JP2023088411A - 捲縮糸 - Google Patents

Abstract

【課題】 工程通過性と製織性に優れ、良好な布帛品位の布帛を得ることができる糸幅が均一な捲縮複合糸を提供する。【解決手段】 コイル径が１００μｍ～３００μｍ、コイル数が１．０個／ｍｍ～２．０個／ｍｍの複合繊維からなる捲縮糸であって、糸長手方向に対して垂直方向の距離が１００μｍ～１５０μｍ、糸長手方向における前記距離の最大値と最小値の差が２００μｍ以下である捲縮糸。【選択図】図２

Description

本発明は、ソフトストレッチ性に優れた捲縮糸に関する。さらに詳しくは、微細で均一な交絡を持った捲縮糸であり、優れた工程通過性と、品位に優れた布帛を提供する捲縮糸に関するものである。

ポリエステルやポリアミドなどからなる合成繊維は、優れた力学特性や寸法安定性を有しているため、衣料用途から非衣料用途まで幅広く利用されている。衣料用途の高度化に伴い、ストレッチ性能を付与した布帛が強く要望されている。

このような要求に応えるため、２種類のポリマーをサイドバイサイド型または偏心的に貼り合わせて、熱処理後に捲縮を発現させる捲縮複合繊維が多数提案されており、細繊度複合繊維は、優れたソフト感とストレッチ性を実現している。

しかしながら、捲縮複合繊維は、その糸特性から単糸がループ状に飛び出すタルミやタルミが製造工程内でガイドとの擦過によって発生する毛羽等の欠点が生じやすい。製造工程での通過性改善や巻取性向上を図るため、交絡処理工程内においてインターレースノズル内で糸条に噴射流体を当て、単糸間同士に絡まりを生じさせているが、かえってノズル壁面と糸とが衝突して毛羽等の欠点が発生している。

糸条がノズル壁面と衝突する回数を減らすため噴射流体量を減らすと、相反して集束性が不十分となり、単糸にばらけてタルミや毛羽が発生しやすい。タルミや毛羽が発生すると、整経や製織時に糸の捌きが悪くなるため、糸切れが発生しやすく製品の生産性が大きく低下する。また、布帛品位においても単糸にばらけるとスジ状の欠点が生じ染色斑が起こりやすい。すなわち、捲縮複合繊維において、タルミや毛羽といった欠点を生じさせずに、糸条に集束性を与えることが重要な課題になっている。

これらの課題を解決するため、例えば特許文献１では、特定成分を含有した処理剤を付着させ、延伸前に０．０８ＭＰａ～０．１５ＭＰａの範囲の噴射流体圧で交絡を付与し、延伸の予熱ロールの温度を４５℃～４９℃に制御することにより、予熱時のポリトリメチレンテレフタレート同士の融着および延伸不良を抑制し、タルミの発生を改善する方法が提案されている。

特許文献２では、交絡処理前に水分付与を目的とした給油を行うことで、微細な交絡が付与された仮撚り用複合ポリアミド繊維が提案されている。水分付与を行うと、交絡処理を行う際に単糸同士が絡みつき難くなるため、適した交絡を得ることができ、十分なストレッチ性と優れた布帛品位が得られると提案されている。

特許文献３では、ノズル近傍において、糸条走行方向と反対に向かう流体の流れを抑制することで、糸条とノズル壁面との衝突ダメージを抑制したまま、高い噴射流体圧の流体で交絡処理が可能になると提案されている。

特開２０１０－２４５７５号公報 特開２０１８－３１９０号公報 特開２０１８－１２７７３７号公報

特許文献１には、単糸同士の融着及び延伸不良を抑制するため、延伸前の交絡処理と予熱ロール温度の制御が提案されているものの、タルミや毛羽を抑制したまま、均一かつ微細な交絡処理を行うことができない。３次元コイル数が多く微細な捲縮を有する捲縮糸において、特許文献１の交絡処理方法では、好適な噴射流体圧が示してあるが、好適なインターレースノズルの仕様が示されておらず、公知のノズル仕様ではタルミや毛羽の抑制には至らなかった。

特に、微細な捲縮を有する捲縮糸の小さいタルミは、公知のインターレースノズルではノズル壁面との衝突によって、タルミが擦れ毛羽になりやすい。毛羽が多く発生することで、整経時に単糸がガイドに引っ掛かり絡まってできた毛玉が、布帛に残り欠点となることがある。

また、特許文献２には、微細な交絡処理のために交絡処理前の水分付与が提案されているものの、タルミや毛羽を抑制したまま、均一かつ交絡強度が高い交絡処理を行うことができない。水分付与によるインターレースノズル壁面との摩擦抑制効果が得られたものの、特許文献２に示された流体噴射孔が対向に配置されたノズルでは、噴射流体の干渉による乱流が起こりやすいため、糸長手方向に均一な交絡品位を得ることができない。微細な捲縮を有する糸では、その糸特性からタルミが発生しやすい上、噴射流体の気流乱れや汚れや噴射孔つまりによる圧力変動の影響で、単糸同士が均一に絡まないためループの大きいタルミが発生しやすい。また、ループが大きなタルミは、高次加工の際、擦れて毛羽になりやすい上に工程中の張力斑や交絡状態の不均一さによる布帛上のスジが発生しやすい。

さらに、特許文献３には、糸条走行方向と反対に向かう流体の流れを抑制することで毛羽抑制が提案されているものの、タルミや毛羽を抑制したまま、均一かつ交絡強度が高い交絡処理を行うことができない。ノズルの糸導入側への噴射流体逆流抑制を行い、工程張力の緩みやノズル壁面との擦過を低減しているが、糸が交絡と開繊を行う糸道が広いため、噴射流体を当てられた糸条が大小様々なループの開繊を形成しやすく大きなループのタルミが発生しやすい。大きなループが発生することで製織時に糸の捌きが悪くなり、糸切れの発生や布帛上にスジ状の欠点が生じやすい。

特許文献１，２，３に記載の方法を適用しただけでは、大きなループのタルミが発生しやすく、工程通過性や布帛品位に優れた捲縮糸を提供できない。

上記課題を解決するため、本発明は以下の構成からなる。
（１）コイル径が１００μｍ～３００μｍ、コイル数が１．０個／ｍｍ～２．０個／ｍｍの複合繊維からなる捲縮糸であって、糸長手方向に対して垂直方向の距離が１００μｍ～１５０μｍ、糸長手方向における前記距離の最大値と最小値の差が２００μｍ以下である捲縮糸。
（２）糸長手方向に対して垂直方向の距離のＣＶ％（変動係数）が５％～２５％である上記（１）記載の捲縮糸。
（３）ＣＦ値が１０～３０である上記（１）または（２）に記載の捲縮糸。
（４）複合繊維の単糸繊度が０．５ｄｔｅｘ～３．０ｄｔｅｘである上記（１）～（３）のいずれかに記載の捲縮糸。

本発明によれば、タルミのない微細で均一な交絡を有した捲縮糸を提供できる。

本発明の複合繊維の捲縮形態の概略図である。 糸長手方向に対して垂直方向の距離を測定する位置を説明する概略図である。 本発明の製造方法に好適な延伸前のインターレースノズルの一例の模式図。 本発明の製造方法に好適な巻取前のインターレースノズルの一例の模式図。 本発明の一実施態様を示す紡糸設備の概略図。 糸長手方向に対して垂直方向の距離の測定方法の説明図。 糸長手方向の捲縮発現部分、非発現部分の一例を示す模式図。 実施例における糸形態を測定したデータ結果のチャート図。

以下、本発明の捲縮糸について説明する。

本発明の捲縮糸を構成する合成繊維は、高分子ポリマーからなる繊維であり、溶融紡糸などで製造した熱可塑性ポリマーからなる繊維を採用することができる。該合成繊維は、２成分以上のポリマーが配置された複合繊維である。

本発明の合成繊維を構成する熱可塑性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレートあるいはその共重合体、ポリエチレンナフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリアミド、ポリ乳酸、熱可塑性ポリウレタンなどの溶融成形可能なポリマーが挙げられる。これらの熱可塑性ポリマーの中でも、ポリエステルやポリアミドに代表される重縮合系ポリマーは、結晶性を有し比較的高い融点を有しているため、後加工等における熱処理工程及び実使用（洗濯、クリーニングなど）の際に比較的高い温度で加熱された場合でも劣化を起こすことなく好適な例として挙げられる。

熱可塑性ポリマーには、本発明の効果を損なわない範囲で酸化チタン、シリカ、酸化バリウムなどの無機質、カーボンブラック、染料や顔料などの着色剤、難燃剤、蛍光増白剤、酸化防止剤、あるいは紫外線吸収剤などの各種添加剤を含んでいてもよい。

本発明における複合繊維は、良好な捲縮特性を得るために、高粘度／低粘度ポリマーがサイドバイサイド型に貼り合わされた形態、または偏心芯鞘型の形態をとるものである。粘度の異なるポリマーをサイドバイサイド型または偏心芯鞘型の断面とすることで、紡糸と延伸時に高粘度側に応力が集中するため、各成分間で内部歪みが異なる。そのため、延伸後の弾性回復率差および布帛の熱処理工程での熱収縮差により高粘度側が大きく収縮し、単繊維内で歪みが生じて３次元コイルの形態をとる。偏心芯鞘型とは、複合繊維断面において芯成分ポリマーの重心点位置が複合繊維断面中心と異なっていることを指す。また、高粘度ポリマー成分が低粘度ポリマー成分に覆われているほうが好ましい。高粘度ポリマー成分が低粘度ポリマー成分に完全に覆われることにより、繊維や布帛に摩擦や衝撃が加わっても白化現象や毛羽立ちなどが生じにくく、布帛品位を保ちやすい。

本発明の複合繊維の３次元コイルの径、および単位繊維長あたりのコイル数すなわち捲縮数は、高粘度ポリマー成分と低粘度ポリマー成分との収縮差によって決まるが、複合繊維のコイル径は１００μｍ～３００μｍ、複合繊維のコイル数は１．０個／ｍｍ～２．０個／ｍｍである。かかる範囲とすることで、ストレッチ素材として要求されるコイル捲縮特性を得ることができる。ここでいうコイル径およびコイル数とは、光学顕微鏡にて単繊維の捲縮形態を観察した時のコイル径およびコイル数を意味する。具体的には、捲縮糸を分解して、単糸一本をデジタルマイクロスコープにて捲縮形態を観察した時の、捲縮位相における山―谷間の距離（図１―２）をコイル径、単位繊維長あたりの山（図１―３）の数量をコイル数とした。

本発明の捲縮糸は、図２に示す、糸長手方向に対して垂直方向の距離（Ｘ）（図２―６）が１００μｍ～１５０μｍである。この距離（Ｘ）は、糸長手方向に対して垂直方向の単糸の分散状態を示し、値が大きいほどばらけた状態、小さいほど絡まりあって集束した状態を示している。かかる範囲とすることで、適した糸の分散状態を得ることができ、優れた工程通過性と衣料用途に適した布帛品位を得ることができる。距離（Ｘ）が１００μｍ未満になると、糸が細く締まった状態になるため布帛にした際、隣り合う糸同士間に隙間ができスジ状の欠点がある布帛になる。また、距離（Ｘ）が１５０μｍを超えると、糸がばらけて太い状態になるため、整経や製織の際、隣り合う糸の接触による単糸切れが起きやすく工程通過性に劣る。また、布帛上で隣り合う糸間に隙間ができスジ状の欠点がある布帛になる。また、用途の高度化に伴い、距離は１１０μｍ～１４０μｍの範囲であることが好ましい。かかる範囲とすることで、より優れた布帛品位が得られる。

本発明の捲縮糸は、図２に示す、糸長手方向に対して垂直方向の距離の最大値と最小値の差（Ｒ）が２００μｍ以下である。この最大値と最小値の差（Ｒ）は、糸長手方向の単糸の分散状態を示し、値が大きいほど交絡状態の不均一さを示し、値が小さいほど交絡状態の均一さを示している。かかる範囲とすることで糸の交絡状態が均一になる。すなわち、交絡部と開繊部の形態差が小さくなるため、糸の見かけ上の凹凸差が小さくなり優れた布帛品位が得られる。差（Ｒ）が２００μｍを超えると、糸の交絡点と大きなループの開繊部と形態差が生じ糸の見かけ上の凹凸差が生まれる。局所的な凹凸差、すなわち単糸のタルミによって毛羽の発生がされる上、凹凸差によるスジ状の欠点がある布帛になる。また、用途の高度化に伴い、最大値と最小値の差（Ｒ）は１５０μｍ以下であることが好ましい。さらに総繊度が３０ｄｔｅｘ以下の高密度薄地用途の糸では、最大値と最小値の差（Ｒ）は１００μｍ以下であることが好ましい。かかる範囲とすることで、単糸繊度が小さくなった際の影響を小さくすることができる。

本発明の捲縮糸は、図２に示す、糸長手方向に対して垂直方向の距離のＣＶ％（変動係数）が５％～２５％であることが好ましい。この距離のＣＶ％は、糸長手方向に対して垂直方向の単糸の分散状態を示し、値が大きいほど繊度に応じた交絡状態の不均一さを示し、値が小さいほど繊度に応じた交絡状態の均一さを示す。かかる範囲とすることで、糸の交絡状態が長手に均一となる。ウォータージェットルーム織機にて緯入れを行う際に糸を緯入れする長さだけアキュムレータに把持するが、長手方向に交絡が均一であるため糸に張力がかかっても、交絡が緩み解けにくくなり緯糸を均一な張力で把持することができる。また、布帛にした際、隣り合う糸同士の隙間が均一になりスジのない布帛が得られる。距離のＣＶ％を２５％以下とすることで、交絡形態のばらつきを抑えられ、高次加工時に大きな張力がかかった際に交絡が部分的に緩み解けにくくなる。さらに総繊度が３０ｄｔｅｘ以下の高密度薄地用途の糸では、距離のＣＶ％は２０％以下であることが好ましい。かかる範囲とすることで、単糸繊度が小さくなった際の影響を小さくすることができる。

ここでいう糸長手方向に対して垂直方向の距離とは、寸法測定器（キーエンス社製超高速・高精度寸法測定器ＬＳ－９００６）を用いて測定した値を用いる。具体的には、糸パッケージから１００ｍ／分の速度で解舒された糸を、一定の張力をかけたまま、糸に対して光を照射する投光部と、照射された光量を検出する検出部との間を通過させ、単糸群によって遮られた光量変化により、それらひとつひとつの位置情報を測定する。サンプリング周期は４０００回／秒以上で、測定距離は３０ｍとする。一対の糸案内手段であるアルミナスリットガイドを結ぶ直線に対して垂直方向に寸法測定器を配置し、糸長手方向に対して垂直方向の距離を測定した。演算処理装置を用いて、全測定データから求めた平均値を距離（Ｘ）と、１ｍ毎の最大値と最小値の差で最も大きな値（Ｒ）を算出した。また、標準偏差を平均値で割った値を距離のＣＶ％（変動係数）とした。

本発明の捲縮糸のＣＦ値は１０～３０であることが好ましい。かかる範囲とすることで、糸の交絡状態が均一になり、整経や製織時に糸がばらけることがない。糸が緩み解けることがないため、布帛に単糸ばらけによるスジが発生せず品位に優れた布帛を得ることができる。ＣＦ値が１０以上であると、十分な拘束力を得ることができるため、糸に張力がかかっても解けにくく、ＣＦ値が３０以下であると、交絡部距離が短くなるため、開繊部との形態差が生じにくくなりタルミが発生しにくくなる。さらに好ましいＣＦ値の範囲は１５～２５である。

ここでいうＣＦ値は、ＪＩＳ Ｌ １０１３（２０１０）に記載の方法でエンタングルメントテスター（Ｒｏｔｈｓｃｈｉｌｄ社製のＥＮＴＡＮＧＬＥＭＥＮＴ ＴＥＳＴＥＲ Ｒ－２０６０）を用いて測定する。具体的には、糸パッケージから５ｍ／分の速度で解舒された糸に、一定の張力を掛けた針を単糸群間で走行させ、交絡点で張力が規定値（基準張力１０ｇ、閾値張力１５ｇ）を超える頻度を測定する。１５０ｍ測定し、距離を交絡判定数で割った値をＣＦ値とする。

本発明の捲縮糸の繊度は、特に限定するものではないが、インナーウェア、スポーツウェア、カジュアルウェア等の衣料用途に用いることを考慮すると、１５ｄｔｅｘ～２５０ｄｔｅｘであることが好ましく、用途の高度化に伴い、１５ｄｔｅｘ～１００ｄｔｅｘであることが好ましい。

本発明の捲縮糸のフィラメント数は、微細な交絡を多く有した集束状態にする観点から、多いほうが好ましく６本以上であることが好ましい。フィラメント数が多くなることで単糸間のミクロで複雑な空隙が増え、軽やかで柔軟かつ反発感のある風合いをバランスよく発現できる。また、フィラメント数に応じて混ざり合う単糸数が増え交絡が入りやすくなる。

本発明の複合繊維の単糸繊度は、０．５ｄｔｅｘ～３．０ｄｔｅｘであることが好ましい。単糸繊度を０．５ｄｔｅｘ以上とすることにより、工業的に安定した製糸が可能となり、単糸繊度を３．０ｄｔｅｘ以下とすることにより、本発明の捲縮糸を布帛に用いた際に十分なソフト感が得られる。単糸繊度は小さいほど布帛にしたときのソフト感が向上するため、好ましくは０．５ｄｔｅｘ～２．５ｄｔｅｘである。上記のような単糸繊度を達成するためには、製造工程において、吐出量および紡糸口金（孔数）を適宜変更すればよい。本発明の捲縮糸は、単糸繊度が小さくなるほどタルミがインターレースノズル壁面に擦れ毛羽が発生しやすい上、交絡条件の影響を受けやすい。かかる繊度範囲では、本発明の交絡状態であれば布帛にスジ状の欠点がなくソフト感を得られている。

本発明の捲縮糸は、破断強度が３．０ｃＮ／ｄｔｅｘ～４．５ｃＮ／ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。破断強度を３．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上にすることにより布帛において良好な引裂強度を得ることができる。また破断強度が高くなると、布帛において摩擦などにより白化現象や毛羽立ちが起こりやすくなるため４．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以下とすることが好ましい。白化現象や毛羽立ちを抑えるために、より好ましい破断強度は、３．０ｃＮ／ｄｔｅｘ～４．０ｃＮ／ｄｔｅｘの範囲である。

本発明の捲縮糸は、破断伸度が２０％～８０％の範囲であることが好ましい。破断伸度を２０％以上にすることにより延伸時の糸切れの発生を抑えることができ、工業的に安定した製造が可能となり、また高次加工性の観点から８０％以下とすることが好ましい。安定した高次加工のために、より好ましい破断伸度は３０％～７０％の範囲である。

本発明の捲縮糸は、伸縮伸長率が４０％～１５０％の範囲が好ましい。伸縮伸長率は、捲縮の度合いを示す値であり、高い値はストレッチ性能が高いことを示す。寸法安定性の観点から伸縮伸長率は１５０％以下であることが好ましく、婦人紳士衣料のようなフォーマル用途では、伸縮伸長率をかかる範囲とすることで、優れたストレッチ性と寸法安定性を両立することができる。さらに優れた寸法安定性を得るため、より好ましい伸縮伸長率は５０％～１２０％の範囲である。

本発明の捲縮糸は、捲縮発現率が８０％以上であることが好ましい。捲縮発現率とは、糸長手方向に捲縮が発現している部分と捲縮が発現していない部分との比から算出される。捲縮発現率が８０％以上あることで、伸縮伸長率が高くストレッチ性に優れる。糸長手方向のばらつきがなくなり布帛品位が向上するため、より好ましくは９０％以上である。

本発明の捲縮糸は、捲縮の良好な発現や、タルミや毛羽の抑制、良好な捲縮形態を達成するために、適切な交絡を付与することが重要である。本発明者らは、タルミ欠点の要因となる単糸間の捲縮バラつきを抑制するために、コイル特性に応じた十分な交絡を付与することで、糸長手方向の捲縮状態を均一化し、タルミや毛羽のない工程通過性に優れた捲縮糸が得られることを見出した。

次いで、本発明の捲縮糸の好ましい製造方法を説明する。

本発明の捲縮糸の製造方法の特徴は、糸の均一分散を目的とした延伸前の交絡処理と、拘束力の小さい交絡点の増加を目的とした巻取前の交絡処理を行う２段交絡処理を行うことである。延伸前の交絡では双子流の噴射流体を単糸群にあてることで、単糸群を分散させ、巻取前の交絡では高速に旋回する噴射流体を単糸群にあてることで、単糸群の交絡―開繊頻度を高めることが特徴である。

本発明の捲縮糸の交絡処理は、延伸前と巻取前にそれぞれ交絡処理を行う２段交絡処理である。それぞれ好ましいインターレースノズルを図３，図４に例示する。

図３において、延伸前に用いるインターレースノズル７の糸道１０の断面積は、糸導出側に向けて噴射孔を過ぎた以降、なだらかに拡大し、その糸道断面積の最大値１１が噴射孔時点の糸道１０の断面積対比２０％～８０％増加していることが好ましい。噴射孔を過ぎた以降、糸道断面積がなだらかに拡大していくことで、混ざり合った単糸群が均一に分散され油剤が均一に付着する。糸が均一に分散されることによって、延伸時の単糸表面同士の融着を防ぐことができ、延伸斑のない均一な物性の捲縮糸を得ることができる。また、噴射流体がノズル壁面との衝突で生まれた双子流を効率よく単糸群にあてたあと、糸道断面積が拡大されることによって、単糸群が大きな開繊部を形成せず交絡するため交絡状態が均一化される。ここでいう糸道断面積とは、光学顕微鏡を用いてノズルの糸走行軸線の方向から観察し、糸が通過し得る範囲が最も狭い面積を糸道断面積とし、ノズルの糸導出側端の面積を最大値１１とした。

図４において、巻取前に用いるインターレースノズル１３の糸道１０の断面積は、延伸前のインターレースノズル７と違い、噴射孔を過ぎた以降も一定の糸道断面積を維持し、その糸道断面積は０．５ｍｍ^２～１．０ｍｍ^２であることが好ましい。かかる範囲とすることで、ノズル内に高回転かつ直径が小さい旋回流が発生するため、単糸群が大きな開繊部を形成せず交絡される。そのため、交絡部と開繊部の切替頻度が高く糸長手方向に均一な交絡品位を得ることができる。

延伸前のインターレースノズルの糸道断面積の最大値１１と、巻取前のインターレースノズルの糸道１０の断面積との比が５：１から８：１の範囲であることが好ましい。かかる範囲とすることで、巻取前の糸分散状態を均一にすることができ、巻取前のインターレースノズルの糸導入側壁面と糸のタルミとが接触することを回避して毛羽発生を抑制することができる。通常、交絡処理する際、工程張力を緩めインターレースノズル内で交絡を行う。そのため、糸導入側に逆噴射してきた噴射流体と糸とがぶつかり弛むことがある。糸道断面積の比をかかる範囲とすることで、糸の単糸間の幅が制限され、巻取前インターレースノズルに糸が進入しやすい。比を［５：１］以上とすることで、巻取前インターレースノズルに糸がスムーズに進入しやすくなり、インターレースノズルの糸導入側壁面と糸のタルミとが接触することを回避し、毛羽発生を抑制することができる。すなわち、糸長手方向に対して垂直方向の糸の距離の最大値と最小値の差（Ｒ）を小さく制御することができる。比を［８：１］以下とすることで、巻取前インターレースノズルに糸が進入する際の糸道を規制することができ、噴射孔上を糸が走行して交絡を効率的にいれることができる。すなわち、糸長手方向に対して垂直方向の距離のＣＶ％を低くすることができる。

また、延伸前のインターレースノズルにおいて、糸の走行軸線と流体噴射孔とがなす角度１２が７５°～８５°であることが好ましい。噴射流体は通常、走行糸に追従して糸走行方向へ排気されていくが、ノズル内で乱流が発生すると糸走行方向とは逆のノズルの糸導入側に逆噴射されるケースがある。逆噴射された流体によって、糸が弛み、弛んだ糸がノズル壁面にぶつかり毛羽が発生することがある。そこで、流体噴射孔を糸の走行軸線に対して８５°以下の角度に設けることで、糸の走行方向と順方向に積極的に噴射流体を促すことができる。また、７５°以上にすることで、流体噴射孔から噴射された流体を対向するノズル壁面にあてた際の旋回流が発生しやすく、十分な拘束力をもつ交絡を与えることができる。本発明の捲縮糸では、タルミが擦れて毛羽になりやすいため好ましい態様である。

そして、インターレースの流体噴射孔９の孔径がΦ０．８ｍｍ～Φ２．０ｍｍであることが好ましく、噴射流体は０．１０ＭＰａ～０．４０ＭＰａの圧空を用いることが好ましい。かかる範囲とすることで、必要な噴射流体量を確保できるため、十分な拘束力をもつ交絡を与えることができる。また、流体噴射孔の孔径がΦ２．０ｍｍ以下のノズルを用いた上で、噴射流体を０．４ＭＰａ以下の圧空とすることで、ノズル壁面と糸のタルミとが衝突する頻度を減らして毛羽発生リスクを少なくすることができる。さらに巻取前のインターレースノズルの流体噴射孔の孔径はΦ１．４ｍｍ以下であることが好ましく、かかる範囲とすることで高回転の旋回流が生まれ、交絡部と開繊部の切替頻度が高い交絡を入れやすくなる。

加えて、延伸前のインターレースノズルの噴射流体圧力と巻取前のインターレースノズルの噴射流体圧力との比が１：１．４～１：３．４であることが好ましく、バランスよく交絡処理することが望ましい。かかる範囲とすることで、糸の見かけ上の凹凸差が小さくなる。延伸前に交絡処理を行わず巻取前に強い交絡処理を行うと、強固な拘束力をもつ交絡点が生まれやすい。そのため、［１：３．４］以下の比の圧力で交絡処理することが好ましい。さらに好ましくは１：１．５～１：２．５の比である。

かかる範囲とすることで、糸長手方向に交絡が均一になり、糸長手方向に対して垂直方向の距離のＣＶ％を小さくすることができる。

本発明におけるポリマーの固有粘度（ＩＶ）は、高粘度ポリマー成分は０．７～２．０の範囲であることが好ましい。固有粘度を０．７以上とすることにより十分な強度と伸度を兼ね備えた繊維を製造することが容易となる。より好ましい固有粘度は０．８以上である。また、固有粘度を２．０以下とすることにより生産安定性が得られやすい。より好ましい固有粘度は、１．８以下である。一方、低粘度ポリマー成分は０．４以上であることが好ましい。より好ましい固有粘度は０．５以上である。かかる範囲とすることで安定した製糸性が得られる。さらに好ましくは固有粘度を０．７以下とすることで高い捲縮特性を得ることができる。

本発明において、捲縮特性に優れた原糸を得るために、上記の高粘度ポリマー成分と低粘度ポリマー成分との固有粘度差は０．３以上とすることが好ましい。固有粘度差を０．５以上に大きくすると、さらに伸縮性の優れた原糸が得られる。一方、固有粘度差が１．５を超えると、得られた糸の捲縮特性は良好であるものの、紡糸された糸が高粘度成分側に過度に曲がるため、長時間にわたって安定して製糸することができない。したがって、安定した製糸性とストレッチ回復性の両方を満たすため、固有粘度差は０．３以上１．５以下の範囲であることが望ましい。

ここでいう固有粘度とは、２５℃で純度９８％以上のｏ－クロロフェノール１０ｍＬ中に試料ポリマーを０．８ｇ溶かし、２５℃の温度にてオストワルド粘度計を用いて相対粘度を求め、算出した値を用いた。

本発明の複合繊維の高粘度成分と低粘度成分の複合比は、製糸性、捲縮性能の発現性および繊維長さ方向のコイルの寸法均質性の点で、高粘度成分：低粘度成分が８０：２０～２０：８０（重量％）の範囲が好ましく、より好ましい複合比は７０：３０～３０：７０の範囲である。本発明で定義する複合比とは、単繊維の横断面において、単繊維を構成する２種のポリマー成分の（横断面積×ポリマー密度）の比である。

本発明の捲縮糸の紡糸方法は、特に限定するものでなく、公知の技術に準ずることができる。図５に示す装置の通り、紡糸口金１４から吐出された糸１６は、冷却装置１７を経て、給油装置１８にて給油を行い、第一交絡処理装置１９にて交絡処理をした後、第一ゴデットローラー２０および第二ゴデットローラー２１で引き取り、再度、第ニ交絡処理装置２２にて交絡処理を行った後、巻取機２３で巻き取る。

本発明の捲縮糸の延伸方法は、特に限定するものでなく、公知の技術に準じることができる。例えば、第一ホットロールと第二ホットロール間で１段加熱延伸する方法、第一ホットロールと非加熱ロール、およびそのロール間のホットロールで１段加熱延伸する方法、第一ホットロールと第二ホットロール間で１段目の加熱延伸、第二ホットロールと第三ホットロール間で２段目の加熱延伸をする方法などから好適に選択することができる。延伸の温度は、特に限定するものではないが、単糸表面同士が融着しない温度にすることが好ましい。ポリマーにもよるが、ガラス転移点が低いポリマーを使用する場合、ホットロール上で軟化し、単糸表面同士が融着する恐れが高いため、多段延伸の場合、第一ホットロールの温度は５０℃～８０℃とし、第二ホットロール以降は徐々に温度を増加していくことが好ましく、最終ホットロールの温度は１２０℃～１８０℃の範囲とすることが好ましい。また、本発明の捲縮糸の延伸倍率は２．０倍～４．０倍とすることが好ましい。さらに好ましくは２．５倍～３．５倍である。

本発明における紡糸・延伸方法は、紡糸された未延伸糸を巻取り、延伸機にて延伸する２工程法でもよいし、未延伸糸を一旦巻き取ることなく、引き続き延伸を行う１工程法でも得られる。どちらも工程法でも延伸前、巻取前それぞれ適した交絡処理を行うことが重要である。

本発明の捲縮糸は、平滑性、耐摩耗性、静電性向上を目的に繊維表面に油剤を付着させることが好ましい。油剤付与方法は、特に限定するものでなく、公知の技術に準ずることができる。例えば、オイリングローラーもしくはガイド給油のいずれの方法でもよい。いずれの方法でも、口金から吐出された糸が冷却装置を経て冷却固化されたのち、給油させることで製糸工程内にある糸道ガイドとの摩擦を低減しガイドやローラー上での糸走行性を安定させることができる。

本発明の捲縮糸は、ストレッチ織編み物として、例えば、シャツ、ブラウス、パンツおよびスーツなどの婦人紳士衣料に好適に用いることができる。布帛としては、このまま単独で経糸と緯糸に用いてもよく、他の糸と混繊または交織して用いてもよく、本発明の捲縮糸の特徴を発揮させるいかなる方法を用いても何ら差し支えない。

以下、実施例をもって具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例の測定値は、次の方法で測定した。

（１）固有粘度（ＩＶ）（ポリエステル）
定義式のηｒは、２５℃の温度の純度９８％以上のｏ－クロロフェノール（以下、ＯＣＰと略記する。）１０ｍＬ中に試料ポリマーを０．８ｇ溶かし、２５℃の温度にてオストワルド粘度計を用いて相対粘度ηｒを下式により求め、固有粘度（ＩＶ）を算出した。ＰＴＴについては１６０℃の温度の純度９８％以上のＯＣＰ１０ｍＬ中に試料ポリマーを０．８ｇ溶かし、２５℃の温度に冷却後、オストワルド粘度計を用いて相対粘度ηｒを下式により求め、固有粘度（ＩＶ）を算出した。
ηｒ＝η／η０＝（ｔ×ｄ）／（ｔ０×ｄ０）
固有粘度（ＩＶ）＝０．０２４２ηｒ＋０．２６３４
ここで、η：ポリマー溶液の粘度、η０：ＯＣＰの粘度、ｔ：溶液の落下時間（秒）、ｄ：溶液の密度（ｇ／ｃｍ^３）、ｔ０：ＯＣＰの落下時間（秒）、ｄ０：ＯＣＰの密度（ｇ／ｃｍ^３）。

（２）溶融粘度
試料ポリマーを真空乾燥機によって、水分率２００ｐｐｍ以下とし、東洋精機製キャピログラフ１Ｂによって、歪速度を段階的に変更して、溶融粘度を測定した。なお、測定温度は紡糸温度と同様にし、窒素雰囲気化で加熱炉にサンプルを投入してから測定開始までを５分とし、せん断速度１２１６ｓ^－１の値をポリマーの溶融粘度として評価した。紡糸温度については、用いるポリマー種のうち、主に高融点や高粘度ポリマーが流動性を示す温度とする。この流動性を示す温度としては、分子量によっても異なるが、そのポリマーの融点から（融点＋６０）℃の間で設定する。

（３）ポリマーの融点
試料ポリマーを真空乾燥機によって、水分率２００ｐｐｍ以下とし、約５ｍｇを秤量し、ＴＡインスツルメント製示差走査熱量計（ＤＳＣ）Ｑ２０００型を用いて、０℃から３００℃まで昇温速度１６℃／分で昇温後、３００℃で５分間保持してＤＳＣ測定を行った。昇温過程中に観測された融解ピークより融点を算出した。測定は１試料につき３回行い、その平均値を融点とした。なお、融解ピークが複数観測された場合には、最も高温側の融解ピークトップを融点とした。

（４）硫酸相対粘度（ポリアミド）
試料ポリマー０．２５ｇを濃度９８ｗｔ％の硫酸１００ｍｌに溶解して濃度１ｇ／ｌとなるように調整し、オスワルド型粘度計を用いて２５℃での流下時間（Ｔ１）を測定した。引き続き、濃度９８ｗｔ％の硫酸のみの流下時間（Ｔ２）を測定した。Ｔ２に対するＴ１の比、すなわちＴ１／Ｔ２を硫酸相対粘度とした。

（５）コイル径（μｍ）
糸を単糸一本に分解し、ＫＥＹＥＮＣＥ社製デジタルマイクロスコープにて、コイル中心方向に捲縮形態を観察したときの、コイル径（μｍ）を求めた。コイル径とは図１に示すような捲縮形態の山、谷の頂点に対してコイル中心方向と平行に線を引き、２つの線を直行する一本の線が交わる二点間の距離を求めるものであり、１単糸あたり任意の１０箇所で測定を行い、これを異なる１０本の単糸において行った結果の数平均値をコイル径（μｍ）とした。

（６）コイル数（個／ｍｍ）
糸を単糸一本に分解し、ＫＥＹＥＮＣＥ社製デジタルマイクロスコープにて、コイル中心方向に捲縮形態を観察した時の捲縮位相における山―山間の距離（μｍ）をコイルピッチとした。１単糸あたり２０個の山間の距離を測定し、これを異なる１０本の単糸において行った結果の数平均値をコイル数（個／ｍｍ）とした。

（７）総繊度（ｄｔｅｘ）
糸を５００ｍかせ取り、かせの質量（ｇ）に２０を乗じた値を繊度とした。

（８）破断強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）及び破断伸度（％）
ＪＩＳ Ｌ １０１３（２０１０）に従い、オリエンテック製テンシロンＵＣＴ－１００を用いて測定した。

（９）伸縮伸長率（％）
ＪＩＳ Ｌ １０１３（２０１０）８．１１項Ｃ法（簡便法）に従い、測定した。なお湿熱処理は、９０℃の温水で２０分間浸漬し、５時間以上風乾した。

（１０）ＣＦ値
ＪＩＳ Ｌ １０１３（２０１０）に従い、Ｒｏｔｈｓｃｈｉｌｄ社製のＥＮＴＡＮＧＬＥＭＥＮＴ ＴＥＳＴＥＲ Ｒ－２０６０を用いて測定した。具体的には、繊維パッケージから５ｍ／分の速度で解舒された糸に、一定の張力を掛けたまま、針を単糸群間で走行させ、交絡点で張力が規定値（基準張力１０ｇ、閾値張力１５ｇ）を超える頻度を測定した。１５０ｍ測定し、距離を交絡判定数で割った値をＣＦ値とした。

（１１）糸長手方向に対して垂直方向の糸の距離、ＣＶ％
図６に示す装置の通り、糸をパッケージスタンド２４から４００ｍｍの距離に置かれた張力付与手段２５であるアルミナ材質の湯浅糸道工業社製テンサーガイドを通過させ、テンサーガイド出口の張力が０．１５ｃＮ／ｄｔｅｘになるように調整した。その後、テンサーガイドから５０ｃｍの距離にキーエンス社製超高速・高精度寸法測定器２６（ＬＳ－９００６）を置き、その前後を５ｃｍ間隔で糸案内手段であるアルミナスリットガイド（スリット幅２ｍｍ）を介して糸を走行させ、糸送りローラー２７を周回させ、走行速度を１００ｍ／分に制御しながら糸を給糸し、測定を実施した。その際、サンプリング周期は４０００回／秒、測定距離は３０ｍとした。一対のアルミナスリットガイドを結ぶ直線に対して、垂直方向に寸法測定器を配置した。糸長手方向に対して垂直方向の糸の距離を測定し、備え付けられた演算装置にて、求めた全データに対する平均値を距離（Ｘ）、１ｍ毎の最大値と最小値の差で最も大きな値を（Ｒ）、標準偏差を平均値で割った値をＣＶ％（変動係数）とした。

（１２）捲縮発現率（％）
無荷重の状態で１ｍの糸を並べ、図７の捲縮部のような捲縮が発現している距離を測定し、１ｍあたりの捲縮発現率を求めた。１糸あたり１０ｍ測定し、これを異なる５本の糸において行った結果の数平均値を捲縮発現率とした。

（１３）タルミ・毛羽個数（コ／千万ｍ）
パッケージ巻きした糸を毛羽検出装置付きの整経機にかけて、６００ｍ／分の速度で引き取りした。長さ３ｍｍ以上のタルミ・毛羽の個数をカウントした。計５万ｍ測定し、１千万ｍあたりの平均個数を算出した。

（１４）布帛品位
ウォータージェット織機にて、使用する糸の総繊度に応じて目付量を調整し、製織した。製織性は１００ｍあたり、目視にて布帛上に一定方向に通して発生するスジ状の見た目の違いを確認し、そのスジの有無によって次の２段階で評価した。

〇：良好（スジ状の欠点がなし）
×：不良（スジ状の欠点があり）。
（１５）製織評価
また、製織時の糸切れによる停台回数を次の２段階で評価した。

〇：良好（糸切れ回数：３回未満）
×：不良（糸切れ回数：３回以上）
（実施例１）
高粘度ポリマー成分としてポリトリメチレンテレフタレート（固有粘度１．４３、比重１．１６）、低粘度ポリマー成分としてポリエチレンテレフタレート（固有粘度０．５１、比重１．１９）とし、高粘度ポリマーと低粘度ポリマーをいずれもエクストルダー型押出機を用いてそれぞれ２５０℃、２８５℃で溶融後、５６ｄｔｅｘとなるよう、５０：５０の重量比となるようにポンプ計量を行い、サイドバイサイド型断面形状で２４フィラメントとなるように形成された口金に流入させた。紡糸温度２７０℃で、口金から吐出された糸は、冷却装置を経て、冷却固化させた後、給油装置にて給油させ、第一交絡処理装置にて交絡処理を行った。つぎに、１２５０ｍ／分の速度５５℃の表面温度に設定された第一ゴデットローラーにて引き取り、一旦巻き取ることなく、連続して４２００ｍ／分の速度、１３０℃の表面温度に設定された第二ゴデットローラーで熱処理・延伸した。延伸された糸は、第二交絡処理装置にて交絡処理され、４０１０ｍ／分の速度に設定されたゴデットローラーにて張力調整し、３９８０ｍ／分の速度でチーズ状パッケージに巻き取った。このとき、第一交絡処理（延伸前）のインターレースノズルの噴射流体圧力は０．１２ＭＰａ、糸道断面積の最大値は７．５ｍｍ^２、増加率は５０％、噴射孔径がΦ１．９ｍｍ、ノズル内を走行する糸の走行軸線と流体噴射孔とがなす角度が８０°の仕様のノズルを用いた。また、第二交絡処理（巻取前）のインターレースノズルの噴射流体圧力は０．４０ＭＰａ、糸道断面積は１．１ｍｍ^２、噴射孔径がΦ１．４ｍｍの仕様のノズルを用いた。

得られたポリエステル捲縮複合糸の評価結果は表１の通りであった。実施例１の糸は、糸長手方向に対して垂直方向の距離を維持しており、糸幅に斑の小さい糸となった。得られた原糸を製織に供した結果、糸切れが１回も起こらず、工程通過性、布帛品位が良好であった。

（実施例２）
延伸前のインターレースノズルの糸道断面積の最大値を５．５ｍｍ^２、巻取前のインターレースノズルの糸断面積を０．７ｍｍ^２に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、捲縮複合糸を得た。

実施例１と比較し、タルミ・毛羽個数が大幅に改善した上、工程通過性、布帛品位も良好であった。

（実施例３）
巻取前のインターレースノズルの噴射孔径をΦ１．２ｍｍに変更し、延伸前と巻取前の交絡処理に扱う流体噴射圧力比を２．７に変更したこと以外は、実施例２と同様にして、捲縮複合糸を得た。実施例２と比較し、タルミ・毛羽個数が大幅に改善した上、工程通過性、布帛品位も良好であった。

（実施例４、５）
延伸前と巻取前の流体噴射圧力比を２．５、２．３にそれぞれ変更したこと以外は、実施例３と同様にして、捲縮複合糸を得た。実施例３と比較し、圧力比が低くなるほどタルミ・毛羽個数が改善し、工程通過性、布帛品位も良好であった。

図８（ａ）に示すのは、実施例５の測定結果で、縦軸に糸の見かけ糸幅、横軸に測定位置を示した。実施例５の糸は、糸幅に斑が小さく、タルミ・毛羽個数が大幅に改善した上、布帛品位も良好であった。

（比較例１）
延伸前のインターレースノズルの流体噴射圧力を０．１０ＭＰａに変更し、延伸前と巻取前の流体噴射圧力比を４．０に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、捲縮複合糸を得た。タルミと毛羽個数が多く、製織時の糸切れが４回発生し工程通過性が悪化、布帛にスジ状の欠点がみられ布帛品位に劣るものであった。

（比較例２）
巻取前のインターレースノズルの糸道断面積を１．６ｍｍ^２に変更し、流体噴射圧力を０．４５ＭＰａに変更して延伸前と巻取前の流体噴射圧力比を３．８に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、捲縮複合糸を得た。

タルミ・毛羽個数が多く、製織時の糸切れが３回発生し工程通過性が悪化、布帛にスジ状の欠点がみられ布帛品位に劣るものであった。図８（ｂ）に比較例２の測定結果を示す。実施例５対比、幅が広がっている範囲と、狭い範囲がはっきりと区別され、糸幅に斑のある糸となった。

（比較例３）
延伸前のインターレースノズルの糸道断面積の最大値を３．０ｍｍ^２、糸道断面積の増加率を０％に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、捲縮複合糸を得た。

タルミ・毛羽個数が多く、製織時の糸切れが４回発生し工程通過性が悪化、布帛にスジ状の欠点がみられ布帛品位に劣るものであった。

（実施例６）
高粘度ポリマー成分としてナイロン６１０（硫酸相対粘度２．７１、融点２２６℃、比重１．１４）、低粘度ポリマー成分としてナイロン６（硫酸相対粘度２．６３、融点２１０℃、比重１．１４）を使用し、押出機によって２７０℃の温度で溶融後、２２ｄｔｅｘとなるように、ポンプ計量を行い、孔数２０個の公知の口金に流入させた。口金から吐出された糸は、冷却装置を経て、冷却固化させた後、給油装置にて給油させ、第一交絡処理装置にて交絡処理を行った。つぎに２８００ｍ／分の引取ロールにて引き取り、続いて１．４倍に延伸した後に１５５℃の温度で熱固定した。その後、第二交絡処理装置にて交絡処理し、巻取速度３５００ｍ／分でポリアミド捲縮複合糸を得た。インターレースおよび交絡処理条件は実施例５と同様にして行った。

得られたポリアミド捲縮複合糸の評価結果は表１の通りであった。総繊度、単糸繊度が細いポリアミド捲縮複合糸においても、タルミ・毛羽個数が少なく、製織時の糸切れが１回発生するも工程通過性は良好で、布帛品位も良好であった。

（比較例４）
延伸前のインターレースノズルの糸道断面積の最大値を３．０ｍｍ^２、糸道断面積の増加率を０％に変更したこと以外は、実施例６と同様にして、捲縮複合糸を得た。

タルミ・毛羽個数が多く、製織時の糸切れが４回発生し工程通過性が悪化、布帛にスジ状の欠点がみられ布帛品位に劣るものであった。

１：捲縮糸の単糸
２：コイル径
３：コイル 山部
４：コイル 谷部
５：捲縮糸
６：糸長手方向に対して垂直方向の糸の距離
７：延伸前インターレースノズル
８：糸走行軸線
９：流体噴射孔
１０：糸道
１１：糸道（糸道断面積の最大値）
１２：流体噴射孔角度
１３：巻取前インターレースノズル
１４：紡糸口金
１５：加熱体
１６：糸
１７：冷却装置
１８：給油装置
１９：第一交絡処理装置
２０：第一ゴデットローラー
２１：第二ゴデットローラー
２２：第二交絡処理装置
２３：巻取機
２４：パッケージスタンド
２５：張力付与手段
２６：寸法測定器
２７：糸送りローラー
２８：糸吸引装置

Claims (4)

1. コイル径が１００μｍ～３００μｍ、コイル数が１．０個／ｍｍ～２．０個／ｍｍの複合繊維からなる捲縮糸であって、糸長手方向に対して垂直方向の距離が１００μｍ～１５０μｍ、糸長手方向における前記距離の最大値と最小値の差が２００μｍ以下である捲縮糸。
2. 糸長手方向に対して垂直方向の距離のＣＶ％（変動係数）が５％～２５％である請求項１に記載の捲縮糸。
3. ＣＦ値が１０～３０である請求項２に記載の捲縮糸。
4. 複合繊維の単糸繊度が０．５ｄｔｅｘ～３．０ｄｔｅｘである請求項１～３のいずれかに記載の捲縮糸。

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