JP2023119763A - 光ファイバの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】マイクロベンドロスの増加を抑制しながら、省電力効果を更に高めることができる光ファイバの製造方法を提供する。【解決手段】光ファイバの製造方法は、第１樹脂組成物を塗布する工程と、第１樹脂組成物を紫外線の照射により硬化させてプライマリ樹脂層を形成する工程と、第２樹脂組成物を塗布する工程と、第２樹脂組成物を紫外線の照射により硬化させてセカンダリ樹脂層を形成する工程と、を含み、プライマリ樹脂層を形成する工程及びセカンダリ樹脂層を形成する工程では、それぞれ紫外線ＬＥＤを光源として用い、プライマリ樹脂層を形成する工程では、光源の数をＮ、ｎ番目の光源の定格電力をＢｎ［ｋＷ］、ｎ番目の光源の電力設定割合をφｎ、ｎ番目の光源の照射時間をｔｎ［ｓ］としたときに、式（１）で示される有効消費電力量は、０．０５６ｋＷｓ以上０．２３０ｋＷｓ以下である。TIFF2023119763000007.tif14149【選択図】図２

Description

本開示は、光ファイバの製造方法に関する。

特許文献１には、光ファイバの製造方法が記載されている。この光ファイバの製造方法は、光ファイバ裸線に紫外線硬化型樹脂を塗布した後の光ファイバに半導体発光素子を用いて紫外線を照射する工程を含む。半導体発光素子には、紫外線ＬＥＤが用いられる。

特開２０１７－６５９４９号公報

世界的な環境意識の高まりから、光ファイバ被覆材である紫外線硬化型樹脂の硬化用光源として、従来使用されてきた水銀含有ランプから紫外線ＬＥＤへの置換が急速に進行している。紫外線ＬＥＤは水銀フリーであることに加え、省電力効果も得られるので、環境負荷低減に有効と考えられる。一方、その効果を最大限に引き出すには、紫外線硬化型樹脂の硬化反応を化学反応速度論的に理解することが必要である。そのような研究は、紫外線硬化型樹脂の樹脂液、フィルム等を対象には行われてきた。しかしながら、実際の光ファイバを用いた研究は行われていない。

特に、プライマリ樹脂層の形成工程において紫外線照射が不十分であると、後の工程によりプライマリ樹脂層が再度硬化するおそれがある。これにより、プライマリ樹脂層のヤング率が増加し、光ファイバのマイクロベンドロスが増加するおそれがある。

本開示は、マイクロベンドロスの増加を抑制しながら、省電力効果を更に高めることができる光ファイバの製造方法を提供することを目的とする。

本開示の一態様に係る光ファイバの製造方法は、ガラスファイバと、ガラスファイバの外周を被覆するプライマリ樹脂層と、プライマリ樹脂層の外周を被覆するセカンダリ樹脂層と、を備える光ファイバの製造方法であって、プライマリ樹脂層となる紫外線硬化型の第１樹脂組成物を塗布する工程と、第１樹脂組成物を紫外線の照射により硬化させてプライマリ樹脂層を形成する工程と、セカンダリ樹脂層となる紫外線硬化型の第２樹脂組成物を塗布する工程と、第２樹脂組成物を紫外線の照射により硬化させてセカンダリ樹脂層を形成する工程と、を含み、プライマリ樹脂層を形成する工程及びセカンダリ樹脂層を形成する工程では、それぞれ紫外線ＬＥＤを光源として用い、プライマリ樹脂層を形成する工程では、光源の数をＮ、ｎ番目の光源の定格電力をＢｎ［ｋＷ］、ｎ番目の光源の電力設定割合をφｎ、ｎ番目の光源の照射時間をｔｎ［ｓ］としたときに、式（１）で示される有効消費電力量は、０．０５６ｋＷｓ以上０．２３０ｋＷｓ以下である。ここで、ｎはＮまでの自然数である。ｎ番目の光源の電力設定パーセント値が１００％のとき、φｎ＝１である。有効消費電力量は、光ファイバへの紫外線照射量に比例する。

本開示によれば、マイクロベンドロスの増加を抑制しながら、省電力効果を更に高めることができる光ファイバの製造方法を提供することができる。

図１は、第１実施形態に係る光ファイバの軸方向に垂直な断面を示す図である。 図２は、着色樹脂層形成の前後におけるプライマリ樹脂層のヤング率の変化率を第１形成工程における有効消費電力量に対してプロットしたグラフである。

［本開示の実施形態の説明］
最初に、本開示の実施形態の内容を列記して説明する。本開示の一態様に係る光ファイバの製造方法は、ガラスファイバと、ガラスファイバの外周を被覆するプライマリ樹脂層と、プライマリ樹脂層の外周を被覆するセカンダリ樹脂層と、を備える光ファイバの製造方法であって、プライマリ樹脂層となる紫外線硬化型の第１樹脂組成物を塗布する工程と、第１樹脂組成物を紫外線の照射により硬化させてプライマリ樹脂層を形成する工程と、セカンダリ樹脂層となる紫外線硬化型の第２樹脂組成物を塗布する工程と、第２樹脂組成物を紫外線の照射により硬化させてセカンダリ樹脂層を形成する工程と、を含み、プライマリ樹脂層を形成する工程及びセカンダリ樹脂層を形成する工程では、それぞれ紫外線ＬＥＤを光源として用い、プライマリ樹脂層を形成する工程では、光源の数をＮ、ｎ番目の光源の定格電力をＢｎ［ｋＷ］、ｎ番目の光源の電力設定割合をφｎ、ｎ番目の光源の照射時間をｔｎ［ｓ］としたときに、上記式（１）で示される有効消費電力量は、０．０５６ｋＷｓ以上０．２３０ｋＷｓ以下である。

この光ファイバでは、プライマリ樹脂層を形成する工程において、有効消費電力量が０．０５６ｋＷｓ以上であるから、プライマリ樹脂層を十分に硬化させることができる。これにより、後の工程でプライマリ樹脂層が再度硬化し、プライマリ樹脂層のヤング率が増加することが抑制される。よって、光ファイバのマイクロベンドロスの増加が抑制される。また、有効消費電力量が０．２３０ｋＷｓ以下であるから、省電力効果を高めることができる。

上記光ファイバの製造方法は、セカンダリ樹脂層の外周に紫外線硬化型の第３樹脂組成物（顔料や染料などを含む着色樹脂）を塗布する工程と、第３樹脂組成物を紫外線の照射により硬化させて着色樹脂層を形成する工程と、を更に含んでもよい。この場合、プライマリ樹脂層は十分に硬化されているので、着色樹脂層を形成する工程で更に紫外線が照射されても、プライマリ樹脂層が再度硬化し、プライマリ樹脂層のヤング率が増加することが抑制される。よって、光ファイバのマイクロベンドロスが抑制される。

プライマリ樹脂層を形成する工程は、第２樹脂組成物を塗布する工程の後にセカンダリ樹脂層を形成する工程と共に行われてもよい。この場合、同じ光源から第１樹脂組成物及び第２樹脂組成物の両方にまとめて紫外線を照射することによりこれらを硬化させ、プライマリ樹脂層及びセカンダリ樹脂層を形成することができる。

プライマリ樹脂層を形成する工程は、第２樹脂組成物を塗布する工程の前に行われてもよい。この場合、プライマリ樹脂層中の残留歪み（応力）が低減されるので、光ファイバがキャプスタンを通るときに、プライマリ樹脂層にボイドが発生し難い。

［本開示の実施形態の詳細］
本実施形態に係る光ファイバの製造方法の具体例を、必要により図面を参照しつつ説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されず、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。以下の説明では、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

（光ファイバ）
図１は、実施形態に係る光ファイバの軸方向に垂直な断面を示す図である。光ファイバ１は、ＩＴＵ－Ｔ Ｇ．６５２規格、ＩＴＵ－Ｔ Ｇ．６５４規格、及びＩＴＵ－Ｔ Ｇ．６５７規格のうち少なくとも一つに準拠する。なお、ＩＴＵ－Ｔ Ｇ．６５２規格に準拠するとは、Ｇ．６５２.Ａ、Ｇ．６５２.Ｂ、Ｇ．６５２.Ｃ、及びＧ．６５２.Ｄのうち少なくとも一つに準拠することを意味する。ＩＴＵ－Ｔ Ｇ．６５４規格に準拠するとは、Ｇ．６５４.Ａ、Ｇ．６５４.Ｂ、Ｇ．６５４.Ｃ、Ｇ．６５４.Ｄ、及びＧ．６５４.Ｅのうち少なくとも一つに準拠することを意味する。ＩＴＵ－Ｔ Ｇ．６５７規格に準拠するとは、Ｇ．６５７.Ａ及びＧ．６５７.Ｂのうち少なくとも一つに準拠することを意味する。光ファイバ１は、ガラスファイバ１０と、ガラスファイバ１０の外周に設けられた被覆樹脂層２０と、を備える。

ガラスファイバ１０は、コア１２及びクラッド１４を含む。クラッド１４は、コア１２を取り囲んでいる。コア１２及びクラッド１４は、石英ガラス等のガラスを主に含んでいる。例えば、コア１１にはゲルマニウムを添加した石英ガラス、又は、純石英ガラスを用いることができる。クラッド１４には純石英ガラス、又は、フッ素が添加された石英ガラスを用いることができる。ここで、純石英ガラスとは、不純物を実質的に含まない石英ガラスを示す。

コア１２の直径は、６．０μｍ以上１２．０μｍ以下である。クラッド１４の外径は、１２５μｍ±０．５μｍ、すなわち、１２４．５μｍ以上１２５．５μｍ以下である。クラッド１４の外径は、ガラスファイバ１０の直径と一致している。

被覆樹脂層２０は、プライマリ樹脂層２２、セカンダリ樹脂層２４及び着色樹脂層２６を含む。プライマリ樹脂層２２は、クラッド１４の外周面に接しており、クラッド１４の全体を被覆している。セカンダリ樹脂層２４は、プライマリ樹脂層２２の外周面に接しており、プライマリ樹脂層２２の全体を被覆している。着色樹脂層２６は、セカンダリ樹脂層２４の外周面に接しており、セカンダリ樹脂層２４の全体を被覆している。着色樹脂層２６は、被覆樹脂層２０の最外層を構成している。

プライマリ樹脂層２２及びセカンダリ樹脂層２４は、紫外線硬化型の樹脂組成物の硬化物からなる。この樹脂組成物は、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、モノマー及び光重合開始剤を含む。ここで、（メタ）アクリレートとは、アクリレート又はそれに対応するメタクリレートを意味する。モノマーとしては、重合性基を１つ有する単官能モノマー、重合性基を２つ以上有する多官能モノマーを用いることができる。モノマーは、２種以上を混合して用いてもよい。光重合開始剤としては、公知のラジカル光重合開始剤の中から適宜選択して使用することができる。樹脂組成物は、シランカップリング剤、光酸発生剤、レベリング剤、消泡剤、酸化防止剤等を更に含んでもよい。プライマリ樹脂層２２及びセカンダリ樹脂層２４は、顔料や染料を含まず、ほぼ透明である。

着色樹脂層２６は、着色インク（顔料、染料）を含む紫外線硬化型の樹脂組成物の硬化物からなる。この樹脂組成物は、例えば、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、モノマー及び光重合開始剤を含む。モノマーとしては、重合性基を１つ有する単官能モノマー、重合性基を２つ以上有する多官能モノマーを用いることができる。モノマーは、２種以上を混合して用いてもよい。光重合開始剤としては、公知のラジカル光重合開始剤の中から適宜選択して使用することができる。樹脂組成物は、シランカップリング剤、光酸発生剤、レベリング剤、消泡剤、酸化防止剤等を更に含んでもよい。光ファイバ１は、着色樹脂層２６を備えるので、いわゆる光ファイバ着色心線である。

プライマリ樹脂層２２の厚さは、例えば、７．５μｍ以上３６．５μｍ以下である。セカンダリ樹脂層２４の厚さは、例えば、１０μｍ以上４０μｍ以下である。着色樹脂層１６の厚さは、例えば、３μｍ以上１０μｍ以下である。

プライマリ樹脂層２２のヤング率は、２３℃において、０．０５ＭＰａ以上０．６０ＭＰａ以下である。セカンダリ樹脂層２４のヤング率は、２３℃において、８００ＭＰａ以上２８００ＭＰａ以下である。着色樹脂層２６のヤング率は、２３℃において、１０００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下である。

（光ファイバの製造方法）
本実施形態に係る光ファイバ１の製造方法は、線引工程、第１塗布工程、第１形成工程、第２塗布工程、第２形成工程、第３塗布工程、及び、第３形成工程を含む。光ファイバ１は、これらの各工程を経て製造される。以下、各工程について説明する。

線引工程は、光ファイバ母材からガラスファイバ１０を線引きする工程である。例えば、合成石英を主成分とする光ファイバ母材を用いることができる。光ファイバ母材は、光ファイバ線引機にて加熱溶融され、延伸される。

第１塗布工程は、プライマリ樹脂層となる紫外線硬化型の樹脂組成物（第１樹脂組成物）を塗布する工程である。第１樹脂組成物は、ガラスファイバ１０の外周面に塗布される。第１樹脂組成物を塗布する塗布装置として、例えば、ダイスが用いられる。

第１形成工程は、第１樹脂組成物を紫外線の照射により硬化させてプライマリ樹脂層２２を形成する工程である。第１形成工程では、紫外線ＬＥＤを光源として用い、第１樹脂組成物に紫外線を照射する。光源は、例えば、ガラスファイバ１０の周りに放射状に複数配置される。第１形成工程は、少なくとも第１塗布工程の後に行われる。紫外線照射条件については、後述する。

第２塗布工程は、セカンダリ樹脂層となる紫外線硬化型の樹脂組成物（第２樹脂組成物）を塗布する工程である。第２塗布工程は、少なくとも第１塗布工程の後に行われる。第１塗布工程は、第１形成工程の前に行われてもよいし、第１形成工程の後に行われてもよい。第１塗布工程が第１形成工程の前に行われる場合、第２樹脂組成物は、第１樹脂組成物の外周面に塗布される（ｗｅｔ－ｏｎ－ｗｅｔ方式）。第２塗布工程が第１形成工程の後に行われる場合、第２樹脂組成物は、プライマリ樹脂層２２の外周面に塗布される（ｗｅｔ－ｏｎ－ｄｒｙ方式）。第２樹脂組成物を塗布する塗布装置として、例えば、ダイスが用いられる。

第２形成工程は、第２樹脂組成物を紫外線の照射により硬化させてセカンダリ樹脂層２４を形成する工程である。第２形成工程では、紫外線ＬＥＤを光源として用い、第２樹脂組成物に紫外線を照射する。光源は、例えば、ガラスファイバ１０の周りに放射状に複数配置される。上記ｗｅｔ－ｏｎ－ｗｅｔ方式では、第１形成工程は、第２塗布工程の後に第２形成工程と共に行われる。この場合、第１形成工程及び第２形成工程は、実質的に一つの工程として実施される。同じ光源から第１樹脂組成物及び第２樹脂組成物の両方にまとめて紫外線を照射することによりこれらを硬化させ、プライマリ樹脂層２２及びセカンダリ樹脂層２４を形成する。上記ｗｅｔ－ｏｎ－ｄｒｙ方式では、第１形成工程及び第２形成工程は、別々に行われる。第１形成工程は、第２塗布工程の前に行われる。第２形成工程は、第２塗布工程の後に行われる。

第３塗布工程は、着色樹脂層２６となる紫外線硬化型の樹脂組成物（第３樹脂組成物）を塗布する工程である。第３樹脂組成物は、セカンダリ樹脂層２４の外周面にダイスを用いて塗布される。第３塗布工程は、第２形成工程の後に行われる。

第３形成工程は、第３樹脂組成物を紫外線の照射により硬化させて着色樹脂層２６を形成する工程である。第３形成工程では、紫外線ランプを光源として用い、第３樹脂組成物に紫外線を照射する。光源は、例えば、ガラスファイバ１０の周りに放射状に複数配置される。第３形成工程は、第３塗布工程の後に行われる。

以上により、ガラスファイバ１０及び被覆樹脂層２０を備える光ファイバ１が製造され、ボビンに巻き取られる。着色樹脂層２６を被覆する前のファイバを「素線」、着色樹脂層２６を被覆した後のファイバを「心線」ともいう。素線は、ガラスファイバ１０、プライマリ樹脂層２２、及びセカンダリ樹脂層２４を備える。心線は、光ファイバ１である。光ファイバ１の製造方法では、第２形成工程の実施後に素線を一旦ボビンに巻き取ってもよい。この場合、ボビンから素線を繰り出して、第３塗布工程及び第３形成工程を実施し、心線を別のボビンに巻き取る。

（硬化反応の解析）
紫外線硬化型樹脂の硬化反応は、主に以下の三つの素過程で記述される。
（ａ）開始反応：ＰＩ＋紫外線（ｈν）→２Ｒ・
（ｂ）生長反応：Ｒ・＋Ｍ→Ｒ－Ｍ・
（ｃ）停止反応：Ｒ・＋Ｒ・→Ｒ－Ｒ
ＰＩは光重合開始剤、Ｒ・はラジカル分子、Ｍはモノマーやオリゴマーを表す。ここでは、（ａ）の開始反応に着目して解析モデルを作成し、反応効率や省電力効果を検討した。通常の紫外線硬化型樹脂の硬化時、紫外線の光子数は光重合開始剤の分子数に対して大過剰である。よって、（ａ）の開始反応は、擬一次反応と仮定した。

光源をＮ灯用い、紫外線硬化型樹脂を硬化させる場合を考える。ｎ番目の光源の定格電力をＢｎ［ｋＷ］、ｎ番目の光源の電力設定割合（照度）をφｎ、ｎ番目の光源の照射時間をｔｎ［ｓ］としたときに有効消費電力量は式（１）で示される。ここで、ｎはＮまでの自然数である。

光重合開始剤の初期濃度に対する硬化後濃度（光重合開始剤の未反応濃度）の比をＣと表す。各光源において（ａ）の開始反応の反応速度定数が一定（＝ｋ）と仮定すると、式（２）が得られる。

有効消費電力量に対してｌｎＣをプロットし、原点を通る直線で近似すれば、近似直線の傾きから反応速度定数ｋを求めることができる。また、式（２）から、光重合開始剤をＣ＝１／ｅ（～０．３７）の濃度比まで減少させるために必要な消費電力は、１／ｋと表すことができる。この値を省電力効果の一指標として用いた。

（紫外線照射条件）
実施形態に係る製造方法における第１形成工程の紫外線照射条件を設定する。すなわち、上記式（２）において、ｋ＝２０とし、光重合開始剤の初期濃度に対する硬化後濃度の比Ｃが０．０１０以上０．３２６以下となるように、有効消費電力量の範囲を設定する。比Ｃを０．３２６以下とすることにより、第１形成工程でプライマリ樹脂層２２を十分に硬化させることができる。これにより、第３形成工程の紫外線照射により、プライマリ樹脂層２２が再度硬化することが抑制される。第３形成工程の前後において、プライマリ樹脂層２２の２３℃におけるヤング率の変化率は、５０％以下である。このように、第３形成工程によるプライマリ樹脂層２２のヤング率の増加が抑制されるので、光ファイバ１のマイクロベンドロスの増加が抑制される。比Ｃを０．０１０以上とすることにより、紫外線の過度な照射を抑制し、省電力効果を更に高めることができる。なお、プライマリ樹脂層２２の２３℃におけるヤング率の変化率は、第３形成工程前のプライマリ樹脂層２２の２３℃におけるヤング率をＥ１、第３形成工程後のプライマリ樹脂層２２の２３℃におけるヤング率をＥ２とすると、（Ｅ２－Ｅ１）／Ｅ１［％］で示される。

（実験例）
光ファイバ線引機を用い、合成石英を主成分とする光ファイバ母材を加熱溶融させて外径１２５μｍに延伸させた。得られたガラスファイバの外周に塗布装置により第１樹脂組成物及び第２樹脂組成物を順に塗布した後、紫外線ＬＥＤで硬化させ、得られた素線をボビンに巻き取った。続いて、ボビンから素線を繰り出して、素線の周囲に塗布装置により第３樹脂組成物を塗布した後、紫外線ランプで硬化させ、得られた心線（光ファイバ）を別のボビンに巻き取った。素線を形成する際、線速度一定で光源の数Ｎ及び電力設定割合φを変えて、実験例１から９の光ファイバを試作した。なお、第１樹脂組成物及び第２樹脂組成物の光重合開始剤として、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド（Ｏｍｎｉｒａｄ ＴＰＯ、ＩＧＭ Ｒｅｓｉｎｓ社製）（以下、ＴＰＯ）を用いた。第３樹脂組成物の光重合開始剤として、ＴＰＯとは異なる光重合開始剤を用いた。

実験例１から９の光ファイバを用い、第１形成工程における有効消費電力量と、着色樹脂層形成の前後におけるプライマリ樹脂層のヤング率の変化率との関係を調べた。プライマリ樹脂層のヤング率は、着色樹脂層形成前の素線、及び着色樹脂層形成後の心線を用い、それぞれ２３℃でのＰｕｌｌｏｕｔ Ｍｏｄｕｌｕｓ（ＰＯＭ）法により測定した。素線又は心線の２箇所を２つのチャック装置で固定し、２つのチャック装置の間の被覆樹脂層部分を除去した。ここで、被覆樹脂層部分とは、素線の場合、プライマリ樹脂層及びセカンダリ樹脂層であり、心線の場合、プライマリ樹脂層、セカンダリ樹脂層及び着色樹脂層である。次いで、一方のチャック装置を固定し、他方のチャック装置を固定したチャック装置の反対方向に緩やかに移動させた。素線又は心線における移動させるチャック装置に挟まれている部分の長さをＬ、チャックの移動量をＺ、プライマリ樹脂層の外径をＤｐ、ガラスファイバの外径をＤｆ、プライマリ樹脂層のポアソン比をｎ、チャック装置の移動時の荷重をＷとした場合、下記式からプライマリ樹脂層のヤング率を求めた。
ヤング率［ＭＰａ］＝（（１＋ｎ）Ｗ／πＬＺ）×ｌｎ（Ｄｐ／Ｄｆ）

表１は、第１形成工程における有効消費電力量と、着色樹脂層形成の前後におけるプライマリ樹脂層のヤング率の変化率との関係を示す。

図２は、着色樹脂層形成の前後におけるプライマリ樹脂層のヤング率の変化率を第１形成工程における有効消費電力量に対してプロットしたグラフである。表１及び図２に示されるように、有効消費電力量を０．０５６ｋＷｓ以上とすることにより、ヤング率の変化率を着色樹脂層形成前の５０％以下に抑制することができる。有効消費電力量が０．２３０ｋＷｓを超えると、ヤング率の変化率の減少幅が小さくなる。したがって、有効消費電力量を０．２３０ｋＷｓ以下とすることにより、省電力効果を高めることができる。有効消費電力量を０．２０８ｋＷｓ以下とすることにより、省電力効果を更に高めることができる。

実験例１から９の光ファイバ（素線）について、１．５ｋｇの張力で引っ張りながら巻き替えるスクリーニング試験を実施した。その後、波長１．３μｍの光に対する光ファイバの伝送損失を室温で測定した。次いで、波長１．３μｍの光に対する光ファイバの伝送損失を－６０℃で測定し、伝送損失の増加量を求めた。伝送損失の増加量は、室温で測定した伝送損失をα１、－６０℃で測定した伝送損失をα２とすると、α２－α１で示される。実験例１から９の光ファイバのいずれにおいても、伝送損失の増加量は、０．０１０ｄＢ／ｋｍ以下であった。

実験例３，８の光ファイバを分析し、プライマリ樹脂層及びセカンダリ樹脂層の二層中に残存する光重合開始剤の残存率を調べた。具体的には、素線を用いて、プライマリ樹脂層及びセカンダリ樹脂層の二層におけるＴＰＯ濃度を測定した。ＴＰＯ濃度の測定は、以下のようにして行った。まず、測定対象となる被覆樹脂層に含まれる残存分子をアセトンやメチルエチルケトン（ＭＥＫ）等の有機溶媒に溶かし込んだ。続いて、ＩＣＰ（高周波誘導結合プラズマ）発光分析により、ＴＰＯに含まれるリン濃度をＴＰＯ濃度として定量測定した。

素線全体の光重合開始剤の残存量（すなわち、プライマリ樹脂層及びセカンダリ樹脂層の二層中に残存する光重合開始剤の残存率）と、着色樹脂層形成の前後におけるプライマリ樹脂層のヤング率の増加率との間には、正の相関があることが分かっている。このため、素線全体の光重合開始剤の残存量を、着色樹脂層形成の前後におけるプライマリ樹脂層のヤング率の増加率の指標とすることができる。

着色樹脂層形成前のプライマリ樹脂層及びセカンダリ樹脂層の二層中に残存する光重合開始剤の残存率は、実験例３では６６％、実験例８では１％であった。

以上、実施形態について説明してきたが、本開示は必ずしも上述した実施形態及び変形例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。

１…光ファイバ
１０…ガラスファイバ
１２…コア
１４…クラッド
２０…被覆樹脂層
２２…プライマリ樹脂層
２４…セカンダリ樹脂層
２６…着色樹脂層

Claims (4)

1. ガラスファイバと、前記ガラスファイバの外周を被覆するプライマリ樹脂層と、前記プライマリ樹脂層の外周を被覆するセカンダリ樹脂層と、を備える光ファイバの製造方法であって、
   前記プライマリ樹脂層となる紫外線硬化型の第１樹脂組成物を塗布する工程と、
   前記第１樹脂組成物を紫外線の照射により硬化させて前記プライマリ樹脂層を形成する工程と、
   前記セカンダリ樹脂層となる紫外線硬化型の第２樹脂組成物を塗布する工程と、
   前記第２樹脂組成物を紫外線の照射により硬化させて前記セカンダリ樹脂層を形成する工程と、を含み、
   前記プライマリ樹脂層を形成する工程及び前記セカンダリ樹脂層を形成する工程では、それぞれ紫外線ＬＥＤを光源として用い、
   前記プライマリ樹脂層を形成する工程では、前記光源の数をＮ、ｎ番目の前記光源の定格電力をＢｎ［ｋＷ］、ｎ番目の前記光源の電力設定割合をφｎ、ｎ番目の前記光源の照射時間をｔｎ［ｓ］としたときに、式（１）で示される有効消費電力量は、０．０５６ｋＷｓ以上０．２３０ｋＷｓ以下である、
   

   

   
   光ファイバの製造方法。
2. 前記セカンダリ樹脂層の外周に紫外線硬化型の第３樹脂組成物を塗布する工程と、
   前記第３樹脂組成物を紫外線の照射により硬化させて着色樹脂層を形成する工程と、を更に含む、
   請求項１に記載の光ファイバの製造方法。
3. 前記プライマリ樹脂層を形成する工程は、前記第２樹脂組成物を塗布する工程の後に前記セカンダリ樹脂層を形成する工程と共に行われる、
   請求項１または請求項２に記載の光ファイバの製造方法。
4. 前記プライマリ樹脂層を形成する工程は、前記第２樹脂組成物を塗布する工程の前に行われる、
   請求項１または請求項２に記載の光ファイバの製造方法。

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