JP2023045961A

JP2023045961A - 合金粉末

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Publication number: JP2023045961A
Application number: JP2021154591A
Authority: JP
Inventors: 顕理浦田; Kenri Urata; 陽介今野; Yosuke Konno; 真八巻; Makoto Yamaki; 直人大西; Naoto Onishi; 雅人久野; Masahito Kuno; 拓也高下; Takuya Takashita; 誠中世古; Makoto Nakaseko
Original assignee: JFE Steel Corp; Tokin Corp
Current assignee: JFE Steel Corp; Tokin Corp
Priority date: 2021-09-22
Filing date: 2021-09-22
Publication date: 2023-04-03
Also published as: US11866810B2; US20230085762A1; US20240011134A1; CN115837469A

Abstract

【課題】均質な合金粉末を提供すること。
【解決手段】本発明の合金粉末は、冷却液からなる高速流体で構成された液膜に対して合金溶湯をある程度の塊のまま供給し、液膜にて合金溶湯を分断して粉末化すると共に粉末粒の冷却を行うことにより製造されたものである。即ち、本発明の合金粉末は、合金溶湯の分断と冷却を実質的に同時に行って製造されたものであり、この製造方法に起因して、表層の一部に分断痕１０を有している。ここで分断痕１０は、合金溶湯の塊が液膜に達した際に液膜で分断された痕であり、分断の際に一時的に引き延ばされた合金溶湯が表面張力により球状粒となる際に生じたものと推測される。
【選択図】図１

Description

本発明は、合金粉末に関する。

一般的に、合金粉末の製造方法としては、水アトマイズ法やガスアトマイズ法が知られている。

特許第４５８４３５０号

しかし、水アトマイズ法やガスアトマイズ法によって得られる合金粉末は、質的にバラつきのあることが多い。

そこで、本発明は、均質な合金粉末を提供することを目的とする。

従来の急冷タイプのアトマイズ法では、合金溶湯をガスや水などで分断して粉末化した後に冷却水などの冷却液にて急冷していたが、分断された粉末粒の大きさによる冷却速度の違いや、粉末粒ごとの落下点や落下速度が異なることから、粉末粒間で冷却液に達するまでに空気中で冷やされる時間に差が生じ、質のバラつきが生じていた。
それに対して、本発明では、冷却液からなる高速流体で構成された液膜に対して合金溶湯が冷えないようにある程度の塊や湯流れのまま供給し、液膜にて合金溶湯を分断して粉末化すると共に粉末粒の冷却を行うこととした。即ち、本発明によれば、合金溶湯の分断と冷却を実質的に同時に行うこととしたことから、粉末粒間で冷却の程度に差が生じることを抑制することができ、均質な粉末粒を得ることができる。

加えて、液膜にて分断された粉末粒が適切に冷却されないと、凝固が完了する前に液膜の底を構成する部材に衝突し、それによって粉末粒が異形状になる。これを避けるため、液膜内の厚み方向に沿った加速度を２．０×１０^４Ｇ以上とし、液膜の厚みを０．１ｍｍ以上とすることで、適切な冷却能力を確保し、それによって、液膜の底を構成する部材に達する前に粉末粒を凝固させることとした。これにより、形状面においてもある程度の均一な粉末粒を得ることができる。
このようにして得られた粉末は、次のような特徴を有している。

本発明は、第１の合金粉末として、表層の一部に分断痕を有する合金粉末を提供する。

本発明は、第２の合金粉末として、第１の合金粉末であって、
前記分断痕は、クレータ構造、丘状隆起集合体構造又はその組み合わせを少なくとも備える
合金粉末を提供する。

本発明は、第３の合金粉末として、第１又は第２の合金粉末であって、
前記分断痕の直径が粉末の直径未満である
合金粉末を提供する。

本発明は、第４の合金粉末として、第３の合金粉末であって、
前記分断痕の平均直径が粉末の直径の２／３以下である
合金粉末を提供する。

本発明は、第５の合金粉末として、第１から第４のいずれかの合金粉末であって、
前記分断痕の直下に、前記分断痕の周辺の直下のものより厚い酸化層を有する
合金粉末を提供する。

本発明は、第６の合金粉末として、第５の合金粉末であって、
前記分断痕は、クレータ構造と当該クレータ構造の周囲に位置する丘状隆起集合体構造との組み合わせからなるものであり、
前記丘状隆起集合体構造の直下に位置する酸化層は、前記クレータ構造の直下に位置する酸化層よりも低い密度を有している
合金粉末を提供する。

本発明は、第７の合金粉末として、第５又は第６の合金粉末であって、
前記酸化層の厚みは３０ｎｍ以上である
合金粉末を提供する。

本発明は、第８の合金粉末として、第５から第７のいずれかの合金粉末であって、
Ｐ元素を含むと共に、３ａｔ％以下のＳｉ元素を含む
合金粉末を提供する。

本発明は、第９の合金粉末として、第８の合金粉末であって、
Ｓｉ元素の量が１ａｔ％以下である
合金粉末を提供する。

本発明は、第１０の合金粉末として、第８又は第９の合金粉末であって、
前記表層にリン酸塩を有する
合金粉末を提供する。

本発明は、第１１の合金粉末として、第８から第１０までのいずれかの合金粉末であって、
前記酸化層は、Ｐ又はＳｉを含有する
合金粉末を提供する。

本発明は、第１２の合金粉末として、第１から第１１までのいずれかの合金粉末であって、
組成が不可避不純物を含み、Ｆｅ_ａＳｉ_ｂＢ_ｃＰ_ｄＣｕ_ｅＣ_ｆであり、８０≦ａ≦９０、０≦ｂ≦３、３≦ｃ≦１８、０≦ｄ≦１７、０≦ｅ≦１．２、０≦ｆ≦５を満たす
合金粉末を提供する。

本発明は、第１３の合金粉末として、第１２の合金粉末であって、
Ｆｅの３ａｔ％以下を、Ｏ、Ｎ、Ｓ、Ｎａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｋ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｏ、Ｗ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｂｉ及び希土類元素のうち、１種類以上の元素で置換してなる
合金粉末を提供する。

本発明は、第１４の合金粉末として、第１２の合金粉末であって、
Ｆｅの２０ａｔ％以下を、Ｃｏ及びＮｉの少なくとも１つの元素で置換してなる
合金粉末を提供する。

本発明は、第１５の合金粉末として、第１から第１４までのいずれかの合金粉末であって、
結晶化度が４％以下である
合金粉末を提供する。

本発明は、第１６の合金粉末として、第１から第１５までのいずれかの合金粉末であって、
前記分断痕を有する球状の形状を有している
合金粉末を提供する。

本発明は、第１のナノ結晶粉末として、第１から第１６までの合金粉末を熱処理して得られるナノ結晶粉末であって、
結晶粒径が５０ｎｍ以下である
ナノ結晶粉末を提供する。

本発明は、第１の磁心として、第１から第１６のいずれかの合金粉末又は第１のナノ結晶粉末を用いた磁心を提供する。

本発明のような分断痕を有する合金粉末は、粉末粒間の冷却の程度に差が生じることを抑制されたものであることから、質のバラつきが抑えられ且つ形状面でもある程度均一なものとなっている。また、均質な合金粉末を熱処理して得られたナノ結晶粉末も、均質なものとなっている。

本発明の実施の形態による合金粉末を示すＳＥＭ像のコピーである。図１の合金粉末に含まれる粉末粒子の一例を示す図である。図１の合金粉末に含まれる粉末粒子の他の一例を示す図である。図１の合金粉末に含まれる粉末粒子の更に他の一例を示す図である。糸状粉末を示す図である。粉末粒子の一例とその断面を示す図である。図６の粉末粒子の断面の一部を示す拡大図である。粉末粒子の他の一例とその断面を示す図である。図８の粉末粒子の断面の一部を示す拡大図である。

本発明の実施の形態による合金粉末は、冷却液からなる高速流体で構成された液膜に対して合金溶湯をある程度の塊のまま供給し、液膜にて合金溶湯を分断して粉末化すると共に粉末粒の冷却を行うことにより製造されたものである。即ち、本実施の形態による合金粉末は、合金溶湯の分断と冷却を実質的に同時に行って製造されたものであり、均質な特性を有している。なお、本実施の形態においては、合金の形態が粉末であることから、原料や耐火物に由来して粉末に酸素が混入したり、急冷時や乾燥時に粉末に酸素が混入するが、過剰に酸化すると磁気特性が劣化することから、粉末に含有される酸素濃度は５０００ｐｐｍ以下が好ましく、２０００ｐｐｍ以下が更に好ましい。

特に、上述した製造方法によれば、従来の急冷タイプのアトマイズ法と異なり液膜に達するまでほぼ冷却されずに液膜に達すると急冷されることから、本実施の形態による合金粉末は、良好な非晶質性を有している。具体的には、本実施の形態による合金粉末の結晶化度は４％以下である。また、このような合金粉末を熱処理すると、結晶粒径が５０ｎｍ以下である良質なナノ結晶粉末を得ることができる。

図１を参照すると、本実施の形態による合金粉末は、上述した製造方法に起因して、表層の一部に分断痕１０を有している。ここで分断痕１０は、合金溶湯の塊が液膜に達した際に液膜で分断された痕であり、分断の際に一時的に引き延ばされた合金溶湯が表面張力により球状粒となる際に生じたものと推測される。分断痕１０は、図２に示されるクレータ構造１１や、図３に示される多数の丘状の隆起の集合体である丘状隆起集合体構造１２、又は図４，図６及び図８に示されるようなクレータ構造１１と丘状隆起集合体構造１２の組み合わせを少なくとも備えている。このように、本実施の形態による合金粉末は、分断痕１０を有するものの、ほぼ球状である。従って、本実施の形態による合金粉末の流動性は良好である。

図１及び図５を参照すると、上述した製造方法により製造された粉末粒子の中には、上述した分断痕１０を有する球状粉末の他に、アスペクト比の高い糸状粉末２０が含まれている場合もある。糸状粉末２０は、合金溶湯を冷却液中で引き延ばして分断した際に発生したものと推測される。このような糸状粉末２０は、磁気特性への影響が小さい一方で圧粉磁心にしたときに強度を高め成形性を向上させるものと期待される。

粉末の粒径については特段サイズを問わないが、１～１００μｍの範囲が好ましい。特に１００ｋＨｚ以上の高周波で使用する際は３０μｍ程度かそれ以下が好ましい。

分断痕１０の直径は、粉末の直径未満である。具体的には、分断痕１０の直径は、概ね１００μｍ以下であり、分断痕１０の平均直径は粉末の直径の２／３以下である。この分断痕１０には、引き延ばされた部分のスラグや酸化物が集中している。その結果、図６や図８に示されるように、分断痕１０の直下における酸化層は、分断痕１０の直下以外の酸化層よりも厚い。詳しくは、酸化層の厚みは３０ｎｍ以上であり、酸化層の厚みが１００ｎｍ以上であるものも多数見られる。

図６及び図８を参照すると、合金粉末がクレータ構造１１と丘状隆起集合体構造１２の組み合わせからなる分断痕１０を有している場合、詳しくは丘状隆起集合体構造１２はクレータ構造１１の周囲に位置している。図７及び図９を参照すると、丘状隆起集合体構造１２の直下に位置する酸化層の密度は、クレータ構造１１の直下に位置する酸化層の密度よりも低い。

特に、合金粉末がＰ元素を含むと共に３ａｔ％以下のＳｉ元素を含むものであると、球状の粉末粒を得やすくなる。詳しくは、Ｓｉが多いと、粉末粒子は異形状となることが多い。これは、粒子内部まで冷却される前の比較的早い段階でＳｉＯ_２のような硬い酸化層が表層に形成され、それによって粒子内部の凝固の状態にかかわらず粉末粒子の球状化が止まるからであると推測される。これに対して、Ｓｉを３ａｔ％以下にすると、粉末表面のシリカ層が減少し異形状粉末が少なくなる。特に、Ｓｉ元素の量が１ａｔ％以下であると、粉末粒がより丸くなる傾向がある。一方、合金溶湯がＰ元素を含んでいると、表層にリン酸塩が析出され、球状の粉末粒子を得やすい。表層にリン酸塩のような柔らかい酸化層が形成される場合、冷却液中において粒子内部が冷却される間も粒子の表層に働く表面張力により球状化が進むためであると推測される。このため、リン酸塩のような酸化層が表層にあると、粉末粒子の絶縁性が向上するだけでなく、球状の粉末粒子を得やすいという利点がある。

合金粉末がＰ元素又はＳｉ元素を含む場合、酸化層はＰ又はＳｉを含有している傾向がある。特に、分断痕１０との関係では、次のような傾向がある。分断痕１０がクレータ構造を有している場合、クレータ構造の直下の酸化層はリン酸塩のようにＰ元素を含有している傾向がある。また、分断痕１０が丘状隆起集合体構造を有している場合、丘状隆起集合体構造の直下の酸化層は、Ｓｉを含有している傾向がある。特に、丘状隆起集合体構造の直下の酸化層は、それ以外の部分の酸化層と比較して高いＳｉ濃度を有している傾向がある。

上述した合金粉末の好ましい組成としては、不可避不純物を含み、且つ、Ｆｅ_ａＳｉ_ｂＢ_ｃＰ_ｄＣｕ_ｅＣ_ｆであり、８０≦ａ≦９０、０≦ｂ≦３、３≦ｃ≦１８、０≦ｄ≦１７、０≦ｅ≦１．２、０≦ｆ≦５を満たすものがあげられる。更に好ましくは、組成式Ｆｅ_ａＳｉ_ｂＢ_ｃＰ_ｄＣｕ_ｅＣ_ｆにおいて、８３≦ａ≦８７、０≦ｂ≦１、５≦ｃ≦１２、４≦ｄ≦１０、０．４≦ｅ≦０．９、０≦ｆ≦１を満たす。なお、上掲の組成式において、Ｆｅの３ａｔ％以下を、Ｏ、Ｎ、Ｓ、Ｎａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｋ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｏ、Ｗ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｂｉ及び希土類元素のうち、１種類以上の元素で置換してもよい。このうち、ＡｌやＴｉなどは少量においては耐食性などの効果が期待できるが、添加に伴い異形状化が進む傾向にある。少しでもかさ密度を上げたい場合は総量を０．１ａｔ％以下とすることが好ましく、更に０．０１ａｔ％以下にすると、球状化、非晶質性、磁気特性が良好になる。また、上掲の組成式において、Ｆｅの２０ａｔ％以下を、Ｃｏ及びＮｉの少なくとも１つの元素で置換してもよい。Ｃｏ、Ｎｉは磁性を担っており磁気特性の低下が抑制できる。

上掲の組成式を構成する元素のうち、Ｆｅは磁性を担う元素である。Ｆｅの割合が高いほど飽和磁束密度があがり、低コスト化が可能になる。具体的には、飽和磁束密度が１．６Ｔ以上となることから、Ｆｅ量は８０ａｔ％以上であることが好ましく、飽和磁束密度が１．７Ｔ以上になることから、Ｆｅ量が８３ａｔ％以上であることが更に好ましい。一方、Ｆｅ量が９０ａｔ％を超えると融点が高くなり、アモルファス形成能が低下するため、質の良い粉末を作製するのが困難になる。従って、融点を考慮すると、Ｆｅ量は９０ａｔ％以下であることが好ましい。更に、アモルファス形成能を考慮すると、Ｆｅ量は８７ａｔ％以下であることが好ましく、良好なアモルファス粉末を得るためには８５．５ａｔ％以下であることが好ましい。

上掲の合金粉末は結晶化に伴う発熱ピークを２つ有する、即ち、２段階の結晶化挙動を示すものである。これに関連して、上掲の組成式において、Ｓｉは第２結晶化開始温度Ｔｘ２と第１結晶化開始温度Ｔｘ１との差ΔＴ(＝Ｔｘ２-Ｔｘ１)を広げやすく、化合物の析出を抑制できる元素である。組成に対してＳｉを少量加えることでアモルファス形成能を向上させることが可能になるが、過剰に入れるとアモルファス形成能が低下し、粉末が異形状になる。このような観点から、Ｓｉ量は３ａｔ％以下が好ましく、球状粉末が得られやすい１ａｔ％が好ましい。

上掲の組成式において、Ｂは合金粉末の必須元素であり、Ｂ量は３ａｔ％以上が必要である。アモルファス形成能を向上させるためには、Ｂ量は５ａｔ％以上が好ましい。またＢ量は、飽和磁束密度の低下を避けるため、１８ａｔ％以下が好ましく、アモルファス形成能向上のため１２ａｔ％以下が好ましい。更に、高Ｂ組成では結晶粒径の粗大化、結晶化発熱の影響からナノ結晶化熱処理が難しくなる。この観点から、Ｂ量は１０ａｔ％以下が好ましい。

上掲の組成式において、Ｐはアモルファス形成能の向上、結晶粒の微細化、粉末球状化、耐食性向上、合金融点低下、熱処理温度低下などに効果のある元素である。ただし過剰に入れるとΔＴ(Ｔｘ２-Ｔｘ１)が狭くなることにより、αＦｅのナノ結晶化が難しくなるためＰ量は１８ａｔ％以下が好ましく、飽和磁束密度向上のためにはＰ量が１０ａｔ％以下であることが好ましい。加えて、結晶粒抑制の観点からＰ量は４ａｔ％以上が好ましく、また、大型コアにおいてはＰ量が５ａｔ％以上であることが好ましい。

上掲の組成式において、Ｃｕは結晶化時クラスターとして析出し、ナノ結晶化を促進するための元素であり、またＣｕを加えると、結晶化温度を低下させることができ、熱処理が容易になる。このような観点から、Ｃｕ量は０．４ａｔ％以上が好ましく、０．５５ａｔ％以上が更に好ましい。一方、Ｃｕを過剰に入れるとアモルファス形成能を低下させるため、Ｃｕ量は、１．２ａｔ％以下が好ましく、０．９ａｔ％以下が更に好ましい。

上掲の組成式において、Ｃはアモルファス形成能に効果があり、結晶化度を低下させ、原料価格の低減が可能な元素である。ただし、結晶粒を粗大化させることから、低損失化のためには、Ｃ量は５ａｔ％以下が好ましく、１ａｔ％以下が更に好ましい。

上述した合金粉末やナノ結晶粉末は、いずれも流動性が高い。従って、これらを用いれば、優れた特性の磁心を得ることができる。なお、上述した合金粉末やナノ結晶粉末を使う際には、熱暴走抑制や放熱のため又は流動性の更なる向上のため、異なる粒径の粉末を混合してもよいし、異なる材質の粉末を混合してもよい。

以下、本発明の実施の形態について、実施例を参照しながら更に具体的に説明する。

（実施例１～２６及び比較例１～４）
下記表１に示される組成の合金溶湯を粉末化して、形状や構造、特性を評価した。このうち、実施例１～２６及び比較例１については、冷却液からなる高速流体で構成された液膜に対して合金溶湯をある程度の塊のまま供給し、液膜にて合金溶湯を分断して粉末化すると共に粉末粒の冷却を行うことにより、粉末化した。比較例２，４については水アトマイズ法により粉末化し、比較例３についてはガスアトマイズ法により粉末化した。このようにして製造した合金粉末の評価結果を表２，表３に示す。表２において、構造１は分断痕としてクレータ構造を有するものであり、構造２は分断痕として丘状隆起集合体構造を有するものであり、分断痕含有率は、粉末粒子全体に対する分断痕を有する粉末粒子の割合である。

表２を参照すると、本実施の形態の製造方法で製造した実施例１～実施例２６の合金粉末はいずれもクレータ構造（構造１）や丘状隆起集合体構造（構造２）を有しており、ほぼ球状の粉末形状を有している。これに対して、水アトマイズ法やガスアトマイズ法で製造された比較例２～比較例４の合金粉末はいずれもそのような分断痕を有していなかった。実施例１と比較例１の合金粉末は、いずれも本実施の形態の製造方法で製造されたものであるが、Ｓｉ量に違いがある。比較例１の合金粉末は、Ｓｉ量が４であることから合金溶湯を粉末化する際に適切に分断できず、粉末形状も異形状であった。一方、実施例１の合金粉末は、Ｓｉ量が３．５であり、比較例１よりはＳｉ量が少ないことから分断はできたものの、粉末形状は異形状のものが多く、球状の粉末を得たいという目的に対しては十分とは言えないものであった。

表３によると、分断痕を有している実施例１～実施例２６は、３．７ｇ／ｃｃ以上のかさ密度を有していると共に４．０ｇ／ｃｃ以上のタップ密度を有している。加えて、実施例１～実施例２６の合金粉末は、１．６Ｔ以上の磁気飽和密度を有していると共に５Ｏｅ以下の保磁力を有している。従って、このような合金粉末を用いると、優れた磁気特性を有する磁心を製造することができる。

（実施例３１～３６及び比較例３１～３３）
下記表４に示される合金溶湯を粉末化して、粒度分布や特性を評価した。このうち、実施例３１～３６については、冷却液からなる高速流体で構成された液膜に対して合金溶湯をある程度の塊のまま供給し、液膜にて合金溶湯を分断して粉末化すると共に粉末粒の冷却を行うことにより、粉末化した。比較例３１及び比較例３２については水アトマイズ法により粉末化し、比較例３３についてはガスアトマイズ法により粉末化した。

表４を参照すると、実施例３１～３６の合金粉末は結晶化度が２％以下と低く、保磁力も２Ｏｅ以下と良好である。これに対して、比較例３１や比較例３３の合金粉末は結晶化度が高く、また保磁力も大きい。加えて、実施例３１～３６の合金粉末は平均粒径が小さく、Ｄ５０／Ｄ１０は２．５以下であり、Ｄ９０／Ｄ１０は４以上６以下である。ここで、Ｄ９０／Ｄ１０の値が４未満の場合、収率が低下しやすくなる。また、Ｄ９０／Ｄ１０の値が６を超えると、異形状紛が多くなり、粉末の流れ性やコアにした場合の絶縁性が悪くなる。従って、Ｄ９０／Ｄ１０の値は実施例３１～３６の合金粉末のように、４以上６以下が好ましい。これに対して、比較例３１及び比較例３２の合金粉末は平均粒径は小さいもののＤ５０／Ｄ１０が大きい。即ち、比較例３１及び比較例３２の合金粉末は、微粉の割合が大きく、従って錆が生じやすくなっている。また、比較例３３は平均粒径が大きい。

１０分断痕
１１クレータ構造
１２丘状隆起集合体構造
２０糸状粉末

Claims

表層の一部に分断痕を有する合金粉末。
請求項１記載の合金粉末であって、
前記分断痕は、クレータ構造、丘状隆起集合体構造又はその組み合わせを少なくとも備える
合金粉末。
請求項１又は請求項２記載の合金粉末であって、
前記分断痕の直径が粉末の直径未満である
合金粉末。
請求項３記載の合金粉末であって、
前記分断痕の平均直径が粉末の直径の２／３以下である
合金粉末。
請求項１から請求項４までのいずれかに記載の合金粉末であって、
前記分断痕の直下に、前記分断痕の直下以外のものより厚い酸化層を有する
合金粉末。
請求項５記載の合金粉末であって、
前記分断痕は、クレータ構造と当該クレータ構造の周囲に位置する丘状隆起集合体構造との組み合わせからなるものであり、
前記丘状隆起集合体構造の直下に位置する酸化層は、前記クレータ構造の直下に位置する酸化層よりも低い密度を有している
合金粉末。
請求項５又は６記載の合金粉末であって、
前記酸化層の厚みは３０ｎｍ以上である
合金粉末。
請求項５から請求項７までのいずれかに記載の合金粉末であって、
Ｐ元素を含むと共に、３ａｔ％以下のＳｉ元素を含む
合金粉末。
請求項８記載の合金粉末であって、
Ｓｉ元素の量が１ａｔ％以下である
合金粉末。
請求項８又は請求項９記載の合金粉末であって、
前記表層にリン酸塩を有する
合金粉末。
請求項８から請求項１０までのいずれかに記載の合金粉末であって、
前記酸化層は、Ｐ又はＳｉを含有する
合金粉末。
請求項１から請求項１１までのいずれかに記載の合金粉末であって、
組成が不可避不純物を含み、Ｆｅ_ａＳｉ_ｂＢ_ｃＰ_ｄＣｕ_ｅＣ_ｆであり、８０≦ａ≦９０、０≦ｂ≦３、３≦ｃ≦１８、０≦ｄ≦１７、０≦ｅ≦１．２、０≦ｆ≦５を満たす
合金粉末。
請求項１２記載の合金粉末であって、
Ｆｅの３ａｔ％以下を、Ｏ、Ｎ、Ｓ、Ｎａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｋ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｏ、Ｗ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｂｉ及び希土類元素のうち、１種類以上の元素で置換してなる
合金粉末。
請求項１２記載の合金粉末であって、
Ｆｅの２０ａｔ％以下を、Ｃｏ及びＮｉの少なくとも１つの元素で置換してなる
合金粉末。
請求項１から請求項１４までのいずれかに記載の合金粉末であって、
結晶化度が４％以下である
合金粉末。
請求項１から請求項１５までのいずれかに記載の合金粉末であって、
前記分断痕を有する球状の形状を有している
合金粉末。
請求項１から請求項１６までのいずれかに記載の合金粉末を熱処理して得られるナノ結晶粉末であって、
結晶粒径が５０ｎｍ以下である
ナノ結晶粉末。
請求項１から請求項１６までのいずれかに記載の合金粉末又は請求項１７記載のナノ結晶粉末を用いた磁心。