JP2023079681A - 包装材料用積層体および包装体 - Google Patents

Abstract

【課題】ポリプロピレン材料を基材としたオレフィン系包装材料において、落下時の破袋を低減することが可能な包装材料用積層体および包装体を提供することを課題とする。さらに、低温における、落下時の破袋を低減することが可能な包装材料用積層体および包装体を提供することを課題とする。【解決手段】少なくとも延伸ポリプロピレン材料からなる基材層と、ポリエチレン材料からなるシーラント層を有する包装材料用積層体であって、ポリエチレン材料からなるシーラント層の弾性率が１００～５００ＭＰａの範囲内であり、フィルムの伸度が５００～９００％の範囲内であることを特徴とする包装材料用積層体。【選択図】図１

Description

本発明は、ガスバリア性を備えた包装材料用積層体および包装体に関する。

近年、食品、医薬品等の包装に用いられる包装材料は、海洋プラスチックごみ問題等に端を発する環境意識の高まりから、プラスチック材料の分別回収と再資源化のさらなる高効率化が求められるようになってきている。
すなわち、従来、様々な異種材料を組み合わせることで高性能化を図ってきた包装用の積層体においても、モノマテリアル化が求められるようになってきた。

モノマテリアル包材としては、包材を構成する各層を同種の材料であるオレフィン系材料で構成したものや、オレフィン系材料の中でも各層をポリプロピレン材料やポリエチレン材料などの同一素材で構成したものが知られている。
中でもポリプロピレンフィルムは耐熱性があるのでレトルト用途などへの展開が期待されており、基材、シーラント層など全てポリプロピレン材料を用いたいわゆるオールポリプロピレン包材が注目されている（特許文献１参照）。

しかし、ポリプロピレン系の包材はポリプロピレン材料自体の耐衝撃性の低さ等が原因で落下時に破袋しやすいという問題がある。
また、近年は、パウチ飲料の用途も多様化してきており、レンジ用だけでなく、冷凍して使用するケースなどがある。
そして、前述の落下時の破袋は、常温でも課題となるが、特に低温下で顕著に起きる傾向にあるため低温時での使用も含め、破袋を軽減したいという要望がある。

特許第６９０２２３１号

本発明は上記問題に鑑み、ポリプロピレン材料を基材としたオレフィン系包装材料において、落下時の破袋を低減することが可能な包装材料用積層体および包装体を提供することを課題とする。
さらに、低温における、落下時の破袋を低減することが可能な包装材料用積層体および包装体を提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、少なくとも延伸ポリプロピレン材料からなる基材層と、ポリオレフィン系材料からなるシーラント層を有する包装材料用積層体であって、ポリオレフィン系材料からなるシーラント層の弾性率が１００～５００ＭＰａの範囲内であり、フィルムの伸度が５００～９００％の範囲内であることを特徴とする包装材料用積層体とする。

また、さらに延伸ポリプロピレンからなるバリア基材と、該バリア基材の一方の面に形成される無機酸化物層とを備えるバリアフィルム層を備えることを特徴とする。

また、さらにバリア基材と該バリア基材の一方の面に形成される無機酸化物層とを備えるバリアフィルム層を有し、前記延伸ポリプロピレン材料からなる基材層がバリア基材であることを特徴とする。

また、さらに中間層を備えることを特徴とする。

また、前記ポリオレフィン系材料からなるシーラント層の密度が０．９１～０．９５ｇ／ｃｍ^２であることを特徴とする。

また、シーラント層を構成するポリオレフィン系材料がリニア低密度ポリエチレンからなることを特徴とする。

また、上記包装材料のシーラント層同士を対面した状態で配置し、その周縁部の少なくとも一部をヒートシールされてなる包装袋とする。

本発明によれば、ポリプロピレン材料を基材としたオレフィン系包装材料において、落下時の破袋を低減することが可能な包装材料用積層体および包装体とすることができる。

本発明の包装材料用積層体の一例を示す断面説明図である。 本発明の包装材料用積層体の一例を示す断面説明図である。 本発明の包装材料用積層体の一例を示す断面説明図である。 本発明の包装材料用積層体の一例を示す断面説明図である。 本発明の包装材料用積層体の一例を示す断面説明図である。 本発明の包装体の一例を示す説明図である。 本発明の包装体の一例を示す説明図である。

以下、場合により図面を参照しつつ本開示の好適な実施形態について詳細に説明する。
なお、図面中、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
また、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。

＜包装材料用積層体＞
図１～５は、一実施形態に係る包装材料用積層体を示す模式断面図である。
図１の包装材料用積層体は、ポリプロピレン材料を含む基材層１と、ポリプロピレン材料を含むバリア基材層３、バリア基材層上に形成したバリア層４からなるバリアフィルム２と、ポリオレフィン材料からなるシーラント層６を備える。基材層１とバリアフィルム２（バリア層形成面）、バリアフィルム２（バリア基材側）とシーラント層６は接着層５を介して貼りあわされている。
図２の包装材料用積層体は、ポリプロピレン材料を含む基材層１と、ポリプロピレン材料を含むバリア基材層３、バリア基材層上に形成したバリア層４からなるバリアフィルム２と、ポリオレフィン材料からなるシーラント層６を備える。基材層１とバリアフィルム２（バリア基材側）、バリアフィルム２（バリア層形成面）とシーラント層６は接着層５を介して貼りあわされている。
図３の包装材料用積層体はポリプロピレン材料を含むバリア基材層３、バリア基材層上に形成したバリア層４、ポリオレフィン材料からなるシーラント層６を備える。バリア基材層３のバリア層形成面とシーラント層６は接着層５を介して貼りあわされている。
図４の包装材料用積層体はポリプロピレン材料を含む基材層１、ポリプロピレン材料を含む中間層基材層７、ポリオレフィン材料からなるシーラント層６を備える。基材１と中間層７、中間層７とシーラント層６はそれぞれ接着層５を介して貼りあわされている。
図５の包装材料用積層体はポリプロピレン材料を含む基材層１、ポリオレフィン材料からなるシーラント層６を備える。基材層１とシーラント層６は接着層５を介して貼りあわされている。
なお、包装材料用積層体を単に積層体と言う場合がある。

積層体の厚さは、１８０～３００μｍであり、２００～２８０μｍであってもよく、２００～２５０μｍであってもよい。包装材料用積層体の厚さが上記下限以上であることで、スリーブ形成時に良好な真円度を維持することができ、また良好な腰強度が得られ易い。
一方、厚さが上記上限以下であると十分な強度が得られない。

積層体のバリアフィルム、中間層、包装基材とヒートシール層とはドライラミネート法により積層されており、接着層を介してヒートシール層を熱圧着することにより得られる。
後述のとおり、ドライラミネートにより得られる積層体は、ヒートシール層と、バリアフィルム、中間層、包装基材との間に接着層を備えると言うことができる。

接着層は、ロールコート、グラビアコート、キスコート等のコート法や印刷法によって接着剤を基材層上に塗布し、乾燥させることで形成される。接着剤の使用量（接着層の重量）には特に限定はないが、乾燥状態で０．１～１０ｇ／ｍ^２とすることができ、１～５ｇ／ｍ^２であってもよい。

リサイクル適性の観点から、基材層、バリア基材層、シーラント層はいずれもポリオレフィンを用いることが好ましい。中でも耐熱性等の点でポリプロピレンフィルムを用いることができ、基材やバリア基材として好適に用いることができる。
ポリオレフィンの含有量は、積層体の全量を基準として９０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは９５質量％以上がよい。
ポリオレフィンの含有量の上限は特に制限されないが、リサイクル適性の観点から９８質量％とすることができる。

（基材）
ここでいう基材は包装材料用積層体の支持層となるものである。
基材としてはポリプロピレンフィルムを用いることができる。また、ポリプロピレンフィルムとしては延伸ポリプロピレンフィルムを用いることが好ましい。
ポリプロピレンは、ホモポリマー、ランダムコポリマー及びブロックコポリマーのいずれであってもよい。ポリプロピレンホモポリマーとは、プロピレンの単独重合体であり、ポリプロピレンランダムコポリマーとは、プロピレンとプロピレン以外の他のα－オレフィン（例えばエチレン、ブテン－１、４－メチル－１－ペンテン等）などとのランダム共重合体であり、ポリプロピレンブロックコポリマーとは、プロピレンからなる重合体ブロックと、上記したプロピレン以外の他のα－オレフィンからなる重合体ブロックを有する共重合体である。

これらポリプロプロピレンの中でも、透明性の観点からは、ホモポリマー又はランダムコポリマーを用いることができる。積層体の剛性や耐熱性等を重視する場合にはホモポリマーを用いることができ、耐衝撃性等を重視する場合にはランダムコポリマーを用いることができる。

ポリプロピレンとして、バイオマス由来のポリプロピレンや、メカニカルリサイクル又はケミカルリサイクルされたポリプロピレンを用いてもよい。

基材はポリオレフィンを含む単層から構成されていてもよく、ポリオレフィンを含む複数層から構成されていてもよい。基材層が複数層から構成される場合、各層の材料は同一でも異なっていてもよい。基材層が複数層から構成される場合、各層はドライラミネートにより積層されてよい。基材層を構成する層の内の少なくとも一層は無機酸化物層の支持層（無機酸化物層を形成するための層）であってよい。

基材は、所期の効果が発現される限り、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃化剤、無機充填材、有機充填剤、染料、顔料等を含むことができる。

基材におけるポリオレフィンの含有量は、８５質量％以上とすることができ、９５質量％以上であってもよい。

基材には表面処理が施されていてもよい。これにより、隣接する層との密着性を向上することができる。表面処理の方法は特に限定されず、例えば、コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガス及び／又は窒素ガス等を用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理などの物理的処理、並びに化学薬品を用いた酸化処理等の化学的処理が挙げられる。

基材の厚さ（複数層を備える場合はその総厚）は、１５～７０μｍとすることができ、１５～５０μｍであってもよく、２０～４０μｍであってもよい。基材層の厚さが上記範囲内であることで、印刷、ラミネート等の加工がし易くなる。

（中間層）
本発明では中間層を備えることも可能である。中間層としては延伸ポリプロピレンフィルムを用いることができる。具体的には基材と同様の材料を用いることができる。

（バリアフィルム）
バリアフィルムはバリア基材とバリア層を備える。バリア層としては無機酸化物層からなるバリア層を用いることができる。さらにアンカー層やオーバーコート層を備えていても良い。さらにコート層からなるバリア層を用いることも可能である。
なお、バリア基材は包装材料用積層体の基材を兼ねることもできる。

（バリア基材）
バリア基材としては前述の基材と同様のポリプロピレンフィルムを用いることができる。

（無機酸化物層）
バリア基材上に無機酸化物層からなるバリア層を備えることができる。
無機酸化物層により、酸素及び水蒸気の透過がより抑制されるため、内容物の保存安定性がより向上する。
包装体とすることを想定すると、バリア性の観点から、無機酸化物層は基材層の内容物とは反対側の面上に設けることができる。

無機酸化物層は酸化アルミニウム又は酸化ケイ素を含むことができる。
アルミニウム箔やアルミニウム蒸着膜等の金属層を使用する態様に比して、内容物を充填包装後に金属探知機を用いて金属異物の検査を行うことができる。

無機酸化物層は可視光を充分に透過する層（透明又は半透明）であってよい。
これにより内容物の色や透明度を外部から視認し易い。前述の無機酸化物層の支持層上に無機酸化物層を備えるフィルムを透明バリアフィルムということができる。

無機酸化物層は無機酸化物蒸着層であってよい。すなわち、基材層表面に、物理気相成長法、化学気相成長法等による蒸着方式により無機酸化物層が形成されてよい。無機酸化物層上には、ロ－ルコ－ト、グラビアロ－ルコ－ト、キスコ－ト、その他等のコ－ティング方式、グラビア印刷、オフセット印刷、転写印刷、その他等の印刷方式等によりバリア性のオーバーコート層を形成してもよい。

無機酸化物層の厚さは、５～１００ｎｍとすることができ、好ましくは１０～２０ｎｍの範囲内である。
無機酸化物層の厚さが上記下限以上であることで、充分なバリア性を発現し易くなり、上記上限値以下であることで、クラックによるバリア性の劣化を抑制し易くなる。

なお、バリア基材の無機酸化物層を形成する面にはプラズマ処理などを施しても良い。また、アンカー層などを設けても良い。

また、無機酸化物層上にはオーバーコート層を設けても良い。オーバーコート層としては、金属アルコキシドと水溶性高分子との樹脂組成物から構成されるガスバリア性塗布膜を用いることができる。また、金属アルコキシドと、水溶性高分子以外さらにシランカップリング剤を加え、これらの樹脂組成物から構成されるガスバリア性塗布膜を用いても良い。

（シーラント層）
シーラント層は、ヒートシール性を有する表面基材層でありシーラント層同士を重ね、ヒートシールすることで包装体とすることができる。

本発明ではシーラント層には耐衝撃性のあるポリオレフィン材料を用いることを特徴とする。
本発明の包装材料用積層体は基材等にポリプロピレン材料を用いているため、包装体としたときの落下時に破袋しやすい問題点がある。そこで包装材料用積層体を構成するシーラント層として耐衝撃性のあるポリオレフィン材料を用いることで包装体としたときの落下時の耐衝撃性能を確保するものである。

このようなものとして弾性率が１００－５００ＭＰａであり、フィルムの伸度が５００～９００％の範囲内であるポリオレフィン系材料を用いることができる。弾性率がこの範囲より低いと柔らかすぎて強度に劣る、高いと硬すぎて脆くなってしまう。また、フィルムの伸度はこの範囲より低いと十分に伸びず脆くなってしまい、この範囲より高いと伸びすぎて十分な強度が確保できない。
なお、弾性率はＭＤ方向、ＴＤ方向共に１００－５００ＭＰａであることが好ましく、フィルムの伸度もＭＤ方向、ＴＤ方向共に５００～９００％の範囲内であることが好ましい。
ここで、弾性率はＡＳＴＭ Ｄ８８２に準拠して測定した値を用い、伸度はＪＩＳ Ｚ １７０７に準拠して測定した値を用いる。

また、密度が０．９１～０．９５ｇ／ｃｍ^２であるものを用いることが好ましい。密度がこの範囲より低いと柔らかくなる傾向にあり十分な強度が得られないことがある。そしてこの範囲より高いと硬くて脆くなる。

このようなものとして、具体的には例えば、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・αオレフィン共重合体等が挙げられる。

シーラント層はポリオレフィンを含む単層から構成されていてもよく、ポリオレフィンを含む複数層から構成されていてもよい。ヒートシール層が複数層から構成される場合、各層は共押出により積層されてよく、また各層の材料は同一でも異なっていてもよい。

シーラント層は、所期の効果が発現される限り、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃化剤、無機充填材、有機充填剤、染料、顔料等を含むことができる。

シーラント層におけるポリオレフィンの含有量は、８５質量％以上とすることができ、９５質量％以上であってもよい。

シーラント層の厚さは、５０～１８０μｍの範囲内とすることができ、好ましくは７０～１１０μｍの範囲内である。
シーラント層の厚さが上記下限以上であることで、十分なシール強度及び優れた自立性を得易くなる。

（接着層）
積層体において、シーラント層、バリアフィルム、基材層、中間基材層はドライラミネート法により積層することができる。すなわち、各層は接着層により貼りあわされてなる。

このようなものとして、柔軟性と屈曲性に優れる接着剤層とする観点から、接着剤としてはポリウレタン系接着剤を用いることができ、例えば、ポリエーテルポリウレタン系樹脂、ポリエステルポリウレタン系樹脂、ポリアクリレートポリウレタン系樹脂を主成分とする接着剤を用いることができる。
ポリウレタン系接着剤を用いることで、ラミネート加工、印刷加工等の加工適性が向上し易い、という利点もある。

接着剤の態様として、水性型、溶液型、エマルジョン型、分散型等が挙げられる。接着剤の形態として、フィルム状、シート状、粉末状、固形状等が挙げられる。接着剤の反応機構として、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶着型、熱圧型等が挙げられる。

また、接着層はバリア接着剤を用いても良い。
また、各層は二液硬化型接着剤の接着剤や、無溶剤型の接着剤を用いても貼り合わせても良い。

（印刷層）
積層体は、基材層や中間基材層の表面に更に印刷層を備えてよい。なお基材層、中間基材層の一方の面のみに設けても良いし両方の面に設けてもよい。
印刷層は文字、柄、記号及びこれらの組み合わせからなる画像を含む。印刷層の形成方法としては、特に限定されるものではなく、グラビア印刷法、オフセット印刷法、フレキソ印刷法等の従来公知の印刷法を挙げることができる。

＜包装体＞
上記積層体は、サシェ、ガゼットなどの包装材料や、スタンディングパウチ、レトルトパウチ等の各種パウチやラミネートチューブ等のチューブなどに用いることができる。
具体的には例えば、図６に示すようなガゼットタイプのパウチ包装体とすることが可能である。図６のパウチ包装体は前面、背面、左側面、右側面の４つの包装材料用積層体を貼り合わせ、上部に口栓を取り付けた構造である。各包装材料用積層体は端部でシールされている（灰色部がシール部）。
そして前面及び背面の上部、下部において側面と貼りあわされる部分は３つの積層体が貼りあわされる部分であり、特にこの部分が落下時に破袋しやすい（丸で囲った部分）。本発明では前述したようにシーラントとして耐衝撃性のある材料を用いるため、この部分の落下時の破袋を低減可能とする。
また、図７に示すようなスタンディングタイプのパウチ包装体とすることが可能である。図６のパウチ包装体は前面、背面、底面の３つの包装材料用積層体を貼り合わせた構造である。各包装材料用積層体は端部でシールされている（灰色部がシール部）。底面の包装材料用積層体の中心部分は内側に入るように配置され、前面、背面と底面をシールした端部が脚部となってスタンディングするような構造となっている。
そして前面、背面、底面と貼りあわされる部分は３つの積層体が貼りあわされる部分であり、特にこの部分が落下時に破袋しやすい（丸で囲った部分）。本発明では前述したようにシーラントとして耐衝撃性のある材料を用いるため、この部分の落下時の破袋を低減可能とする。

以下、本発明について実施例を挙げて更に具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
まず、バリア基材として厚さ１８μｍの延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム、三井化学東セロ株式会社製、Ｕ－１）を用い、このＯＰＰフィルムに厚さ３０ｎｍの酸化ケイ素蒸着層を設けた。
基材として厚さ２０μｍのＯＰＰフィルム（三井化学東セロ株式会社製、Ｕ－１）を用い、基材の一方の面にドライラミネート用接着剤を用いて接着層を形成した。接着剤としては、二液反応型ポリエステルポリウレタン系樹脂（三井化学株式会社製）を用い、接着剤の厚みは３μｍ（乾燥状態）、とした。
そしてバリア基材の酸化ケイ素蒸着層を設けた面と基材の接着層を設けた面を貼り合わせ、（バリア基材／酸化ケイ素蒸着層／接着層／基材）からなる積層体を得た。
次にバリア基材の酸化ケイ素蒸着層を設けた面とは反対側の面にドライラミネート用接着剤を用いて接着層を形成した。接着剤としては、二液反応型ポリエステルポリウレタン系樹脂（三井化学株式会社製）を用い、接着剤の厚みは３μｍ（乾燥状態）、とした。
そして、バリア基材の接着層を設けた面に、シーラント層として厚さ６０μｍのポリエチレンフィルム（ＭＤ方向の弾性率が２３０ＭＰａ、ＴＤ方向の弾性率が３２０ＭＰａ、フィルムのＭＤ方向の伸度が６１０％、ＴＤ方向の伸度が７００％、密度０．９２ｇ／ｃｍ^２）を貼り合わせ、（シーラント層／接着層／バリア基材／酸化ケイ素蒸着層／接着層／基材）からなる包装材料用積層体Ａを得た。

得られた包装材料用積層体Ａを４枚用意した。
用意した包装材料用積層体Ａは縦１０ｃｍ×横１０ｃｍの矩形の前面フィルム、縦１０ｃｍ×横１０ｃｍの矩形の背面フィルム、縦１０ｃｍ×横４ｃｍの左側面フィルム、縦１０ｃｍ×横４ｃｍの右側面フィルムである。
そして底部、上部において前面フィルムと背面フィルムのシーラント層同士を貼り合わせ、側部において前面フィルム、背面フィルムと左側面フィルム、右側面フィルムのシーラント層同士を貼り合わせ端部から０．５ｃｍの部分ヒートシールをして図５に示すようなガゼットタイプのパウチを作成した。なお、上部にはヒートシールする際、口栓を設けた。

（実施例２）
実施例１の包装材料用積層体Ａを3枚用意した。
用意した包装材料用積層体Ａは縦１２ｃｍ×横１０ｃｍの矩形の前面フィルム、縦１２ｃｍ×横１０ｃｍの矩形の背面フィルム、横１０ｃｍ×奥行６ｃｍの底面フィルムである。
そして上部、左側部、右側部において前面フィルムと背面フィルムのシーラント層同士を貼り合わせ、底部において前面フィルム、背面フィルムと底面フィルムのシーラント層同士を貼り合わせ端部から０．５ｃｍのヒートシールをして図６に示すようなスタンディングタイプのパウチを作成した。なお、底部フィルムの中心部分はパウチ袋の内側に位置するようにし、前面フィルム、背面フィルムと底部フィルム貼り合わせられた端部が脚部として機能するように作成した。

（実施例３）
まず、バリア基材として厚さ１８μｍの延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム、三井化学東セロ株式会社製、Ｕ－１）を用い、このＯＰＰフィルムに厚さ３０ｎｍの酸化ケイ素蒸着層を設けた。
基材として厚さ２０μｍのＯＰＰフィルム（三井化学東セロ株式会社製、Ｕ－１）を用い、基材の一方の面にドライラミネート用接着剤を用いて接着層を形成した。接着剤としては、二液反応型ポリエステルポリウレタン系樹脂（三井化学株式会社製）を用い、接着剤の厚みは３μｍ（乾燥状態）、とした。
そしてバリア基材の酸化ケイ素蒸着層を設けた面とは反対側の面と基材の接着層を設けた面を貼り合わせ、（酸化ケイ素蒸着層／バリア基材／接着層／基材）からなる積層体を得た。
次に厚さ６０μｍのポリエチレンフィルム（ＭＤ方向の弾性率が２３０ＭＰａ、ＴＤ方向の弾性率が３２０ＭＰａ、フィルムのＭＤ方向の伸度が６１０％、ＴＤ方向の伸度が７００％、密度０．９２ｇ／ｃｍ^２）を用意し、シーラント層の一方の面にドライラミネート用のガスバリア性接着剤を用いて接着層を形成した。ガスバリア接着剤としては、二液反応型エポキシ樹脂（三菱瓦斯化学株式会社製）を用い、接着剤の厚みは３μｍ（乾燥状態）、とした。そしてシーラント層の接着層を設けた面とバリア基材の酸化ケイ素蒸着層を設けた面を貼り合わせ、（シーラント層／接着層／酸化ケイ素蒸着層／バリア基材／接着層／基材）からなる包装材料用積層体Ｂを得た。
次に包装材料用積層体Ｂを用いて実施例１と同様の方法でガゼットタイプのパウチを作成した。

（実施例４）
実施例３の包装材料用積層体Ｂを用いて実施例２と同様の方法でスタンディングタイプのパウチを作成した。

（実施例５）
まず、基材として厚さ２０μｍの延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム、三井化学東セロ株式会社製、Ｕ－１）を用い、基材の一方の面にドライラミネート用接着剤を用いて接着層を形成した。接着剤としては、二液反応型ポリエステルポリウレタン系樹脂（三井化学株式会社製）を用い、接着剤の厚みは３μｍ（乾燥状態）、とした。
次に中間基材として厚さ２０μｍのＯＰＰフィルム（三井化学東セロ株式会社製、Ｕ－１）を用い、基材
基材の接着層を設けた面を貼り合わせ、（中間基材／接着層／基材）からなる積層体を得た。
次に中間基材の基材を貼り合わせた面とは反対の面にドライラミネート用接着剤を用いて接着層を形成した。接着剤としては、二液反応型ポリエステルポリウレタン系樹脂（三井化学株式会社製）を用い、接着剤の厚みは３μｍ（乾燥状態）、とした。
そして中間基材の接着層を設けた面に、シーラント層として厚さ６０μｍのポリエチレンフィルム（ＭＤ方向の弾性率が２３０ＭＰａ、ＴＤ方向の弾性率が３２０ＭＰａ、フィルムのＭＤ方向の伸度が６１０％、ＴＤ方向の伸度が７００％、密度０．９２ｇ／ｃｍ^２）を貼り合わせ、（シーラント層／接着層／中間基材／接着層／基材）からなる包装材料用積層体Ｃを得た。
次に包装材料用積層体Ｃを用いて実施例１と同様の方法でガゼットタイプのパウチを作成した。

（実施例６）
実施例５の包装材料用積層体Ｃを用いて実施例２と同様の方法でスタンディングタイプのパウチを作成した。

（比較例１）
実施例１のシーラント層を厚さ６０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰフィルム、ＭＤ方向の弾性率が６４０ＭＰａ、ＴＤ方向の弾性率が６２０ＭＰａ、フィルムの伸度がＭＤ方向、ＴＤ方向共に４９０％、密度０．９０ｇ／ｃｍ^２）に変更した以外は実施例１と同様の方法で積層体を作成し、包装材料用積層体Ｄを得た。
そして包装材料用積層体Ｄを用いて実施例１と同様の方法でガゼットタイプのパウチを作成した。

（比較例２）
比較例１の包装材料用積層体Ｄを用いて実施例２と同様の方法でスタンディングタイプのパウチを作成した。

（比較例３）
実施例３のシーラント層を厚さ６０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰフィルム、ＭＤ方向の弾性率が６４０ＭＰａ、ＴＤ方向の弾性率が ６２０ＭＰａ、フィルムの伸度がＭＤ方向、ＴＤ方向共に４９０％、密度０．９０ｇ／ｃｍ^２）に変更した以外は実施例３と同様の方法で積層体を作成し、包装材料用積層体Ｅを得た。
そして包装材料用積層体Ｅを用いて実施例１と同様の方法でガゼットタイプのパウチを作成した。

（比較例４）
比較例３の包装材料用積層体Ｅを用いて実施例２と同様の方法でスタンディングタイプのパウチを作成した。

（比較例５）
実施例５のシーラント層を厚さ６０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰフィルム、ＭＤ方向の弾性率が６４０ＭＰａ、ＴＤ方向の弾性率が ６２０ＭＰａ、フィルムの伸度がＭＤ方向、ＴＤ方向共に４９０％、密度０．９０ｇ／ｃｍ^２）に変更した以外は実施例５と同様の方法で積層体を作成し、包装材料用積層体Ｆを得た。
そして包装材料用積層体Ｆを用いて実施例１と同様の方法でガゼットタイプのパウチを作成した。

（比較例６）
比較例５の包装材料用積層体Ｆを用いて実施例２と同様の方法でスタンディングタイプのパウチを作成した。

（実施例７）
実施例１のシーラント層を厚さ６０μｍのポリエチレンフィルム（ＭＤ方向の弾性率が１４０ＭＰａ、ＴＤ方向の弾性率が１９０ＭＰａ、フィルムのＭＤ方向の伸度が７００％、ＴＤ方向の伸度が８００％密度０．９１ｇ／ｃｍ^２）に変えた以外は実施例１と同様の方法でガゼットタイプのパウチを作成した。

（実施例８）
実施例１のシーラント層を厚さ６０μｍのポリエチレンフィルム（ＭＤ方向の弾性率が３２０ＭＰａ、ＴＤ方向の弾性率が４６０ＭＰａ、フィルムのＭＤ方向の伸度が６５０％、ＴＤ方向の伸度が７５０％密度０．９３ｇ／ｃｍ^２）に変えた以外は実施例１と同様の方法でガゼットタイプのパウチを作成した。

（実施例９）
実施例１のシーラント層を厚さ６０μｍのポリエチレンフィルム（ＭＤ方向の弾性率が２１０ＭＰａ、ＴＤ方向の弾性率が２９０ＭＰａ、フィルムのＭＤ方向の伸度が７００％、ＴＤ方向の伸度が７８０％密度０．９１ｇ／ｃｍ^２）に変えた以外は実施例１と同様の方法でガゼットタイプのパウチを作成した。

（実施例１０）
実施例１のシーラント層を厚さ６０μｍのポリエチレンフィルム（ＭＤ方向の弾性率が１９０ＭＰａ、ＴＤ方向の弾性率が２６０ＭＰａ、フィルムのＭＤ方向の伸度が５５０％、ＴＤ方向の伸度が８９０％密度０．９１ｇ／ｃｍ^２）に変えた以外は実施例１と同様の方法でガゼットタイプのパウチを作成した。

＜評価＞
以下評価した結果を示す。

（落下試験）
実施例、比較例のパウチを１０ずつ用意し、内容物として５℃の液体を封入した。
このパウチを高さ１ｍから水平落下させ、袋の破れ（破袋）の有無を確認した。

＜評価結果＞
上記評価の結果を表１に示す。

評価結果によれば、実施例１～６のパウチは、それぞれ用いたシーラント以外は実施例１～６と同様の構成である比較例１～６より破袋した数が少なく、低温下での耐衝撃性能に優れることがわかった。
またシーラントを変えた実施例７～１０のパウチは実施例１と同等の性能を示すことがわかった。

１ 基材
２ バリアフィルム
３ バリア基材
４ バリア層
５ 接着層
６ シーラント層
７ 中間層
８ ガゼットタイプのパウチ包装体
９ スタンディングタイプのパウチ包装体
１０ ヒートシール部

Claims (7)

1. 少なくとも延伸ポリプロピレン材料からなる基材層と、ポリオレフィン系材料からなるシーラント層を有する包装材料用積層体であって、
   ポリオレフィン系材料からなるシーラント層の弾性率が１００～５００ＭＰａの範囲内であり、フィルムの伸度が５００～９００％の範囲内であることを特徴とする包装材料用積層体。
2. さらに延伸ポリプロピレンからなるバリア基材と、該バリア基材の一方の面に形成される無機酸化物層とを備えるバリアフィルム層を備えることを特徴とする請求項１に記載の包装材料用積層体。
3. さらにバリア基材と該バリア基材の一方の面に形成される無機酸化物層とを備えるバリアフィルム層を有し、
   前記延伸ポリプロピレン材料からなる基材層がバリア基材であることを特徴とする請求項１に記載の包装材料用積層体。
4. さらに中間層を備えることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の包装材料用積層体。
5. 前記ポリオレフィン系材料からなるシーラント層の密度が０．９１～０．９５ｇ／ｃｍ^２であることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の包装材料用積層体。
6. シーラント層を構成するポリオレフィン系材料がリニア低密度ポリエチレンからなることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の包装材料。
7. 請求項１～６のいずれか一項に記載の包装材料のシーラント層同士を対面した状態で配置し、その周縁部の少なくとも一部をヒートシールされてなる包装袋。

Images