JP2023140813A - エンドミル - Google Patents

Abstract

【課題】切刃強度を確保しつつ切屑排出性を向上させたエンドミルを提供する。【解決手段】中心軸に沿って延びるボディと、複数の底刃と、複数の外周刃と、を備えるエンドミル。複数の底刃は、長底刃と、長底刃の直後に位置する第１短底刃とを含む。エンドミル先端面に複数のギャッシュが設けられている。第１短底刃のエンドミル回転方向前方側に隣接するギャッシュの長底刃側の端部に、中心軸方向から見て円弧状のＲ形状部が形成される。Ｒ形状部の曲率半径は、工具径Ｄに対して０．０４×Ｄ以上０．１５×Ｄ以下である。複数のギャッシュのギャッシュノッチ角度は、２０°以上４５°以下である。複数のギャッシュのギャッシュすくい角は、０°以上１０°以下である。【選択図】図１

Description

本発明は、エンドミルに関する。

従来、切刃すくい面からの切屑排出性を良好にするために、エンドミル先端面に、すくい面と切屑排出溝に連続するギャッシュを複数形成した構成が知られる（例えば特許文献１参照）。

特許第６７１１３４８号公報

エンドミルの切屑排出性を向上させるには、ギャッシュの容積を大きくすることが有効である。しかし、ギャッシュの容積を大きくすると、切刃のエンドミル回転方向後方側に連なる部分の肉厚が減少し、切刃強度が低下する課題があった。

本発明の一態様によれば、中心軸回りに回転されるエンドミルであって、中心軸に沿って延びるボディと、前記ボディの先端に位置する複数の底刃と、前記ボディの外周面に位置し中心軸回りに螺旋状に捩れる複数の外周刃と、を備えるエンドミルが提供される。前記複数の底刃は、刃長が最も長い長底刃と、エンドミル回転方向において前記長底刃の直後に位置する第１短底刃とを含む。前記複数の底刃が配置されるエンドミル先端面に、複数のギャッシュが設けられている。前記第１短底刃のエンドミル回転方向前方側に隣接する前記ギャッシュの前記長底刃側の端部に、中心軸方向から見て円弧状のＲ形状部が形成される。前記Ｒ形状部の曲率半径は、工具径Ｄに対して０．０４×Ｄ以上０．１５×Ｄ以下である。前記複数のギャッシュのギャッシュノッチ角度は、２０°以上４５°以下である。前記複数のギャッシュのギャッシュすくい角は、０°以上１０°以下である。

上記態様によれば、一部のギャッシュにＲ形状部を備えることで、ギャッシュの壁面に切屑が引っ掛かりにくくなり、ギャッシュの壁面への応力集中も生じにくくなる。これにより、エンドミルの先端部における耐欠損性、耐折損性を向上させることができる。また、ギャッシュノッチ角度が２０°以上４５°以下、かつギャッシュすくい角γが０°以上１０°以下である構成とすることで、切刃強度と切屑排出性とを両立できるギャッシュ形状とすることができる。
以上により、上記態様によれば、切刃強度を保持しつつ切屑排出性を向上させたエンドミルが得られる。

Ｒ形状部の曲率半径は、工具径Ｄに対して０．０６×Ｄ以上としてもよく、０．０８×Ｄ以上としてもよい。Ｒ形状部の曲率半径は、工具径Ｄに対して０．１３×Ｄ以下としてもよく、０．１１×Ｄ以下としてもよい。
ギャッシュノッチ角度は、２５°以上としてもよく、３０°以上としてもよい。ギャッシュノッチ角度は、４０°以下としてもよく、３５°以下としてもよい。
ギャッシュすくい角は、２°以上としてもよく、４°以上としてもよい。ギャッシュすくい角は、８°以下としてもよく、６°以下としてもよい。

前記第１短底刃の径方向内側の端部に、径方向を内側を向く第１チャンファー面が設けられている構成としてもよい。

５枚以上の前記底刃および前記外周刃を有し、前記複数の底刃は、エンドミル回転方向において前記第１短底刃の直後に位置する第２短底刃を含み、前記第２短底刃の径方向内側の端部に、径方向内側を向く第２チャンファー面が設けられている構成としてもよい。

前記複数の底刃が配置されるエンドミル先端面に、前記第１短底刃の第１チャンファー面および前記第２短底刃の第２チャンファー面の両方を内壁面の一部に含む凹溝が形成されており、前記複数の底刃は、前記長底刃に対する中心軸回りの角度差が１６５°以上１９５°以下である第３短底刃を有し、前記エンドミル先端面を中心軸方向に見たとき、前記凹溝が延びる方向と前記第３短底刃が延びる方向とのなす角度が５°以下である構成としてもよい。

本発明の一態様によれば、切刃強度を確保しつつ切屑排出性を向上させたエンドミルが提供される。

図１は、実施形態のエンドミルを示す斜視図である。 図２は、実施形態のエンドミルの側面図である。 図３は、実施形態のエンドミルを先端側から見た図である。 図４は、実施形態のエンドミルの外周刃周辺を拡大して示す中心軸に直交する断面図である。 図５は、図３のエンドミル先端面の中央部を拡大して示す図である。 図６は、ギャッシュノッチ角の説明のために示す底刃周辺の側面図である。 図７は、ギャッシュすくい角の説明のために示す底刃周辺の側面図である。

図１は、実施形態のエンドミルを示す斜視図である。図２は、実施形態のエンドミルの側面図である。図３は、実施形態のエンドミルを先端側から見た図である。
図１に示す本実施形態のエンドミル１０は、中心軸Ｏを中心とした略円柱状である。本実施形態の場合、エンドミル１０は、中心軸Ｏを中心として回転される。したがって中心軸Ｏは、エンドミル１０の回転軸である。本明細書では、中心軸Ｏに沿って延びる方向を「軸方向」、中心軸Ｏに直交する方向を「径方向」、中心軸Ｏの軸回り方向を「周方向」と呼ぶ場合がある。

エンドミル１０は、例えば、超硬合金等の硬質材料からなる。エンドミル１０は、シャンク２とボディ３とを有する。シャンク２は、エンドミル１０の後端側（図２では上側）、ボディ３はエンドミル１０の先端側（図２では下側）に位置する。シャンク２は、本実施形態の場合、円柱状である。ボディ３は、シャンク２の先端から中心軸Ｏに沿って先端側へ延びる。ボディ３は、複数の切屑排出溝４と、複数の外周逃げ面１１とを有する。切屑排出溝４と外周逃げ面１１とのエンドミル回転方向Ｔ前方側の交差稜線部に外周刃７が形成されている。

エンドミル１０は、シャンク２が工作機械の主軸に把持されて中心軸Ｏの軸回りに沿ってエンドミル回転方向Ｔに回転させられる。エンドミル１０は、例えば、中心軸Ｏに垂直な方向に送り出され、ボディ３の切刃（外周刃７）によって被削材に切削加工を施す。

切屑排出溝４は、ボディ３の外周において、ボディ３の軸方向先端から後端に向かうに従って、エンドミル回転方向Ｔとは反対側に中心軸Ｏ回りに捩れて延びる。本実施形態では、ボディ３の外周面に、５つの切屑排出溝４が周方向に互いに間隔を空けて形成されている。

切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔの前方を向く壁面であるすくい面１２と、すくい面１２に隣接するボディ３の外周面である外周逃げ面１１との回転方向前方側の交差稜線部に、外周刃７が形成されている。本実施形態において、ボディ３は、５つの外周刃７を有している。また、ボディ３は、外周刃７を複数の切刃に分断する複数のチップブレーカ８を有している。本実施形態では、チップブレーカ８は、外周刃７を部分的に切り欠いた切欠部からなる。

切屑排出溝４の先端部には、切屑排出溝４のエンドミル回転方向Ｔの前方側を向く壁面に沿って凹溝状のギャッシュ５がそれぞれ形成されている。個々のギャッシュ５のエンドミル回転方向Ｔを向く壁面の先端縁には、上記壁面をすくい面とする複数の底刃６が、それぞれ外周刃７の先端から内周側（径方向内側）に向かって延びている。

本実施形態のエンドミル１０は、底刃６と外周刃７とがボディ３の外周端において所定角度で交差するスクエアエンドミルである。本実施形態のエンドミル１０は、ラジアスエンドミルまたはボールエンドミルとして構成することもできる。本実施形態では、各々の外周刃７は、軸方向の先端から後端に向かって一定の捩れ角で螺旋状に延びている。本実施形態では、５本全ての外周刃７の捩れ角は互いに等しい。
本実施形態では、エンドミル１０が不等分割エンドミルであるとして説明するが、エンドミル１０は分割角度が等分である通常のエンドミルとして構成することもできる。

チップブレーカ８は外周刃７を不連続にする切欠部である。チップブレーカ８は、周方向に隣り合う２つの切屑排出溝４を繋ぐように、外周逃げ面１１を周方向に切り欠いて横断する。チップブレーカ８は、外周逃げ面１１から径方向内側へ凹み、周方向に延びる凹溝である。言い換えると、チップブレーカ８は、周方向に隣り合う２つの切屑排出溝４同士を周方向に連通させる凹溝である。チップブレーカ８のエンドミル回転方向Ｔ側の端部は、外周刃７のすくい面１２に開口する。チップブレーカ８のエンドミル回転方向Ｔ後方側の端部は、外周逃げ面１１のエンドミル回転方向Ｔ後方側に位置する切屑排出溝４の壁面に開口する。各々のチップブレーカ８は、エンドミル回転方向Ｔと概ね平行に延びる。各々のチップブレーカ８は、エンドミル１０を中心軸Ｏ回りに回転させたときの回転軌跡が互いに等しい形状となる。本実施形態のエンドミル１０は、チップブレーカ８を備えない構成とすることもできる。

図３に示すように、５本の底刃６は、１本の長底刃６０と、第１短底刃６１、第２短底刃６２、第３短底刃６３、および第４短底刃６４と、から構成される。長底刃６０は、他の４本の第１短底刃６１～第４短底刃６４よりも長い切刃である。長底刃６０は、エンドミル先端面１０Ａにおいて、エンドミル先端面１０Ａの外周端から中心軸Ｏに達する位置まで径方向に沿って延びる。他の４本の第１短底刃６１～第４短底刃６４も、長底刃６０と同様にエンドミル先端面１０Ａの外周端から径方向内側に延びている。第１短底刃６１～第４短底刃６４の径方向内側の端部は、中心軸Ｏまでは達していない。エンドミル先端面１０Ａにおいて、第１短底刃６１～第４短底刃６４の径方向内側の端部よりも内側の領域は、複数のギャッシュ５と凹溝５０とが周方向に繋がった切屑排出溝となっている。

本実施形態においては、ある底刃６の分割角（切削距離）は、その底刃６の外周端と中心軸Ｏとを径方向に結ぶ直線と、その底刃６とエンドミル回転方向Ｔ前方に隣り合う他の底刃６の外周端と中心軸Ｏとを径方向結ぶ直線と、がなす角度を意味する。

図３において、長底刃６０の分割角θは、第４短底刃６４の外周端および長底刃６０の外周端と中心軸Ｏとを結ぶ２つの半径によって作られる中心角である。
第１短底刃６１の分割角θ１は、長底刃６０の外周端および第１短底刃６１の外周端と中心軸Ｏとを結ぶ２つの半径によって作られる中心角である。
第２短底刃６２の分割角θ２は、第１短底刃６１の外周端および第２短底刃６２の外周端と中心軸Ｏとを結ぶ２つの半径によって作られる中心角である。
第３短底刃６３の分割角θ３は、第２短底刃６２の外周端および第３短底刃６３の外周端と中心軸Ｏとを結ぶ２つの半径によって作られる中心角である。
第４短底刃６４の分割角θ４は、第３短底刃６３の外周端および第４短底刃６４の外周端と中心軸Ｏとを結ぶ２つの半径によって作られる中心角である。

図３に示すように、本実施形態においては、エンドミル先端面１０Ａに配置されるすべての底刃６の分割角θ、θ１～θ４が互いに異なっている。これにより、底刃６に連続する外周刃７の分割角を他の外周刃７の分割角と異ならせることができ、びびり振動の発生を抑制できる。

また本実施形態では、長底刃６０の分割角θが、底刃６のうちで最大の分割角である。すなわち分割角θは、他の分割角θ１～θ４よりも大きい。刃長が大きい長底刃６０から生成される切屑は、第１短底刃６１～第４短底刃６４から生成される切屑よりも多い。長底刃６０の分割角θを底刃６のうち最大の分割角とすることで、エンドミル先端面１０Ａにおける切屑詰まりを抑制できる。切屑詰まりに起因する工具折損またはチッピングの発生を抑えることができる。

本実施形態では、長底刃６０の分割角θおよび第１短底刃６１～第４短底刃６４の分割角θ１～θ４は、θ２＜θ３＜θ１＜θ４＜θの順番に大きくなっている。より詳細には、θ：８０°、θ１：７２°、θ２：６４°、θ３：６８°、θ５：７６°である。底刃６の分割角同士の角度差は、２°以上１６°以下の範囲である。

底刃６の分割角同士の角度差は、少なくとも０．５°以上である。０．５°以上の角度差とすることで、不等分割による制振効果を得ることができる。底刃６の分割角同士の角度差は、１°以上であることが好ましく、２°以上がより好ましい。底刃６の分割角同士の角度差を大きくすることで、より高い制振効果が得られる。

一方、底刃６の分割角同士の角度差が大きすぎると、分割角が極端に小さい底刃６ができてしまう。分割角が小さすぎる底刃６では、切屑詰まりが生じやすいため、早期の工具折損につながるおそれがある。そのため、底刃６の分割角同士の角度差は、底刃６の刃数Ｎに対して９０°／Ｎ以下の角度とされる。本実施形態の場合、Ｎ＝５であるから、底刃６の分割角同士の角度差は、１８°以下である。さらに、上記角度差を１６°以下、すなわち８０°／Ｎ以下とすることで、全ての底刃６において適切な大きさの分割角を確保しやすくなる。これにより、切屑詰まりの発生をさらに抑制しやすくなる。

本実施形態では、４本の第１短底刃６１～第４短底刃６４の刃長は、概ね同じ長さである。本実施形態の場合、第１短底刃６１～第４短底刃６４の刃長は、エンドミル先端面１０Ａの半径の５０～６０％程度であり、第１短底刃６１～第４短底刃６４の内周側に、十分な大きさの溝が形成されているため、良好な切屑排出性を得ることができる。

本実施形態において、長底刃６０の分割角θおよび第１短底刃６１～第４短底刃６４の分割角θ１～θ４は、長底刃６０および第１短底刃６１～第４短底刃６４の刃長に応じた長さとしてもよい。すなわち、底刃６の刃長が大きいほど、その底刃６の分割角を大きくする構成としてもよい。底刃６から生じる切屑量は、刃長が大きいほど多くなるので、刃長が大きい底刃６の分割角を相対的に大きくすることで、全ての底刃６において良好な切屑排出性を得やすくなる。例えば、第１短底刃６１～第４短底刃６４の刃長が比較的長い場合には、第１短底刃６１～第４短底刃６４の内周側のスペースが狭くなり、切屑詰まりが発生しやすくなるが、刃長に応じて分割角を大きくする構成を採用することで、切屑詰まりを抑制しやすくなる。

図４は、本実施形態のエンドミル１０の外周刃７周辺を拡大して示す中心軸Ｏに直交する断面図である。
図４に示すように、外周刃７を形成する外周逃げ面１１は、外周刃７に隣接する第１逃げ面１１ａと、第１逃げ面１１ａのエンドミル回転方向Ｔ後方側に隣接する第２逃げ面１１ｂと、を有する。第１逃げ面１１ａは、第１逃げ角α１を有して形成される。第２逃げ面１１ｂは、第２逃げ角α２を有して形成される。

本実施形態では、第１逃げ面１１ａの第１逃げ角α１は、２°以上４°以下であることが好ましい。第１逃げ角α１は、第１逃げ面１１ａの外周刃７の位置における接線と、図４に示す基準線Ｃ１との成す角度である。基準線Ｃ１は、中心軸Ｏと外周刃７とを通る直線に直交し、外周刃７を通る直線である。また、第１逃げ面１１ａの逃げ幅３１ａは、０．０４ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である。

第１逃げ面１１ａの第１逃げ角α１および逃げ幅３１ａの両方を上記の範囲内とすることで、加工時のダンピング効果により制振性を高めることができる。すなわち、小さい第１逃げ角α１とすることで加工に第１逃げ面１１ａを被削材の加工面に接触しやすくし、被削材との接触によってびびり振動を抑制できる。また、逃げ幅３１ａを小さくすることで、逃げ面摩耗を抑制しながら制振効果を得ることができる。
本実施形態において、第１逃げ角α１は、２．５°以上としてもよい。第１逃げ角α１は、３．５°以下としてもよい。また、逃げ幅３１ａは、０．０７ｍｍ以上としてもよい。逃げ幅３１ａは、０．１５ｍｍ以下としてもよい。

第２逃げ面１１ｂの第２逃げ角α２は、第１逃げ面１１ａと第２逃げ面１１ｂとの境界位置１１ｃにおける第２逃げ面１１ｂの接線と、基準線Ｃ１との成す角度である。第２逃げ角α２は、第１逃げ角α１よりも大きい。第２逃げ角α２は、例えば、１０°以上１６°以下である。第２逃げ角α２は、１２°以上としてもよい。第２逃げ角α２は、１４°以下としてもよい。

図５は、図３のエンドミル先端面１０Ａの中央部を拡大して示す図である。
本実施形態のエンドミル１０では、図３および図５に示すように、エンドミル先端面１０Ａの中央部に、長底刃６０に沿って延びる凹溝５０が形成されている。凹溝５０は、長底刃６０のエンドミル回転方向Ｔ後方側に位置する。凹溝５０が延びる方向５３は、第１短底刃６１の前方に隣接するギャッシュ５から、第３短底刃６３の前方に隣接するギャッシュ５に向かう方向である。凹溝５０は、内壁面が曲面からなる凹曲面状であってもよく、内壁面が複数の平面からなる角溝であってもよい。あるいは、凹溝５０は、曲面と平面とを含む内壁面を有していてもよい。

凹溝５０は、第１短底刃６１の径方向内側の端部、および第２短底刃６２の径方向内側の端部をそれぞれ切り欠いている。これにより、凹溝５０の内壁面の一部が、第１短底刃６１の径方向内側の端部に位置する第１チャンファー面５１と、第２短底刃６２の径方向内側の端部に位置する第２チャンファー面５２とされている。第１チャンファー面５１および第２チャンファー面５２は、いずれも径方向内側を向く面である。

第１チャンファー面５１と第２チャンファー面５２とは周方向に離れて配置される。第１チャンファー面５１と第２チャンファー面５２との間には、第２短底刃６２を形成するギャッシュ５が開口する。

第１チャンファー面５１を形成することで、第１短底刃６１の径方向内側の薄肉部位を無くせる。また、第２チャンファー面５２を形成することで、第２短底刃６２の径方向内側の薄肉部位を無くせる。工具中心部の切刃には、ランピング加工や突き加工の際に、被削材を押しつぶす力が加わるため、欠損が発生しやすい。本実施形態の構成によれば、第１チャンファー面５１および第２チャンファー面５２を形成することで、第１短底刃６１および第２短底刃６２の内周側の欠損しやすい部位が除去されるので、第１短底刃６１および第２短底刃６２に欠損が生じるのを抑制できる。

本実施形態では、エンドミル先端面１０Ａに第１チャンファー面５１と第２チャンファー面５２の２つの面を有する構成としたが、第１チャンファー面５１のみを有する構成としてもよい。例えば、本実施形態のエンドミル１０が、４枚刃のエンドミルである場合には、底刃６同士の間隔を広く取れるため、間隔が狭くなりやすい第１短底刃６１の内周側部分にのみチャンファー面を設けてもよい。５枚刃以上のエンドミルとする場合には、第２短底刃６２の内周側部分も、長底刃６０との間隔が狭くなりやすいため、第２チャンファー面５２を設けることが好ましい。

長底刃６０と中心軸Ｏを挟んだ対向位置に第３短底刃６３がある場合、凹溝５０が延びる方向５３は、第３短底刃６３の延びる方向とほぼ平行であることが好ましい。長底刃６０と中心軸Ｏを挟んだ対向位置に第３短底刃６３がある場合とは、長底刃６０と第３短底刃６３との中心軸Ｏ回りの角度差が１６５°以上１９５°以下である場合を意味する。また、凹溝５０の延びる方向５３と第３短底刃６３の延びる方向とがほぼ平行であるとは、エンドミル先端面１０Ａを中心軸Ｏ方向に見たときに、凹溝５０の延びる方向５３と第３短底刃６３の延びる方向とのなす角度が５°以下であることを意味する。

凹溝５０の延びる方向５３と第３短底刃６３の延びる方向とをほぼ平行とすることで、長底刃６０の内周側部分におけるバックメタルを確保しつつ、短底刃にチャンファーを形成できる。凹溝５０が図５に示す位置よりも時計回り方向に傾くと、長底刃６０の中心軸Ｏ側部分のバックメタルが小さくなる傾向となる。バックメタルが不足すると、長底刃６０の中心側部分に欠けが発生しやすくなる。一方、凹溝５０が図５に示す位置よりも反時計回り方向に傾くと、第２短底刃６２の刃長が短くなる傾向となる。第２短底刃６２が短くなりすぎると、エンドミル１０の寿命が短くなってしまう。

図５に示すように、本実施形態のエンドミル１０では、第１短底刃６１のエンドミル回転方向Ｔ前方側に隣接するギャッシュ５の長底刃６０側の端部に、中心軸Ｏ方向から見て円弧状のＲ形状部５ａが形成されている。
ギャッシュ５の径方向内側の端部にＲ形状を持たせることで、ギャッシュ５の端縁が滑らかな曲線形状になる。また、ギャッシュ５の底面も凹曲面状となる。ギャッシュ５の壁面に切屑が引っ掛かりにくくなり、ギャッシュ５の壁面への応力集中も生じにくくなる。これにより、エンドミル１０の先端部における耐欠損性、耐折損性を向上させることができる。本実施形態では、長底刃６０のバックメタルがあることによりギャッシュ５が浅くなりやすい長底刃６０の直後のギャッシュ５について、径方向内側の端部をＲ形状としている。すなわち、ギャッシュ５のＲ形状部５ａは、ギャッシュ５が、直線の切刃に向かって延びている場合に形成される。

Ｒ形状部５ａの曲率半径は、工具径Ｄに対して０．０４×Ｄ以上０．１５×Ｄ以下であることが好ましい。Ｒ形状部５ａの曲率半径が小さすぎると、切屑排出性が低下し、欠損が生じやすくなる。Ｒ形状部５ａの曲率半径が大きすぎると、長底刃６０のバックメタルが不足して長底刃６０の強度が低下する。
Ｒ形状部５ａの曲率半径は、工具径Ｄに対して０．０６×Ｄ以上としてもよく、０．０８×Ｄ以上としてもよい。Ｒ形状部５ａの曲率半径は、工具径Ｄに対して０．１３×Ｄ以下としてもよく、０．１１×Ｄ以下としてもよい。

図６は、ギャッシュノッチ角の説明のために示す底刃周辺の側面図である。
本実施形態のエンドミル１０では、複数のギャッシュ５のギャッシュノッチ角度は、２０°以上４５°以下であることが好ましい。ギャッシュノッチ角度βは、図６に示すように、基準線Ｃ２に対するギャッシュ５の最深部の谷線５ｂの傾斜角度である。基準線Ｃ２は、谷線５ｂと中心軸Ｏとにより規定される平面において、中心軸Ｏと直交する直線である。

ギャッシュノッチ角度βが２０°未満の場合、ギャッシュ５が浅くなりすぎて切屑排出性が低下する。一方、ギャッシュノッチ角度βが４５°を超える場合、切刃強度の不足による折損が生じやすくなる。
ギャッシュノッチ角度βは、２５°以上としてもよく、３０°以上としてもよい。ギャッシュノッチ角度βは、４０°以下としてもよく、３５°以下としてもよい。

図７は、ギャッシュすくい角の説明のために示す底刃周辺の側面図である。
本実施形態のエンドミル１０では、複数のギャッシュ５のギャッシュすくい角γは、０°以上１０°以下であることが好ましい。ギャッシュすくい角γは、底刃６を形成するすくい面１５と、基準線Ｃ３との成す角度である。基準線Ｃ３は、底刃６に直交する断面において、底刃６を通る中心軸Ｏに平行な直線である。ギャッシュすくい角γは、上記断面において、底刃６の位置におけるすくい面１５の接線と、基準線Ｃ３との成す角度である。

ギャッシュすくい角γが０°未満の場合、切屑排出性が低下する。ギャッシュすくい角γが１０°を超える場合、底刃６の切刃強度不足による折損が生じやすくなる。
ギャッシュすくい角γは、２°以上としてもよく、４°以上としてもよい。ギャッシュすくい角γは、８°以下としてもよく、６°以下としてもよい。

本実施形態のエンドミル１０において、一部のギャッシュ５にＲ形状部５ａを備え、ギャッシュノッチ角度βが２０°以上４５°以下、ギャッシュすくい角γが０°以上１０°以下である構成とすることで、底刃６の切刃強度を保ちながら、切屑排出性を向上させることができる。これにより、安定した切削加工が可能なエンドミル１０とすることができる。

２…シャンク
３…ボディ
４…切屑排出溝
５…ギャッシュ
５ａ…Ｒ形状部
５ｂ…谷線
６…底刃
７…外周刃
８…チップブレーカ
１０…エンドミル
１０Ａ…エンドミル先端面
１１…外周逃げ面
１１ａ…第１逃げ面
１１ｂ…第２逃げ面
１１ｃ…境界位置
１２，１５…すくい面
３１ａ…幅
５０…凹溝
５１…第１チャンファー面
５２…第２チャンファー面
５３…凹溝の延びる方向
６０…長底刃
６１…第１短底刃
６２…第２短底刃
６３…第３短底刃
６４…第４短底刃
Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３…基準線
Ｄ…工具径
Ｎ…刃数
Ｏ…中心軸
Ｔ…エンドミル回転方向
α１…第１逃げ角
α２…第２逃げ角
β…ギャッシュノッチ角度
γ…ギャッシュすくい角
θ，θ１，θ２，θ３，θ４…分割角

Claims (4)

1. 中心軸回りに回転されるエンドミルであって、
   中心軸に沿って延びるボディと、前記ボディの先端に位置する複数の底刃と、前記ボディの外周面に位置し中心軸回りに螺旋状に捩れる複数の外周刃と、を備え、
   前記複数の底刃は、刃長が最も長い長底刃と、エンドミル回転方向において前記長底刃の直後に位置する第１短底刃とを含み、
   前記複数の底刃が配置されるエンドミル先端面に、複数のギャッシュが設けられており、
   前記第１短底刃のエンドミル回転方向前方側に隣接する前記ギャッシュの前記長底刃側の端部に、中心軸方向から見て円弧状のＲ形状部が形成され、
   前記Ｒ形状部の曲率半径は、工具径Ｄに対して０．０４×Ｄ以上０．１５×Ｄ以下であり、
   前記複数のギャッシュのギャッシュノッチ角度は、２０°以上４５°以下であり、
   前記複数のギャッシュのギャッシュすくい角は、０°以上１０°以下である、
   エンドミル。
2. 前記第１短底刃の径方向内側の端部に、径方向を内側を向く第１チャンファー面が設けられている、
   請求項１に記載のエンドミル。
3. ５枚以上の前記底刃および前記外周刃を有し、
   前記複数の底刃は、エンドミル回転方向において前記第１短底刃の直後に位置する第２短底刃を含み、
   前記第２短底刃の径方向内側の端部に、径方向内側を向く第２チャンファー面が設けられている、
   請求項２に記載のエンドミル。
4. 前記複数の底刃が配置されるエンドミル先端面に、前記第１短底刃の第１チャンファー面および前記第２短底刃の第２チャンファー面の両方を内壁面の一部に含む凹溝が形成されており、
   前記複数の底刃は、前記長底刃に対する中心軸回りの角度差が１６５°以上１９５°以下である第３短底刃を有し、
   前記エンドミル先端面を中心軸方向に見たとき、前記凹溝が延びる方向と前記第３短底刃が延びる方向とのなす角度が５°以下である、
   請求項３に記載のエンドミル。

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