JP2023164302A - 樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物および樹脂ベルト成形体 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、樹脂強度が非常に高く、剛性および耐屈曲疲労性に優れた樹脂ベルト材料用ポリエステルエラストマ樹脂組成物を得るものである。【解決手段】本発明は、熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)を55~89.99質量%、ガラス繊維(B)を10~40質量%、結晶核剤(C)0.01~5.0質量%を含有してなり、さらにポリエステル樹脂(D)を、熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)、ガラス繊維(B)、結晶核剤(C)の合計量に対し、30質量%より大きく、かつ60質量%より小さい範囲で含有し、前記熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)は、主として結晶性芳香族ポリエステル単位からなる高融点結晶性重合体セグメント(a1)と脂肪族ポリエーテル単位からなる低融点重合体セグメント(a2)とを構成成分とする樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物である。【選択図】なし
Description
本発明は、剛性、耐屈曲疲労性に優れ、とりわけ常温下における樹脂強度が非常に高い樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物および樹脂ベルト成形体に関する。
結晶性芳香族ポリエステル単位をハードセグメントとし、ポリ(アルキレンオキシド)グリコールのような脂肪族ポリエーテル単位及び/又はポリラクトンのような脂肪族ポリエステル単位をソフトセグメントとするポリエステルブロック共重合体は、強度、耐衝撃性、弾性回復性、柔軟性などの機械的性質や、低温特性、高温特性に優れ、さらに熱可塑性で成形加工が容易であることから、自動車、電気・電子部品、消費材などの分野に広く使用されている。
これらの特徴のうち強度、柔軟性および耐屈曲疲労性に優れ、成形加工が容易であることから、樹脂ベルト用材料として使用されている。樹脂ベルトの一例としては歯付きベルトが挙げられ、歯がギヤに噛合され、ギヤの回転によってベルトが摺動動作を行う構造をもつ。使用時に摺動動作が繰り返されることから、本使用方法においてはベルト強度と耐屈曲疲労性が特に重要である。
一般的に樹脂強度を上げると耐屈曲疲労性は低下し、耐屈曲疲労性を上げると樹脂強度が下がるという問題があった。また、ベルト強度はベルト成形品の寸法に影響を受けることから、成形品のヒケ発生を抑える必要があった。そのため、熱可塑性エラストマにガラス繊維を添加することで樹脂強度を高め、分子量を上げ樹脂の屈曲疲労性を改善する方法が知られている。(特許文献1)また、使用環境が低温(-40℃)から高温(80℃)まで広い温度領域にわたることから、常温下のみならず低温下においても樹脂強度と耐屈曲疲労性の特性を発揮するため、熱可塑性エラストマの高融点結晶性重合体セグメントと低融点重合体セグメントの比率を変更し、低温下における弾性率を下げ、柔軟性を維持する方法が知られている(特許文献2)
樹脂ベルトは、電化製品部品用途や自動車部品用途に幅広く採用されている。このような用途に用いられる歯付き樹脂ベルトでは歯が噛合され、ギヤの回転によってベルトが摺動動作を行い、それに伴い部品が移動する構造を持つ、例えば扉の開閉などの機構部品として使用されることがある。そのため、樹脂ベルト材料には部品移動時の荷重に耐え、かつ繰り返しの動作への耐久性が求められる。しかしながら、特許文献1および特許文献2の方法の場合、耐屈曲疲労性には優れるものの、樹脂強度が弱く、剛性が低いことから、使用時に樹脂ベルトに破断が発生する懸念が考えられた。
そこで、本発明の課題は、上述した従来技術における問題点を解決し、剛性、耐屈曲疲労性に優れ、とりわけ常温下における樹脂強度が非常に高い樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物およびそれらからなる樹脂ベルト成形体を提供しようとするものである。
本発明は、上記課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物は、融点が195~230℃の熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物であって、熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)を55~89.99質量%、ガラス繊維(B)を10~40質量%、結晶核剤(C)0.01~5.0質量%を含有してなり、さらにポリエステル樹脂(D)を、熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)、ガラス繊維(B)、結晶核剤(C)の合計量に対し、30質量%より大きく、かつ60質量%より小さい範囲で含有し、前記熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)は、主として結晶性芳香族ポリエステル単位からなる高融点結晶性重合体セグメント(a1)と脂肪族ポリエーテル単位からなる低融点重合体セグメント(a2)とを構成成分とすることを特徴とする。
また、本発明の樹脂ベルト成形体は、本発明の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物からなることを特徴とするものである。
本発明によれば、以下に説明するとおり、剛性、耐屈曲疲労性に優れ、とりわけ常温下における樹脂強度が非常に高い樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物を得ることができる。
以下、本発明について記述する。
本発明の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物の融点は195~230℃であり、好ましくは、205℃~230℃である。
本発明の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成は、熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)、ガラス繊維(B)、結晶核剤(C)、ポリエステル樹脂(D)を含有する。さらに、必要に応じて増粘剤(E)を含有してもよい。
本発明に用いられる熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)は、主として結晶性芳香族ポリエステル単位からなる高融点結晶性重合体セグメント(a1)と脂肪族ポリエーテル単位からなる低融点重合体セグメント(a2)とを構成成分とするポリエステルブロック共重合体であり、高融点結晶性重合体セグメントは、主として結晶性芳香族ポリエステル単位からなり、すなわち、主として芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体から形成されるポリエステルである。
前記芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン-2,6-ジカルボン酸、ナフタレン-2,7-ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、ジフェニル-4,4'-ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、4,4'-ジフェニルエーテルジカルボン酸、5-スルホイソフタル酸、および3-スルホイソフタル酸ナトリウムなどが挙げられる。本発明においては、前記芳香族ジカルボン酸を主として用いるが、この芳香族ジカルボン酸の一部を、1,4-シクロヘキサンジカルボン酸、シクロペンタンジカルボン酸、4,4'-ジシクロヘキシルジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸や、アジピン酸、コハク酸、シュウ酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、およびダイマー酸などの脂肪族ジカルボン酸に置換してもよい。さらにジカルボン酸のエステル形成性誘導体、たとえば低級アルキルエステル、アリールエステル、炭酸エステル、および酸ハロゲン化物などももちろん同等に用い得る。
ジカルボン酸成分として芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体は、好ましくはテレフタル酸、ジメチルテレフタレートであり、より好ましくはテレフタル酸である。
前記ジオールまたはそのエステル形成性誘導体としては、分子量400以下のジオール、例えば1,4-ブタンジオール、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコールなどの脂肪族ジオール、1,1-シクロヘキサンジメタノール、1,4-ジシクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメタノールなどの脂環族ジオール、およびキシリレングリコール、ビス(p-ヒドロキシ)ジフェニル、ビス(p-ヒドロキシ)ジフェニルプロパン、2,2'-ビス[4-(2-ヒドロキシエトキシ)フェニル]プロパン、ビス[4-(2-ヒドロキシエトキシ)フェニル]スルホン、1,1-ビス[4-(2-ヒドロキシエトキシ)フェニル]シクロヘキサン、4,4'-ジヒドロキシ-p-ターフェニル、および4,4'-ジヒドロキシ-p-クオーターフェニルなどの芳香族ジオールが好ましく、かかるジオールは、エステル形成性誘導体、例えばアセチル体、アルカリ金属塩などの形でも用い得る。
これらのジカルボン酸、その誘導体、ジオール成分およびその誘導体は、2種以上併用してもよい。
かかる高融点結晶性重合体セグメント(a1)の好ましい例は、テレフタル酸またはジメチルテレフタレートと1,4-ブタンジオールから誘導されるポリブチレンテレフタレート単位と、イソフタル酸またはジメチルイソフタレートと1,4-ブタンジオールから誘導されるポリブチレンイソフタレート単位からなるものが好ましく用いられる。
本発明に用いられる熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)の高融点結晶性重合体セグメント(a1)共重合量は、好ましくは、40~70質量%、より好ましくは50~70質量%である。
高融点結晶性重合体セグメント(a1)共重合量は、例えば、高融点結晶性重合体セグメント(a1)の構成成分がポリブチレンテレフタレート単位である場合、テレフタル酸、1,4-ブタンジオールの各質量%の合計とする。
本発明に用いられる熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)で使用される低融点重合体セグメント(a2)は、主として脂肪族ポリエーテルからなる。
かかる脂肪族ポリエーテルの具体例としては、ポリ(エチレンオキシド)グリコール、ポリ(プロピレンオキシド)グリコール、ポリ(トリメチレンオキシド)グリコール、ポリ(テトラメチレンオキシド)グリコール、ポリ(ヘキサメチレンオキシド)グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドの共重合体、ポリ(プロピレンオキシド)グリコールのエチレンオキシド付加物、およびエチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体などが挙げられる。これらのなかでも、ポリ(テトラメチレンオキシド)グリコールおよび/またはポリ(プロピレンオキシド)グリコールのエチレンオキシド付加物および/またはエチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体が好ましく用いられる。
本発明に用いられる熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)の低融点重合体セグメント(a2)の共重合量は、好ましくは、30~60質量%、より好ましくは30~50質量%である。
低融点結晶性重合体セグメント(a2)共重合量は、例えば、低融点結晶性重合体セグメント(a2)の構成成分がポリ(テトラメチレンオキシド)グリコール単位である場合、ポリ(テトラメチレンオキシド)グリコールの質量%とする。
本発明に用いられる熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)は、公知の方法で製造することができる。その具体例としては、例えば、ジカルボン酸の低級アルコールジエステル、過剰量の低分子量グリコールおよび低融点重合体セグメント成分を触媒の存在下エステル交換反応せしめ、得られる反応生成物を溶融重縮合する方法、およびジカルボン酸と過剰量のグリコールおよび低融点重合体セグメント成分を触媒の存在下エステル化反応せしめ、得られる反応生成物を溶融重縮合する方法などのいずれの方法をとってもよい。
重縮合で得られた熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)は、次いで固相重縮合を行う。固相重縮合は、溶融重縮合後にペレット化した熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)が融着しない温度で実施するが、通常は140℃~220℃の温度範囲で行う。固相重縮合の前には、予備結晶化と乾燥工程を経ることが望ましい。また、固相重縮合は、高真空下または不活性気流下で実施する。高真空下の場合は、好ましくは665Pa以下、さらに好ましくは133Pa以下の減圧下で行う。不活性気流下の場合は、代表的には窒素気流下で行うことが好ましく、圧力は特に限定されないが大気圧が好ましい。反応容器としては、回転可能な真空乾燥機や、不活性ガスを流すことのできる塔式乾燥機などを使用することが好ましい。
熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)の配合量は、樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物に含有される熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)、ガラス繊維(B)、結晶核剤(C)の合計量に対して、55~89.99質量%であり、好ましくは60~89.99質量%、より好ましくは65~89.99質量%、さらに好ましくは70~89.99質量%である。
本発明に用いられるガラス繊維(B)は、チョップドストランドタイプやロービングタイプのガラス繊維でありアミノシラン化合物やエポキシシラン化合物などのシランカップリング剤および/またはビスフェノールAジグリシジルエーテルやノボラック系エポキシ化合物などの一種以上のエポキシ化合物などを含有した集束剤で処理されたガラス繊維が好ましく用いられる。
ガラス繊維(B)の平均繊維径は5~20μmが好ましい。ガラス繊維(B)の平均繊維長に特に制限はないが、0.1~20mmが好ましく、0.1~5mmがより好ましい。
ガラス繊維(B)の配合量は、樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ組成物に含有される熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)、ガラス繊維(B)、結晶核剤(C)の合計量に対して、10~40質量%であり、好ましくは10~35質量%、より好ましくは10~30質量%、さらに好ましくは10~25質量%である。
本発明に用いられる結晶核剤(C)は、溶融加工時に未溶融であり、冷却過程において結晶の核となる得るものであれば、特に限定されないが、無機物であることが好ましく、中でも板状の充填材と粒状の充填材が好ましく使用される。板状の充填材の具体例としては、タルク、マイカ、ガラスフレークなどが挙げられ、粒状の充填材の具体例としては、炭酸カルシウム、クレー、硫酸バリウム、ガラスビーズなどが挙げられる。
結晶核剤(C)の配合量は、樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ組成物に含有される熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)、ガラス繊維(B)、結晶核剤(C)の合計量に対して、0.01~5質量%である。
また、本発明の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物はポリエステル樹脂(D)を添加することにより強度を向上させる。
本発明に用いられるポリエステル樹脂(D)とは、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリプロピレンテレフタレート(PPT)、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリヘキシレンテレフタレート(PHT)、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート(PBN)、ポリシクロヘキサン-1,4-ジメチロールテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート・テレフタレート(PET/I)、ポリブチレン(テレフタレート・イソフタレート)(PET/I)である。
これらポリエステル樹脂の中でもポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリブチレン(テレフタレート・イソフタレート)が好ましく、さらに好ましくはポリブチレンテレフタレートである。
ポリエステル樹脂(D)は、熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)、ガラス繊維(B)、結晶核剤(C)の合計量に対して、30質量%より大きく、かつ60質量%より小さい範囲で含有する。55質量%より小さい範囲で含有することがより好ましく、50質量%より小さい範囲で含有することがさらに好ましい。
さらに、本発明の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物は、目的を損なわない範囲で必要に応じて増粘剤(E)を含有してもよい。増粘剤(E)を添加することにより耐屈曲疲労性を向上させる。
本発明に用いられる増粘剤(E)は、グリシジル基変性ポリオレフィン樹脂が好ましい。グリシジル基変性ポリオレフィン樹脂は、α-オレフィンとα,β-不飽和カルボン酸のグリシジルエステルの共重合体、またはα-オレフィン、α,β-不飽和カルボン酸アルキルエステルおよびα,β-不飽和カルボン酸のグリシジルエステルからなる3元共重合体が好ましく、α-オレフィン、α,β-不飽和カルボン酸アルキルエステルおよびα,β-不飽和カルボン酸のグリシジルエステルからなる3元共重合体が特に好ましい。α-オレフィンとしてはエチレン、プロピレン、ブテン-1などが挙げられるが、なかでもエチレンが最も好ましい。α,β-不飽和カルボン酸のグリシジルエステルとしては、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジルなどが挙げられるが、なかでもメタクリル酸グリシジルが好ましく使用される。α,β-不飽和カルボン酸アルキルエステルとしては、アクリル酸やメタクリル酸と炭素数1~8の1価のアルコールとのエステルが好ましく、なかでもメチルアクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ブチルアクリレート、ブチルメタクリレートが好ましく、さらにメチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレートが特に好ましい。
増粘剤(E)の配合量は、熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)、ガラス繊維(B)、結晶核剤(C)、ポリエステル樹脂(D)の合計量に対して、0.1~10質量%、好ましくは0.5~8質量%である。
また、本発明の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物には、目的を損なわない範囲で必要に応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、帯電防止剤、滑剤、染料、顔料、可塑剤、難燃剤、離型剤、シリコーンオイル等の添加剤を添加することができる。
本発明の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ組成物は、ASTM D1238にしたがって、240℃、荷重2160gで測定したメルトフローレートが0.5g/10min以上、20.0g/10min未満であり、好ましくは1.0g/10min以上、さらに好ましくは3.0g/10min以上であり、また、15.0g/10min未満である。上記のとおり、固相重縮合によって得られた、熱可塑性エラストマ(A)を用いることが重要である。メルトフローレートが0.5g/10min以上、20.0g/10min未満であることによって、押出成形性に優れた樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物およびそれらからなる樹脂ベルト成形体を提供することができる。
本発明の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ組成物は、ASTM D790に従って測定した23℃における曲げ弾性率が1500MPa以上であることが好ましい。また、ASTM D790に従って測定した-30℃における曲げ弾性率が3000MPa以下であることが好ましく、さらに好ましくは2500Pa以下である。
本発明の樹脂ベルト成形体は、本発明の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ組成物が成形されてなる。樹脂ベルト成形体は使用時に摺動動作が繰り返されることから耐屈曲疲労性が重要であり、部品移動時の荷重に耐えうる強度が必要であることから、本発明の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ組成物が好適に使用される
以下に実施例によって本発明の効果を説明する。本発明は、この発明の要旨の範囲内で、適宜変更して実施することができる。なお、実施例中の%とは、ことわりのない場合すべて重量基準である。また、例中に示される物性は次の測定方法により測定したものである。
[融点および結晶化温度]
ティー・エイ・インスツルメント社製DSC Q100を使用し、窒素雰囲気下、20℃/分の昇温速度で40℃から250℃まで加熱し、250℃で3分間保持した後10℃/分の降温速度で40℃まで冷却し、結晶化温度を測定した。
ティー・エイ・インスツルメント社製DSC Q100を使用し、窒素雰囲気下、20℃/分の昇温速度で40℃から250℃まで加熱し、250℃で3分間保持した後10℃/分の降温速度で40℃まで冷却し、結晶化温度を測定した。
更に10℃/分の昇温速度で250℃まで加熱した際の融解ピークの頂上温度を測定した。
[メルトフローレート]
ASTM D1238にしたがって、240℃、荷重2160gで測定した。
ASTM D1238にしたがって、240℃、荷重2160gで測定した。
[引張破断強度、引張破断伸度]
90℃で3時間以上熱風乾燥したペレットを、射出成形機(日精樹脂工業製NEX-1000)を用いて、シリンダー温度240℃と金型温度50℃の成形条件で、JISK7113 2号ダンベル試験片を成形し、JISK7113(1995年版)に従って測定した。
90℃で3時間以上熱風乾燥したペレットを、射出成形機(日精樹脂工業製NEX-1000)を用いて、シリンダー温度240℃と金型温度50℃の成形条件で、JISK7113 2号ダンベル試験片を成形し、JISK7113(1995年版)に従って測定した。
[曲げ弾性率(23℃、-30℃)]
90℃で3時間以上熱風乾燥したペレットを、射出成形機(日精樹脂工業製NEX-1000)を用いて、シリンダー温度240℃と金型温度50℃の成形条件で作製した試験片を用いて、ASTM D790に従って23℃および-30℃の雰囲気下にて測定した。
90℃で3時間以上熱風乾燥したペレットを、射出成形機(日精樹脂工業製NEX-1000)を用いて、シリンダー温度240℃と金型温度50℃の成形条件で作製した試験片を用いて、ASTM D790に従って23℃および-30℃の雰囲気下にて測定した。
[耐屈曲疲労性(-30℃)]
90℃で3時間以上熱風乾燥したペレットを、射出成形機(日精樹脂工業製NEX-1000)を用いて、シリンダー温度240℃と金型温度50℃の成形条件で成形した縦120×横75×厚み2mm厚角板から、縦50×横6×厚み2mmの短冊を切り出し、ディマッチャ屈曲疲労試験機を用いて-30℃の雰囲気下にて、チャック間距離30mmから20mmの間でストロークさせて破断に至るまでの屈曲回数を測定した。
90℃で3時間以上熱風乾燥したペレットを、射出成形機(日精樹脂工業製NEX-1000)を用いて、シリンダー温度240℃と金型温度50℃の成形条件で成形した縦120×横75×厚み2mm厚角板から、縦50×横6×厚み2mmの短冊を切り出し、ディマッチャ屈曲疲労試験機を用いて-30℃の雰囲気下にて、チャック間距離30mmから20mmの間でストロークさせて破断に至るまでの屈曲回数を測定した。
[押出成形性]
90℃で3時間以上熱風乾燥したペレットを、単軸押出成形機を用いて、220~250℃の温度条件で樹脂ベルトを成形した。ベルトの外観寸法を測定した。A:ベルト中央部の収縮0.5%以下、B:ベルト中央部の収縮1%以下のランクで評価した。
90℃で3時間以上熱風乾燥したペレットを、単軸押出成形機を用いて、220~250℃の温度条件で樹脂ベルトを成形した。ベルトの外観寸法を測定した。A:ベルト中央部の収縮0.5%以下、B:ベルト中央部の収縮1%以下のランクで評価した。
[ポリエステルエラストマ(A-1)の製造]
高融点結晶性重合体セグメント(a1)としてテレフタル酸505部、および1,4-ブタンジオール251部、低融点重合体セグメント(a2)として数平均分子量約1400のポリ(テトラメチレンオキシド)グリコール354部を、チタンテトラブトキシド0.3部とモノ-n-ブチル-モノヒドロキシスズオキサイド0.2部と共にヘリカルリボン型撹拌翼を備えた反応容器に仕込み、190~225℃で3時間加熱して反応水を系外に留出しながらエステル化反応を行なった。反応混合物にチタンテトラブトキシド2.0部を追添加し、”イルガノックス”1098(チバガイギー社製ヒンダードフェノール系酸化防止剤)0.5部を添加した後、245℃に昇温し、次いで50分かけて系内の圧力を0.2mmHgの減圧とし、その条件下で2時間45分溶融重縮合を行わせた。得られたポリエステルエラストマを水中にストランド状で吐出し、カッティングを行ってペレットとした。
高融点結晶性重合体セグメント(a1)としてテレフタル酸505部、および1,4-ブタンジオール251部、低融点重合体セグメント(a2)として数平均分子量約1400のポリ(テトラメチレンオキシド)グリコール354部を、チタンテトラブトキシド0.3部とモノ-n-ブチル-モノヒドロキシスズオキサイド0.2部と共にヘリカルリボン型撹拌翼を備えた反応容器に仕込み、190~225℃で3時間加熱して反応水を系外に留出しながらエステル化反応を行なった。反応混合物にチタンテトラブトキシド2.0部を追添加し、”イルガノックス”1098(チバガイギー社製ヒンダードフェノール系酸化防止剤)0.5部を添加した後、245℃に昇温し、次いで50分かけて系内の圧力を0.2mmHgの減圧とし、その条件下で2時間45分溶融重縮合を行わせた。得られたポリエステルエラストマを水中にストランド状で吐出し、カッティングを行ってペレットとした。
ポリエステルエラストマのペレットを回転可能な反応容器に仕込み、系内の圧力を27Paの減圧とし、170から180℃で48時間回転させながら加熱して固相重縮合を行った。得られたポリエステルエラストマ(A-1)のペレットのメルトフローレートは230℃、荷重2160gでの測定にて1.8g/10分であった。また、高融点結晶性重合体セグメント(a1)の質量%は65であり、低融点重合体セグメント(a2)の質量%は35であった。
[ポリエステルエラストマ(A-2)の製造]
高融点結晶性重合体セグメント(a1)としてテレフタル酸445部、および1,4-ブタンジオール213部、低融点重合体セグメント(a2)として数平均分子量約1400のポリ(テトラメチレンオキシド)グリコール439部を、チタンテトラブトキシド0.3部とモノ-n-ブチル-モノヒドロキシスズオキサイド0.2部と共にヘリカルリボン型撹拌翼を備えた反応容器に仕込み、190~225℃で3時間加熱して反応水を系外に留出しながらエステル化反応を行なった。反応混合物にチタンテトラブトキシド2.0部を追添加し、”イルガノックス”1098(チバガイギー社製ヒンダードフェノール系酸化防止剤)0.5部を添加した後、245℃に昇温し、次いで50分かけて系内の圧力を0.2mmHgの減圧とし、その条件下で2時間45分溶融重縮合を行わせた。得られたポリエステルエラストマを水中にストランド状で吐出し、カッティングを行ってペレットとした。
高融点結晶性重合体セグメント(a1)としてテレフタル酸445部、および1,4-ブタンジオール213部、低融点重合体セグメント(a2)として数平均分子量約1400のポリ(テトラメチレンオキシド)グリコール439部を、チタンテトラブトキシド0.3部とモノ-n-ブチル-モノヒドロキシスズオキサイド0.2部と共にヘリカルリボン型撹拌翼を備えた反応容器に仕込み、190~225℃で3時間加熱して反応水を系外に留出しながらエステル化反応を行なった。反応混合物にチタンテトラブトキシド2.0部を追添加し、”イルガノックス”1098(チバガイギー社製ヒンダードフェノール系酸化防止剤)0.5部を添加した後、245℃に昇温し、次いで50分かけて系内の圧力を0.2mmHgの減圧とし、その条件下で2時間45分溶融重縮合を行わせた。得られたポリエステルエラストマを水中にストランド状で吐出し、カッティングを行ってペレットとした。
ポリエステルエラストマのペレットを回転可能な反応容器に仕込み、系内の圧力を27Paの減圧とし、170から180℃で48時間回転させながら加熱して固相重縮合を行った。得られたポリエステルエラストマ(A-1)のペレットのメルトフローレートは230℃、荷重2160gでの測定にて1.5g/10分であった。また、高融点結晶性重合体セグメント(a1)の質量%は57であり、低融点重合体セグメント(a2)の質量%は43であった。
[ポリエステルエラストマ(A-3)の製造]
高融点結晶性重合体セグメント(a1)としてテレフタル酸420部、および1,4-ブタンジオール196部、低融点重合体セグメント(a2)として数平均分子量約1400のポリ(テトラメチレンオキシド)グリコール480部を、チタンテトラブトキシド0.3部とモノ-n-ブチル-モノヒドロキシスズオキサイド0.2部と共にヘリカルリボン型撹拌翼を備えた反応容器に仕込み、190~225℃で3時間加熱して反応水を系外に留出しながらエステル化反応を行なった。反応混合物にチタンテトラブトキシド2.0部を追添加し、”イルガノックス”1098(チバガイギー社製ヒンダードフェノール系酸化防止剤)0.5部を添加した後、245℃に昇温し、次いで50分かけて系内の圧力を0.2mmHgの減圧とし、その条件下で2時間45分溶融重縮合を行わせた。得られたポリエステルエラストマを水中にストランド状で吐出し、カッティングを行ってペレットとした。
高融点結晶性重合体セグメント(a1)としてテレフタル酸420部、および1,4-ブタンジオール196部、低融点重合体セグメント(a2)として数平均分子量約1400のポリ(テトラメチレンオキシド)グリコール480部を、チタンテトラブトキシド0.3部とモノ-n-ブチル-モノヒドロキシスズオキサイド0.2部と共にヘリカルリボン型撹拌翼を備えた反応容器に仕込み、190~225℃で3時間加熱して反応水を系外に留出しながらエステル化反応を行なった。反応混合物にチタンテトラブトキシド2.0部を追添加し、”イルガノックス”1098(チバガイギー社製ヒンダードフェノール系酸化防止剤)0.5部を添加した後、245℃に昇温し、次いで50分かけて系内の圧力を0.2mmHgの減圧とし、その条件下で2時間45分溶融重縮合を行わせた。得られたポリエステルエラストマを水中にストランド状で吐出し、カッティングを行ってペレットとした。
ポリエステルエラストマのペレットを回転可能な反応容器に仕込み、系内の圧力を27Paの減圧とし、170から180℃で48時間回転させながら加熱して固相重縮合を行った。得られたポリエステルエラストマ(A-2)のペレットのメルトフローレートは220℃、荷重2160gでの測定にて1.7g/10分であった。また、高融点結晶性重合体セグメント(a1)の質量%は52であり、低融点重合体セグメント(a2)の質量%は48であった。
[ポリエステルエラストマ(A-4)の製造]
高融点結晶性重合体セグメント(a1)としてテレフタル酸593部、および1,4-ブタンジオール307部、低融点重合体セグメント(a2)として数平均分子量約1400のポリ(テトラメチレンオキシド)グリコール229部を、チタンテトラブトキシド0.3部とモノ-n-ブチル-モノヒドロキシスズオキサイド0.2部と共にヘリカルリボン型撹拌翼を備えた反応容器に仕込み、190~225℃で3時間加熱して反応水を系外に留出しながらエステル化反応を行なった。反応混合物にチタンテトラブトキシド2.0部を追添加し、”イルガノックス”1098(チバガイギー社製ヒンダードフェノール系酸化防止剤)0.5部を添加した後、245℃に昇温し、次いで50分かけて系内の圧力を0.2mmHgの減圧とし、その条件下で2時間45分溶融重縮合を行わせた。得られたポリエステルエラストマを水中にストランド状で吐出し、カッティングを行ってペレットとした。
高融点結晶性重合体セグメント(a1)としてテレフタル酸593部、および1,4-ブタンジオール307部、低融点重合体セグメント(a2)として数平均分子量約1400のポリ(テトラメチレンオキシド)グリコール229部を、チタンテトラブトキシド0.3部とモノ-n-ブチル-モノヒドロキシスズオキサイド0.2部と共にヘリカルリボン型撹拌翼を備えた反応容器に仕込み、190~225℃で3時間加熱して反応水を系外に留出しながらエステル化反応を行なった。反応混合物にチタンテトラブトキシド2.0部を追添加し、”イルガノックス”1098(チバガイギー社製ヒンダードフェノール系酸化防止剤)0.5部を添加した後、245℃に昇温し、次いで50分かけて系内の圧力を0.2mmHgの減圧とし、その条件下で2時間45分溶融重縮合を行わせた。得られたポリエステルエラストマを水中にストランド状で吐出し、カッティングを行ってペレットとした。
ポリエステルエラストマのペレットを回転可能な反応容器に仕込み、系内の圧力を27Paの減圧とし、170から180℃で48時間回転させながら加熱して固相重縮合を行った。得られたポリエステルエラストマ(A-4)のペレットのメルトフローレートは240℃、荷重2160gでの測定にて2.0g/10分であった。また、高融点結晶性重合体セグメント(a1)の質量%は78であり、低融点重合体セグメント(a2)の質量%は22であった。
[ガラス繊維(B)]
日東紡績社製チョップドストランド状のガラス繊維CS3J948を使用した。繊維径約10μm。
日東紡績社製チョップドストランド状のガラス繊維CS3J948を使用した。繊維径約10μm。
[結晶核材(C)]
竹原化学工業(株)製ハイトロン(含水珪酸マグネシウム)を使用した。平均粒子径は4μm。
竹原化学工業(株)製ハイトロン(含水珪酸マグネシウム)を使用した。平均粒子径は4μm。
[ポリエステル樹脂(D)]
ポリブチレンテレフタレート(PBT)樹脂であるトレコン1100S(東レ社製)を使用した。
ポリブチレンテレフタレート(PBT)樹脂であるトレコン1100S(東レ社製)を使用した。
[増粘剤(E)]
住友化学社製ボンドファースト7M(エチレン、メチルアクリレート、メタクリル酸グリシジルの3元共重合体)を使用した。
住友化学社製ボンドファースト7M(エチレン、メチルアクリレート、メタクリル酸グリシジルの3元共重合体)を使用した。
[実施例1~8]
直径45mmのスクリューを有する2軸押出機を用いて、上記ポリエステルエラストマ(A-1)、(A-2)、(A-3)、(A-4)および結晶核材(C)、ポリエステル樹脂(D)、増粘剤(E)を表1に示した配合組成で混合し、元込め部から添加した。また、元込め部とベント部の途中にサイドフィダーを設置してガラス繊維(B)を上記と同じく表1に示す添加量で添加した。加熱温度は250℃、スクリュー回転150rpmの押出条件で溶融混合を行い、ストランド状に吐出し、冷却バスを通し、ストランドカッターによりペレット化した樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物を得た。
直径45mmのスクリューを有する2軸押出機を用いて、上記ポリエステルエラストマ(A-1)、(A-2)、(A-3)、(A-4)および結晶核材(C)、ポリエステル樹脂(D)、増粘剤(E)を表1に示した配合組成で混合し、元込め部から添加した。また、元込め部とベント部の途中にサイドフィダーを設置してガラス繊維(B)を上記と同じく表1に示す添加量で添加した。加熱温度は250℃、スクリュー回転150rpmの押出条件で溶融混合を行い、ストランド状に吐出し、冷却バスを通し、ストランドカッターによりペレット化した樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物を得た。
得られたペレットを80℃で5時間乾燥後、シリンダー温度230℃~250℃、金型温度50℃の条件下で射出成形し、引張破断強度、引張破断伸度、曲げ弾性率、耐屈曲疲労性試験用の試験片を得た。得られた試験片を用いて樹脂ベルト成形体の代わりとして各種試験を実施した。試験結果は表1に示す。
表1の結果から明らかなように、実施例1~8に示した樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物から得られた樹脂ベルト成形体は、常温下において高い引張破断強度と高い曲げ弾性率を示した。さらに、-30℃においても柔軟性を維持し、また-30℃下において耐屈曲疲労性に十分優れる結果となった。
[比較例1~3]
直径45mmのスクリューを有する2軸押出機を用いて、上記ポリエステルエラストマ(A-1)、(A-3)および必要に応じて結晶核材(C)、ポリエステル樹脂(D)を表2に示した配合組成で混合し、元込め部から添加した。また、元込め部とベント部の途中にサイドフィダーを設置してガラス繊維(B)を上記と同じく表2に示す添加量で添加した。加熱温度は250℃、スクリュー回転150rpmの押出条件で溶融混合を行い、ストランド状に吐出し、冷却バスを通し、ストランドカッターによりペレット化した熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物を得た。
直径45mmのスクリューを有する2軸押出機を用いて、上記ポリエステルエラストマ(A-1)、(A-3)および必要に応じて結晶核材(C)、ポリエステル樹脂(D)を表2に示した配合組成で混合し、元込め部から添加した。また、元込め部とベント部の途中にサイドフィダーを設置してガラス繊維(B)を上記と同じく表2に示す添加量で添加した。加熱温度は250℃、スクリュー回転150rpmの押出条件で溶融混合を行い、ストランド状に吐出し、冷却バスを通し、ストランドカッターによりペレット化した熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物を得た。
得られたペレットを80℃で5時間乾燥後、シリンダー温度230℃~250℃、金型温度50℃の条件下で射出成形し、引張破断強度、引張破断伸度、曲げ弾性率、耐屈曲疲労性試験用の試験片を得た。得られた試験片を用いて樹脂ベルト成形体の代わりとして各種試験を実施した。試験結果は表1に示す。
表1の結果から明らかなように、本発明の条件を満たさない比較例1~3の熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物から得られた樹脂ベルト成形体は、本発明の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物から得られた樹脂ベルト成形体に比較して、23℃下における曲げ弾性率、23℃下における引張破断強度、-30℃の耐屈曲疲労性のいずれかが劣っている。比較例1、2では23℃下での23℃下における曲げ弾性率、23℃下における引張破断強度が不十分であり、比較例3では、23℃下における樹脂強度は良好なものの、低温下での柔軟性ならびに-30℃下での耐屈曲疲労性に劣る結果となった。
Claims (8)
- 融点が195~230℃の熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物であって、熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)を55~89.99質量%、ガラス繊維(B)を10~40質量%、結晶核剤(C)0.01~5.0質量%を含有してなり、さらにポリエステル樹脂(D)を、熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)、ガラス繊維(B)、結晶核剤(C)の合計量に対し、30質量%より大きく、かつ60質量%より小さい範囲で含有し、前記熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)は、主として結晶性芳香族ポリエステル単位からなる高融点結晶性重合体セグメント(a1)と脂肪族ポリエーテル単位からなる低融点重合体セグメント(a2)とを構成成分とすることを特徴とする樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物。
- 前記熱可塑性ポリエステルエラストマ(A)の、高融点結晶性重合体セグメント(a1)の共重合量が40~70質量%であり、低融点重合体セグメント(a2)の共重合量が30~60質量%であることを特徴とする請求項1記載の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物。
- 前記熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物に対し、さらに増粘剤(E)0.1~10質量%を含有することを特徴とする請求項1記載の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物。
- 前記結晶核剤(C)が無機物であることを特徴とする請求項1記載の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物。
- 前記増粘剤(E)がグリシジル基変性ポリオレフィン樹脂であることを特徴とする請求項1記載の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物。
- 前記熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物の240℃におけるメルトフローレートが0.5g/10min以上、20.0g/10min未満であることを特徴とする請求項1記載の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物。
- 前記ポリエステル樹脂(D)がポリブチレンテレフタレートであることを特徴とする請求項1記載の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物。
- 請求項1~5のいずれか1項に記載の樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物が成形されてなることを特徴とする樹脂ベルト成形体。
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JP2023042533A Pending JP2023164302A (ja) | 2022-04-28 | 2023-03-17 | 樹脂ベルト材料用熱可塑性ポリエステルエラストマ樹脂組成物および樹脂ベルト成形体 |
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