JP2023082452A - 表皮材取付具 - Google Patents

Abstract

【課題】組み付け時の作業性を向上できる表皮材取付具を提供する。【解決手段】表皮材取付具１は、表皮材８に取り付けられ、クッション材７の溝７１内に設置されたクリップ９に係合するものであり、クリップ９に対する挿入方向に延出しつつ互いに対向し、表皮材８が配置される表皮材配置空間を互いの間に形成する第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂと、第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂの挿入方向の各先端部に接続され、第１側壁部２０Ａと第２側壁部２０Ｂとを連結するクリップ挿入部３０と、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、表皮材取付具に関する。

従来、座席や椅子などでは、座面や背当てなど人体に触れる部分にクッション材や柔軟なパッドを設置し、その表面を表皮材で被覆したものが多用されており、このような表皮材の固定には様々な構造が採用されている。
例えば、特許文献１には、表皮材に取り付けられ、クッション材の溝内に設置されたクリップに係止される表皮材取付具が開示されている。この表皮材取付具は、表皮材の端部に縫製される不織布と、当該不織布に取り付けられる錨形状のクリップ挿入部と、を備えている。この表皮材取付具をクリップに組み付ける場合、作業者または治具などが表皮材取付具をクッション材の溝内に押し込むように力を加え、クリップ挿入部を溝内のクリップに挿入させる。

米国特許出願公開第２００２／０１０１１０９号明細書

しかし、上述した特許文献１の表皮材取付具では、不織布が撓み易いため、クッション材の溝内に表皮材取付具を押し込む際、クリップ挿入部の姿勢や位置を安定させ難い。このため、クリップ挿入部をクリップに円滑に挿入することが難しく、作業性を向上させることが難しい。

本発明は、組み付け時の作業性を向上できる表皮材取付具を提供することを目的とする。

本発明は、表皮材に取り付けられ、クッション材の溝内に設置されたクリップに係合する表皮材取付具であって、前記クリップに対する挿入方向に延出しつつ互いに対向し、前記表皮材が配置される表皮材配置空間を互いの間に形成する第１側壁部および第２側壁部と、前記第１側壁部および前記第２側壁部の前記挿入方向の各先端部に接続され、前記第１側壁部と前記第２側壁部とを連結するクリップ挿入部と、を備えている。

本発明では、第１側壁部および第２側壁部が表皮材に対して縫製等により取り付けられるため、従来のような不織布を用いる必要がない。また、第１側壁部および第２側壁部は、挿入方向に交差する方向に表皮材を挟むことで、挿入方向の力に対して撓み難くなる。このため、クッション材の溝内に表皮材取付具を押し込む際、クリップ挿入部の姿勢や位置を安定させ易く、当該クリップ挿入部をクリップに円滑に挿入することできる。これにより、組み付け時の作業性を向上させることができる。

本発明は、前記第１側壁部の前記挿入方向の後端部から延出し、前記挿入方向とは反対方向に向かうほど前記第２側壁部から離間するように前記挿入方向に対して傾斜している第１傾斜壁部と、前記第２側壁部の前記挿入方向の後端部から延出し、前記挿入方向とは反対方向に向かうほど前記第１側壁部から離間するように前記挿入方向に対して傾斜している第２傾斜壁部と、をさらに備えることが好ましい。
このような構成では、第１傾斜壁部および第２傾斜壁部のそれぞれにおいて、挿入方向の反対方向を向いた面（以下、押圧面）が確保され、第１傾斜壁部および第２傾斜壁部の各押圧面に対して挿入方向の力を加え易い。また、第１傾斜壁部および第２傾斜壁部の各押圧面は、溝の開口付近に配置された場合であっても、比較的凹凸を感じさせ難い形状となっており、表皮材取付具の異物感を低減できる。

本発明において、前記第１傾斜壁部は、前記第１側壁部との接続部分において湾曲しながら傾斜しており、前記第２傾斜壁部は、前記第２側壁部との接続部分において湾曲しながら傾斜していることが好ましい。
このような構成では、表皮材取付具の異物感をより好適に低減できる。

本発明の表皮材取付具は、前記第１側壁部から前記第２側壁部に向かって延出し、前記表皮材配置空間に面する第１フック部と、前記第２側壁部から前記第１側壁部に向かって延出し、前記第１フック部に対向する第２フック部と、をさらに備え、前記第１フック部および前記第２フック部は、互いに係合する爪部を有することが好ましい。
このような構成では、第１フック部と第２フック部との係合により、第１側壁部と第２側壁部との間の間隔が保たれる。これにより、表皮材を縫製する際における表皮材取付具の形状保持を容易にしたり、表皮材取付具１の使用時における強度を向上させたりできる。また、表皮材を第１側壁部と第２側壁部との間に配置し、第１フック部に突き当てることで、挿入方向における表皮材の位置決めを行うことができる。

本発明において、前記クリップ挿入部、前記第１側壁部および前記第２側壁部には、前記クリップ挿入部から前記挿入方向とは反対方向に沿って前記第１側壁部および前記第２側壁部のそれぞれに切り込まれた形状の１以上のスリットが形成されていることが好ましい。
このような構成では、表皮材取付具に対してスリットによる柔軟性が付与される。例えば、スリットで分割されたクリップ挿入部の各部分を、カーブに沿って配置された複数のクリップにそれぞれ係合させることができる。

本発明において、前記クリップ挿入部は、前記第１側壁部の前記先端部に接続される第１係合部と、前記第２側壁部の前記先端部に接続される第２係合部と、前記第１係合部および前記第２係合部に両端が接続され、前記挿入方向に突出するように少なくとも一部が湾曲している底壁部と、を備えることが好ましい。
このような構成では、底壁部が弾性変形し易いため、クリップに対するクリップ挿入部の挿入性を向上できる。

本発明において、前記底壁部は、前記第１側壁部および前記第２側壁部の各厚みよりも厚みが薄い薄肉部を含むことが好ましい。
このような構成では、表皮材取付具となるシート体を成形し、薄肉部を折り曲げることで、表皮材取付具を製造することができる。これにより、シート体を成形する押出成形を好適に利用でき、表皮材取付具の製造工程を容易にできる。

本発明によれば、組み付け時の作業性を向上できる表皮材取付具を提供することができる。

本発明の第１実施形態に係る表皮材取付具の使用例を示す模式図。 前記第１実施形態の表皮材取付具、クリップ、および表皮材をそれぞれ示す斜視図。 前記第１実施形態の表皮材取付具を示す側面図。 前記第１実施形態の表皮材取付具の製造工程を説明する図。 前記第１実施形態の表皮材取付具の使用方法を説明する図。 本発明の第２実施形態に係る表皮材取付具を示す斜視図。 前記第２実施形態の表皮材取付具を示す正面図。 前記第２実施形態の表皮材取付具の製造工程を説明する図。

［第１実施形態］
本発明の第１実施形態を図面に基づいて説明する。
図１、図２において、本実施形態に係る表皮材取付具１は、座席などを構成するクッション材７に対して表皮材８を取り付けるものである。この表皮材取付具１は、表皮材８の一端部に取り付けられ、クッション材７の溝７１内に設置されるクリップ９に対して係合することにより、表皮材８をクッション材７に取り付ける。
以下の説明において、クリップ９に対する表皮材取付具１の挿入方向（表皮材取付具１の高さ方向）をＺ方向とし、表皮材取付具１の幅方向をＹ方向とし、表皮材取付具１の長さ方向をＸ方向とする。Ｘ，Ｙ，Ｚ方向は互いに直交する。

クッション材７は、発泡ポリウレタン等の合成樹脂ウレタンフォーム材等である。このクッション材７は、座席の任意の部位（例えば座面部や背面部）の形状を成しており、任意の方向に延びる溝７１が形成されている。
表皮材８は、クッション材７の表面を覆う合成樹脂織物シート等である。

クリップ９は、例えばポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂による成形品である。このクリップ９は、クッション材７の溝７１の底部に埋設される平板状のベース部９１と、ベース部９１に立設される一対の脚部９２と、一対の脚部９２の各先端部から他方の脚部９２に向かって延びる爪部９３と、を有している。一対の爪部９３の間の隙間寸法は、後述するクリップ挿入部３０のＹ方向の幅よりも狭く設定されている。

以下、表皮材取付具１の構成について図３を参照して説明する。
表皮材取付具１は、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂による成形品である。この表皮材取付具１は、Ｚ方向に沿って延出しつつ互いに対向する第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂと、第１側壁部２０Ａの先端部２１Ａと第２側壁部２０Ｂの先端部２１Ｂとのそれぞれに接続され、第１側壁部２０Ａと第２側壁部２０Ｂとを連結するクリップ挿入部３０と、第１側壁部２０Ａから第２側壁部２０Ｂに向かって延出する第１フック部４０Ａと、第２側壁部２０Ｂから第１側壁部２０Ａに向かって延出する第２フック部４０Ｂと、第１側壁部２０Ａの後端部２２Ａから延出する第１傾斜壁部５０Ａと、第２側壁部２０Ｂの後端部２２Ｂから延出する第２傾斜壁部５０Ｂと、を備えている。
なお、表皮材取付具１は、Ｙ方向の中心を通るＸＺ面に対して、ほぼ面対称な構造を有している。

第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂは、それぞれ、ＸＺ面に沿って配置される板形状を有し、互いの間にＹ方向の隙間を挟んで対向配置される。また、第１側壁部２０Ａは、Ｚ方向の一端部である先端部２１Ａと、Ｚ方向の他端部である後端部２２Ａとを有し、第２側壁部２０Ｂは、Ｚ方向の一端部である先端部２１Ｂと、Ｚ方向の他端部である後端部２２Ｂとを有する。第１側壁部２０Ａと、第２側壁部２０Ｂとの間には、後述の第１フック部４０Ａよりも－Ｚ方向側において、表皮材８が配置される表皮材配置空間Ｓ１が形成される。

クリップ挿入部３０は、第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂのそれぞれに両端が接続された板形状を湾曲または屈曲させた形状を有している。このクリップ挿入部３０は、第１側壁部２０Ａの先端部２１ＡからＹ方向外側（第２側壁部２０Ｂ側とは反対側）に延出し、第１係合面３１Ａを形成する第１係合部３２Ａと、第２側壁部２０Ｂの先端部２１ＢからＹ方向外側（第１側壁部２０Ａ側とは反対側）に延出し、第２係合面３１Ｂを形成する第２係合部３２Ｂと、第１係合部３２Ａおよび第２係合部３２Ｂのそれぞれに両端が接続される底壁部３３と、を備えている。第１係合面３１Ａおよび第２係合面３１Ｂは、それぞれ－Ｚ方向に面している。

底壁部３３は、Ｚ方向に突出するようにＹ方向の中央部分が湾曲している。具体的には、底壁部３３は、第１係合部３２Ａの先端部から延び、Ｚ方向に対してＹ方向内側に向かうように傾斜している第１案内壁部３３１Ａと、第２係合部３２Ｂの先端部から延び、Ｚ方向に対してＹ方向内側に向かうように傾斜している第２案内壁部３３１Ｂと、第１案内壁部３３１Ａと第２案内壁部３３１Ｂとを連結する湾曲部３３２とを有している。この底壁部３３は、クリップ挿入部３０の内側における隙間空間Ｓ２を形成する。

本実施形態では、第１案内壁部３３１Ａおよび第２案内壁部３３１Ｂのそれぞれから湾曲部３３２にかけて底壁部３３の厚みが徐々に薄くなっており、湾曲部３３２の厚みは、第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂの各厚みよりも薄くなっている。このため、湾曲部３３２は、本発明の薄肉部に対応する。例えば、湾曲部３３２の厚みは、第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂの各厚み（例えば０．５～２．０ｍｍ）の半分程度である。

第１フック部４０Ａは、第１側壁部２０ＡのうちＺ方向の任意の位置から第２側壁部２０Ｂに向かって延出している。ここで、第１フック部４０ＡのＺ方向の位置は、所望の表皮材配置空間Ｓ１が形成できる位置であることが好ましい。また、第１フック部４０Ａの先端部には、Ｚ方向に突出する爪部４１Ａが設けられている。
第２フック部４０Ｂは、第１フック部４０Ａよりも＋Ｚ方向側に配置され、第１フック部４０Ａに対向している。第２フック部４０Ｂの先端部には、－Ｚ方向に突出する爪部４１Ｂが設けられている。第１フック部４０Ａの爪部４１Ａと、第２フック部４０Ｂの爪部４１Ｂとは、互いにＹ方向に係合している。

第１傾斜壁部５０Ａは、第１側壁部２０Ａの後端部２２Ａに連続する板形状を有しており、当該後端部２２Ａから延出して－Ｚ方向（挿入方向の反対方向）に向かうほど第２側壁部２０Ｂから離間するようにＺ方向に対して傾斜している。この第１傾斜壁部５０Ａは、第１側壁部２０Ａとの接続部分において湾曲しながら傾斜しており、Ｙ方向内側に凸となるＲ形状５１Ａを形成している。また、第１傾斜壁部５０Ａは、－Ｚ方向側に面する押圧面部５２Ａを形成している。
第２傾斜壁部５０Ｂは、第２側壁部２０Ｂの後端部２２Ｂに連続する板形状を有しており、当該後端部２２Ｂから延出して－Ｚ方向に向かうほど第１側壁部２０Ａから離間するようにＺ方向に対して傾斜している。この第２傾斜壁部５０Ｂは、第２側壁部２０Ｂとの接続部分において湾曲しながら傾斜しており、Ｙ方向内側に凸となるＲ形状５１Ｂを形成している。また、第２傾斜壁部５０Ｂは、－Ｚ方向側に面する押圧面部５２Ｂを形成している。

本実施形態に係る表皮材取付具１の製造方法の一例について説明する。
まず、図４に示すように、第１側壁部２０Ａと第２側壁部２０Ｂとを互いに所定角度θ開いた状態の表皮材取付具１に相当するシート体１０を、押出成形により製造する。ここで所定角度θは例えば１８０°である。
次に、図４中の仮想線Ｃを中心にして、薄肉部３３２Ｐを折り曲げ、第１側壁部２０Ａと第２側壁部２０Ｂとを互いに対向配置させる。ここで、薄肉部３３２Ｐは、ヒンジとして機能し、折り曲げられることで湾曲部３３２を形成する。そして、第１フック部４０Ａの爪部４１Ａと、第２フック部４０Ｂの爪部４１Ｂとを互いに係合させる。これにより、表皮材取付具１が製造される。
その後、表皮材８の端部８１を第１側壁部２０Ａと第２側壁部２０Ｂとの間にＺ方向に挿入し、第１フック部４０Ａに当接させることで、表皮材８を表皮材配置空間Ｓ１に配置させる（図２参照）。そして、第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０ＢをＺ方向の所定位置（例えば図１中の位置Ｐ）でＸ方向に沿って縫製することで、表皮材８を第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂに取り付ける。

次に、本実施形態に係る表皮材取付具１の使用例について説明する。
上述のように表皮材８が取り付けられた表皮材取付具１を準備し、図５に示すように、表皮材取付具１をクッション材７の溝７１に対してＺ方向に押し込む。このとき、任意の治具または作業者の指である操作体Ｔが、表皮材８を介して、表皮材取付具１の押圧面部５２Ａ，５２Ｂに対してＺ方向の押圧を加える。押圧面部５２Ａ，５２Ｂに加わる力は、第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂを介してクリップ挿入部３０に伝達される。
表皮材取付具１が溝７１内に押し込まれ、第１案内壁部３３１Ａおよび第２案内壁部３３１Ｂがクリップ９の一対の爪部９３に突き当たると、クリップ挿入部３０は、一対の脚部９２をＹ方向外側に撓ませながら、一対の脚部９２間に挿入される。このとき、クリップ挿入部３０は、一対の脚部９２からＹ方向内向きの荷重を受けることでＹ方向内側に撓み、一対の脚部９２間への挿入を容易にさせる。第１案内壁部３３１Ａおよび第２案内壁部３３１Ｂが一対の脚部９２間を通過すると、第１係合面３１Ａおよび第２係合面３１Ｂが一対の爪部９３に係合し、表皮材取付具１がクリップ９から抜け止めされる。これにより、表皮材８をクッション材７に取り付けることができる。

（第１実施形態の効果）
以上に説明した表皮材取付具１では、第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂが表皮材８に対して縫製等により取り付けられるため、従来のような不織布を用いる必要がない。また、第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂは、Ｙ方向（挿入方向に交差する方向）に表皮材８を挟むことで、Ｚ方向（挿入方向）の力に対して撓み難くなる。このため、クッション材７の溝７１内に表皮材取付具１を押し込む際、クリップ挿入部３０の姿勢や位置を安定させ易く、当該クリップ挿入部３０をクリップ９に円滑に挿入することできる。これにより、組み付け時の作業性を向上させることができる。
また、本実施形態では、クリップ挿入部３０の姿勢や位置を安定させ易いことから、組付装置を使用した自動組付を行うことも容易となる。

本実施形態において、第１傾斜壁部５０Ａおよび第２傾斜壁部５０Ｂのそれぞれに押圧面部５２Ａ，５２Ｂが確保され、第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂの押圧面部５２Ａ，５２Ｂを介して挿入方向の力を加え易い。
また、第１傾斜壁部５０Ａおよび第２傾斜壁部５０Ｂの押圧面部５２Ａ，５２Ｂは、溝７１の開口付近に配置された場合であっても、比較的凹凸を感じさせ難い形状となっている。このため、表皮材取付具１の異物感を低減できる。
また、第１傾斜壁部５０Ａおよび第２傾斜壁部５０Ｂでは、押圧面部５２Ａ，５２Ｂに受けた荷重に応じて撓みが生じるため、座席等の使用者に強い反力を感じさせ難い。

本実施形態において、第１傾斜壁部５０Ａは、第１側壁部２０Ａとの接続部分において湾曲しながら傾斜しており、第２傾斜壁部５０Ｂは、第２側壁部２０Ｂとの接続部分において湾曲しながら傾斜しているため、表皮材取付具１の異物感をより好適に低減できる。

本実施形態の表皮材取付具１は、互いに係合する第１フック部４０Ａおよび第２フック部４０Ｂを備えているため、第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂとの間の間隔が保たれる。これにより、表皮材８を縫製する際における表皮材取付具１の保持を容易にしたり、表皮材取付具１の使用時における強度を向上させたりできる。また、表皮材８を第１側壁部２０Ａと第２側壁部２０Ｂとの間に配置し、第１フック部４０Ａに突き当てることで、挿入方向における表皮材８の位置決めを行うことができる。

本実施形態において、クリップ挿入部３０の底壁部３３は、第１係合部３２Ａおよび第２係合部３２Ｂに両端が接続され、Ｚ方向に突出するように一部が湾曲しているため、Ｙ方向における内向きの荷重によって弾性変形し易い。このため、クリップ９に対するクリップ挿入部３０の挿入性を向上できる。

本実施形態では、表皮材取付具１となるシート体１０を成形し、薄肉部３３２Ｐをヒンジ状に折り曲げることで、表皮材取付具１を製造することができる。これにより、シート体１０を成形する押出成形を好適に利用でき、表皮材取付具１の製造工程を容易にできる。
また、表皮材取付具１を樹脂などの弾性材料で構成することで、第１側壁部２０Ａと第２側壁部２０Ｂとの間の隙間（すなわち表皮材配置空間Ｓ１）を表皮材８の厚みに合わせて調整することができ、その結果、様々な厚みの表皮材８に取り付けることができる。

〔第２実施形態〕
次に、本発明の第２実施形態に係る表皮材取付具１Ａについて、図６～図８を参照して説明する。なお、第２実施形態では、第１実施形態と同様の構成について、第１実施形態と同様の符号を付し、説明を省略または簡略化する。

本実施形態では、図６、図７に示すように、表皮材取付具１Ａに対して複数のスリット１２が形成されている。スリット１２は、クリップ挿入部３０から＋Ｚ方向に向かって第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂのそれぞれを切り込んだ形状を有している。複数のスリット１２は、Ｘ方向に所定の間隔を空けて配置されている。
スリット１２のＸ方向の幅寸法やＺ方向の切込み長さは、特に限定されない。ただし、図７に示すように、スリット１２は、表皮材８の縫製位置Ｐに到達しない程度であることが好ましい。

本実施形態において、第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂの大部分、クリップ挿入部３０、第１フック部４０Ａならびに第２フック部４０Ｂは、複数のスリット１２によって分割されている。すなわち、本実施形態は、第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂの一部、第１傾斜壁部５０Ａならびに第２傾斜壁部５０Ｂを共有する複数の表皮材取付具１ａが一体に形成されている、と換言することができる。なお、図６～図８では、図を簡潔にするため、１つの表皮材取付具１ａに対応する構成に代表して符号を付している。

本実施形態に係る表皮材取付具１Ａの製造方法の一例について説明する。
まず、第１側壁部２０Ａと第２側壁部２０Ｂとを互いに所定角度θ（例えば１８０°）開いた状態であって、かつ、スリット１２が入れられていない状態の表皮材取付具１Ａに相当するにシート体を、押出成形により製造する。
次に、図８に示すように、押出成形されたシート体１０Ａに対して間欠カットを行うことで、複数のスリット１２に相当する複数の孔１２Ａを形成する。
その後、第１実施形態と同様、薄肉部３３２Ｐを折り曲げ、第１側壁部２０Ａと第２側壁部２０Ｂとを互いに対向配置させる。ここで、薄肉部３３２Ｐは、ヒンジとして機能し、折り曲げられることで湾曲部３３２を形成する。
そして、第１フック部４０Ａの爪部４１Ａと、第２フック部４０Ｂの爪部４１Ｂとを互いに係合させる。これにより、表皮材取付具１Ａが製造される。

本実施形態では、表皮材取付具１Ａに対してスリット１２による柔軟性が付与される。例えば、スリット１２で分割されたクリップ挿入部３０の各部分（複数の表皮材取付具１ａの各クリップ挿入部３０）を、カーブに沿って配置された複数のクリップ９のそれぞれに係合させることができる。

〔変形例〕
上記各実施形態では、押出成形を含む製造方法で製造される表皮材取付具１，１Ａについて説明しているが、本発明の表皮材取付具は、他の方法で製造されてもよい。また、表皮材取付具１，１Ａは、薄肉部３３２Ｐとしての湾曲部３３２や、第１フック部４０Ａおよび第２フック部４０Ｂなどを備えずともよい。

上記各実施形態において、クリップ挿入部３０は、湾曲部３３２を含んだ底壁部３３を有するが、底壁部３３の全体が湾曲していてもよい。また、クリップ挿入部３０は、内部に隙間空間Ｓ２を有さず、全体として錨形状に形成されていてもよい。
また、上記各実施形態において、第１傾斜壁部５０Ａは、第１側壁部２０Ａとの接続部分において湾曲しながら傾斜しているが、本発明はこれに限られず、少なくとも傾斜していればよい。第２傾斜壁部５０Ｂについても同様である。

上記各実施形態では、第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂの各後端部２２Ａ，２２Ｂから第１傾斜壁部５０Ａおよび第２傾斜壁部５０Ｂが延びているが、本発明はこれに限られない。例えば、第１側壁部２０Ａおよび第２側壁部２０Ｂの各後端部２２Ａ，２２Ｂをそのまま表皮材取付具１，１Ａの端部としてもよいし、当該後端部２２Ａ，２２Ｂに任意の緩衝材を設けてもよい。

１，１Ａ，１ａ…表皮材取付具、１０，１０Ａ…シート体、１２…スリット、１２Ａ…孔、２０Ａ…第１側壁部、２１Ａ…先端部、２２Ａ…後端部、２０Ｂ…第２側壁部、２１Ｂ…先端部、２２Ｂ…後端部、３０…クリップ挿入部、３１Ａ…第１係合面、３１Ｂ…第２係合面、３２Ａ…第１係合部、３２Ｂ…第２係合部、３３…底壁部、３３１Ａ…第１案内壁部、３３１Ｂ…第２案内壁部、３３２…湾曲部、３３２Ｐ…薄肉部、４０Ａ…第１フック部、４１Ａ…爪部、４０Ｂ…第２フック部、４１Ｂ…爪部、５０Ａ…第１傾斜壁部、５０Ｂ…第２傾斜壁部、５１Ａ，５１Ｂ…Ｒ形状、５２Ａ，５２Ｂ…押圧面部、７…クッション材、７１…溝、８…表皮材、８１…端部、９…クリップ、９１…ベース部、９２…脚部、９３…爪部、Ｐ…縫製位置、Ｓ１…表皮材配置空間、Ｓ２…隙間空間、Ｔ…操作体。

Claims (7)

1. 表皮材（８）に取り付けられ、クッション材（７）の溝（７１）内に設置されたクリップ（９）に係合する表皮材取付具（１）であって、
   前記クリップ（９）に対する挿入方向に延出しつつ互いに対向し、前記表皮材（８）が配置される表皮材配置空間（Ｓ１）を互いの間に形成する第１側壁部（２０Ａ）および第２側壁部（２０Ｂ）と、
   前記第１側壁部（２０Ａ）および前記第２側壁部（２０Ｂ）の前記挿入方向の各先端部（２１Ａ，２１Ｂ）に接続され、前記第１側壁部（２０Ａ）と前記第２側壁部（２０Ｂ）とを連結するクリップ挿入部（３０）と、を備える、表皮材取付具。
2. 前記第１側壁部（２０Ａ）の前記挿入方向の後端部（２２Ａ）から延出し、前記挿入方向とは反対方向に向かうほど前記第２側壁部（２０Ｂ）から離間するように前記挿入方向に対して傾斜している第１傾斜壁部（５０Ａ）と、
   前記第２側壁部（２０Ｂ）の前記挿入方向の後端部（２２Ｂ）から延出し、前記挿入方向とは反対方向に向かうほど前記第１側壁部（２０Ａ）から離間するように前記挿入方向に対して傾斜している第２傾斜壁部（５０Ｂ）と、をさらに備える、請求項１に記載の表皮材取付具。
3. 前記第１傾斜壁部（５０Ａ）は、前記第１側壁部（２０Ａ）との接続部分において湾曲しながら傾斜しており、
   前記第２傾斜壁部（５０Ｂ）は、前記第２側壁部（２０Ｂ）との接続部分において湾曲しながら傾斜している、請求項２に記載の表皮材取付具。
4. 前記第１側壁部（２０Ａ）から前記第２側壁部（２０Ｂ）に向かって延出し、前記表皮材配置空間（Ｓ１）に面する第１フック部（４０Ａ）と、
   前記第２側壁部（２０Ｂ）から前記第１側壁部（２０Ａ）に向かって延出し、前記第１フック部（４０Ａ）に対向する第２フック部（４０Ｂ）と、をさらに備え、
   前記第１フック部（４０Ａ）および前記第２フック部（４０Ｂ）は、互いに係合する爪部（４１Ａ，４１Ｂ）を有する、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の表皮材取付具。
5. 前記クリップ挿入部（３０）、前記第１側壁部（２０Ａ）および前記第２側壁部（２０Ｂ）には、前記クリップ挿入部（３０）から前記挿入方向とは反対方向に沿って前記第１側壁部（２０Ａ）および前記第２側壁部（２０Ｂ）のそれぞれに切り込まれた形状の１以上のスリット（１２）が形成されている、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の表皮材取付具。
6. 前記クリップ挿入部（３０）は、
   前記第１側壁部（２０Ａ）の前記先端部（２１Ａ）に接続される第１係合部（３２Ａ）と、
   前記第２側壁部（２０Ｂ）の前記先端部（２１Ｂ）に接続される第２係合部（３２Ｂ）と、
   前記第１係合部（３２Ａ）および前記第２係合部（３２Ｂ）に両端が接続され、前記挿入方向に突出するように少なくとも一部が湾曲している底壁部（３３）と、を備える、請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の表皮材取付具。
7. 前記底壁部（３３）は、前記第１側壁部（２０Ａ）および前記第２側壁部（２０Ｂ）の各厚みよりも厚みが薄い薄肉部（３３２Ｐ）を含む、請求項６に記載の表皮材取付具。

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