JP2023166301A - トラックバース及び作業方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 荷物の積み降ろし作業の際に、トラックのテールゲートリフターやプラットフォームからの転落を効果的に防止して、より安全な作業を低コストで実現すること。
【解決手段】 トラックの荷台から荷物の積み降ろし作業を行うプラットフォームを有するトラックバースにおいて、トラックのテールゲートリフターの左右両端を夫々着座させるための突起部の外側両端からプラットフォームの側面に沿って、プラットフォームの上面から夫々鉛直方向に延出して一対の支柱を設け、
トラックの着車時には、両端に夫々第１掛止部と第２掛止部を有する連結手段の前記第１掛止部を前記一対の支柱の掛止穴に取り付ける支柱側連結手段取付段階と、前記連結手段の前記第２掛止部を前記トラックの荷台内部の両側面上に水平方向に延設されたレールの掛止穴に取り付けるトラック側連結手段取付段階とを実施する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、トラックの駐車スペースと荷物の積み降ろしエリアであるプラットフォームとを有するトラックバースの構造及びトラックバースにおける作業方法に関する。

一般に、トラックバースにおいて荷物の積み降ろしをする際、図２２に示すように、トラック２０の荷台開口部をプラットフォーム１０側に向けて停車し、トラックのテールゲートリフター２１を経由して荷物の積み降ろしを行う。

このとき、荷物の積み降ろし作業の際にテールゲートリフターから作業者や荷物が転落する事故が数多く発生している。この問題に対して、たとえば、厚生労働省ではテールゲートリフターに転落防止用の安全柵を設けること（以下、「安全柵方式」ともいう。）を推奨している。（非特許文献１参照。）

また、特許文献１では、プラットフォーム側にテールゲートリフターを収容する空間を設けたＴ字型構造体が提案されている。

しかしながら、非特許文献１の技術では、テールゲートリフターとプラットフォームとの間に安全柵の無い隙間が生じるため、テールゲートリフターからプラットフォームへ移る際に、その隙間から足を踏み外したり転落したりする危険性がある。また、テールゲートリフターに安全柵を装備していないトラックについては従来と同様の危険性が存在する。一方、特許文献１の技術は、プラットフォーム下部にテールゲートリフターを収納して、トラック荷台開口部をプラットフォームに近接させて荷物の積み降ろしをするため非特許文献１に記載のテールゲートリフターに安全柵を設ける方法に比べて、より安全な作業が期待できるものの、Ｔ字型構造体を構築する必要があるためコストがかかる。

特開２０２０－１３８８３３号公報

厚生労働省、"テールゲートリフターを安全に使用するために"Ｐ．４、［online］、［令和４年５月９日検索］、インターネット＜URL：https://www.mhlw.go.jp/file/06-Seisakujouhou-11300000-Roudoukijunkyokuanzeneiseibu/0000212477.pdf＞

本発明はかかる従来の事情に対処してなされたものであり、倉庫での荷物の積み降ろし作業の際に、トラックのテールゲートリフターやプラットフォームからの転落を効果的に防止して、より安全な作業を低コストで実現することのできるトラックバース及び作業方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係るトラックバースは、トラックの荷台から荷物の積み降ろしを行うプラットフォームを有するトラックバースであって、
前記プラットフォームの側面に沿って取り付けられた一対の支柱を備え、
当該一対の支柱の夫々は、前記トラックの荷台内部の両側面上に水平方向に延設されたレールの掛止穴と夫々連結手段によって連結させるための掛止穴を有し、前記トラックの着車位置に該トラックの荷台の幅と略同一の間隔で前記プラットフォームの上面から夫々鉛直方向に延出していることを特徴とする。

本発明では、トラックの荷台両側面のレールとプラットフォーム側とを直接連結手段（例えばベルト）で繋ぐための支柱をプラットフォーム側に設ける。これにより、テールゲートリフターに安全柵を備えないトラックに対しても安全に荷物の積み降ろし作業ができるトラックバースを提供することができる。特にテールゲートリフターの安全柵では、プラットフォームに荷物を移動させる際に、テールゲートリフターからプラットフォームへ移るタイミングで安全柵によるガードが無くなるので、所謂回り込みによる転落事故が発生する可能性がある。これを回避するためには、テールゲートリフターがプラットフォームに十分に近接するようにトラックを駐車させる必要がある。また、如何に近接させても、回り込みの転落事故を防止することが困難であるが、本発明では、プラットフォーム側支柱とトラック荷台との間で連結手段（ベルト）を張るので、安全柵方式に比べてトラック駐車時の駐車位置の精度は要求されず、また回り込みによる転落事故の発生を低減させることができる。

また本発明では、前記プラットフォームの側面には、上面が前記プラットフォームの上面と略面一になるように、前記トラックのテールゲートリフターの左右両端を夫々着座させるための突起部を備え、
前記一対の支柱は、夫々前記突起部の外側両側面と前記プラットフォームの側面とで形成される角部に取り付けられていることを特徴とする。

この突起部により、荷物の積み降ろし作業時にトラックのテールゲートリフターを安定してセットすることができ、またテールゲートリフターとプラットフォームとの段差を常に小さくすることができる。さらに一対の支柱をプラットフォーム側面のみでなく突起部の外側両側面にも接するように夫々取り付けることにより、支柱を安定的に固定させることができる。

なお、突起部は、トラック荷台の右側用、左側用それぞれに分けて設けるようにしてもよい。また、この左右一対の突起部の間にドックレベラーを設けることにより、テールゲートリフターとプラットフォームの間の隙間や段差を解消して、より安全な作業環境を実現することができる。

より好ましくは、作業を行わないエリア（非着車エリア）の互いに隣接する支柱間は第２の連結手段（例えば鋼製チェーン）を取り付けるようにするとよい。これにより、常にプラットフォームからの転落を効果的に防止することができ、さらに安全な積み降ろし作業が可能になる。

また、本発明に係る作業方法は、上記のトラックバースにおけるトラックの荷物積み降ろし前の作業方法であって、
トラックの着車時には、両端に夫々第１掛止部と第２掛止部を有する前記連結手段の前記第１掛止部を前記一対の支柱の掛止穴に夫々取り付ける支柱側連結手段取付段階と、その後前記連結手段の前記第２掛止部を前記トラックの荷台内部の両側面上に水平方向に延設されたレールの掛止穴に夫々取り付けるトラック側連結手段取付段階とを実施することを特徴とする。

好ましくは、プラットフォームに取り付けた支柱と支柱との間を第２の連結手段で繋ぐようにすると良い。特に、複数の着車エリアを有するプラットフォームにおいて、作業を行う着車エリアのみ第２の連結手段をはずし、着車エリアではない領域および作業を行わない着車エリアについては隣接する支柱同士を第２の連結手段で繋ぐことにより一連の荷物の積み降ろし作業においてプラットフォームからの転落を防止して、安全性の高い作業を可能にする。

本発明によれば、トラックの荷室とプラットフォームに取り付けた支柱とを連結手段で繋ぐことにより、その間にあるテールゲートリフターからの転落を防止することができる。また、プラットフォームに取り付けた支柱と支柱との間をチェーンで繋ぐことにより、プラットフォームからの転落を防止することができる。

本発明の第１の実施の形態によるトラックバースの構成図である。 本発明の実施の形態によるベルト（第１の連結手段）の構成図である。図中の一点鎖線は省略線である。 本発明の実施の形態に鋼製チェーン（第２の連結手段）の構成図である。図中の一点鎖線は省略線である。 本発明の実施の形態によるトラックバースでの作業方法において、トラック着車時の状態を示す説明図である。 図１の支柱にベルトや鋼製チェーンを取り付けた状態を示す図である。 図５のベルト３０と鋼製チェーン４０ａとを繋げた状態を示す図である。 ベルト（第１の連結手段）と鋼製チェーン（第２の連結手段）を取り付けたときの状態を示す説明図である。 本発明の他の実施例によるトラックバースの構成図である。 図８に連結手段を取り付けた様子を示す説明図である。 図１の支柱の構造の説明図である。 図１の他の実施例によるトラックバースの構成図である。 図１のトラックバースの平面図、正面図、左右側面図である。 図１の他の実施例によるトラックバースの当たり止めゴム(突起部)の説明図である。 図１３の当たり止めゴムを有するプラットフォームに対する支柱の取り付け方の説明図である。 図１４の取り付け方法で用いるアンカーボルトの外形図である。 図１４の支柱にベルトや鋼製チェーンの取り付けた状態を示す図である。 本発明の実施の形態によるプラットフォームの構造の違いによる支柱の取り付け方の違いの説明図である。 本発明の第２の実施の形態による支柱の立設方法の説明図である。 図１８の支柱にベルトや鋼製チェーンの取り付けた状態を示す図である。 図１８の各構成部品の外形図である。 図１８の支柱を用いた作業状態を示す図である。 従来のトラックバースでの積み降ろし作業の様子を示す説明図である。

以下に本発明の第１の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
図１において、本実施の形態によるトラックバースには、２つの当たり止めゴム（以下、「突起部」という。）１１ａ，１１ｂをその外側両端の距離がトラックの車幅と同程度か若干長くなる位置でプラットフォーム１０の側面１０ｂに取り付ける。突起部１１ａ，１１ｂの上面はプラットフォーム上面１０ａと略面一となっている。

この１対の突起部１１ａ，１１ｂの外側両端とプラットフォーム側面１０ｂとで形成される角辺に沿って、夫々支柱１２ａ，１２ｂがプラットフォーム１０ａから鉛直上方向に延出して取り付けられている。

支柱１２ａ，１２ｂには図２に示す構造のベルト（第１の連結手段）３０と、図３に示す構造の鋼製チェーン（第２の連結手段）４０，４０ａが掛止可能になっている。ちなみに鋼製チェーン４０と鋼製チェーン４０ａは長さが異なるのみで同じ構造を有している。ベルト３０は、支柱１２（１２ａ，１２ｂ）に掛止するための金具（第１掛止部）３２と、トラック荷台の両サイドに夫々設けられたレール（トラックレール）に掛止するための金具（第２掛止部）３３を夫々の端に備えている。鋼製チェーン４０，４０ａは、支柱１２（１２ａ，１２ｂ）に掛止するための金具（第１掛止部）３２を両端に備えている。

支柱１２（１２ａ，１２ｂ）には、図１０に示すように夫々第１掛止部３２を引っ掛けるための穴（第１被掛止部）１２－１（１２－１ａ，１２－１ｂ）が複数設けられている。

また、トラックレール２２には、図４に示すように夫々第２掛止部３３を引っ掛けるための穴（第２被掛止部）２２－１が複数設けられている。なお図４では、ベルト３０や鋼製チェーン４０，４０ａの図示を省略している。

＜突起部の構成＞
図１２に示すように、突起部１１ａ，１１ｂは、夫々プラットフォーム側面１０ｂにアンカーボルト等で取り付けられる金属ベース（１１－１ａ，１１－１ｂ）と、当該金属ベースに取り付けらる当たり止めゴム（１１－２ａ，１１－２ｂ）から構成される。金属ベースはプラットフォーム上面１０ａと略面一になるように取り付けられ、あたり止めゴムは、それよりもトラックテールゲートリフターの厚さ分だけ低い位置に取り付けられる。テールゲートリフターは突起部１１ａ，１１ｂの当たり止めゴム上に着座する。テールゲートリフターが当たり止めゴムに着座したときに、テールゲートリフターの上面は、プラットフォーム上面１０ａと略面一になる。

＜支柱の取り付け方法＞
支柱１２ａ，１２ｂは、突起部１１ａ，１１ｂの外側両端に沿って、プラットフォーム側面１０ｂにアンカーボルト等で取り付けられる。なお、支柱の取り付け方は、これに限らず例えば、突起部１１ａ，１１ｂの金属ベース側面に取り付けるようにしてもよい。支柱１２（１２ａ，１２ｂ）は、図１０に示すように、断面コの字型で少なくとも対向する両側面には、複数の掛止穴１２－１（１２－１ａ，１２－１ｂ）を備える。支柱１２（１２ａ，１２ｂ）の中央面にはプラットフォーム側面１０ｂに取り付けるための穴（図示せず）が設けられており、この穴を通してプラットフォーム側面１０ｂあるいは突起部１１ａ，１１ｂの側面にボルトナット等の締結手段によって取り付けられる。支柱１２（１２ａ，１２ｂ）としてスチール製中量棚（耐荷重３００ｋｇ）を用いることができる。なお、支柱１２の対向する両側面の掛止穴は同じ位置（高さ）に設けられている。支柱１２は、プラットフォーム上面１０ａから鉛直方向に突出しているが、その突出部分のプラットフォーム上面からの高さは１２００ｍｍ程度あるいはそれ以上であるのが好ましい。また、プラットフォーム上面１０ａから少なくとも１１００ｍｍ±５０ｍｍ程度の位置、および５５０ｍｍ±５０ｍｍ程度の位置に掛止穴１２－１が設けられているのが安全な作業を実現する上で好ましい。

＜ベルト３０の構成＞
図２に示すように、ベルト３０は、ベルト本体３１と、第１掛止部３２と、第２掛止部３３を備える。第２掛止部３３は、リング３４を介して、ベルト本体３１に取り付けられている。ベルト本体３１は玉掛作業用のスリングベルト（繊維スリングを含む。）など、耐荷重性能の高いベルトを用いることができる。

ベルト３０を支柱１２ａ，１２ｂに取り付ける部分には、支柱１２ａ，１２ｂの掛止穴、およびリング３４に掛止可能な部品を第１掛止部３２として用いる。一方、ベルト３０をトラックレール２２に取り付ける部分には、トラックレールへの掛止用の専用部品を第２掛止部３３として用いる。このように特にトラックレール側の掛止部を取り替え可能にすることにより、着車するトラックのトラックレールのタイプに合わせた適切な掛止部３３をベルト本体３１に取り付けて使用することができる。

＜鋼製チェーン４０，４０ａの構成＞
図３に示すように、構成チェーン４０，４０ａは、チェーン本体４１と両端に第１掛止部３２を備えて構成される。鋼製チェーン４０は、非着車エリアにおいて隣合う支柱１２間を繋ぐために用いられ、鋼製チェーン４０ａは、着車エリアにおいて一方の支柱１２に繋がれたベルト３０の解放端と、他方の支柱１２とを繋ぐために用いられる。

図５は、着車エリアを挟む支柱１２ａ，１２ｂへのベルト３０，鋼製チェーン４０，４０ａの取り付け状態を示す図である。この図に示すように、支柱１２ａ，１２ｂの着車エリア側には複数のベルト３０が繋がれる。さらに一方の支柱（図５では支柱１２ａ）には、ベルト３０の掛止位置と同じ位置あるいは近傍の位置に鋼製チェーン４０ａが繋がれる。支柱１２ａ，１２ｂの非着車エリア側には、鋼製チェーン４０が隣接する支柱との間で繋がれる。

＜作業方法の説明＞
非着車エリアの隣合う支柱間は常時鋼製チェーン４０で接続しておく。着車エリアについては、荷物の積み降ろし作業のないときは、図６に示すように、鋼製チェーン４０ａの第１掛止部３２を他方の支柱に繋がるベルト３０のリング３４に掛けることにより、ベルト３０と鋼製チェーン４０ａを一体として支柱１２ａ，１２ｂ間に張る。これにより、非作業時におけるプラットフォームからの不慮の転落事故を防止することができる。

次にトラック着車時の作業手順について説明する。
（１）作業開始前は図６の接続状態にあるので、まず着車エリアの支柱１２ａ，１２ｂ間の鋼製チェーン４０ａとこれに繋がるベルト３０とを切り離して図５の状態にする。
（２）トラックは荷台の開閉扉をプラットフォーム側に向けて着車し、テールゲートリフターを突起部１１ａ，１１ｂ上に着座させる。
（３）その後、ベルト３０の他端（第２掛止部３３）をトラック荷室内のトラックレール２２の掛止穴に取り付ける。
上記（１）～（３）の手順のうち、（１）と（２）の順番を変えてもよい。

以上の手順により、荷物の積み降ろし作業時は、図７に示すように、トラックの荷台を開いた状態で、荷台、テールゲート、プラットフォームの全域にかけてベルト３０、および鋼製チェーン４０を間断無く張り、作業中の転落事故を防止することができる。

荷物の積み降ろし作業後は、全てのベルト３０をトラックレールから切り離し、支柱１２ａの鋼製チェーン４０ａと支柱１２ｂのベルト３０とを連結することによって、再び図６の状態に戻す。

以上、一つの着車エリアについて説明したが、図１に示した突起部１１ａ，１１ｂと支柱１２ａ、１２ｂとを一組として、同一プラットフォームの側面１０ｂに複数組の突起部１１ａ，１１ｂと支柱１２ａ、１２ｂを設けることができる。これにより、プラットフォーム上で複数の積み降ろし作業が可能となり、複数の作業を同時に行っても安全性を担保することができる。

次に図７に基づいて、ベルト３０や鋼製チェーン４０,４０ａの支柱への取付高さ等について説明する。
図７は、トラックレール２２がトラック荷台の左右両側面に夫々上下２段に設けられている例である。この場合、左右夫々上段のトラックレール２２からのベルト３０は、支柱１２のうち、プラットフォームからの高さ１１００ｍｍ程度の位置にある掛止穴に取り付け、下段のトラックレール２２からのベルト３０は、支柱１２のうち、プラットフォームからの高さ５５０ｍｍ程度の位置にある掛止穴に取り付ける。この位置に取り付けることにより、作業性を阻害することなくプラットフォームからの転落を効果的に防止することができる。このとき、支柱間を繋ぐ鋼製チェーン４０は、支柱１２においてベルト３０が取り付けられた掛止穴と対向する掛止穴に取り付けるのが好ましい。

トラックレール２２がトラック荷台の左右両側面に夫々一段のみ設けられている場合は、それぞれのトラックレール２２から、プラットフォームからの高さ１１００ｍｍ程度の位置にある掛止穴１２－１に取り付けるのが好ましい。支柱１２に掛止穴（より具体的には２つの上下隣接する穴で形成される被掛止部）を、例えば１００ｍｍ程度の間隔で設けておけば、トラックレール２２が片側３段以上の場合も含めて、作業状態に合わせて適宜適切な高さにベルト３０あるいは鋼製チェーン４０を取り付けることができる。

ベルト３０の長さは、トラックのテールゲートの奥行き＋トラックレールの荷台開口部付近の掛止穴までの長さに、着車の際の誤差等を考慮して若干のマージンを加えた値にするのが好ましい。鋼製チェーン４０ａの長さは、支柱１２ａ，１２ｂの間隔とベルト３０の長さから決定することができる。鋼製チェーン４０の長さは、非着車エリアの支柱間隔に基づいて決定することができる。

（他の実施例１）
図８に示すように、プラットフォーム１０の突起部１１ａ，１１ｂ間にドックレベラー１３を設けるようにしてもよい。これにより、図９に示すように、トラックのテールゲートリフターとプラットフォーム間の隙間を効果的に塞ぎ、より安全な積み降ろし作業が可能になる。

（他の実施例２）
上記の説明において、着車エリアにおいて一対の突起部１１（１１ａ，１１ｂ）を、プラットフォーム側面に取り付けることとしたが、図１１に示すように、この突起部１１（１１ａ，１１ｂ）を設けなくても従来に比べて優れた転落防止効果を奏する。この場合は、支柱１２（１２ａ，１２ｂ）をトラック着車時の荷台の両側面位置に対応するプラットフォーム側面の位置に当該荷台の幅と略同一の間隔をもって鉛直方向に取り付ける。その他の取り付け方は図１を用いて説明したとおりである。

なお、突起部１１を設ける場合は、一対の突起部１１ａ，１１ｂを一体として、一つの四角柱形状で構成することもできる。この場合は、図８に示すような、突起部１１ａ，１１ｂ間にドックレベラー１３を設けることはできないが、テールゲートリフターを安定して着座させることができるという効果を奏する。

（他の実施例３）
プラットフォーム１０には、その側面の上部全体に亘って断面が蒲鉾（半円）状の当たり止めゴム１１３を装着するようにしても良い。本実施例では、この場合の支柱１２（１２ａ，１２ｂ）の取り付け方について説明する。

この場合、図１３に示すように、トラック着車位置の荷台両外側に当たる位置の当たり止めゴム１１の一部を、鉛直方向に支柱１２の幅で切断する。切断箇所を符号１９で示す。すなわち、プラットフォーム側面１０ｂに支柱１２を立設する際に支柱１２が当たる部分のみを切断して、プラットフォーム側面１０ｂを露出させる。

図１４に示すように、断面コの字型の支柱１２の中央面を露出したプラットフォームの側面１０ｂの略全体に亘って鉛直方向に当接させる。そして、支柱１２の中央面の少なくともプラットフォーム側面１０ｂの上部、下部の２箇所を図１５に示すアンカーボルト７１で固定する。

このようにして設置された支柱１２には、図１６に示すように、上述した適切な高さ位置にベルト（連結手段）３０や鋼製チェーン（第２の連結手段）４０が掛けられる。この使用方法は上述したとおりである。

＜本実施形態の効果＞
以上、本実施の形態によれば、荷物の積み降ろし作業の際の人や物の転落を防止して、安全な作業を低コストで実現することができる。
特に、本実施の形態の構成は、主な工事はプラットフォーム側面と両突起部の外側角に金属製の支柱を取り付けるのみなので、現状支柱の無いトラックバースでも簡単な工事で支柱を取り付けることができ、また容易に取り外すことができる。さらに退去の際等の原状復帰工事も容易に行うことができる。

本実施の形態は、輸送時の荷崩れ防止のために、荷物を固定して運ぶときに使用するトラックレールを荷物の積み降ろしの際にも有効に利用するものである。このトラックレールは、多数の掛止穴を有し荷台内両側に夫々水平方向に延在する。そして、荷物の積み降ろし作業の際は、プラットフォームの支柱側に先にベルトの一端を掛けた後に、トラックレールの掛止穴にベルトの他端を掛けるので、トラックの大きさやテールゲートリフターの長さ、あるいは停車位置に拘らず、強度の高いベルトを常に適度な緊張状態で張ることができる。このため、ベルトの取り付け後は、プラットフォームとトラック荷台の間にあるテールゲートリフターを挟んでベルトが安全性の高い手すりの役割を担い、作業者や荷物の転落を効果的に防止することができる。

本実施の形態では、断面コの字型の支柱１２ａ，１２ｂの中央面をプラットフォーム側面１０ｂに当接して取り付けて、当該支柱の対向面のうち一方の面の掛止穴をベルト３０（連結手段）の取り付け用に用い、他方の面の掛止穴を鋼製チェーン４０（第２の連結手段）の取り付け用に用いる。これにより、ベルト３０と鋼製チェーン４０、あるいは鋼製チェーン４０同士が互いに干渉せず、夫々適切な高さに取り付けることができる。

また、本実施の形態では、非作業時は、着車エリアの支柱間を一本の鋼製チェーンで繋ぐのではなく、ベルト３０と鋼製チェーン４０ａとを連結させて繋ぐ構成としている。荷物の積み降ろし作業時は、鋼製チェーン４０ａは不使用状態となるが、一本の鋼製チェーン４０で繋いだ場合に比べて長さが短いので、作業の邪魔にならず、より安全な作業が可能となる。

次に本発明の第２の実施の形態について説明する。
第１の実施の形態では、所謂垂直タイプのプラットフォームについて一対の支柱１２（１２ａ，１２ｂ）を設ける場合について説明したが、本実施の形態では特許文献１に記載されているような、トラック着車時にテールゲートリフターをプラットフォーム下部の空洞内に収納するタイプ（所謂突き出しタイプ）のプラットフォームに支柱を設ける場合について説明する。

垂直タイプのプラットフォームに対して支柱を取り付ける場合、図１７（ａ）に示すように、プラットフォームの側面に支柱を２箇所以上で止めることができるが、突き出しタイプでは、図１７（ｂ）に示すように支柱の固定箇所が限られているため、支柱が不安定になりやすい。ここで、符号１０ｃは、プラットフォーム１０の突き出し部を示す。

以下、この問題に対処して、支柱を簡便に安定的に設置する方法について図１８を参照しながら説明する。なお、本実施の形態では、断面コの字型の支柱１２に代えて、断面円型の単管パイプの支柱６０を用いる。ここで支柱６０は、第１の実施の形態と同様に着車エリアの左右両側に夫々設けられるため、必要により、夫々の側を示す添え字ａ，ｂを付して符号６０ａ、６０ｂというように表す。他の要素についても同様である。図２０に本実施の形態で用いる部品の一覧を示す。

支柱６０を立設するために、突き出しタイプのプラットフォームに対して、まず縦固定用の単管パイプ５０をプラットフォーム空洞部内に固定する。

固定の仕方は、単管パイプ５０の上側をプラットフォーム突き出し部１０ｃの天井部に固定ベース５２で固定する一方、単管パイプ５０の下側は、着車部底面（以下、単に「底面」という）２との間にミニジャッキ５３を固定して適度な強度で単管パイプ５０をプラットフォーム突き出し部１０ｃの天上と底面２との間に固定する。

また底面２にパイプスタンド５６を固定し、当該パイプスタンド２上に単管パイプ型の支柱６０を立設する。そして、この支柱６０と、縦固定用の単管パイプ５０との間を水平方向に横固定用の単管パイプ５１を設置する。この設置のしかたは、図１８に示すように、支柱６０側には、Ｔ型パイプジョイント（例えば、ＤＣクロームチーズ回転止ネジネジ付）５５、縦固定用の単管パイプ５０側側にはクランプ５４を用いて固定することができる。空洞内の２箇所以上でこの横固定用の単管パイプ５１を用いて固定することによって支柱６０を安定して立設することができる。第１の実施の形態と同様に、この支柱６０は着車エリアの、トラックの荷台幅に合わせて左右一対を一組として立設される。したがって、上記の設置作業は一対の支柱６０（６０ａ．６０ｂ）の夫々について実施する。

図１８では、緩衝用にプラットフォームの突き出し部１０ｃに沿って水平に蒲鉾状の当たり止めゴム（突起部）１１を取り付けた状態で支柱６０を設置している。勿論、当たり止めゴム１１を設けずに支柱６０を設置したり、当たり止めゴム１１に支柱６０の幅で切り込みを入れて、プラットフォーム突き出し部１０ｃに近接させて支柱６０を設置したりするなど適宜変更して実施してもよい。

このようにして設置された単管パイプ型の支柱６０（６０ａ，６０ｂ）には、ベルト（連結手段）３０や鋼製チェーン（第２の連結手段）４０を張るため、図１９に示すように、第１の実施の形態で述べた適切な高さ位置に単管金具６２（６２ａ，６２ｂ）が装着される。また支柱６０（６０ａ，６０ｂ）の上部には端末キャップ６１（６１ａ，６１ｂ）が装着される。

各単管金具６２は、２箇所にベルト３０や鋼製チェーン４０の掛止部３２を掛止するための金具（被掛止部）６２－１を備えている。この単管金具６２の被掛止部６２－１に、着車エリアにはベルト３０を掛け、着車エリア以外には、鋼製チェーン４０を掛ける。

単管金具６２の被掛止部６２－１は、両方、あるいは一方がネジ式になっており、ネジを締めることにより単管金具６２の内側にネジの先が突出して支柱６０を締め付けて固定されるようになっている。

このように構成されたトラックバースにおける荷物の積み降ろし作業は、第１の実施の形態と同様である。作業時のベルトや鋼製チェーンの掛止状態を図２１に示す。

＜本実施形態の効果＞
以上、本実施の形態によれば、突き出しタイプのプラットフォームに対しても、簡便に支柱の立設、およびベルトを張ることができ、作業エリアでは、トラックと支柱間でベルとを張り、非作業エリアではチェーンを張ることにより、荷物の積み降ろし作業時の転落を防止して安全な作業が可能になる。

本発明は上述した実施の形態に限定されず、その要旨を逸脱しない範囲で種々変形して実現することができる。例えば、トラック荷台内の荷物を固定させるための、両端に第２掛止部３３を備える収納ベルトの一端に第１掛止部３２を共に取り付けて、プラットフォームへの着車時にこの収納ベルトの第１掛止部を支柱１２，６０に掛け、他端の掛止部３３をトラックレールに掛けるようにしてもよい。

また各実施の形態、実施例で述べた構成は単独であるいは組み合わせて実現することができる。

１ トラックバース
１１（１１ａ，１１ｂ） 突起部
１２（１２ａ，１２ｂ），６０（６０ａ，６０ｂ） 支柱
１３ ドックレベラー
２０ トラック（車両）
２１ テールゲートリフター
２２ トラックレール
３０ ベルト（連結手段、第１の連結手段）
３１ ベルト本体
３２ 第１掛止部
３３ 第２掛止部
４０，４０ａ 鋼製チェーン（第２の連結手段）
５０ 単管パイプ
５１ 単管パイプ
５２ 固定ベース
５３ ミニジャッキ
５４ クランプ
５６ パイプスタンド
６１ 端末キャップ
６２ 単管金具（被掛止部）
７１ アンカーボルト

Claims (6)

1. トラックの荷台から荷物の積み降ろしを行うプラットフォームを有するトラックバースであって、
   着車部床面側から前記プラットフォームの側面に沿って鉛直方向に取り付けられた一対の支柱を備え、
   当該一対の支柱の夫々は、前記トラックの荷台内部の両側面上に水平方向に延設されたトラックレールの被掛止部と夫々連結手段によって連結させるための被掛止部を有し、前記トラックの着車位置に該トラックの荷台の幅と略同一の間隔で前記プラットフォームの上面の高さよりも上方に延出していることを特徴とするトラックバース。
2. 前記プラットフォームの側面には、上面が前記プラットフォームの上面と略面一になるように、前記トラックのテールゲートリフターの左右両端を夫々着座させるための突起部を備え、
   前記一対の支柱は、夫々前記突起部の外側両側面と前記プラットフォームの側面とで形成される角部に取り付けられていることを特徴とする請求項１に記載のトラックバース。
3. 前記プラットフォームは、前記トラックのテールゲートリフターを収納可能な突き出し部を有するものであって、
   前記突き出し部の天井面と、前記着車部床面との間で鉛直方向に固定される第一の支持手段と、
   前記第一の指示手段と、前記支柱との間で水平方向に固定される一又は二以上の第二の指示手段と、
   を備えたことを特徴とする請求項１に記載のトラックバース。
4. 前記プラットフォームは、前記一対の支柱を一組として、複数組の支柱を備えており、
   前記支柱は、略同一の高さ位置に２つの被掛止部を有し、一方の被掛止部は、前記連結手段を掛止させるためのものであり、他方の被掛止部は、隣接する他の組の支柱の被掛止部との間で第２の連結手段を掛止させるためのものであることを特徴とする請求項１に記載のトラックバース。
5. 請求項１に記載のトラックバースにおいて、両端に夫々第１掛止部と第２掛止部を有する複数の前記連結手段を用いて行うトラックの荷物積み降ろし前の作業方法であって、
   前記複数の連結手段の前記第１掛止部を前記一対の支柱の被掛止部に夫々掛止させる支柱側連結手段取付段階と、
   駐車されたトラックのテールゲートリフターを前記プラットフォームの上面と略同一の高さにセットする段階と、
   その後、前記複数の連結手段の前記第２掛止部を、前記トラックの荷台内部両側面の前記トラックレールの被掛止部に夫々掛止させるトラック側連結手段取付段階と、
   を含むことを特徴とする作業方法。
6. 請求項４に記載のトラックバースにおいて、両端に夫々第１掛止部と第２掛止部を有する複数の前記連結手段を用いて行うトラックの荷物積み降ろし前の作業方法であって、
   前記複数の連結手段の前記第１掛止部を前記一対の支柱の被掛止部に夫々掛止させる支柱側連結手段取付段階と、
   トラックの荷台をプラットフォームに近接させて着車させる段階と、
   その後、前記複数の連結手段の前記第２掛止部を、前記トラックの荷台内部両側面の前記トラックレールの被掛止部に夫々掛止させるトラック側連結手段取付段階と、
   作業を行わないエリアの互いに隣接する前記支柱間を第２の連結手段で繋ぐ段階と、
   を含むことを特徴とする作業方法。

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