JP2023059318A - カテーテル、および、カテーテルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】緩衝材が第２の補強体と内層との間に進入することを抑制する。【解決手段】カテーテルは、内層と、第２の補強体と、緩衝材と、充填材とを備えている。内層は、筒状の第１の補強体を有している。第２の補強体は、内層の基端側の周囲に配置された筒状の部材である。緩衝材は、内層のうち、第２の補強体よりも内層の先端側の部分の周囲に、第２の補強体と並べて配置された熱可塑性樹脂製の部材である。充填材は、第２の補強体と内層との間に配置された部材である。【選択図】図２

Description

本明細書に開示される技術は、カテーテルに関する。

血管等における狭窄部、閉塞部や異常血管等（以下、「病変部」という。）を治療または検査する方法として、カテーテルを用いた方法が広く行われている。従来、例えば、筒状の編組体を有している内層と、内層の基端側の周囲に配置されたコイル体と、内層のうち、コイル体よりも内層の先端側の部分の周囲に、コイル体と並べて配置された熱可塑性樹脂製の緩衝材とを備えるカテーテルが知られている（例えば特許文献１参照）。

国際公開第２０２１／９０８２１号

緩衝材を備える上記従来のカテーテルでは、緩衝材がコイル体と内層との間に進入するおそれがあり、その結果、例えば、カテーテルの基端側の剛性が高くなり、カテーテルの先端側と基端側との間の剛性ギャップが大きくなるおそれがある。

このような課題は、ガイドワイヤを用いて血管等における病変部に案内されるカテーテルに限らず、ガイドワイヤを用いずに血管等における病変部に挿入されるカテーテルにおいて特に解決すべきものである。また、このような課題は、編組体以外の補強体（例えばコイル体など）を有する内層や、コイル体以外の補強体（例えばスリットパイプなど）を備えるカテーテルに共通の問題である。

本明細書では、上述した課題を解決することが可能な技術を開示する。

本明細書に開示される技術は、例えば、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本明細書に開示されるカテーテルは、筒状の第１の補強体を有する内層と、前記内層の基端側の周囲に配置された筒状の第２の補強体と、前記内層のうち、前記第２の補強体よりも前記内層の先端側の部分の周囲に、前記第２の補強体と並べて配置された熱可塑性樹脂製の緩衝材と、前記第２の補強体と前記内層との間に配置された充填材と、を備える。

本カテーテルによれば、第２の補強体と内層との間に配置された充填材によって、緩衝材が第２の補強体と内層との間に進入することを抑制することができる。

（２）上記カテーテルにおいて、前記充填材の剛性は、前記緩衝材の剛性よりも低い構成としてもよい。本カテーテルによれば、例えば充填材の剛性が緩衝材の剛性と同等である構成に比べて、第２の補強体の先端部と内層と充填材とが重なる部分の剛性が過度に高くなることを抑制することができる。

（３）上記カテーテルにおいて、前記充填材を形成する材料の弾性率は、前記緩衝材を形成する材料の弾性率よりも低い構成としてもよい。本カテーテルによれば、例えば充填材を形成する材料の弾性率が緩衝材を形成する材料の弾性率と同等である構成に比べて、第２の補強体の先端部と内層と充填材とが重なる部分の剛性が過度に高くなることを、より効果的に抑制することができる。

（４）上記カテーテルにおいて、前記充填材は、前記緩衝材を形成する前記熱可塑性樹脂の融点よりも低い融点を有する熱可塑性樹脂製である構成としてもよい。本カテーテルによれば、例えば充填材が、緩衝材を形成する熱可塑性樹脂の融点以上の融点を有する熱可塑性樹脂製である構成に比べて、緩衝材が第２の補強体と内層との間に進入することを、より効果的に抑制することができる。

（５）上記カテーテルにおいて、前記緩衝材の剛性は、前記第２の補強体の剛性よりも低い構成としてもよい。本カテーテルによれば、例えば緩衝材の剛性が、第２の補強体の剛性以上である構成に比べて、第２の補強体が配置されていない先端部分と第２の補強体が配置された基端部分との剛性差が抑制され、その結果、該剛性差に起因してカテーテルの先端側と基端側との境界部位が折れ曲がって元に戻らないキンクの発生を抑制することができる。

（６）上記カテーテルにおいて、前記第２の補強体の内周面には、凹部が形成されており、前記充填材は、前記第２の補強体の前記凹部内に入り込む凸部を有している構成としてもよい。本カテーテルによれば、例えば充填材が凸部を有してない構成に比べて、第２の補強体と充填材との接合強度の向上を図ることができる。

（７）上記カテーテルにおいて、前記第２の補強体の前記凹部は、前記第２の補強体の内周面から外周面に貫通する貫通孔であり、前記カテーテルの軸方向視で、前記第２の補強体の前記凸部は、前記第２の補強体の外形の輪郭線より内側に位置している構成としてもよい。本カテーテルによれば、例えば充填材の凸部が、前記第２の補強体の貫通孔を介して、第２の補強体の外周側まではみ出している構成に比べて、第２の補強体の剛性が高くなることを、より効果的に抑制しつつ、第２の補強体と充填材との接合強度の向上を図ることができる。

（８）上記カテーテルにおいて、前記充填材の先端部は、前記第２の補強体よりも前記カテーテルの先端側に延びており、前記緩衝材の基端部は、前記充填材の前記先端部の外周を覆っている構成としてもよい。本カテーテルによれば、例えば緩衝材と充填材とがカテーテルの軸方向に接触しているだけの構成に比べて、緩衝材と充填材との接合強度の向上を図ることができる。

（９）上記カテーテルにおいて、前記第２の補強体は、コイル体である構成としてもよい。本カテーテルによれば、第２の補強体としてコイル体を備えるカテーテルについて、緩衝材が第２の補強体と内層との間に進入することを抑制することができる。

（１０）上記カテーテルにおいて、前記第１の補強体は、複数の素線を編組して筒状に形成された編組体である構成としてもよい。本カテーテルによれば、内層として編組体を備えるカテーテルについて、緩衝材が第２の補強体と内層との間に進入することを抑制することができる。

（１１）上記カテーテルの製造方法は、筒状の第１の補強体を有する内層と、前記内層の基端側の周囲に配置された筒状の第２の補強体と、前記内層のうち、前記第２の補強体よりも前記内層の先端側の部分の周囲に、前記第２の補強体と並べて配置された熱可塑性樹脂製の緩衝体前駆体と、を準備する工程と、前記第２の補強体と前記内層との間に充填材を介在させた状態で、前記緩衝体前駆体に対して熱処理を施ことにより緩衝体を形成する工程と、を含む。本カテーテルの製造方法によれば、緩衝材が第２の補強体と内層との間に進入することが抑制されたカテーテルを製造することができる。

本明細書に開示される技術は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、カテーテル、カテーテルの製造方法等の形態で実現することができる。

第１実施形態におけるカテーテルの縦断面構成を概略的に示す説明図 カテーテルのカテーテル本体の一部の縦断面構成の拡大図 カテーテルに備えられた編組体の一部の拡大図 図２のＩＶ－ＩＶの位置におけるカテーテル本体の横断面図 図２のＶ－Ｖの位置におけるカテーテル本体の横断面図 図２のＶＩ－ＶＩの位置におけるカテーテル本体の横断面図 図２のＶＩＩ－ＶＩＩの位置におけるカテーテル本体の横断面図 カテーテルの製造工程の一部を示す説明図 第２実施形態におけるカテーテル１００ａの製造工程の一部を示す説明図 第３実施形態におけるカテーテル１００ｂの製造工程の一部を示す説明図

Ａ．第１実施形態：
Ａ－１．カテーテル１００の全体構成：
図１は、第１実施形態におけるカテーテル１００の縦断面構成を概略的に示す説明図である。なお、図１では、後述のカテーテル本体１０の詳細構成は省略されている。図２は、カテーテル１００のカテーテル本体１０の一部の縦断面構成を拡大して示す説明図である。図２には、さらに、カテーテル１００におけるＸ１の部分の構成（後述の緩衝材６０および充填材７０）が拡大して示されている。Ｘ１の部分の拡大図では、外側樹脂層５０が省略されている。ここで、カテーテル１００の縦断面とは、カテーテル１００の軸方向（長手方向 図１および図２のＺ軸方向）に平行な断面（図１のＹＺ断面）をいい、カテーテル１００の横断面とは、カテーテル１００の軸方向に垂直な断面（図１のＸＹ断面）をいう。図１において、Ｚ軸負方向側（後述のコネクタ１８の側）が、医師等の手技者によって操作される基端側（近位側）であり、Ｚ軸正方向側（コネクタ１８とは反対側）が、体内に挿入される先端側（遠位側）である。なお、図１および図２では、カテーテル１００が全体としてＺ軸方向に平行な直線状となった状態を示しているが、カテーテル１００は湾曲させることができる程度の柔軟性を有している。なお、以下において、カテーテル１００及びカテーテル１００の各構成部材について、先端を含み先端から基端側に向かって中途まで延びる部分を「先端部」という。同様に、カテーテル１００及びカテーテル１００の各構成部材について、基端を含み基端から先端側に向かって中途まで延びる部分を「基端部」という。

カテーテル１００は、血管等における病変部を治療または検査するために、血管等に挿入される医療用デバイスである。

カテーテル１００は、筒状の編組体３０を有する内側樹脂層４０から構成される内層と、内層の基端側の周囲に配置された筒状のコイル体２０と、内層のうち、コイル体２０よりも内層の先端側の部分の周囲に、コイル体２０と並べて配置された熱可塑性樹脂製の緩衝材６０と、コイル体２０と内層との間に配置された充填材７０と、を備えている。

筒状の編組体３０は、特許請求の範囲における第１の補強体の一例である。筒状の編組体３０を有する内側樹脂層４０は、特許請求の範囲における内層の一例である。コイル体２０は、特許請求の範囲における第２の補強体の一例である。

図１に示すように、カテーテル１００は、カテーテル本体１０と、カテーテル本体１０の基端に取り付けられたコネクタ１８と、を備えている。

カテーテル本体１０は、先端部分１２と基端部分１４とを有する。先端部分１２は、カテーテル本体１０の先端を含む部分であり、後述のコイル体２０を備えないことによって相対的に柔軟性が高くなっている部分である。基端部分１４は、カテーテル本体１０の基端を含む部分であり、コイル体２０を備えることによって相対的に剛性が高くなっている部分である。以下、具体的に説明する。

図１および図２に示すように、カテーテル本体１０は、先端と基端とが開口した筒状（例えば円筒状）の部材である。カテーテル本体１０の内部には、カテーテル本体１０の先端から基端まで延びるルーメンＳが形成されている。ルーメンＳには、例えば、異常血管に注入する塞栓物質等の流体が供給されたり、図示しないガイドワイヤが挿通されたりする。

図２に示すように、カテーテル本体１０は、先端側同径部１１Ａと基端側同径部１１Ｂと連結部１１Ｃとを有する。先端側同径部１１Ａは、カテーテル本体１０の先端を含む部分であり、先端側同径部１１Ａの第１の外径Ｄ１は、カテーテル１００の軸方向において略同一である。基端側同径部１１Ｂは、カテーテル本体１０の基端を含む部分であり、基端側同径部１１Ｂの第２の外径Ｄ２は、先端側同径部１１Ａの第１の外径Ｄ１よりも大きく、かつ、カテーテル１００の軸方向において略同一である。連結部１１Ｃは、先端側同径部１１Ａと基端側同径部１１Ｂとの間に位置し、先端側同径部１１Ａと基端側同径部１１Ｂとを連結する部分であり、連結部１１Ｃの第３の外径Ｄ３は、連結部１１Ｃの先端から基端に近づくに連れて連続的に大きくなっている。本実施形態では、先端側同径部１１Ａと連結部１１Ｃの先端側とが上述の先端部分１２を構成し、連結部１１Ｃの基端側と基端側同径部１１Ｂとが上述の基端部分１４を構成している。

Ａ－２．カテーテル本体１０の詳細構成：
図２に示すように、カテーテル本体１０は、コイル体２０と、編組体３０と、内側樹脂層４０と、外側樹脂層５０と、緩衝材６０と、充填材７０と、を備えている。図３は、編組体３０の一部の拡大図である。

コイル体２０は、複数本の素線２２を螺旋状に巻回することにより中空円筒状に形成したコイル状の部材である。コイル体２０は、カテーテル本体１０における先端部分１２には配置されておらず、基端部分１４に配置されている。具体的には、コイル体２０は、カテーテル本体１０における基端から途中の部位（上述の連結部１１Ｃ付近）にわたって連続的に配置されているとともにカテーテル本体１０の先端側には配置されていない。なお、本実施形態では、コイル体２０は、コイル体２０の先端に位置するコイル端部２４を有している。コイル端部２４は、コイル体２０の先端部に位置し、かつ、コイル体２０の軸方向において互いに隣り合う複数の素線２２同士が溶接等により接合された部分である。コイル体２０は、特許請求の範囲における第２の補強体の一例である。

素線２２には金属材料を用いてもよい。金属材料としては、例えば、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０２、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６等）、Ｎｉ－Ｔｉ合金等の超弾性合金、ピアノ線、ニッケル－クロム系合金、またはコバルト合金といった放射線透過性合金や、金、白金、タングステン、またはこれらの元素を含む合金（例えば、白金－ニッケル合金）といった放射線不透過性合金を用いることができる。素線２２の外径は、次述の編組体３０を構成する素線３２の外径よりも大きいことが好ましい。また、素線２２の剛性は、素線３２の剛性よりも大きいことが好ましい。

編組体３０は、複数本の素線３２が編組された筒状の部材である。具体的には、図３に示すように、編組体３０は、複数本の素線３２が互いに交差するように編み込まれたメッシュ状の構造を有している。編組体３０の厚さは、カテーテル１００の軸方向において略同一である。なお、本明細書において、各部材の厚さは、カテーテル１００の径方向の長さをいう。

編組体３０は、コイル外編組部３０Ａとコイル内編組部３０Ｂとを有する。コイル内編組部３０Ｂは、コイル体２０の内周側に配置されている。コイル外編組部３０Ａは、コイル内編組部３０Ｂからコイル体２０より先端方向に延長するように配置されている。換言すれば、コイル体２０は、編組体３０のうち、コイル外編組部３０Ａの外周には配置されておらず、コイル内編組部３０Ｂの外周を取り囲むように配置されている。編組体３０は、特許請求の範囲における第１の補強体の一例である。

素線３２には金属材料を用いることができる。金属材料としては、例えば、タングステン、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０２、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６等）を用いることができる。

内側樹脂層４０は、編組体３０の内周面を被覆している。具体的には、内側樹脂層４０は、カテーテル本体１０の基端から先端にわたって連続的に配置されており、編組体３０の内周面側を全長にわたって被覆している。すなわち、内側樹脂層４０は、カテーテル本体１０の内周面を構成している。内側樹脂層４０の厚さは、カテーテル１００の軸方向において略同一である。

内側樹脂層４０は、編組体３０の内周面に密着するとともに、該編組体３０を構成する素線３２同士の各隙間に入り込んでいる。内側樹脂層４０は、例えば、ポリテトラフルオロチレン（ＰＴＦＥ）の樹脂により構成されている。筒状の編組体３０を有する内側樹脂層４０は、特許請求の範囲における内層の一例である。

緩衝材６０は、編組体３０のコイル外編組部３０Ａにおけるコイル体２０側の部分（以下、「コイル外編組部３０Ａの基端部」という）に接触するとともにコイル体２０の先端に接触している。本実施形態では、緩衝材６０のカテーテル１００の軸方向（Ｚ軸方向）視の形状は、環状であり、コイル外編組部３０Ａにおけるコイル体２０側の部分の外周を取り囲むように配置されている。具体的には、緩衝材６０は、コイル外編組部３０Ａの基端部の外周を取り囲むように配置され、かつ、緩衝材６０の内周面が、コイル外編組部３０Ａの基端部の外周面に接触するように配置されている。このため、緩衝材６０と編組体３０との密着性（接合性）が高いため、緩衝材６０による先端部分１２と基端部分１４との剛性差の抑制効果の向上を図ることができる。

緩衝材６０の先端部の厚さは、緩衝材６０の基端部の厚さよりも薄い。具体的には、緩衝材６０は、肉薄部６２と、肉厚部６４と、連結部６６とを有している。肉薄部６２は、緩衝材６０の先端を含む環状部分であり、肉薄部６２の第１の厚さＬ１は、肉薄部６２の軸方向において略均一である。肉厚部６４は、肉薄部６２の基端に隣接し、かつ、第１の厚さＬ１より厚い第２の厚さＬ２を有する環状部分である。具体的には、肉厚部６４は、肉厚部６４の先端から基端に向かうにつれて第２の厚さＬ２が連続的に増大するテーパ形状を有している。連結部６６は、肉厚部６４の基端からカテーテル１００の基端側に延びてコイル体２０（コイル端部２４）に接触（接合）している環状部分である。具体的には、連結部６６は、肉厚部６４の基端面の周縁部からカテーテル１００の軸方向に沿ってカテーテル１００の基端側に延びている。連結部６６は、充填材７０の後述する突出部７２の外周を覆っている。また、連結部６６の内周面は、突出部７２の外周面に接触しており、連結部６６と突出部７２との密着性が高くなっている。

緩衝材６０の剛性（曲げ剛性、ねじり剛性）は、編組体３０の剛性より高く、コイル体２０の剛性よりも低い。なお、緩衝材６０の剛性は、編組体３０の剛性より低くてもよい。なお、本明細書において、部材同士（例えば、緩衝材６０と編組体３０とコイル体２０）の剛性の大小関係は、例えば、各部材の組成成分と加工程度（断面形状）とによって特定することができる。緩衝材６０としては、ポリアミド樹脂、ポリアミドエラストマ、ポリエステル、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンープロピレン共重合体等のポリオレフィン樹脂、テフロン（登録商標）等のフッ素樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等の各種合成樹脂材料等の樹脂及びそれらの組み合わせを用いることができる。本実施形態では、例えば、ポリアミドエラストマやポリウレタンを用いている。充填材７０を形成する材料の弾性率は、緩衝材６０を形成する材料の弾性率よりも低いことが好ましい。

充填材７０は、コイル体２０のコイル端部２４と編組体３０のコイル内編組部３０Ｂとの間に配置されている部分を有している。本実施形態では、充填材７０のカテーテル１００の軸方向（Ｚ軸方向）視の形状は、環状であり、コイル内編組部３０Ｂの外周を取り囲むように配置されている。充填材７０の内周面は、全周にわたって、コイル内編組部３０Ｂの先端部の外周面に接触するように配置されており、充填材７０と編組体３０との密着性が高くなっている。

具体的には、充填材７０は、突出部７２と、本体部７４と、延出部７６とを有している。本体部７４は、コイル体２０のコイル端部２４と編組体３０のコイル内編組部３０Ｂの先端部との間に配置されている環状部分である。本体部７４の外周面は、コイル体２０のコイル端部２４の内周面に接触しており、本体部７４とコイル端部２４との密着性が高くなっている。本体部７４の内周面は、コイル内編組部３０Ｂの先端部の外周面に接触しており、本体部７４とコイル内編組部３０Ｂとの密着性が高くなっている。すなわち、充填材７０は、コイル端部２４とコイル内編組部３０Ｂとの間の隙間を全周にわたって塞いでいる。

充填材７０の突出部７２は、本体部７４の先端から、コイル体２０の先端よりもカテーテル１００の先端側に突出している環状部分である。本実施形態では、突出部７２は、カテーテル１００の先端側に突出し、かつ、コイル体２０（コイル端部２４）の先端面側に回り込むように、カテーテル１００の径方向外側に延びている。具体的には、突出部７２の外径は、本体部７４の外径よりも大きくなっている。上述したように、突出部７２の外周は、緩衝材６０の連結部６６に覆われており、突出部７２の外周面は、全周にわたって、連結部６６の内周面に密着するように接触している。さらに、突出部７２の先端面は、緩衝材６０（肉厚部６４）の基端面に接触しており、突出部７２と緩衝材６０との密着性が高くなっている。また、突出部７２の基端は、コイル体２０（コイル端部２４）の先端面に接触しており、充填材７０とコイル体２０との密着性が高くなっている。

充填材７０の延出部７６は、コイル体２０と編組体３０のコイル内編組部３０Ｂとの間に位置し、かつ、本体部７４の基端から、コイル体２０のコイル端部２４よりもカテーテル１００の基端側に延出している環状部分である。本実施形態では、延出部７６は、コイル体２０のうち、カテーテル１００の軸方向に互いに隣り合う複数の素線２２を跨がるとともに複数の素線２２同士の間に形成される貫通孔（隙間）に入り込んでいる。このため、充填材７０とコイル体２０との密着性がより高くなっている。また、カテーテル１００の軸方向視で、延出部７６のうち、コイル体２０の貫通孔内に入り込んでいる凸部２６は、コイル体２０の外形の輪郭線より内側に位置している。コイル体２０の貫通孔は、特許請求の範囲における凹部の一例である。

充填材７０の延出部７６の内周面は、編組体３０のコイル内編組部３０Ｂの外周面に接触しており、充填材７０と編組体３０との密着性が高くなっている。

充填材７０の剛性は、緩衝材６０の剛性よりも低い。換言すれば、充填材７０の柔軟性は、緩衝材６０の柔軟性よりも高い。充填材７０は、例えば、樹脂から形成される。充填材７０を形成する樹脂としては、ポリアミド樹脂、ポリアミドエラストマ、ポリエステル、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンープロピレン共重合体等のポリオレフィン樹脂、テフロン（登録商標）等のフッ素樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等の各種合成樹脂材料等の樹脂及びそれらの組み合わせを用いることができる。本実施形態では、例えば、ポリアミドエラストマやポリウレタンを用いている。

外側樹脂層５０は、編組体３０におけるコイル外編組部３０Ａと緩衝材６０とコイル体２０との外周面を被覆している。具体的には、外側樹脂層５０は、コイル外編組部３０Ａと緩衝材６０とコイル体２０との外周面側を被覆している。すなわち、外側樹脂層５０は、カテーテル本体１０の外周面を構成している。外側樹脂層５０は、例えば、樹脂により構成されている。なお、内側樹脂層４０と外側樹脂層５０とは、互いに同じ種類の樹脂で構成されていてもよいし、互いに異なる種類の樹脂により構成されていてもよい。なお、外側樹脂層５０における先端部には、環状の放射線不透過性マーカ１９が埋設されている。放射線不透過性マーカ１９の材料の例としては、例えば、プラチナ、タングステン、あるいはこれら金属を含む合金が挙げられる。

図４は、図２のＩＶ－ＩＶの位置におけるカテーテル本体１０の横断面図であり、図５は、図２のＶ－Ｖの位置におけるカテーテル本体１０の横断面図である。図６は、図２のＶＩ－ＶＩの位置におけるカテーテル本体１０の横断面図であり、図７は、図２のＶＩＩ－ＶＩＩの位置におけるカテーテル本体１０の横断面図である。前述した構成により、図４に示すように、カテーテル本体１０における先端部分１２の先端部は、編組体３０（コイル外編組部３０Ａ）と内側樹脂層４０と外側樹脂層５０とを備え、かつ、コイル体２０を備えていない。図５に示すように、カテーテル本体１０における基端部分１４の基端部は、編組体３０（コイル内編組部３０Ｂ）と内側樹脂層４０と外側樹脂層５０とに加えて、コイル体２０を備えている。図６に示すように、カテーテル本体１０における先端部分１２のうち、緩衝材６０の肉厚部６４が配置された部分は、編組体３０（コイル外編組部３０Ａ）と内側樹脂層４０と外側樹脂層５０とを備え、かつ、コイル体２０を備えていないが、緩衝材６０を備えている。図７に示すように、カテーテル本体１０における先端部分１２のうち、充填材７０の延出部７６が配置された部分（先端部分１２の基端部）では、編組体３０（コイル内編組部３０Ｂ）と内側樹脂層４０と外側樹脂層５０とを備え、かつ、コイル体２０を備えていないが、緩衝材６０に加えて充填材７０を備えている。

Ａ－３．カテーテルの製造方法：
図８（Ａ）には、熱処理によって充填材７０となる充填前駆体７０Ｐを用いない比較例のカテーテルの製造工程の一部が示されている。すなわち、図８（Ａ）上段に示すように、編組体３０を有する内側樹脂層４０と、内側樹脂層４０の基端側の周囲に配置されたコイル体２０と、内側樹脂層４０のうち、コイル体２０よりも内側樹脂層４０の先端側の部分の周囲に、内側樹脂層４０の軸方向にコイル体２０と並べて配置された緩衝前駆体６０Ｐと、を準備する。緩衝前駆体６０Ｐは、熱処理によって緩衝材になる熱可塑性樹脂製の環状体である。緩衝前駆体６０Ｐは、互いに外径が異なる複数の部材（第１の緩衝前駆体６２Ｐ、第２の緩衝前駆体６４Ｐ、第３の緩衝前駆体６６Ｐ）を有しており、外径が小さいものほど、内側樹脂層４０の先端側に位置するように配置されている。なお、第１の緩衝前駆体６２Ｐと第２の緩衝前駆体６４Ｐと第３の緩衝前駆体６６Ｐとコイル体２０とは、内側樹脂層４０の軸方向においては互いに接触するように配置することが好ましい。この状態で、緩衝前駆体６０Ｐに熱処理を施すことにより、緩衝前駆体６０Ｐが溶融し、図８（Ａ）下段に示すように、上記緩衝材６０の肉薄部６２および肉厚部６４と同じような形状の部分６２Ｘ，６４Ｘを有する緩衝材６０Ｘを形成することができる。

しかし、上記熱処理の際、溶融した緩衝前駆体６０Ｐがコイル体２０と編組体３０との間に入り込む。その結果、図８（Ａ）下段に示すように、緩衝材６０Ｘの基端部６６Ｘは、コイル体２０と編組体３０との間において内側樹脂層４０の基端側に延び、かつ、コイル体２０のうち、内側樹脂層４０の軸方向に互いに隣り合う複数の素線２２同士の間に入り込んだ状態で硬化した部分になる。その結果、コイル体２０の剛性がより高くなる（自由度が低下する）ため、カテーテルにおける先端部分と基端部分との剛性ギャップを十分に抑制できなくなるおそれがある。

これに対して、図８（Ｂ）には、充填前駆体７０Ｐを用いる本実施形態のカーテル１００の製造工程の一部が示されている。すなわち、図８（Ｂ）上段に示すように、編組体３０を有する内側樹脂層４０と、内側樹脂層４０の基端側の周囲に配置されたコイル体２０と、内側樹脂層４０のうち、コイル体２０よりも内側樹脂層４０の先端側の部分の周囲に、内側樹脂層４０の軸方向にコイル体２０と並べて配置された緩衝前駆体６０Ｐと、を準備し、さらに、内側樹脂層４０の軸方向において緩衝前駆体６０Ｐとコイル体２０との間に充填前駆体７０Ｐを配置する。なお、緩衝前駆体６０Ｐと充填前駆体７０Ｐとコイル体２０とは、内側樹脂層４０の軸方向において互いに接触するように配置することが好ましい。充填前駆体７０Ｐは、熱処理によって充填材７０になる熱可塑性樹脂製の環状体である。充填前駆体７０Ｐの形成材料は、緩衝前駆体６０Ｐの形成材料よりも硬度が低く、かつ、融点が低い。このため、コイル体２０と緩衝前駆体６０Ｐとの間に充填前駆体７０Ｐを介在させた状態で熱処理を施すことにより、緩衝材６０とともに充填材７０が形成される。この形成過程において、充填前駆体７０Ｐが、緩衝前駆体６０Ｐよりも早く溶融し始めて、コイル体２０と編組体３０との間に優先的に入り込む。その結果、緩衝前駆体６０Ｐがコイル体２０と編組体３０との間に入り込むことを抑制することができる。その結果、図８（Ｂ）下段にも示すように、上述した本実施形態のカテーテル１００と同様の構造を製造することができる。

Ａ－４．本実施形態の効果：
図２に示すように、本実施形態に係るカテーテル１００では、カテーテル１００の先端側（編組体３０のコイル外編組部３０Ａが位置する先端部分１２）にコイル体２０が配置されておらず、カテーテルの基端側（編組体３０のコイル内編組部３０Ｂが位置する基端部分１４）にコイル体２０が配置されている。このため、カテーテル１００の先端部分１２は相対的に柔軟性が高く、カテーテル１００の基端部分１４は相対的に剛性が高い。これにより、カテーテル１００の先端部分１２の細径血管の選択性能の向上（太い本管から枝葉のように伸びる複数の細径血管のそれぞれを精度よく選択できる性能）と、カテーテル１００の基端部分１４から先端部分１２へのトルク伝達性（回転性能、手元剛性）の向上を図ることができる。

さらに、図２および図６に示すように、本実施形態に係るカテーテル１００には、緩衝材６０が備えられている。緩衝材６０は、編組体３０のコイル外編組部３０Ａにおけるコイル体２０側の部分に接触するとともにコイル体２０の先端に接触している。また、緩衝材６０は、編組体３０の剛性とコイル体２０の剛性との間の剛性を有する（なお、緩衝材６０の剛性は、編組体３０の剛性より低くてもよい。）。これにより、コイル体２０が配置されていない先端部分１２とコイル体２０が配置された基端部分１４との剛性差が抑制され、その結果、例えば、カテーテル１００のトルク伝達性を確保しつつ、該剛性差に起因してカテーテル１００の先端側と基端側との境界部位が折れ曲がって元に戻らないキンクの発生を抑制することができる。

本実施形態に係るカテーテル１００は、先端部分１２の細径血管の選択性能と、基端部分１４から先端部分１２へのトルク伝達性とが高く、かつ、キンクが発生し難い。このため、例えば、運動器カテーテル治療（ＴＡＭＥ：Transcatheter arterial micro embolization）等のカテーテル塞栓術に使用することができる。例えば、五十肩等の疼痛が遷延する疾患には、異常血管が増幅し、残存しており、この異常血管が疼痛の原因となっている。カテーテル１００のルーメンＳを介して塞栓物質を異常血管に注入することにより、異常血管を減少させて疼痛を改善させることができる。

仮に、緩衝材６０がコイル体２０と編組体３０との間であってコイル体２０のコイル端部２４より基端側に進入すると、カテーテル１００の基端部分１４の剛性が高くなり、その結果、カテーテル１００における先端部分１２と基端部分１４との間の剛性ギャップを十分に抑制できないおそれがある。これに対して、本実施形態では、コイル体２０のコイル端部２４とコイル内編組部３０Ｂとの間に配置された充填材７０によって、緩衝材６０がコイル体２０と編組体３０との間に進入することが抑制される。これにより、本実施形態によれば、カテーテル１００の先端部分１２と基端部分１４との間の剛性ギャップを、より効果的に抑制することができる。

本実施形態では、充填材７０の剛性は、緩衝材６０の剛性よりも低い。そのため、例えば充填材７０の剛性が緩衝材６０の剛性と同等である構成に比べて、コイル体２０のコイル端部２４と編組体３０と充填材７０（本体部７４）とが重なる部分の剛性が過度に高くなることが抑制されるため、カテーテル１００の先端側と基端側との間の剛性ギャップを、より効果的に抑制することができる。

本実施形態では、充填材７０の延出部７６は、コイル体２０のうち、カテーテル１００の軸方向に互いに隣り合う複数の素線２２を跨がるとともに複数の素線２２同士の間に形成される貫通孔に入り込んでいる（図２のＸ１の部分参照）。充填材７０の延出部７６の剛性は、緩衝材６０の剛性よりも低い。そのため、本実施形態によれば、例えば緩衝材６０Ｘがコイル体２０の貫通孔内に入り込んでいる構成（図８（Ａ）の下段参照）に比べて、コイル体２０の剛性が高くなることを抑制しつつ、コイル体２０と充填材７０との接合強度の向上を図ることができる。また、緩衝材６０と充填材７０とは密着することにより接合されている。このため、コイル体２０の剛性が高くなることを抑制しつつ、コイル体２０と緩衝材６０とが充填材７０を介して接合されることにより、カテーテル１００の軸方向におけるコイル体２０と緩衝材６０との位置ずれの発生を抑制することができる。なお、緩衝材６０の形成材料と充填材７０の形成材料とが、互いに樹脂（特に同種の樹脂（例えばポリアミド系樹脂））であれば、緩衝材６０と充填材７０との接合強度がさらに向上する。

さらに、カテーテル１００の軸方向視で、延出部７６の凸部２６は、コイル体２０の外形の輪郭線より内側に位置している（図２のＸ１の部分参照）。そのため、本実施形態によれば、例えば延出部７６の凸部２６がコイル体２０の貫通孔を介して、コイル体２０の外周側まではみ出している構成に比べて、コイル体２０の剛性が高くなることを、より効果的に抑制しつつ、コイル体２０と充填材７０との接合強度の向上を図ることができる。

本実施形態では、緩衝材６０（肉厚部６４）の基端面が充填材７０の先端面に密着するように接触しており、また、緩衝材６０の連結部６６は、充填材７０の突出部７２の外周を覆いつつ接触している（図２のＸ１の部分参照）。そのため、緩衝材６０と充填材７０との接触面積が広く確保されており、緩衝材６０と充填材７０との接合強度が向上している。また、仮に、例えば図２に示す構成に対して充填材７０が連結部６６を有しておらず、緩衝材６０とコイル体２０とが離間している構成では、緩衝材６０とコイル体２０との間に、相対的に剛性が低い充填材７０（突出部７２）が介在することとなり、その結果、この突出部７２が介在する部分でカテーテル１００がキンクしやすくなるおそれがある。これに対して、本実施形態では、緩衝材６０の連結部６６は、コイル体２０に接触している。そのため、カテーテル１００のキンクの発生を抑制することができる。

Ｂ．第２実施形態：
図９は、本第２実施形態におけるカテーテル１００ａの製造工程の一部を示す説明図である。本第２実施形態のカテーテル１００ａの構成の内、上述した第１実施形態のカテーテル１００と同一の構成については、同一符号を付すことによって、その説明を省略する。

上記第１実施形態におけるカテーテル１００の製造工程では、充填前駆体７０Ｐが内側樹脂層４０の軸方向において緩衝前駆体６０Ｐとコイル体２０との間に配置されており、内側樹脂層４０の径方向視で充填前駆体７０Ｐと緩衝前駆体６０Ｐが重なっていない状態で熱処理が施された（図８（Ｂ）上段参照）。これに対して、本第２実施形態におけるカテーテル１００ａの製造工程では、充填前駆体７０Ｐが、内側樹脂層４０の径方向において緩衝前駆体６０ａＰと内側樹脂層４０との間に配置された状態で熱処理が施される。

具体的には、図９上段に示すように、内側樹脂層４０の基端部の外周にコイル体２０を配置し、コイル体２０よりも内側樹脂層４０の先端側に緩衝前駆体６０ａＰを配置する。緩衝前駆体６０ａＰは、熱処理によって、後述の緩衝材６０ａになる樹脂製の環状体である。緩衝前駆体６０ａＰは、互いに外径が異なる複数の部材（第１の緩衝前駆体６２ａＰ、第２の緩衝前駆体６４ａＰ、第３の緩衝前駆体６６ａＰ）を有しており、外径が小さいものほど、内側樹脂層４０の先端側に位置するように配置されている。

緩衝前駆体６０ａＰでは、第１の緩衝前駆体６２ａＰと第２の緩衝前駆体６４ａＰとの内径は略同一であり、第３の緩衝前駆体６６ａＰの内径は、第１の緩衝前駆体６２ａＰや第２の緩衝前駆体６４ａＰの内径よりも大きい。充填前駆体７０Ｐは、第３の緩衝前駆体６６ａＰと内側樹脂層４０との間に配置されている。すなわち、充填前駆体７０Ｐが内側樹脂層４０の外周を囲むように配置され、第３の緩衝前駆体６６ａＰが充填前駆体７０Ｐの外周を囲むように配置されている。図９には、内側樹脂層４０にコイル体２０と緩衝前駆体６０ａＰと充填前駆体７０Ｐとが配置された複合体のＸ２の部分の全周にわたる横断面構成（第３の緩衝前駆体６６ａＰおよび充填前駆体７０Ｐのみ）が示されている。なお、第１の緩衝前駆体６２ａＰと第２の緩衝前駆体６４ａＰと第３の緩衝前駆体６６ａＰと充填前駆体７０Ｐとコイル体２０とは、内側樹脂層４０の軸方向（Ｚ軸方向）においては互いに接触するように配置することが好ましい。

上記複合体における緩衝前駆体６０ａＰおよび充填前駆体７０Ｐに熱処理を施すと、充填前駆体７０Ｐが、緩衝前駆体６０ａＰよりも早く溶融し始めて、コイル体２０と編組体３０との間に優先的に入り込む。その結果、図９下段にも示すように、緩衝前駆体６０ａＰ（緩衝材６０ａ）がコイル体２０と編組体３０との間に入り込むことが抑制され、かつ、緩衝材６０ａがコイル体２０に接触した構成を、より確実に製造することができる。具体的には、緩衝材６０ａは、肉薄部６２ａと、肉厚部６４ａと、連結部６６ａとを有している。肉薄部６２ａは、緩衝材６０ａの先端を含む環状部分である。肉厚部６４ａは、肉厚部６４ａの先端から基端に向かうにつれて厚さが連続的に増大するテーパ形状を有している。連結部６６ａは、肉厚部６４ａの基端から内側樹脂層４０の基端側に延びてコイル体２０（コイル端部２４）に接触するとともに、充填材７０の突出部７２の外周を覆っている。

なお、緩衝前駆体６０ａＰ（緩衝材６０ａ）と充填前駆体７０Ｐ（充填材７０）とは、同種の樹脂材料（例えばポリアミド系樹脂など）によって形成されてもよいし、互いに異なる樹脂材料によって形成されてもよい。ただし、同種の樹脂材料で形成されていれば、緩衝前駆体６０ａＰ（緩衝材６０ａ）と充填前駆体７０Ｐ（充填材７０）との接合性が高くなるため、特に好ましい。

Ｃ．第３実施形態：
図１０は、本第３実施形態におけるカテーテル１００ｂの製造工程の一部を示す説明図である。本第３実施形態のカテーテル１００ｂの構成の内、上述した第２実施形態のカテーテル１００ａと同一の構成については、同一符号を付すことによって、その説明を省略する。

上記第２実施形態におけるカテーテル１００ａの製造工程では、充填前駆体７０Ｐが、緩衝前駆体６０ａＰと内側樹脂層４０との間に配置された状態で熱処理が施された（図９上段参照）。これに対して、本第３実施形態におけるカテーテル１００ｂの製造工程では、充填前駆体７０ｂＰと中間前駆体８０ｂＰとが緩衝前駆体６０ａＰと内側樹脂層４０との間に配置された状態で熱処理が施される。また、本第３実施形態では、コイル体２０の代わりに、スリットパイプ９０が用いられている。スリットパイプ９０は、複数のスリット９２が形成されたパイプ体であり、複数のスリット９２が形成されることにより柔軟性が確保されている。スリットパイプ９０は、特許請求の範囲における第２の補強体の一例である。

具体的には、図１０上段に示すように、充填前駆体７０ｂＰは、上記第２実施形態における充填前駆体７０Ｐに比べて外径が小さい環状の部材である。中間前駆体８０ｂＰは、充填前駆体７０ｂＰと第３の緩衝前駆体６６ａＰとの間に配置されている。すなわち、充填前駆体７０ｂＰが内側樹脂層４０の外周を囲むように配置され、中間前駆体８０ｂＰが充填前駆体７０ｂＰの外周を囲むように配置され、さらに、第３の緩衝前駆体６６ａＰが中間前駆体８０ｂＰの外周を囲むように配置されている。図１０には、内側樹脂層４０にスリットパイプ９０と緩衝前駆体６０ａＰと充填前駆体７０ｂＰとが配置された複合体のＸ３の部分の全周にわたる横断面構成（第３の緩衝前駆体６６ａＰ、充填前駆体７０ｂＰおよび中間前駆体８０ｂＰのみ）が示されている。なお、第１の緩衝前駆体６２ａＰと第２の緩衝前駆体６４ａＰと第３の緩衝前駆体６６ａＰと充填前駆体７０ｂＰと中間前駆体８０ｂＰとスリットパイプ９０とは、内側樹脂層４０の軸方向（Ｚ軸方向）においては互いに接触するように配置することが好ましい。

中間前駆体８０ｂＰは、熱処理によって緩衝材６０ａと充填材７０ｂとを接合する中間層８０ｂ（接合層）になる環状の部材である。中間層８０ｂ（中間前駆体８０ｂＰ）は、熱処理後において緩衝材６０ａとの接合性と充填材７０ｂとの接合性との両方が高い材料によって形成されている。例えば、緩衝材６０ａがポリアミドエラストマおよびポリウレタンの一方の材料によって形成されており、充填材７０ｂが他方の材料によって形成されているなど、緩衝材６０ａと充填材７０ｂとが互いに異なる樹脂材料によって形成される場合に特に有効である。中間層８０ｂ（中間前駆体８０ｂＰ）の形成材料としては、例えば、ポリアミド樹脂、ポリアミドエラストマ、ポリエステル、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンープロピレン共重合体等のポリオレフィン樹脂が挙げられる。

上記複合体における緩衝前駆体６０ａＰおよび充填前駆体７０ｂＰに熱処理を施すと、充填前駆体７０ｂＰと中間前駆体８０ｂＰとが、緩衝前駆体６０ａＰよりも早く溶融し始めて、スリットパイプ９０と編組体３０との間に優先的に入り込む。その結果、図１０下段にも示すように、緩衝前駆体６０ａＰ（緩衝材６０ａ）がスリットパイプ９０と編組体３０との間に入り込むことが抑制され、かつ、緩衝材６０ａがスリットパイプ９０に接触した構成を、より確実に製造することができる。

中間層８０ｂは、スリットパイプ９０の先端部と編組体３０のコイル内編組部３０Ｂの先端部との間に配置されている環状部分である。中間層８０ｂの外周面は、スリットパイプ９０の先端部の内周面に接触しており、中間層８０ｂとコイル端部２４との密着性が高くなっている。中間層８０ｂの内周面は、充填材７０ｂの外周面に接触しており、中間層８０ｂと充填材７０ｂとの密着性が高くなっている。

具体的には、中間層８０ｂは、突出部８２ｂと、中間層本体部８４ｂと、延出部８６ｂとを有している。中間層本体部８４ｂは、スリットパイプ９０の先端部と編組体３０のコイル内編組部３０Ｂの先端部との間に配置されている環状部分である。中間層本体部８４ｂの外周面は、スリットパイプ９０の先端部の内周面に接触しており、中間層本体部８４ｂとコイル端部２４との密着性が高くなっている。突出部８２ｂは、中間層本体部８４ｂの先端から、スリットパイプ９の先端よりもカテーテル１００の先端側に突出し、かつ、スリットパイプ９０の先端面側に回り込むように、カテーテル１００の径方向外側に延びている。延出部８６ｂは、スリットパイプ９０と編組体３０のコイル内編組部３０Ｂとの間に位置し、かつ、中間層本体部８４ｂの基端から、スリットパイプ９０の先端部よりもカテーテル１００の基端側に延出している環状部分である。本実施形態では、延出部８６ｂは、スリットパイプ９０におけるスリット９２に入り込んでいる。このため、中間層８０ｂとスリットパイプ９０との密着性がより高くなっている。

充填材７０ｂは、中間層８０ｂの先端から基端まで延びている環状の部材である。充填材７０ｂの厚さは、全長にわたって略同一である。

Ｄ．変形例：
本明細書で開示される技術は、上述の実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の形態に変形することができ、例えば次のような変形も可能である。

上記各実施形態におけるカテーテル１００，１００ａ，１００ｂの構成は、あくまで一例であり、種々変形可能である。例えば、上記実施形態では、第２の補強体（コイル体２０またはスリットパイプ９０）と編組体３０と内側樹脂層４０と外側樹脂層５０と緩衝材６０，６０ａと充填材７０とは、いずれも、１ピースで形成されていたが、これに限らず、複数のピースにより構成されたものであってもよい。上記各実施形態では、内層は、内側樹脂層４０と、第１の補強体として編組体３０とを有する構成であったが、編組体以外の補強体（例えばコイル体など）を有する構成でもよい。上記第１，第２実施形態において、第２の補強体は、コイル体２０の代わりに、例えばスリットパイプや網組体などでもよい。上記第３実施形態において、第２の補強体は、スリットパイプ９０の代わりに、例えばコイル体や網組体などでもよい。上記第１～第３実施形態では、カテーテルの軸方向に対して交差する方向に延びる凹部として、コイル体２０に形成された素線２２間の隙間や、スリットパイプ９０に形成されたスリット９２を例示したが、凹部は、このような貫通孔に限らず、例えば第２の補強体の内周面に形成された溝などの有底の凹部でもよい。

上述の第１，２実施形態では、コイル体２０は、複数本の素線２２が巻回された筒状の部材であるが、コイル体２０を、１本の素線２２を螺旋状に巻回することにより中空円筒状に形成したコイル状の部材としてもよい。また、１本の素線２２あるいは複数本の素線２２を撚り合わせて得られる撚線を１本あるいは複数本巻回して得られる筒状の部材をコイル体２０に用いてもよい。

上記第１～第３実施形態では、緩衝材６０，６０ａの軸方向視の形状は、環状であったが、これに限らず、内層（編組体３０、内側樹脂層４０）の外周を部分的に被覆する構成であってもよい。また、上記第１～第３実施形態において、緩衝材６０，６０ａの厚さは、全長にわたって略同一であってもよい。また、上記第１～第３実施形態において、緩衝材６０，６０ａの外周に、カテーテル１００，１００ａ，１００ｂの先端側を向く段差面が形成されていてもよい。このように段差面が形成された構成であれば、緩衝材６０，６０ａと第２の補強体（コイル体２０、スリットパイプ９０）との離隔を抑制することができる。すなわち、例えば、カテーテル本体１０を体内に挿入する過程において、緩衝材６０，６０ａの段差面が外側樹脂層５０から押圧力を受けることにより、緩衝材６０，６０ａが第２の補強体の先端に押し付けられるため、緩衝材６０，６０ａと第２の補強体との離隔を抑制することができる。また、このとき、充填材７０，７０ｂは、緩衝材６０，６０ａと第２の補強体との間に挟み込まれることによって緩衝材６０，６０ａや第２の補強体等に対する位置ずれが抑制される。また、上記第１～第３実施形態において、充填材７０，７０ｂは、先端部の厚さが基端部の厚さより薄い構成でもよい。

上記第１～第３実施形態において、緩衝材６０，６０ａと充填材７０，７０ｂとは、同一材料によって形成されたものでもよいし、異なる材料によって形成されたものでもよい。また、充填材７０，７０ｂの剛性が、緩衝材６０，６０ａの剛性よりも低い構成については、緩衝材６０，６０ａと充填材７０，７０ｂとが同一材料によって形成されているか否かに関わらず、緩衝材６０，６０ａと充填材７０，７０ｂを形成する材料のヤング率と、部材の断面形状と大きさとで定まる断面二次モーメント（断面形状と断面の大きさとの少なくとも一方）との少なくとも一方が異なることによって実現可能である。

上記第１～第３実施形態において、充填材は、熱可塑性樹脂製の充填材７０，７０ｂであったが、例えば、熱硬化性接着材や、樹脂以外の材料（例えば金属など）によって形成されてもよい。また、上記第１～第３実施形態において、充填材は、内層の全周を覆い、かつ、内層と第２の補強体との間に隙間無く配置された環状の形状を有する充填材７０，７０ｂであったが、例えば内層の周囲の一部だけを覆うなど、内層と第２の補強体との間に部分的に隙間が形成された構成でもよい。要するに、充填材は、緩衝材６０，６０ａが、カテーテル１００，１００ａ，１００ｂの製造時や使用時において第２の補強体と内層との間に入り込むことを抑制できればよい。

上記第１実施形態において、緩衝材６０は、コイル体２０の先端から離間していてもよい。

上記実施形態のカテーテル１００，１００ａ，１００ｂにおける各部材の材料は、あくまで一例であり、種々変形可能である。

１０：カテーテル本体 １１Ａ：先端側同径部 １１Ｂ：基端側同径部 １１Ｃ：連結部 １２：先端部分 １４：基端部分 １８：コネクタ １９：放射線不透過性マーカ ２０：コイル体 ２２，３２：素線 ２４：コイル端部 ２６：凸部 ３０：編組体 ３０Ａ：コイル外編組部 ３０Ｂ：コイル内編組部 ４０：内側樹脂層 ５０：外側樹脂層 ６０，６０ａ，６０Ｘ：緩衝材 ６０Ｐ，６０ａＰ：緩衝前駆体 ６２，６２ａ：肉薄部 ６２Ｐ，６２ａＰ：第１の緩衝前駆体 ６４，６４ａ：肉厚部 ６４Ｐ，６４ａＰ：第２の緩衝前駆体 ６６，６６ａ：連結部 ６６Ｐ，６６ａＰ：第３の緩衝前駆体 ７０，７０ｂ：充填材 ７０Ｐ，７０ｂＰ：充填前駆体 ７２，８２ｂ：突出部 ７４：本体部 ７６，８６ｂ：延出部 ８０ｂ：中間層 ８０ｂＰ：中間前駆体 ８４ｂ：中間層本体部 ９０：スリットパイプ ９２：スリット １００，１００ａ，１００ｂ：カテーテル Ｓ：ルーメン

Claims (11)

1. カテーテルであって、
   筒状の第１の補強体を有する内層と、
   前記内層の基端側の周囲に配置された筒状の第２の補強体と、
   前記内層のうち、前記第２の補強体よりも前記内層の先端側の部分の周囲に、前記第２の補強体と並べて配置された熱可塑性樹脂製の緩衝材と、
   前記第２の補強体と前記内層との間に配置された充填材と、
   を備える、カテーテル。
2. 請求項１に記載のカテーテルであって、
   前記充填材の剛性は、前記緩衝材の剛性よりも低い、
   カテーテル。
3. 請求項２に記載のカテーテルであって、
   前記充填材を形成する材料の弾性率は、前記緩衝材を形成する材料の弾性率よりも低い、
   カテーテル。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のカテーテルであって、
   前記充填材は、前記緩衝材を形成する前記熱可塑性樹脂の融点よりも低い融点を有する熱可塑性樹脂製である、
   カテーテル。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載のカテーテルであって、
   前記緩衝材の剛性は、前記第２の補強体の剛性よりも低い、
   カテーテル。
6. 請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載のカテーテルであって、
   前記第２の補強体の内周面には、凹部が形成されており、
   前記充填材は、前記第２の補強体の前記凹部内に入り込む凸部を有している、
   カテーテル。
7. 請求項６に記載のカテーテルであって、
   前記第２の補強体の前記凹部は、前記第２の補強体の内周面から外周面に貫通する貫通孔であり、
   前記カテーテルの軸方向視で、前記充填材の前記凸部は、前記第２の補強体の外形の輪郭線より内側に位置している、
   カテーテル。
8. 請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載のカテーテルであって、
   前記充填材の先端部は、前記第２の補強体よりも前記カテーテルの先端側に延びており、
   前記緩衝材の基端部は、前記充填材の前記先端部の外周を覆っている、
   カテーテル。
9. 請求項１から請求項８までのいずれか一項に記載のカテーテルであって、
   前記第２の補強体は、コイル体である、
   カテーテル。
10. 請求項１から請求項９までのいずれか一項に記載のカテーテルであって、
    前記第１の補強体は、複数の素線を編組して筒状に形成された編組体である、
    カテーテル。
11. 筒状の第１の補強体を有する内層と、前記内層の基端側の周囲に配置された筒状の第２の補強体と、前記内層のうち、前記第２の補強体よりも前記内層の先端側の部分の周囲に、前記第２の補強体と並べて配置された熱可塑性樹脂製の緩衝体前駆体と、を準備する工程と、
    前記第２の補強体と前記内層との間に充填材を介在させた状態で、前記緩衝体前駆体に対して熱処理を施ことにより緩衝体を形成する工程と、
    を含む、カテーテルの製造方法。

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