JP2023146430A - 包装用紙、包装体、包装用紙の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、外部から内容物を見るときの視認性に優れる半透明領域を有する包装体が得られ、ブロッキングを防止できる包装用紙およびその製造方法；ならびに前記包装用紙を備えた包装体を提供する。【解決手段】本発明の包装用紙１Ａは、平滑度が互いに異なる第１の面２ａおよび第２の面２ｂを有するセルロースシート２と、透明化材料３が第２の面２ｂからセルロースシート２内に含浸した半透明領域４と、第１の面２ａ側の半透明領域４の表面に設けられたコーティング層５とを備える。【選択図】図２

Description

本発明は、包装用紙、包装体、包装用紙の製造方法に関する。

封筒、商品パッケージ等の包装体は、外部から宛名や内容物を視認できる半透明領域を有することがある。透明な樹脂フィルムを有する包装用紙もあるが、資源の再利用等の観点では、紙の少なくとも一部を透明化した半透明領域を有する包装用紙が好ましい。

紙を透明化する方法はいくつかある。その一つとして例えば、透明化樹脂をセルロースシートの繊維間に含浸させる手法が提案されている（例えば、特許文献１～４）。セルロース繊維間の空隙に透明化樹脂を含浸させることで、透明化樹脂が含浸した半透明領域の透明度を高めることができる。

特開昭６１－１３２６９８号公報 特開昭６１－１３２６９９号公報 特開２０１８－９０４７号公報 特開２０２１－９１４８１号公報

しかし、透明化樹脂によって半透明領域の透明度を高くするだけでは、包装体の外部から内容物を見るときの視認性を充分に高めることはできない。加えて、樹脂の含浸によって形成された半透明領域は接着性を示すことがあるため、ブロッキングの問題もある。
本発明は、外部から内容物を見るときの視認性に優れる半透明領域を有する包装体が得られ、ブロッキングを防止できる包装用紙およびその製造方法；ならびに前記包装用紙を備えた包装体を提供する。

本発明は、下記の態様を有する。
［１］平滑度が互いに異なる第１の面および第２の面を有するセルロースシートと；前記セルロースシートの平面視における少なくとも一部の領域に、透明化材料が前記第２の面から前記セルロースシート内に含浸した半透明領域と；前記第１の面側の前記半透明領域の表面の少なくとも一部に設けられたコーティング層と；を備える、包装用紙。
［２］前記セルロースシートの前記第１の面の平滑度が、前記セルロースシートの前記第２の面の平滑度より高い、［１］の包装用紙。
［３］前記第１の面および前記第２の面に垂直な断面視において、前記透明化材料が前記セルロースシート内で前記第１の面に達していない部分がある、［１］または［２］の包装用紙。
［４］前記透明化材料の屈折率および前記コーティング層のそれぞれの屈折率が、１．４～１．６である、［１］～［３］のいずれかの包装用紙。
［５］前記コーティング層が、透明化材料およびＯＰニスからなる群から選ばれる少なくとも１種を含む、［１］～［４］のいずれかの包装用紙。
［６］前記第１の面側の前記半透明領域の少なくとも一部に光吸収性物質が付着した網掛け印刷部をさらに備える、［１］～［５］のいずれかの包装用紙。
［７］前記網掛け印刷部の少なくとも一部が、前記コーティング層に被覆されている、［６］の包装用紙。
［８］［１］～［７］のいずれかの包装用紙を備えた、包装体。
［９］平滑度が互いに異なる第１の面および第２の面を有するセルロースシートの前記第１の面にコーティング層を形成し、次いで、透明化材料を前記セルロースシートの第２の面から前記セルロースシート内に含浸させる、包装用紙の製造方法。
［１０］前記コーティング層の形成の前に、前記セルロースシートの前記第１の面に光吸収性物質を網掛け印刷により付着させる、［９］の製造方法。
［１１］前記透明化材料の含浸の前に、前記コーティング層の表面に光吸収性物質を網掛け印刷により付着させる、［９］の製造方法。
［１２］前記セルロースシートの前記第１の面の平滑度が、前記セルロースシートの前記第２の面の平滑度より高い、［９］～［１１］のいずれかの製造方法。

本発明によれば、外部から内容物を見るときの視認性に優れる半透明領域を有する包装体が得られ、ブロッキングを防止できる包装用紙およびその製造方法；ならびに前記包装用紙を備えた包装体が提供される。

包装用紙の一例を模式的に示す平面図である。 図１の包装用紙のＩＩ－ＩＩ断面を模式的に示す図である。 包装用紙の一例を模式的に示す平面図である。 図３の包装用紙のＩＶ－ＩＶ断面を模式的に示す図である。 透明な樹脂フィルムを有する包装用紙において、外部から内容物を視認する際の光線の進み方を模式図に示す図である。 従来の半透明紙において、充分な視認性が得られないことを模式図に示す図である。 網掛け印刷部によって視認性が向上する推定メカニズムを模式図に示す図である。 包装用紙の一例を模式的に示す平面図である。 図８の包装用紙のＩＸ－ＩＸ断面を模式的に示す図である。

本発明者は、セルロースシート内に樹脂等の透明化材料が含浸した半透明領域の視認性を高めるために種々の検討を行った。結果、半透明領域の表面の凹凸における光の乱反射が、視認性を損なう原因であることが見出された。例えば、セルロースシート内に含浸させた樹脂の一部がセルロースシートの表面から滲み出すと、半透明領域の表面に凹凸ができる。
そこで、本発明者は半透明領域の表面の凹凸による光の乱反射を低減するために、半透明領域の表面の少なくとも一部にコーティング層を設けることに想到した。このコーティング層によれば、半透明領域の表面の平滑度を高め、半透明領域の表面における光の乱反射を防ぎ、半透明領域の視認性を向上させることができる。加えてこのコーティング層は、半透明領域の少なくとも一部に設けられるため、包装用紙のブロッキングを防止することもできる。

以下、包装用紙のいくつかの例について適宜図面を参照しながら説明する。図面における寸法比は、説明の便宜上のものであり、実際のものとは異なったものである。また、以下の図面において、同一の構成については同じ符号を用いて示し、重複する構成について説明を省略することがある。
また、本明細書において、数値範囲を示す「～」は、その前後に記載された数値を下限値および上限値として含むことを意味する。

＜第１の実施形態＞
図１、図２は、第１の実施形態の一例に係る包装用紙１Ａを模式的に示す。包装用紙１Ａは、平滑度が互いに異なる第１の面２ａおよび第２の面２ｂを有するセルロースシート２と；セルロースシート２の平面視における一部の領域に、透明化材料３が第２の面２ｂからセルロースシート２内に含浸した半透明領域４と；第１の面２ａ側の半透明領域４の表面に設けられたコーティング層５と；を備える。

（セルロースシート）
セルロースシート２は、セルロース繊維を主成分とするシートである。「セルロース繊維を主成分とする」とは、セルロース繊維の含有量がシート全体に対して５０質量％以上であることを意味する。セルロース繊維の含有量はシート全体に対して６０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、８０質量％以上がさらに好ましく、９０質量％以上が特に好ましく、１００質量％が最も好ましい。

セルロースシート２は、平滑度が互いに異なる第１の面２ａおよび第２の面２ｂを有する。包装用紙１Ａにおいては、セルロースシート２の第１の面２ａの平滑度が第２の面２ｂの平滑度より高い。この一例のように平滑度が相対的に高い第１の面２ａ側の半透明領域４の表面にコーティング層５を設けると、半透明領域の表面の平滑度をさらに高めやすい。

第１の面２ａの平滑度は１０ｓｅｃ以上が好ましく、３０～２０００ｓｅｃがより好ましく、３０～１０００ｓｅｃがさらに好ましい。第１の面２ａの平滑度が前記数値範囲の下限値以上であると、半透明領域４において優れた視認性が得られやすい。第１の面２ａの平滑度が前記数値範囲の上限値以下であると、包装用紙１Ａの製造に適したセルロースシート２を入手しやすい。
第２の面２ｂの平滑度は１０００ｓｅｃ未満が好ましく、２０～１０００ｓｅｃがより好ましく、２０～３００ｓｅｃがさらに好ましい。第２の面２ｂの平滑度が前記数値範囲の下限値以上であると、半透明領域４において優れた視認性が得られやすい。第２の面２ｂの平滑度が前記数値範囲の上限値以下であると、包装用紙１Ａの製造に適したセルロースシート２を入手しやすい。
第１の面２ａおよび第２の面２ｂの各平滑度は、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙・パルプ試験方法Ｎｏ．５－２、ＪＩＳ Ｐ８１５５にしたがって測定される。

セルロースシート２としては、例えば、紙基材、板紙、不織布が挙げられる。なかでも、半透明領域４において優れた視認性が得られやすい点から、紙基材が好ましい。
紙基材に含まれるパルプの主成分は、セルロース繊維である。パルプとしては、化学パルプ、機械パルプ、綿、麻、古紙パルプ、非木材パルプ等が挙げられる。ただし、紙基材におけるパルプは、これらの例示に限定されない。

化学パルプとしては、例えば、針葉樹由来パルプ（ＮＫＰ）、広葉樹由来パルプ（ＬＫＰ）が挙げられる。
針葉樹由来パルプとしては、例えば、針葉樹未晒クラフトパルプ（ＮＵＫＰ）、針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、針葉樹半晒クラフトパルプ（ＮＳＢＫＰ）、針葉樹亜硫酸パルプ（ＮＳＰ）が挙げられる。
広葉樹由来パルプとしては、例えば、広葉樹未晒クラフトパルプ（ＬＵＫＰ）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、広葉樹半晒クラフトパルプ（ＬＳＢＫＰ）、広葉樹亜硫酸パルプ（ＬＳＰ）が挙げられる。

機械パルプとしては、例えば、ストーングランドパルプ（ＳＧＰ）、加圧ストーングランドパルプ（ＰＧＷ）、リファイナーグランドパルプ（ＲＧＰ）、サーモグランドパルプ（ＴＧＰ）、ケミグランドパルプ（ＣＧＰ）、砕木パルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）が挙げられる。

古紙パルプとしては、例えば、離解古紙パルプ、離解・脱墨古紙パルプ、離解・脱墨・漂白古紙パルプが挙げられる。古紙パルプの原料となる古紙としては、例えば、茶古紙、クラフト封筒古紙、雑誌古紙、新聞古紙、チラシ古紙、オフィス古紙、段ボール古紙、上白古紙、ケント古紙、模造古紙、地券古紙等が挙げられる。
非木材パルプとしては、ケナフ、綿、麻、葦等の非木材繊維から化学的にまたは機械的に製造されたパルプ等の種々のパルプが挙げられる。

なかでも、化学パルプは包装用紙１Ａの視認性と強度の両立に適している。そのため、セルロースシート２は化学パルプを主成分とすることが好ましい。また、各種のパルプは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

パルプとして古紙パルプを用いる場合、古紙パルプの含有量は紙基材中のパルプの全質量に対して１０質量％以下が好ましく、５質量％以下がより好ましい。古紙パルプの含有量が前記上限値以下であると、包装用紙１Ａを飲食品用の包装体の用途に好適に適用できる。古紙パルプの含有量の下限値は０質量％である。

平滑度、白色度等を向上させる点から、紙基材はタルク、炭酸カルシウム等の填料を含むことがある。ただし、填料は半透明領域４の透明性、視認性に影響を与え得る。そのため、填料の含有量は視認性を損なわない範囲内が好ましく、紙基材は填料を含まないことがより好ましい。

紙基材としては、例えば、クラフト紙、片艶クラフト紙、片艶紙、上質紙、電子写真用紙、インクジェット記録用紙、熱転写記録用紙、アート紙、コート紙、キャストコート紙、白板紙、色板紙、段ボール用ライナーが挙げられる。なかでも、顔料の含有量の少なく、半透明領域４において優れた視認性が得られやすい点で、上質紙、電子写真用紙、クラフト紙、片艶クラフト紙、片艶紙が好ましく、片艶クラフト紙、片艶紙がより好ましい。
片艶クラフト紙、片艶紙においては、相対的に平滑度が高い艶面を第１の面とし、相対的に平滑が低い非艶面を第２の面とすることができる。

紙基材中のパルプのフリーネスは３５０ｍｌＣＳＦ以上が好ましく、４００～７００ｍｌＣＳＦがより好ましく、４５０～６００ｍｌＣＳＦがさらに好ましい。
紙基材中のパルプのフリーネスが前記数値範囲の下限値以上であると、包装用紙１Ａの強度を維持しやすい。紙基材中のパルプのフリーネスが前記数値範囲の上限値以下であると、透明性、視認性に優れた半透明領域を有する包装用紙１Ａが得られやすい。
紙基材中のパルプのフリーネス（単位：ｍｌＣＳＦ）は、ＪＩＳ ８１２１－２にしたがって測定される。

従来、半透明紙として一般に知られているグラシン紙においては、叩解度を高めた化学パルプ、例えば、フリーネスが２５０ｍｌＣＳＦ以下の化学パルプが使用されている。しかし、叩解度を高めたパルプ繊維はすり潰され、また、カットされているため、封筒の透明窓には用いられても、強度が求められる包装袋等の用途には適用しにくい。
対して、包装用紙１Ａにおいては、紙基材のフリーネスを３５０ｍｌＣＳＦ以上にとどめても視認性を確保できるため、包装用紙１Ａの強度を維持しやすい。また、グラシン紙等の紙基材であっても、包装体の強度を維持できる範囲内のものであれば、包装用紙１Ａのセルロースシート２として適用できる。

紙基材の坪量は４０～１５０ｇ／ｃｍ^２が好ましく、４５～１００ｇ／ｃｍ^２がより好ましく、５０～８５ｇ／ｃｍ^２がさらに好ましい。紙基材の坪量が前記数値範囲の下限値以上であると、包装用紙としての良好な紙強度が得られやすい。紙基材の坪量が前記数値範囲の上限値以下であると、半透明領域４の不透明度を下げやすい。
紙基材の坪量は、ＪＩＳ Ｐ８１２４にしたがって測定される。

紙基材の密度は０．５～０．８ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．５５～０．７５ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。紙基材の密度が前記数値範囲の下限値以上であると、包装用紙１Ａの強度を高めやすい。紙基材の密度が前記数値範囲の上限値以下であると、透明化材料３の含浸量を高めやすい。
紙基材の密度は、ＪＩＳ Ｐ８１１８にしたがって測定される。

紙基材の空隙率は３０～８０％が好ましく、４０～７０％がより好ましく、５０～７０％がさらに好ましい。紙基材の空隙率が前記数値範囲の下限値以上であると、半透明領域４の透明性を高めやすい。紙基材の空隙率が前記数値範囲の上限値以下であると、製造時に第１の面２ａの相対的に高い平滑度がそのまま維持されやすい。
紙基材の空隙率は、ＪＩＳ Ｐ８１１８にしたがって測定された密度をセルロースの真密度１．５０で除した値から算出される。

紙基材の厚みは２０～１２０μｍが好ましく、２０～８０μｍがより好ましく、３０～７０μｍがさらに好ましい。紙基材の厚みが前記数値範囲の下限値以上であると、包装用紙１Ａの強度を高めやすい。紙基材の厚みが前記数値範囲の上限値以下であると、半透明領域４において優れた視認性が得られやすい。
紙基材の厚みは、ＪＩＳ Ｐ８１１８にしたがって測定される。

紙基材の製造方法は特に限定されない。例えば、紙基材の原料となるパルプを叩解する工程と、叩解したパルプを含むパルプスラリーを抄紙する工程と、抄紙して得られたウェットシートを乾燥する工程を含む方法が挙げられる。
叩解する工程においては、紙基材の離解フリーネスが所望の範囲となるまで原料のパルプを叩解することが好ましい。叩解機は特に限定されない。例えば、ダブルディスクリファイナー等が挙げられる。

抄紙に用いられる抄紙機は特に限定されない。例えば、長網抄紙機、短網抄紙機、円網抄紙機等が挙げられる。
抄紙後、乾燥する工程を経て得られた紙基材の表面には、平滑化処理を施してもよい。
平滑化処理を施すことにより、表面強度、印刷適性等を高めることができる。平滑化処理としては、例えば加圧可能なリール間で紙基材を加圧処理する方法が挙げられる。平滑化処理を施すための装置は特に限定されない。例えばワインダー部前のマシンカレンダー、グロスカレンダー、ソフトニップカレンダー等に通紙して製品仕上げが施される。マシンカレンダーとスーパーカレンダーを併用してもよく、マシンカレンダーに代えてスーパーカレンダーを使用してもよい。

（半透明領域）
図１に示すように半透明領域４は、セルロースシート２の平面視における一部の領域に形成されている。包装用紙１Ａを包装体とした際に包装体の外部から内容物やあて名を半透明領域４越しに見ることができる。
平面視における半透明領域４の形状および面積割合は何ら限定されない。包装用紙、包装体の用途に応じて適宜設定または変更が可能である。また、他の例においては、半透明領域はセルロースシートの平面方向の全部の領域であってもよい。また、半透明領域の数は特に限定されず、１つでも複数でもよい。複数の半透明領域を備えた包装用紙の場合、各半透明領域の大きさや形状も特に限定されない。

図２に示すように半透明領域４においては、透明化材料３が第２の面２ｂからセルロースシート２内に含浸している。ここで、包装用紙１Ａにおいては、第１の面２ａの平滑度は第２の面２ｂの平滑度より高い。透明化材料３が平滑度の低い第２の面２ｂからセルロースシート２内に含浸するため、セルロースシート２の内部奥深くまで透明化材料３が含侵する。さらに、第１の面２ａの相対的に高い平滑度がそのまま維持されやすい。

包装用紙１Ａにおいては、透明化材料３がセルロースシート２内で第１の面２ａに達していてもよいが、例えば、図２に示すように包装用紙１Ａにおいては、透明化材料３がセルロースシート２内で第１の面２ａに達していない部分があることが好ましい。透明化材料３がセルロースシート２内で第１の面２ａに達していない部分においては、平滑度が相対的に高い第１の面２ａの表面状態が、透明化材料３の含浸前の状態のまま維持されやすい。また、第１の面２ａ側の半透明領域４の表面に凹凸ができにくい。よって、光の乱反射がさらに抑制され、半透明領域４の視認性がさらに向上すると考えられる。

透明化材料３は特に限定されない。透明化材料３としては、例えば、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ニトロセルロース、セラック、ロジン等の透明化樹脂；桐油、亜麻仁油、ヒマシ油、親水ヒマシ油、ヤシ油、大豆油、市販のサラダ油等の植物油；カウナバワックス、パームワックス、蜜蝋、鯨蝋、木蝋等の蝋、ワックス類が挙げられる。
透明化材料３は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

なかでも、経時的に安定な透明化樹脂が好ましく、アクリル樹脂がより好ましい。アクリル樹脂のなかでも、特に、紫外線硬化型のアクリル樹脂は表面被覆性に優れ、また断面視における透明化材料３の含浸した領域の界面が鮮明になるため好ましい。
紫外線硬化型のアクリル樹脂としては、特開２０２１－９１４８１号公報の段落００２５、段落００２６に開示のものが挙げられる。

透明化材料３としては、以上例示したもののなかから屈折率が１．４～１．６、好ましくは１．４５～１．５８、より好ましくは１．５０～１．５８、さらに好ましくは１．５２～１．５８の範囲内にあるものを選択することが好ましい。セルロース繊維の屈折率は一般に１．４～１．６の範囲内にあると言われているためである。透明化材料３の屈折率が前記数値範囲内であると、セルロース繊維の屈折率との差が小さく、半透明領域４の透明性、視認性を高めやすい。
透明化材料３の屈折率は、ＪＩＳ Ｋ ７１４２にしたがって測定される。

セルロース繊維の屈折率に近い屈折率の透明化材料３をセルロース繊維に含浸させ、セルロース繊維間の空隙を充填することで、セルロースシート２内の透明化材料３に起因する光の屈折を低減できる。よって、透明性、視認性に優れる半透明領域４が得られやすくなる。屈折率の調整のために、ジルコニウム、チタニウム等の高屈折率物質を必要に応じて用いてもよい。

透明化材料３はセルロース繊維に含浸させることから、常温または加熱状態で液体のものが好ましい。また、常温または加熱状態で有機溶剤等の液状媒体に溶解可能なものも浸透性の点で好ましい。すなわち、透明化材料３は、製造時には浸透性のある液状の透明化剤としてセルロースシート２内に含浸させることができるものが好ましい。透明化剤については後述する。
セルロースシート２内の半透明領域４は主に透明化材料３を含むが、製造時に用いた透明化剤に由来する他の成分が存在してもよい。

半透明領域４の不透明度は４～２５％が好ましく、４～２０％がより好ましく、４～１５％がさらに好ましい。半透明領域４の不透明度が前記数値範囲の下限値以上であると、セルロースシート２の包装用紙の強度を高めやすい。半透明領域４の不透明度が前記数値範囲の上限値以下であると、半透明領域４の透明性が向上する。
半透明領域の不透明度は、ＪＩＳ Ｐ ８１３８：１９７６にしたがって測定される。

半透明領域４のヘイズは８０％以下が好ましい。半透明領域４のヘイズが８０％以下であると、半透明領域４の透明性が向上する。半透明領域４のヘイズの下限値は特に限定されないが、例えば、１０％以上、好ましくは２０％以上である。半透明領域４のヘイズが前記下限値以上であると、包装用紙の強度を高めやすい。
半透明領域４のヘイズは、ＪＩＳ－Ｋ７１３６にしたがって測定される。

半透明領域４の密度は、０．７～２．５ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．７～２．０ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．８～２．０ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。半透明領域４の密度が前記数値範囲の下限値以上であると、繊維間の空気層が樹脂成分の含浸により充分に排除されていると考えられる。半透明領域の密度が前記数値範囲の上限値以下であると、包装用紙１Ａを包装体等とする際の加工性が向上する。
半透明領域４の密度は、ＪＩＳ Ｐ ８１１８にしたがって測定される。

（コーティング層）
コーティング層５は、半透明領域４の第１の面２ａ側のセルロースシート２の表面に設けられている。コーティング層５は半透明領域４の表面の平滑度を高めるためのものである。
包装用紙１Ａはコーティング層５を備えるため、表面の平滑度が高められ、半透明領域４の表面における光の乱反射を防ぎ、半透明領域４の視認性を向上させることができる。さらに、コーティング層５によれば、セルロースシート２の第１の面２ａの表面付近に、コーティング層の材料の一部が浸透することで、セルロースシート２の空隙を埋めることができるため、透明性を高めることもできる。
加えて、コーティング層５は、透明化材料３が含浸した半透明領域４の表面に設けられるため、包装用紙１Ａのブロッキングを防止することもできる。

コーティング層５によるブロッキング防止について説明する。
例えば、図２に示すように透明化材料３がセルロースシート２内で第１の面２ａに達していない部分がある場合のブロッキング防止について説明する。この場合、もし、コーティング層５がないと、例えば、複数の包装用紙１Ａを重ねて保管したときに、透明化材料３が含侵した第２の面２ｂと、透明化材料３が含侵していない第１の面２ａが重なる。その結果、第１の面２ａのセルロース繊維が第２の面２ｂの透明化材料３の樹脂成分とくっつき、ブロッキングが発生し得る。包装用紙１Ａにおいては、コーティング層５によってこのようなブロッキングを防止できる。

透明化材料３がセルロースシート２内で第１の面２ａに達している場合のブロッキング防止について説明する。この場合、もし、コーティング層５がないと、例えば、第１の面２ａ近傍の透明化材料３の乾燥が不十分な状態で包装用紙１Ａを複数重ねて保管したときに、ブロッキングが発生し得る。包装用紙１Ａにおいては、透明化材料３がセルロースシート２内で第１の面２ａに達している場合であっても、コーティング層５によってこのようなブロッキングを防止できる。

図１、図２に示す一例、すなわち、包装用紙１Ａにおいては、コーティング層５が半透明領域４の平面方向の全面に設けられているが、他の例においては、コーティング層は半透明領域の平面方向の一部に設けられていてもよい。また、コーティング層の数は１つでも複数でもよい。

コーティング層５の材料は、視認性の点で透明な材料が好ましい。コーティング層５の材料として、例えば、透明化材料、ＯＰニスが挙げられる。透明化材料としては、半透明領域の項で例示したものと同じものが挙げられる。コーティング層５が透明化材料を含む場合、コーティング層５の透明化材料と半透明領域４の透明化材料３は、互いに同一でもよく、異なる種類でもよい。また、コーティング層５の材料は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ＯＰニスは、オーバープリントニスと呼ばれることがある。ＯＰニスの成分は、製品、製造業者等に応じて異なるが、亜麻仁油、桐油および硝化綿からなる群から選ばれる少なくとも一以上を含むＯＰニスが好ましい。ＯＰニスの市販品としては、例えば、東洋インキ株式会社、株式会社Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ、富士インキ製造株式会社の製品が挙げられる。
ＯＰニスは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。乾燥方式は酸化重合によるもの、ＵＶ効果によるもの等を用いてもよい。

コーティング層５の材料としては、これらのなかから屈折率が１．４～１．６、好ましくは１．４５～１．６０、より好ましくは１．４８～１．６０、さらに好ましくは１．５０～１．６０、特に好ましくは１．５０～１．５８の範囲内にあるものを選択することが好ましい。セルロース繊維の屈折率は一般に１．４～１．６の範囲内にあると言われているためである。コーティング層５の屈折率をセルロース繊維の屈折率と近い値とすることで、コーティング層５とセルロースシート２の界面での光の屈折を低減できる。よって、視認性に優れる半透明領域４が得られやすくなる。
コーティング層５の屈折率は、ＪＩＳ Ｋ ７１４２にしたがって測定される。

コーティング層５の平滑度は５０～１０００ｓｅｃが好ましく、５０～５００ｓｅｃがより好ましく、１００～５００ｓｅｃがさらに好ましい。コーティング層５の平滑度が前記数値範囲内であると、視認性がさらに向上しやすい。
コーティング層５の平滑度は、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ 紙・パルプ試験方法Ｎｏ．５－２、ＪＩＳ Ｐ８１５５にしたがって測定される。

コーティング層５の厚みは０．５～２．５μｍが好ましく、０．５～２．０μｍがより好ましく、０．７～２．０μｍがさらに好ましい。コーティング層５の厚みが前記数値範囲の下限値以上であると、光沢感のある面感となり、半透明領域４において優れた視認性が得られやすい。コーティング層５の厚みが前記数値範囲の上限値以下であると、塗工部分と非塗工部分の乾燥後の収縮差による紙シートの凹凸やカール発生が抑えられる。
コーティング層５の厚みは、平面に対して垂直な断面を切り出し、当該断面を電子顕微鏡で観察したときの厚み方向の最大値を測定した値である。

（包装用紙１Ａの製造方法）
包装用紙１Ａの製造方法として、例えば、下記の方法（１）が挙げられる。
方法（１）：第１の面２ａおよび第２の面２ｂを有するセルロースシート２の第１の面２ａ側にコーティング層５を形成し、次いで、透明化材料３をセルロースシート２の第２の面２ｂからセルロースシート２内に含浸させる、製造方法。

コーティング層５の形成においては、コーティング層５の材料を含む塗工液をセルロースシート２の第１の面２ａに塗布する。次いで、必要に応じて乾燥してコーティング層５が第１の面２ａ側に設けられる。

コーティング層５の材料が常温で固体の場合、コーティング層５の材料を溶解可能な液状媒体を用い、塗工液を調製する。コーティング層５の材料が常温で液体の場合、液状媒体を用いて塗工液の濃度を変更してもよく、液状媒体を用いずにそのまま塗工液として用いてもよい。液状媒体の詳細については後述する。

コーティング層５の材料を含む塗工液の塗布方法は、特に限定されない。例えば、ロールコート、バーコート、ブレードコート、ディップ塗工、フレキソ印刷、グラビア印刷、オフセット印刷、グラビアオフセット印刷、シルクスクリーン印刷等の種々の塗工方法が挙げられる。また、乾燥する場合の乾燥方法も特に限定されない。自然乾燥でもよく、加熱乾燥でもよい。

透明化材料３の含浸においては、液状の透明化剤をセルロースシート２の第２の面２ｂに塗布する。透明化剤は、透明化材料を含む液体である。透明化材料が常温で固体の場合、透明化材料を溶解可能な液状媒体を用い、液状の透明化剤を調製する。透明化材料が常温で液体の場合、液状媒体を用いて透明化材料の濃度を変更してもよく、液状媒体を用いずにそのまま透明化剤として用いてもよい。

液状媒体は特に限定されない。水性溶剤、有機溶剤のいずれも使用できる。液状媒体が水分を含むと、水分によりセルロースシート２が膨潤しやすい。また、その後の乾燥時にはセルロースシート２が収縮しやすい。そのためカール、ぼこつき、および凹凸が発生しやすい。よって、液状媒体は水分を含まないことが好ましく、有機溶剤がより好ましい。

有機溶剤は極性溶媒でもよく、非極性溶媒でもよい。
極性溶媒としては、例えば、アルコール類、エーテル類、エステル類、非極性溶媒等が挙げられる。
アルコール類としては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、イソプロパノール、ｎ－ブタノール、ｎ－ペンタノール、ｎ－ヘキサノールが挙げられる。
エーテル類としては、例えば、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、テトラエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、テトラエチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、トリエチレングリコールモノプロピルエーテル、テトラエチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングルコールモノイソプロピルエーテル、ジエチレングルコールモノイソプロピルエーテル、トリエチレングルコールモノイソプロピルエーテル、テトラエチレングルコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、テトラエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノイソブチルエーテル、ジエチレングリコールモノイソブチルエーテル、トリエチレングリコールモノイソブチルエーテル、テトラエチレングリコールモノイソブチルエーテル、エチレングリコールモノターシャリブチルエーテル、ジエチレングリコールモノターシャリブチルエーテル、トリエチレングリコールモノターシャリブチルエーテル、テトラエチレングリコールモノターシャリブチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、トリプロピレングリコールモノエチルエーテル、テトラプロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル、トリプロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノイソプロピルエーテル、トリプロピレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、トリプロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノイソブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノイソブチルエーテル、トリプロピレングリコールモノイソブチルエーテル、プロピレングリコールモノターシャリブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノターシャリブチルエーテル、トリプロピレングリコールモノターシャリブチルエーテル等の種々のグリコールエーテルが挙げられる。
エステル類としては、例えば、酢酸ジエチレングリコールモノエチルエーテル、酢酸ジエチレングリコールモノブチルエーテル等が挙げられる。
非極性溶媒としては、例えば、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン、ドデカン等のパラフィン系炭化水素；イソヘキサン、イソオクタン、イソドデカン等のイソパラフィン系炭化水素；流動パラフィン等のアルキルナフテン系炭化水素；ベンゼン、トルエン、キシレン、アルキルベンゼン、ソルベントナフサ等の芳香族炭化水素；シリコーンオイルなどが挙げられる。

透明化剤は、透明化材料および液状媒体以外の他の成分をさらに含んでもよい。他の成分としては、例えば、アンモニア、エチレンジアミン、トリエチルアミン等の塩基性物質；グリセリン、エチレングリコール等の粘度調整剤；ジルコニウム、チタニウム等の高屈折率物質；消泡剤；離型剤が挙げられる。ただし、他の成分はこれらの例示に限定されない。

透明化剤の単位面積当たりの塗布量は１０～７０g／ｍ^２が好ましく、２０～６０ｇ／ｍ^２がより好ましく、３０～６０ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。透明化剤の単位面積当たりの塗布量が前記数値範囲の下限値以上であると、半透明領域４の透明性を高めやすい。透明化剤の単位面積当たりの塗布量が前記数値範囲の上限値以下であると、透明化剤が第１の面２ａの内側の一部に到達しにくい。

透明化剤の粘度は５０～５０００ｍＰａ・ｓが好ましく、５０～４０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、５０～３０００ｍＰａ・ｓがさらに好ましい。透明化剤の粘度の粘度が前記数値範囲の上限値以上であると、透明化剤が第１の面２ａの内側の一部に到達しにくい。透明化剤の粘度の粘度が前記数値範囲の上限値以下であると、透明化剤がセルロースシート２内に含浸しやすい。
透明化剤の粘度は、３０℃、６０ｒｐｍの条件でＢｌｏｏｋｆｉｅｌｄ型粘度計を用いて測定される。

透明化剤の塗布方法は特に限定されない。透明化剤の塗布方法としては、例えば、フレキソ印刷、インクジェット印刷、グラビア印刷、オフセット印刷、グラビアオフセット印刷、シルクスクリーン印刷、ロールコート、バーコート、ブレードコートが挙げられる。

透明化剤の塗布後、透明化材料の含浸を促進させるために、乾燥炉で温度を上昇させ、透明化剤の粘度を低下させてもよい。乾燥温度、乾燥時間、乾燥方法は特に限定されない。生産性、生産コストを考慮して適宜変更すればよい。例えば、温度５０～１２０℃の温風を用い、乾燥時間を２．０～３０秒とする条件が挙げられる。

透明化剤をセルロースシート２内に含浸させることで、セルロースシート２内の繊維間の空隙を透明化材料３で埋めることができる。屈折率が１．４～１．６の範囲内にある透明化材料を含む透明化剤を用いる場合、セルロースシート２内の空隙をセルロースの屈折率に近い透明化剤で埋めることができる。そのため、セルロースシート２内の透明化材料３に起因する光の屈折を低減できる。

透明化剤のセルロースシート２への塗布および含浸は一度で行ってもよく、複数回に分けて行ってもよい。複数回に分けて行う場合、複数回のそれぞれにおいて用いる透明化剤の構成成分および組成は同じでもよく、互いに異なってもよい。

紫外線硬化型の透明化剤を用いる場合、例えば、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、キセノンランプ、無電極放電ランプ等の種々の光源を使用できる。積算光量は特に限定されない。透明化剤の使用量および透明化樹脂の種類に応じて適宜変更すればよい。

以上説明した方法（１）においては、透明化材料３をセルロースシート２内に含浸させる前に、セルロースシート２の第１の面２ａにコーティング層５を形成する。そのため、透明化剤をセルロースシート２の第２の面２ｂからセルロースシート２内に含浸させた際に、透明化剤がセルロースシート２内から第１の面２ａに滲み出ることをコーティング層５によって防止できる。よって、方法（１）によれば、第１の面２ａ側の半透明領域４の表面に凹凸ができにくい。
したがって、第１の面２ａ側の半透明領域４の表面における光の乱反射をコーティング層５によって確実に防止でき、半透明領域４の視認性がよくなる。また、透明化剤がセルロースシート２内から第１の面２ａに滲み出ることを防止できるため、製造の際の装置の汚れを抑制できる。加えて、コーティング層５によって包装用紙１Ａを巻き取る際あるいは積み重ねる際のブロッキングを防止できる。

加えて、セルロースシート２においては、第１の面２ａの平滑度が第２の面２ｂの平滑度より高い。そのため、セルロースシート２内では第２の面２ａ側に近いほどセルロース繊維の密度が高い。よって、透明化材料３は第２の面２ｂからセルロースシート２内に含浸しやすい。
このように方法（１）では、透明化材料３が含浸しやすい第２の面２ｂからセルロースシート２内に含浸させている。そのため、半透明領域４を形成しやすく、生産性に優れる利点もある。

方法（１）においては、透明化剤の含浸の際には図２に示すように、セルロースシート２内の断面において透明化材料３が第１の面２ａの一部に達していない部分を形成することが好ましい。平滑度が相対的に高い第１の面２ａの表面状態が、透明化材料３の含浸前の状態のまま維持されやすいためである。結果として、第１の面２ａ側の半透明領域４の表面に凹凸ができにくいため、半透明領域４の視認性がさらに向上しやすい。
例えば、透明化剤の粘度、乾燥速度、硬化速度等を適宜変更することで、透明化材料３が第１の面２ａの内側の一部に到達しないようにすることができる。

（第１の実施形態の作用機序）
以上説明した包装用紙１Ａにおいては、コーティング層５が半透明領域４の表面における光の乱反射を防止できる。そのため、包装用紙１Ａによれば、外部から内容物を見るときの視認性に優れる半透明領域を有する包装体が得られる。また、コーティング層５は、第２の面２ｂ側からセルロースシート２内に透明化材料３が含浸した半透明領域４の第１の面２ａ側の表面に設けられている。そのため、コーティング層５によって第１の面２ａ側でのブロッキングを防止できる。

セルロースシート２内の繊維間の空隙を透明化材料３で埋める点では、透明化材料３の含浸量をできるだけ多くすることが好ましい。ただし、コーティング層５を形成しない従来法では、透明化材料３の含浸量および使用量を多くすると、透明化材料３がセルロースシート２内から第１の面２ａに滲み出ることで、半透明領域４の表面に凹凸ができるおそれが高まる。また、紙を巻き取る際あるいは紙を積み重ねる際にブロッキングも起きやすい。
対して、包装用紙１Ａは上述の方法（１）によって製造できる。方法（１）のように透明化材料３の含浸の前にコーティング層５を形成すれば、第１の面２ｂからセルロースシート２内に含浸した透明化材料３が第１の面２ａに滲み出る恐れが少なくなる。したがって、透明化材料３の含浸量および使用量を可能な限り多くすることができ、半透明領域４の表面の透明性も高めやすい。また、コーティング層５によって包装用紙１Ａのブロッキングを防止できる。

以上の説明に用いた図１は模式的なものである。そのため、平面視におけるセルロースシート２と半透明領域４の境界線、平面視におけるセルロースシート２とコーティング層５の境界線は、図１に図示したように明確に存在するとは限らない。
また、図２も模式的なものである。断面視におけるセルロースシート２と透明化材料３の界面、断面視におけるセルロースシート２とコーティング層５との界面は、原則として電子顕微鏡を用いて観察できると考えられる。ただし、これらの断面視における各界面は、図２に模式的に図示したように明確には存在しない場合または明確に確認しにくい場合もあり得る。

＜第２の実施形態＞
図３、図４は、第２の実施形態の一例に係る包装用紙１Ｂを模式的に示す。包装用紙１Ｂはセルロースシート２、半透明領域４およびコーティング層５に加えて、第１の面２ａ側の半透明領域４に光吸収性物質７が付着した網掛け印刷部６Ｂをさらに備える。
包装用紙１Ｂにおけるセルロースシート２、半透明領域４およびコーティング層５の詳細および好ましい態様は、包装用紙１Ａについて説明した内容と基本的に同内容とすることができる。

網掛け印刷部６Ｂは網掛け印刷によって光吸収性物質７のドットが複数付着したものである。すなわち、網掛け印刷部６Ｂは、複数の光吸収性物質７のドットの集合である。
網掛け印刷部６Ｂのドットパターンの形状は特に限定されない。例えば、網点、格子、斜線、円、環、多角形のパターンが挙げられるが、形状はこれら例示に限定されない。ドットパターンの形状は、網掛け印刷を行う際の設定条件によって適宜変更できる。

網掛け印刷部６Ｂの各ドットの光吸収性物質７は、セルロースシート２内で散乱した光を吸収する機能を有する。そのため、セルロースシート２を透過する光量は減るものの、第１の面２ａ側における半透明領域４の散乱光が抑制される。
このように包装用紙１Ｂは網掛け印刷部６Ｂを備えるため、セルロースシート２内で生じた散乱光を網掛け印刷部６Ｂによって吸収できる。結果、半透明領域４における内容物の視認性がさらに向上する。

網掛け印刷部６Ｂは、セルロースシート２の第１の面２ａの表面に複数の光吸収性物質７のドットが付着して形成されている。そして、網掛け印刷部６Ｂはコーティング層５に被覆されている。
したがって、網掛け印刷部６Ｂを備える包装用紙１Ｂによれば、半透明領域４の第１の面２ａ側の最表面における光の乱反射の防止効果も得られやすい。結果、網掛け印刷部６Ｂによる散乱光の吸収効果と併せることで、半透明領域４における内容物の視認性がさらに向上すると考えられる。

網掛け印刷部６Ｂの各ドットの大きさは、特に限定されない。例えば、４０～１００μｍが好ましく、５０～８０μｍがより好ましい。ドットの大きさが前記数値範囲の下限値以上であると、網掛け印刷部６Ｂによって散乱光を吸収しやすい。ドットの大きさが前記数値範囲の上限値以下であると、網掛け印刷部６Ｂによって半透明領域４の色調や色感が影響を受けにくいと考えられる。
ドットの大きさは、１つのドットを内包する外接円または外接楕円のうち、面積が最小となる外接円の直径または面積が最小となる外接楕円の短径として測定される値である。ドットの大きさは、網掛け印刷を行う際の設定条件によって適宜変更できる。

網掛け印刷部６Ｂの面積率は２０～８０％が好ましく、２５～７５％がより好ましい。面積率が前記数値範囲の下限値以上であると、網掛け印刷部６Ｂによって散乱光を吸収しやすい。面積率が前記数値範囲の上限値以下であると、網掛け印刷部６Ｂによって半透明領域４の色調や色感が影響を受けにくいと考えられる。
網掛け印刷部の面積率とは、単位面積あたりに占めるドットの面積を百分率で表わした値である。ベタ印刷の場合、面積率は１００％となり、ドットがない場合、面積率は０％となる。面積率は、網掛け印刷を行う際の設定条件によって適宜変更できる。

光吸収性物質７は、吸収係数の高い物質であれば特に限定されない。光吸収性物質７は網掛け印刷によって形成されるため、印刷時のインクを調製して使用できる。例えば、黒色系の成分、特に黒色系インクは、光の吸収性に優れる点で好ましい。黒色系インクとしては、単色の黒インクでもよく、複数色を併用したコンポジットブラックでもよい。ただし、光吸収性物質７の色は黒に限定されない。

光吸収性物質７の色は、包装用紙１Ｂの用途、包装体とした際の内容物、セルロースシートの色合い、内容物の色に応じて適宜変更することが好ましい。例えば、ユーザーや消費者の好みに合わせて視認性や色感を変更できるためである。商品化においては、例えば、包装体の内容物の色と同系色の光吸収性物質を用いてもよく、包装体の内容物の色と補色関係にある光吸収性物質を用いてもよい。
また、網掛け印刷部６Ｂのドットパターンの形状、各ドットの大きさ、面積率についても、包装用紙の用途、包装体とした際の内容物、内容物の色に応じて適宜変更することが好ましい。ユーザーや消費者の好みに合わせて視認性や色感を変更できるためである。

図３、図４に示す一例において包装用紙１Ｂは、光吸収性物質７が第１の面２ａ側の半透明領域４の平面方向のほぼ全面にわたって付着した網掛け印刷部６Ｂを備えるが、他の例においては、網掛け印刷部は、第１の面２ａ側の半透明領域４の一部に光吸収性物質７が付着して形成されてもよい。第１の面２ａ側の半透明領域４の少なくとも一部に光吸収性物質７が付着した場合でも、網掛け印刷部による散乱光の吸収効果は得られる。

包装用紙１Ｂにおいては、網掛け印刷部６Ｂのすべてがコーティング層５に被覆されているが、他の例においては網掛け印刷部の一部がコーティング層５によって被覆されていてもよい。網掛け印刷部の一部がコーティング層５によって被覆された場合でも、コーティング層５による光の乱反射の防止効果は得られる。

（包装用紙１Ｂの製造方法）
包装用紙１Ｂの製造方法として、例えば、下記の方法（２）が挙げられる。
方法（２）：第１の実施形態で説明した方法（１）において、コーティング層５の形成の前に、セルロースシート２の第１の面２ａに光吸収性物質７を網掛け印刷により付着させる、製造方法。

セルロースシート２の第１の面２ａに光吸収性物質７を網掛け印刷により付着させることで、網掛け印刷部６Ｂをセルロースシート２の第１の面２ａに形成できる。コーティング層５の形成の前に網掛け印刷部６Ｂを第１の面２ａに形成することで、網掛け印刷部６Ｂをコーティング層５によって被覆できる。

網掛け印刷の手法は特に限定されない。種々の印刷方法を使用できる。例えば、オフセット印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷、電子写真印刷が挙げられる。また、網掛け印刷は透明化剤の塗布および含浸と同じ印刷機で行ってもよく、別々の印刷機で行ってもよい。

方法（２）はコーティング層５の形成の前に網掛け印刷部６Ｂを形成する点以外は、方法（１）と同内容である。コーティング層５の形成、透明化剤の含浸の詳細および好ましい態様は、方法（１）について説明した内容と同内容とすることができる。

（第２の実施形態の作用機序）
以上説明した包装用紙１Ｂはセルロースシート２、半透明領域４およびコーティング層５を備えるため、包装用紙１Ａと同じ作用効果が得られる。よって、外部から内容物を見るときの視認性に優れる半透明領域を有する包装体が得られる。また、コーティング層によってブロッキングを防止できる。
加えて、包装用紙１Ｂは網掛け印刷部６Ｂを備えるため、半透明領域４における光の散乱光を吸収できる。結果、外部から内容物を見るときの視認性にさらに優れる半透明領域を有する包装体が得られる。

包装用紙１Ｂの説明に用いた図４は模式的なものである。また、網掛け印刷部６Ｂは網掛け印刷によって光吸収性物質７のドットが複数付着したものである。そのため、断面視におけるセルロースシート２と光吸収性物質７（網掛け印刷部６Ｂ）との界面、コーティング層５と光吸収性物質７（網掛け印刷部６Ｂ）との界面は、図４に模式的に図示したように必ずしも明確に存在しない場合もあり得る。

網掛け印刷部６Ｂによって視認性が向上する推定メカニズムについて、図５～図７を用いて説明する。図５～図７においては、対象像１１が上面に印刷された包装物１０の上側に透明な樹脂フィルムＦ（図５）、半透明紙２１（図６）、包装用紙１Ｂ（図７）をそれぞれ重ねた。包装物１０に印刷された対象像１１を視認像１２として知覚する際の対象像１１から反射した光線の向きを矢印で示す。
図５では、透明な樹脂フィルムＦが包装物１０の上に置かれている。透明な樹脂フィルムＦの場合、対象像１１から反射した光線は視覚位置、すなわち視認像の位置に向かって直線的に進むため視認像１２Ａの輪郭は鮮明である。よって、対象像１１の情報を樹脂フィルムＦ越しにクリアに視認できる。
図６では、従来の半透明紙２１が包装物１０の上に置かれている。半透明紙２１の場合、対象像１１から反射した光線はセルロースシート２２内に含浸した樹脂２３の部分で屈折し、また、散乱光が多い。そのため、対象像１１の視認像１２Ｂは輪郭のはっきりしない不鮮明な像となる。充分な視認性があるとは言い難い。
図７では、包装用紙１Ｂが包装物１０の上に置かれている。網掛け印刷部６Ｂは、セルロースシート２内で生じた散乱光を吸収する。そのため、対象像１１から反射した光線のうち、視覚位置に向かって直線的に進む光線が選択的に半透明領域４を通過しやすい。よって、視認像１２Ｃの輪郭は視認像１２Ｂより鮮明となる。このように、対象像１１の情報をフィルム越しにクリアに視認でき、視認性が向上すると考えられる。

＜第３の実施形態＞
図８、図９は、第３の実施形態の一例に係る包装用紙１Ｃを模式的に示す。包装用紙１Ｃは、セルロースシート２、半透明領域４およびコーティング層５に加えて、第１の面２ａ側の半透明領域４に光吸収性物質７が付着した網掛け印刷部６Ｃをさらに備える。

包装用紙１Ｃは、網掛け印刷部６Ｃがコーティング層５に被覆されていない点で包装用紙１Ｂと異なる。この点以外においては、網掛け印刷部６Ｃの詳細および好ましい態様は網掛け印刷部６Ｂについて説明した内容と同じである。
包装用紙１Ｃにおいては、網掛け印刷部６Ｃはコーティング層５の表面に複数の光吸収性物質７のドットが付着して形成されている。

包装用紙１Ｃにおいても、セルロースシート２内で生じた散乱光を網掛け印刷部６Ｃによって吸収できる。また、網掛け印刷部６Ｃは網掛け印刷によって光吸収性物質７のドットが複数付着したものであるため、コーティング層５の表面の平滑性を損ないにくい。よって、包装用紙１Ｃの半透明領域４においても、散乱光を吸収でき、また表面の乱反射を防止できる。したがって、半透明領域４における内容物の優れた視認性が得られる。

（包装用紙１Ｃの製造方法）
包装用紙１Ｃの製造方法として、例えば、下記の方法（３）が挙げられる。
方法（３）：第１の実施形態で説明した方法（１）において、透明化材料３の含浸の前に、コーティング層５の表面に光吸収性物質７を網掛け印刷により付着させる、製造方法。

コーティング層５の表面に光吸収性物質７を網掛け印刷により付着させることで、網掛け印刷部６Ｃをコーティング層５の表面に形成できる。包装用紙１Ｃを一例として示すように、透明化材料の含浸の前に網掛け印刷部をコーティング層の表面に形成しても、セルロースシートの第１の面側の半透明領域に光吸収性物質が付着した網掛け印刷部を備えた包装用紙を製造できる。

方法（３）は透明化材料３の含浸の前にコーティング層５の表面に網掛け印刷部６Ｃを形成する点以外は、方法（１）と同内容である。コーティング層５の形成、透明化剤の含浸の詳細および好ましい態様は、方法（１）について説明した内容と同内容とすることができる。また、網掛け印刷の詳細および好ましい態様は、方法（２）について説明した内容と同内容とすることができる。

（第３の実施形態の作用機序）
以上説明した包装用紙１Ｃはセルロースシート２、半透明領域４およびコーティング層５を備えるため、包装用紙１Ａと同じ作用効果が得られる。よって、外部から内容物を見るときの視認性に優れる半透明領域を有する包装体が得られる。また、コーティング層によってブロッキングを防止できる。
加えて、包装用紙１Ｃは網掛け印刷部６Ｃを備えるため、半透明領域４における散乱光を吸収できる。結果、外部から内容物を見るときの視認性にさらに優れる半透明領域を有する包装体が得られる。

包装用紙１Ｃの説明に用いた図９は模式的なものである。また、網掛け印刷部６Ｃは網掛け印刷によって光吸収性物質７のドットが複数付着したものである。そのため、断面視におけるコーティング層５と光吸収性物質７（網掛け印刷部６Ｃ）との界面は、図９に模式的に図示したように必ずしも明確に存在しない場合もあり得る。

＜用途＞
包装用紙は包装体の用途に好適に適用できる。包装体としては、例えば、封筒、種々の商品のパッケージが挙げられる。
例えば、包装用紙を袋状にして包装袋とすることができる。包装用紙の半透明領域は包装袋の内容物を確認するための窓として使用できる。包装袋とする場合、包装用紙を種々の接着剤やヒートシール剤等を用いて接着して袋状に加工して作製すればよい。
包装袋の形状は特に限定されない。例えば、封筒、平袋、角底袋、マチ付き袋、手提袋が挙げられるが、特に限定されない。内容物に応じて適宜選択すればよい。

以上、一実施形態におけるいくつかの例について説明したが、本発明は本明細書に開示の実施形態に限定されず、その要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施できる。本明細書に開示の実施形態は、その他の様々な形態で実施可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置換、変更が可能である。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の記載に限定されない。

＜原料＞
（セルロースシート）
以下の例では、坪量５０ｇ／ｍ^２の片艶クラフト紙（１）を用いた。片艶クラフト紙（１）の艶面の平滑度は１２０ｓｅｃであり、非艶面の平滑度は１０ｓｅｃである。片艶クラフト紙（１）の密度は０．７５ｇ／ｃｍ^３であり、厚みは６７μｍであり、空隙率は５０％であった。

（透明化剤）
透明化剤（１）：透明化材料として、アクリル系パラフィン溶剤（商品名：クラリテンＤＣ、大和化学工業社製）を準備した。この透明化材料の屈折率は１．５０である。
溶媒として、芳香族パラフィン系溶剤（商品名：クラリテンＳ、大和化学工業社製)を準備した。これらの透明化材料と溶媒を混合し、透明化材料の濃度が７５％質量％の透明化剤（１）を調製した。透明化剤（１）の３０℃、６０ｒｐｍにおける粘度は１０００ｍＰａ・ｓであった。

（コーティング層）
コーティング層を形成する際のＯＰニス（１）として、ＤＣ ＡＢ ＯＰニス ＯＪ３（ＤＩＣグラフィックス株式会社製）を用いた。

（光吸収性物質）
黒色インク（商品名：ＮＣＰマット墨、ＤＩＣグラフィックス社製）を用いた。

＜実施例１＞
松尾産業マイクロメーター調整式アプリケーターを用いて、片艶クラフト紙（１）の艶面に塗工液（１）を塗布した。その後、１２０℃の熱風ドライヤーにて３０秒間乾燥して厚みが１．０μｍのコーティング層（平滑度１３０ｓｅｃ）を片艶クラフト紙（１）の艶面に形成した。次いで、松尾産業マイクロメーター調整式アプリケーターを用いて、透明化剤（１）を塗布量が３５ｇ／ｍ^２となるように片艶クラフト紙（１）の非艶面に塗布した。その後、日本文化精工株式会社のＮＰＴ－４５３（４．８ｋｗ ２灯）を用いて紫外線硬化させ、実施例１の包装用紙を得た。

＜実施例２＞
コーティング層の形成の前に、片艶クラフト紙（１）の艶面に黒色インクで網掛け印刷を行った以外は、実施例１と同じ手法によって実施例２の包装用紙を得た。網掛け印刷の面積率は２５％とし、ドットの大きさは５０μｍとし、各ドットの形状は円形状とした。

＜比較例１＞
コーティング層を形成しなかったこと以外は、実施例１と同じ手法によって比較例１の包装用紙を得た。

＜評価方法、測定方法＞
（視認性）
水平な台の上に、１０．５ポイントのワード文書をプリントしたＡ４版の印刷物を置き、その上に各例の包装用紙を重ねた。上方３０ｃｍの位置から、包装用紙の半透明領域を透して印刷物が読めるかどうかを以下の基準に基づいて視認性を評価した。
◎：文字の欠落が無く認識できる。
○：文字の欠落が一部あるが、文字を認識できる。
×：文字が複数個所で欠落し、文字を読み難い。
××：文字が至る所で欠落し、文字としても著しく認識しがたい。

（透明領域の不透明度）
ＪＩＳ Ｐ８１４９にしたがい、スガ試験機のカラーメーターＳＣ－ＷＴで測定した。

＜結果＞
結果を表１に示す。

表１に示すように、実施例１、２の包装用紙は比較例１の包装用紙よりも視認性に優れる結果であった。また、網掛け印刷を行った実施例２の包装用紙では、実施例１の包装用紙と比較して視認性が向上した。

本発明によれば、外部から内容物を見るときの視認性に優れる半透明領域を有する包装体が得られ、ブロッキングを防止できる包装用紙およびその製造方法；ならびに前記包装用紙を備えた包装体が提供される。

１（１Ａ，１Ｂ，１Ｃ）…包装用紙、２…セルロースシート、３…透明化材料、４…半透明領域、５…コーティング層、６（６Ｂ，６Ｃ）…網掛け印刷部、７…光吸収性物質、１０…包装物、１１…対象像、１２…視認像、Ｆ…樹脂フィルム。

Claims (12)

1. 平滑度が互いに異なる第１の面および第２の面を有するセルロースシートと、
   前記セルロースシートの平面視における少なくとも一部の領域に、透明化材料が前記第２の面から前記セルロースシート内に含浸した半透明領域と、
   前記第１の面側の前記半透明領域の表面の少なくとも一部に設けられたコーティング層と、
   を備える、包装用紙。
2. 前記セルロースシートの前記第１の面の平滑度が、前記セルロースシートの前記第２の面の平滑度より高い、請求項１に記載の包装用紙。
3. 前記第１の面および前記第２の面に垂直な断面視において、前記透明化材料が前記セルロースシート内で前記第１の面に達していない部分がある、請求項１または２に記載の包装用紙。
4. 前記透明化材料の屈折率および前記コーティング層のそれぞれの屈折率が、１．４～１．６である、請求項１～３のいずれか一項に記載の包装用紙。
5. 前記コーティング層が、透明化材料およびＯＰニスからなる群から選ばれる少なくとも１種を含む、請求項１～４のいずれか一項に記載の包装用紙。
6. 前記第１の面側の前記半透明領域の少なくとも一部に光吸収性物質が付着した網掛け印刷部をさらに備える、請求項１～５のいずれか一項に記載の包装用紙。
7. 前記網掛け印刷部の少なくとも一部が、前記コーティング層に被覆されている、請求項６に記載の包装用紙。
8. 請求項１～７のいずれか一項に記載の包装用紙を備えた、包装体。
9. 平滑度が互いに異なる第１の面および第２の面を有するセルロースシートの前記第１の面にコーティング層を形成し、次いで、透明化材料を前記セルロースシートの第２の面から前記セルロースシート内に含浸させる、包装用紙の製造方法。
10. 前記コーティング層の形成の前に、前記セルロースシートの前記第１の面に光吸収性物質を網掛け印刷により付着させる、請求項９に記載の製造方法。
11. 前記透明化材料の含浸の前に、前記コーティング層の表面に光吸収性物質を網掛け印刷により付着させる、請求項９に記載の製造方法。
12. 前記セルロースシートの前記第１の面の平滑度が、前記セルロースシートの前記第２の面の平滑度より高い、請求項９～１１のいずれか一項に記載の製造方法。

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