７３で挟み込んだ板金の一部を溶接することができる。

なお、図９において溶接位置５０ａのＺ方向の位置は、現状以上に上方（Ｚ方向プラス側）へは移動できない。これは、自動溶接ロボットのノズル７２とメインステー２９のＺ方向における隙間を所定量確保する必要があるからである。

このように自動溶接ロボットを用いると、ビスを用いることなく接合強度が高い状態で２枚の板金を接合させることができる。一方で、フレーム２００の中心部７５には自動溶接ロボットを入れることが難しい。フレームの中心部７５を溶接するためには、図１０（ａ）で示す、メインステー２９と左下ステー３２の隙間７６からアーム先端部７０を進入させる必要があるが、この隙間が小さいためアーム先端部７０を進入させることができない。あるいは、図１０（ｂ）で示す、フィードステー３０と右下ステー３５の隙間７７からアーム先端部７０を進入させる方法も考えられるが、同様に隙間７７が不足している。

このように、画像形成装置１００の小型化に伴い、フレーム２００の小型化も進んでいるため、これらの隙間７６、７７も現状以上に広げることは難しい。また、アーム先端部７０のサイズを小さくすることに対しても制限がある。よって、フレームの中心部７５においては溶接以外の締結手段が必要となるため、本実施例においては接着剤を用いている。

このようにして、接着剤の塗布と溶接が完了したフレームについて、特に板金同士が接触している領域に関して詳細に説明する。図１１に前側板２７とメインステー２９の接触領域４０を示す。斜線で示した接触領域４０の両端付近には溶接位置５０ａ、５０ｂがあり、その２点に挟まれた範囲には６０ｄ～６０ｑで示す計１０カ所にわたり接着剤が塗布された状態となっている。つまり、前側板２７とメインステー２９は溶接と接着剤により接合している。

前側板２７と基板ステー３１との接触領域４１においては、接触領域４１の両端付近に溶接位置５０ｃ、５０ｄがあり、その２点に挟まれた範囲には６０ａ～ｃの計３カ所にわたり接着剤が塗布されている。つまり、前側板２７と基板ステー３１は溶接と接着剤により接合している。

図１２に示す後側板２８とメインステー２９の接触領域４２においては、接触領域４２の両端付近に溶接位置５０ｅ、５０ｆがあり、その２点に挟まれた範囲には６０ｒ～６０ｚｚで示す計１０カ所にわたり接着剤が塗布されている。つまり、後側板２８とメインステー２９は溶接と接着剤により接合している。

ここで、板金同士の接合の剥離耐性について説明する。図１３に前側板２７とメインステー２９に剥離力が働いた場合の一例として、矢印Ａの方向に剥離力が働いた場合について説明する。図１３が示すように、剥離力が前側板２７とメインステー２９の端部に働いた場合、一般的に、剥離力の最大値は接触領域４０の左側（Ｘ方向マイナス側）端部に集中する形となる。しかし、溶接位置５０ａにおいて前側板２７とメインステー２９は溶接されているため、所定の剥離力に対しては十分な耐性がある。よって、その溶接位置５０ａの右側にある接着位置６０ｄ、６０ｅなどには、直接的に大きな剥離力が働くことがない。これにより、接着剤の剥離する方向への力に対して強度がさほど強くない点を補うことができている。

もう一例として、図１４に前側板２７とメインステー２９の接触領域４０中央部付近に剥離力Ｂが働いた場合を想定する。ここではさらに、断面線Ｓ－Ｓから見た図１５を用いて説明する。図１５（ａ）において、平面上の前側板２７の表面に沿うような形で、メインステー２９の一部が折り曲げられ、曲げ部を形成している。そして、前側板２７とメインステー２９の間に接着剤６０ｈが塗布されている様子を表している。この状態から図１５（ｂ）のように剥離力Ｂが作用すると、はじめにメインステー２９の曲げ部が変形し、次に、接着剤６０ｈの上端に力が集中して上端を起点に剥離しやすい状態となる。このため、本実施例においては図１５（ｃ）に示すように、接着剤の塗布位置をメインステー２９の曲げ部の根元に位置するように調整している。これによって、剥離力Ｂがメインステー２９を伝わるもののメインステー２９の曲げ部の変形が生じずに、接着剤６０ｈが塗布された領域全体で力が分散されるため剥離しない。特に曲げ部の根元の領域は、溶接やビス等では締結することができないため、接着剤特有の効果が得られる。

また、接着剤を使用することで前述したようにビスで締結する場合のような穿孔形状が不要で滑らかな平面形状とすることが可能であり、溶接のような溶接痕も無い。これにより、本実施例のようにカートリッジの挿入口でユーザがアクセスするような準外観部においては、表面状態が綺麗でありながら高い剛性を確保することが可能となっている。

本実施例においてはフレームの溶接が開始されてから溶接が完了するまで数分程度の時間を要するが、溶接が完了したタイミングで、上記塗布された接着剤も固化して実用強度が確保された状態になっている。この接着剤が実用強度に到達するまでの時間を個別に確保する必要がないため生産上も効率的である。つまり、フレーム２００に対してさらに部材を取り付けて、画像形成装置１００を組み立てていく後工程を遮ることもない。

前述した複数の溶接位置５０ａ～ｆによって挟まれた範囲は自動溶接ロボットが入る穴やスペースが無いため、従来であればビス等の締結部材を使用する必要があったが、本実施例のように接着剤を使用することで効率的に板金同士を締結することが可能となった。また、ビス締結の方法と比べると、自動塗布ロボットで連続的に接着剤を塗布するため、作業時間も短く、材料費も抑えられるためコストダウンとなる。また、接着接合された板金同士のせん断方向へ強度に関してはビスによるせん断強度（すなわちビスによって板金同士を挟持しその摩擦力で維持されるせん断方向への力）に比べて５～２０倍以上の強度を有することがわかっている。したがって、ビスなどの締結部材の欠点である衝撃によるビスずれと呼ばれる現象を解消することも可能となる。

また、接着剤は剥離する方向への力に対する強度はさほど強くない性質をもつが、２枚の板金の接触領域における両端付近を溶接してあるため、接着剤の剥離による破壊を防止することができる。

さらに、接着剤自体は非導電部材であるため、ステーと側板を全ての個所において接着剤で固定してしまうと、その間に薄い膜が張られているような状態となり、ステーから側板にうまく電流が流れない可能性がある。つまり、アースを取れない可能性が生じる。高圧電源基板１３を支持する基板ステー３１はしっかりとアースを取る必要があるため、本実施例においては特に前側板２７と基板ステー３１の接触領域４１（図１１に記載）における両端を溶接で接合させることでそのような不具合を防いでいる。ここで、溶接位置５０ｃ～ｄにおいては導通が確保されている。

なお、本実施例のフレーム２００においては、溶接と接着剤の両者で接合している板金の組もあれば、溶接だけで接合している板金の組もある。どの方法を用いて接合するかは、その板金が支持する部材や構成などによって最適な固定方法を選択すればよい。

以上より、本実施例によれば、接着剤を用いて画像形成装置のフレームを組み上げる構成において、接着剤の剥離方向におけるフレーム剛性を確保しつつ、フレームを軽量化させることができる。

本実施例においては接着剤に加えて自動溶接ロボットを用いて２枚の板金を接合させることで、接着剤の剥離方向におけるフレーム剛性を確保しつつ、フレームを軽量化させている。特に接着剤によって２枚の板金が接合している位置を挟むようにして２枚の板金を溶接させたことで、剥離方向にかかる力を主に溶接位置で受けるように構成しており、従来よりも接着剤が剥離しにくい構成となっている。

また、自動溶接ロボットに代表される溶接機は進入できる領域に制約があるため、本実施例においては２枚の板金を溶接する溶接位置と接着剤を塗布する位置を工夫している。つまり、上述したように、接着剤によって２枚の板金が接合している位置を挟むようにして溶接を行うようにしており、接着剤が塗布されている位置と比べて、溶接位置は板金の端部側に位置している。その結果、自動溶接ロボットなどの溶接機が比較的進入しやすい構成となっている。

（変形例）
なお、上記の実施例においては板金には塗布位置の目安を示す刻印のみであったが、必要に応じて塗布位置に板金に対して絞り・エンボス加工等を施してもよい。接合する二枚の板金の互いもしくは少なくとも一方にこれらの加工を加えることによって、板金同士の接着力を向上させる効果が期待できる。これらの加工を実施するか否かはスペースや形状の自由度とのバランスを考慮しながら適宜選択できる。

また、上記の実施例では両側板に対して接着剤を複数個所に点状に塗布していた。しかしこれに限定されない。図１６に示すように接着剤を線状に塗布するように構成してもよい。図４に示す工程と比較すると、接着面積を増すことができるので、更に高強度のフレーム剛性をつくることが可能である。

図１７に前側板２７とメインステー２９の接触領域４０／前側板２７と基板ステー３１の接触領域４１の状態を示す。溶接位置５０ａ～ｆに挟まれた領域は自動溶接ロボットが入る穴やスペースが無いため、従来であればビス等の締結部材を使用する必要があったが、本変形例のように接着剤を使用することで効率的に板金同士を接合することが可能となっている。

また、上記の実施例においては先に接着剤を塗布してから、板金を組み上げて溶接する工程としていたが、必ずしもこれだけに限定されるものではない。溶接工程を経たのちに、接着剤を２枚の板金の隙間に注入することも可能である。例えば、図１５（ｃ）におけるメインステー２９の曲げ部の根元に後から接着剤を注入することによって、接着剤塗布の効果が期待できる。注入する場合には３０００～１００００［ｍＰａ・ｓ］程度の比較的低粘度の接着剤を使用し、重力と毛細管現象を利用して板金間に浸透させればよい。

また、上記の実施例においては、図１１に記載されているように、例えば前側板２７とメインステー２９の接触領域４０における両端部を溶接していたが、これに限定されない。２か所の溶接位置に挟まれた範囲に接着剤が塗布されており、さらに溶接位置の外側（端部側）にも接着剤が塗布されていてもよい。つまり、本発明は２か所の溶接位置に挟まれていない範囲にも接着剤が塗布されている構成を除外するものではない。

また、上記の実施例においては電子写真方式の画像形成装置１００について説明を行ったがこれに限定されない。インクジェット方式やオフセット印刷方式など異なる印刷方式を採用している画像形成装置のフレームを組み上げる際にも、同様に本発明を適用することができる。

６ 画像形成部
２７ 前側板
２８ 後側板
２９ メインステー
１００ 画像形成装置

Claims (7)

1. 記録材に画像を形成する画像形成部と、
   前記画像形成部を挟むように対向して設けられた第１の板金と、第２の板金と、
   前記第１の板金と前記第２の板金の間に設けられ、前記第１の板金と前記第２の板金それぞれと接合した第３の板金と、を有する画像形成装置において、
   前記第１の板金と前記第３の板金は少なくとも２か所の溶接位置において溶接されており、前記第１の板金と前記第３の板金が接触している領域の中であって、２か所の前記溶接位置によって挟まれる範囲において、前記第１の板金と前記第３の板金の間に接着剤が塗布され、前記第１の板金と前記第３の板金が接合していることを特徴とする画像形成装置。
2. ２か所の前記溶接位置は、前記第１の板金と前記第３の板金が接触している前記領域の両端部に位置しており、２か所の前記溶接位置によって挟まれる前記範囲のみにおいて、前記第１の板金と前記第３の板金の間に接着剤が塗布されていることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記第３の板金の一部は前記第１の板金の表面に沿うように折り曲げられており、
   前記接着剤は前記第３の板金の曲げ部に塗付されていることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
4. 前記第２の板金と前記第３の板金は少なくとも２か所の溶接位置において溶接されており、前記第２の板金と前記第３の板金が接触している第２の領域の中であって、２か所の前記溶接位置によって挟まれる第２の範囲においては、前記第２の板金と前記第３の板金の間に接着剤が塗布され、前記第２の板金と前記第３の板金が接合していることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
5. 前記画像形成部は、感光体と、前記感光体を帯電する帯電部と、前記感光体に形成された静電潜像を現像する現像部と、を含むカートリッジであって、前記カートリッジは前記画像形成装置の装置本体に対して着脱可能に設けられており、
   前記第１の板金と前記第２の板金は、前記カートリッジの長手方向における前記カートリッジの端部とそれぞれ当接して前記カートリッジを位置決めする位置決め部を備え、前記第３の板金は前記カートリッジを支持していることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
6. 前記画像形成部に印加する電圧を生成する電源基板を有し、
   前記第３の板金は前記電源基板を支持していることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
7. 画像形成装置のフレームの製造方法であって、
   第１の板金と第２の板金それぞれの表面に対し接着剤を塗布する塗付工程と、
   前記第１の板金と前記第２の板金が第３の板金を挟むようにして、かつ前記第１の板金と前記第２の板金が接着剤を介して前記第３の板金と接合するように組み付けを行う組み付け工程と、
   前記第１の板金と前記第３の板金が接着剤で接合している位置を挟むようにして、少なくとも２か所において前記第１の板金と前記第３の板金を溶接する第１の溶接工程と、
   前記第１の板金と前記第３の板金が接着剤で接合している位置を挟むようにして、少なくとも２か所において前記第１の板金と前記第３の板金を溶接する第２の溶接工程と、
   を有することを特徴とする製造方法。

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