JP2023019668A - 補強用メッシュの製造方法及び補強用メッシュ巻回体 - Google Patents

Abstract

【課題】巻回体にしたときに巻き癖が生じ難く、施工性に優れる、補強用メッシュの製造方法を提供する。
【解決手段】経糸４及び緯糸５から構成される二軸の補強用メッシュの製造方法において、経糸４及び緯糸５のうち少なくとも一方に対して、熱可塑性樹脂繊維を含む熱融着糸を絡ませるように製織することによりメッシュ織物１を得る工程と、メッシュ織物１に加熱及び加圧処理をすることにより、経糸４及び緯糸５を圧着させる工程と、圧着後のメッシュ織物１に、二次バインダーを塗布することにより、補強用メッシュを得る工程とを備える、補強用メッシュの製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、補強用メッシュの製造方法及び補強用メッシュ巻回体に関する。

セメント製品や建物の外壁等に使用されるモルタルは、乾燥収縮によりクラックが発生しやすく、このようなクラックを長期間に亘って放置すると、水が浸入して漏水したり、強度等が低下してモルタルが劣化したりすることがある。そのため、モルタルまたはコンクリート中に補強用メッシュを埋設し、それによってクラックの拡大を防止することが試みられている。

このような補強用メッシュの一例として、下記の特許文献１には、第１の糸と該第１の糸より長さが短い第２の糸とがネット状に組み合わさったネット状体である、セメント硬化体のひび割れ抑制材が開示されている。特許文献１では、ネット状体における（第１の糸の引張剛性）／（第２の糸の引張剛性）が、１．５～３０とされている。

特開２００９－１２６７３０号公報

特許文献１のような補強用メッシュは、モルタル中に直に挿入されることが想定されており、メッシュの開口部が大きいほど、マトリクスにおける骨材の影響を受けにくく施工しやすい。また、モルタルの打設においては、バイブレーターなどの機器を使用して打設するため、そのような環境下でもメッシュにおける経糸や緯糸が外れない強固な目止め処理が必要となる。また、繊維が解れて引張強度が低下しないように繊維自体の保護も必要となる。

このような問題を解決するためには、通常、目止め処理を行う二次バインダーの塗布量を多くする方法が考えられるが、二次バインダーの塗布量を多くすると、メッシュ自体が硬くなったり、巻回体の形態で使用したときに、巻き癖が生じて施工が困難になったりする場合がある。また、二次バインダーの組成そのものを柔らかくする方法も考えられるが、この場合二次バインダー皮膜に粘着性が生じることから、巻回体の形態で使用したときにブロッキングが生じて、巻回体から解舒し難くなる場合がある。

また、特許文献１のように、一軸方向に多量の繊維を配置し、かつ開口部を大きくしたメッシュの二次バインダー塗布工程では、メッシュが不安定となり、経糸や緯糸が蛇行して目止めされ、所望の引張強度が得られない場合がある。

本発明の目的は、巻回体にしたときに巻き癖が生じ難く、施工性に優れる、補強用メッシュの製造方法及び該補強用メッシュが巻き取られてなる、補強用メッシュ巻回体を提供することにある。

本発明に係る補強用メッシュの製造方法は、経糸及び緯糸から構成される二軸の補強用メッシュの製造方法において、経糸及び緯糸のうち少なくとも一方に対して、熱可塑性樹脂繊維を含む熱融着糸を絡ませるように製織することによりメッシュ織物を得る工程と、前記メッシュ織物に加熱及び加圧処理をすることにより、前記経糸及び緯糸を圧着させる工程と、前記圧着後の前記メッシュ織物に、二次バインダーを塗布することにより、補強用メッシュを得る工程とを備えることを特徴としている。

本発明においては、前記補強用メッシュを得る工程において、前記二次バインダーを、前記補強用メッシュの強熱減量が０．５質量％～１０．０質量％となるように塗布することが好ましい。

本発明においては、前記メッシュ織物を得る工程において、第１の熱可塑性樹脂繊維を含む第１の熱融着糸を、前記経糸及び緯糸のうち少なくとも一方に沿って絡ませ、第２の熱可塑性樹脂繊維を含む第２の熱融着糸を、前記経糸、前記緯糸、及び前記第１の熱融着糸のうち少なくとも１つの糸に対し、周回して巻き付かせることによって絡ませることが好ましい。前記第２の熱融着糸が、無機繊維をさらに含むことが好ましい。前記第２の熱融着糸中において、前記第２の熱可塑性樹脂繊維と前記無機繊維との含有量の比が、質量比で、３：７～７：３であることがより好ましい。

本発明においては、前記メッシュ織物を得る工程において、前記経糸及び緯糸を平織りにより製織し、前記経糸及び緯糸の交差箇所において、前記第２の熱融着糸を、前記メッシュ織物の一方側主面から他方側主面に向かうように絡ませるとともに、前記メッシュ織物の前記他方側主面から前記一方側主面に戻るように絡ませることが好ましい。

本発明に係る補強用メッシュ巻回体は、経糸及び緯糸から構成される二軸の補強用メッシュが巻き取られてなる、補強用メッシュ巻回体であって、前記補強用メッシュは、二次バインダーを含み、前記補強用メッシュ巻回体から前記補強用メッシュを巻き取り方向に対して５００ｍｍ切り出して平坦面に載置したときに、前記補強用メッシュの巻き取り方向における両端を結ぶ最短距離が、４００ｍｍ以上であることを特徴としている。

本発明においては、前記補強用メッシュの強熱減量が、０．５質量％～１０．０質量％であることが好ましい。

本発明においては、前記経糸又は緯糸により構成される列間の最大間隔が、２０ｍｍ以上、６０ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明においては、前記経糸又は緯糸により構成される１列の引張強度が、８００Ｎ／列以上であることが好ましい。

本発明によれば、巻回体にしたときに巻き癖が生じ難く、施工性に優れる、補強用メッシュの製造方法及び該補強用メッシュが巻き取られてなる、補強用メッシュ巻回体を提供することができる。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る補強用メッシュの製造方法で用いるメッシュ織物を示す模式的平面図である。 図２は、本発明の第１の実施形態に係る補強用メッシュの製造方法で用いるメッシュ織物の一部を拡大して示す模式的平面図である。 図３は、本発明の第２の実施形態に係る補強用メッシュの製造方法で用いるメッシュ織物の一部を拡大して示す模式的平面図である。 図４は、本発明の第３の実施形態に係る補強用メッシュの製造方法で用いるメッシュ織物の一部を拡大して示す模式的平面図である。 図５は、本発明の第４の実施形態に係る補強用メッシュの製造方法で用いるメッシュ織物を示す模式的平面図である。 図６は、本発明の第４の実施形態に係る補強用メッシュの製造方法で用いるメッシュ織物の一部を拡大して示す模式的平面図である。 図７は、本発明の一実施形態に係る補強用メッシュ巻回体を示す模式図である。 図８は、本発明の一実施形態に係る補強用メッシュ巻回体を構成する補強用メッシュを示す模式的平面図である。 図９は、補強用メッシュにおける巻き癖の評価方法を説明するための図である。 図１０は、補強用メッシュにおける目止め強度の評価方法を説明するための図である。 図１１は、実施例１，２で作製したメッシュ織物の構造を説明するための模式図である。 図１２は、実施例３，５で作製したメッシュ織物の構造を説明するための模式図である。 図１３は、実施例４で作製したメッシュ織物の構造を説明するための模式図である。 図１４は、比較例１における補強用メッシュの製造方法で用いるメッシュ織物の一部を拡大して示す模式的平面図である。 図１５は、比較例２における補強用メッシュの製造方法で用いるメッシュ織物の一部を拡大して示す模式的平面図である。 図１６は、比較例３及び比較例４における補強用メッシュの製造方法で用いるメッシュ織物の一部を拡大して示す模式的平面図である。

以下、好ましい実施形態について説明する。但し、以下の実施形態は単なる例示であり、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。また、各図面において、実質的に同一の機能を有する部材は同一の符号で参照する場合がある。

［補強用メッシュの製造方法］
本発明の補強用メッシュの製造方法では、まず、経糸及び緯糸のうち少なくとも一方に対して、熱可塑性樹脂繊維を含む熱融着糸を絡ませるように製織することによりメッシュ織物を得る（メッシュ織物形成工程）。次に、メッシュ織物に加熱及び加圧処理をすることにより、経糸及び緯糸を圧着させる（圧着工程）。次に、圧着後のメッシュ織物に、二次バインダーを塗布する（二次バインダー塗布工程）。それによって、経糸及び緯糸から構成される二軸の補強用メッシュを得ることができる。

本発明の補強用メッシュの製造方法では、経糸及び緯糸のうち少なくとも一方に対して、熱可塑性樹脂繊維を含む熱融着糸を絡ませるように製織した後に、加熱及び加圧処理をするので、経糸及び緯糸の目止め強度を高めることができ、機械的強度を高めることができる。また、経糸及び緯糸の目止め強度を高めることができるので、後工程における二次バインダーの量を少なくすることができる。これにより、補強用メッシュの柔軟性を高めることができ、巻き癖を生じ難くすることができる。従って、開口部が大きく、１列の引張強度が高い一軸強化メッシュとした場合においても、施工性を向上させることができる。また、二次バインダーを塗布することによって、コンクリート打設時における繊維自体の損傷を防止することができるので、所望の引張強度を得ることができる。

（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係る補強用メッシュの製造方法で用いるメッシュ織物を示す模式的平面図である。図２は、図１のメッシュ織物の一部を拡大して示す模式的平面図である。

＜メッシュ織物形成工程＞
メッシュ織物１の形成工程では、まず、経糸４及び緯糸５を用意する。本実施形態においては、経糸４及び緯糸５を構成する繊維束が、いずれもガラス繊維束である。ガラス繊維束は、数十本から数千本程度のガラス繊維モノフィラメントを集束することにより得ることができる。

より具体的には、ガラス繊維束は、以下の方法により得ることができる。まず、ガラス溶融炉内に投入されたガラス原料を溶融して溶融ガラスとし、溶融ガラスを均質な状態とした後に、ブッシングに付設された耐熱性を有するノズルから溶融ガラスを引き出す。その後、引き出された溶融ガラスを冷却してガラス繊維モノフィラメント（ガラス繊維）とする。

次に、このガラス繊維の表面に、集束剤を塗布する。集束剤が均等に塗布された状態で、そのガラス繊維を数十本から数千本引き揃えて集束し、乾燥させてガラス繊維束を得ることができる。

ガラス繊維束を構成するガラス繊維モノフィラメントは、それぞれ、ガラス組成として、ＺｒＯ_２を１２質量％以上及びＲ_２Ｏ（ＲはＬｉ、Ｎａ及びＫから選択される少なくとも１種）を１０質量％以上含有することが好ましい。この場合、耐アルカリ性をより一層高めることができ、剛直性をより一層高めることができる。なお、Ｒ_２Ｏが１０質量％以上とは、ガラス繊維モノフィラメント中におけるＬｉ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ及びＫ_２Ｏの含有量の総和が、１０質量％以上であることをいう。

このようなガラス繊維モノフィラメントとしては、例えば、ガラス組成として、質量％で、ＳｉＯ_２ ５４～６５％、ＺｒＯ_２ １２～２５％、Ｌｉ_２Ｏ ０～５％、Ｎａ_２Ｏ １０～１７％、Ｋ_２Ｏ ０～８％、Ｒ’Ｏ（ただし、Ｒ’は、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｚｎを表す） ０～１０％、ＴｉＯ_２ ０～１０％、Ａｌ_２Ｏ_３ ０～２％を含み、好ましくは、質量％で、ＳｉＯ_２ ５７～６４％、ＺｒＯ_２ １４～２４％、Ｌｉ_２Ｏ ０～３％、Ｎａ_２Ｏ １０～１７％、Ｋ_２Ｏ ０～５％、Ｒ’Ｏ（ただし、Ｒ’は、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｚｎを表す） ０．２～８％、ＴｉＯ_２ ０．５～９％、Ａｌ_２Ｏ_３ ０～１％を含むものを用いることができる。

ガラス繊維モノフィラメントの平均径は、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは１５μｍ以上であり、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２５μｍ以下である。ガラス繊維モノフィラメントの平均径が上述した下限値以上である場合、剛直性をより一層高めることができる。ガラス繊維モノフィラメントの平均径が上述した上限値以下である場合、表面積をより一層大きくすることができ、セメント等との接着性をより一層高めることができる。

ガラス繊維モノフィラメントを集束する際の集束剤としては、例えば、ポリエステル樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂は、飽和ポリエステル樹脂であってもよく、不飽和ポリエステル樹脂であってもよい。また、酢酸ビニル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂であってもよい。これらは、単独で用いてもよく、複数を併用してもよい。

また、集束剤は、上記成分以外にもさらにシランカップリング剤を含んでいることが好ましい。上記シランカップリング剤としては、例えばアミノシラン、エポキシシラン、ビニルシラン、アクリルシラン、クロルシラン、メルカプトシラン、ウレイドシランなどが使用できる。なお、シランカップリング剤を添加することで、マトリクスとしてのセメント等との接着性をより一層高めることができる。

また、集束剤中には、上述のシランカップリング剤以外に、潤滑剤、ノニオン系の界面活性剤、水溶性高分子、帯電防止剤等の各成分を含むことができ、それぞれの成分の配合比は、必要に応じて決定すればよい。水溶性高分子としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール、ポリビニルピロリドンなどを用いることができる。

集束剤の塗布量は、ガラス繊維束の強熱減量が０．５質量％～２．０質量％となるように調整することが好ましい。なお、強熱減量は、ＪＩＳ Ｒ３４２０（２０１３年）に従い測定できる。

もっとも、経糸４及び緯糸５を構成する繊維束はガラス繊維束に限定されるものではなく、合成繊維束であってもよい。また、経糸４及び緯糸５は、本実施形態のように同じ繊維束により構成されていてもよく、異なる繊維束により構成されていてもよい。また、複数の繊維を組み合わせて構成されていてもよい。例えば、経糸４がガラス繊維束であり、緯糸５が合成繊維束であってもよい。経糸４が合成繊維束であり、緯糸５がガラス繊維束であってもよい。もっとも、剛直性をより一層高める観点から、経糸４及び緯糸５の少なくとも一方にガラス繊維束が含まれることが好ましい。

合成繊維束を構成する繊維としては、例えば、カーボン繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維等が挙げられる。これらの繊維は、１種を単独で用いてもよく、複数種を併用してもよい。なかでも、カーボン繊維、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリオレフィン繊維であることが好ましい。耐熱性をより一層高める観点から、ポリオレフィン繊維は、ポリプロピレン繊維であることが好ましい。

経糸４及び緯糸５を構成する繊維束の番手は、特に限定されないが、１００ｔｅｘ以上、３０００ｔｅｘ以下であることが好ましい。繊維束の番手が上述した範囲内にある場合、得られる補強用メッシュの剛直性をより一層高めることができる。

次に、得られた繊維束を経糸４及び緯糸５として用いて、平織りにより製織する。この際、図１及び図２に示すように、２本の経糸４ａ，４ｂからなる経糸４を１列の経糸列２とし、１本の緯糸５を１列の緯糸列３として製織する。その後、図２に示すように、第１の熱融着糸６を経糸４ａ，４ｂに沿って平行に延びるように引き揃えることにより絡ませ、第２の熱融着糸７を、経糸４を構成する２本の経糸４ａ，４ｂに対し、経糸４の延びる方向において周回して巻き付かせるように絡ませて製織する。このようにして、メッシュ織物１を得ることができる。なお、図１では、第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７の記載は省略している。

なお、第２の熱融着糸７は、経糸４及び緯糸５の交差箇所８において、メッシュ織物１の一方の主面から他方の主面に向かうように絡ませるとともに、メッシュ織物１の他方の主面から一方の主面に戻るように絡ませることが好ましい。このようにすることで、第２の熱融着糸７を、経糸４ａ，４ｂに対して規則的に巻き付けることができるとともに、緯糸５と第２の熱融着糸７との接触面積を増やすことができ、経糸及び緯糸の目止め強度をより一層高めることができる。

第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７は、加熱により融着する糸である。なお、第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７は、いずれか一方が設けられればよいが、双方が設けられることが好ましい。この場合、後工程における二次バインダーの量をより一層少なくすることができる。

第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７の融点は、それぞれ、７０℃以上、１６０℃以下であることが好ましい。第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７の融点が上述した下限値以上である場合、比較的低温で目止めを実行できる。また、第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７の融点が、上述した上限値以下である場合、メッシュ織物１の柔軟性をより確実に確保することができる。

第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７は、それぞれ、熱可塑性樹脂繊維を含んでいる。第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７は、同じ熱可塑性樹脂繊維により構成されていてもよく、他の熱可塑性樹脂繊維により構成されていてもよい。

熱可塑性樹脂繊維としては、例えば、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコール、ポリオレフィンなどにより構成することができる。なかでも、より一層低融点であることから、ポリエステル、ポリアミド又はポリオレフィンにより構成されていることが好ましい。これらの樹脂は、１種単独で用いてもよく、複数種を併用してもよい。

第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７の番手は、特に限定されないが、それぞれ、好ましくは１０ｄｔｅｘ以上、より好ましくは５０ｄｔｅｘ以上であり、好ましくは６００ｄｔｅｘ以下、より好ましくは３５０ｄｔｅｘ以下とすることができる。第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７の番手が上述した範囲内にある場合、後工程における二次バインダーの量をより一層少なくすることができる。

第２の熱融着糸７は、無機繊維をさらに含むことが好ましい。無機繊維としては、特に限定されないが、第２の熱融着糸７の加熱温度において溶融しない繊維であることが好ましい。このような無機繊維としては、特に限定されず、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、鉱物繊維を挙げることができ、ガラス繊維であることが好ましい。この場合、経糸４及び緯糸５の目止め強度をより一層大きくすることができる。また、無機繊維は熱可塑性樹脂繊維と比較して伸度が小さく（０．１％以上、５％以下）、経糸４及び緯糸５に絡みやすい。

なお、第２の熱融着糸７が無機繊維も含む場合、無機繊維と熱可塑性樹脂繊維は合撚糸であってもよいし、単に無機繊維と熱可塑性樹脂繊維とを引き揃えたものであってもよい。

また、第２の熱融着糸７中において、熱可塑性樹脂繊維と無機繊維との含有量の比は、質量比で、３：７～７：３であることが好ましい。この場合、経糸４及び緯糸５の目止め強度をより一層向上させることができる。

なお、メッシュ織物１における開口部９の面積は、例えば、２５０ｍｍ^２以上、２５００ｍｍ^２以下となるように製織すればよい。経糸列２の列間の最大間隔は、例えば、２０ｍｍ以上、６０ｍｍ以下となるように製織すればよい。緯糸列３の列間の最大間隔は、例えば、２０ｍｍ以上、６０ｍｍ以下となるように製織すればよい。また、メッシュ織物１の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．２ｍｍ以上、１ｍｍ以下となるように製織すればよい。

＜圧着工程＞
次に、メッシュ織物１に加熱及び加圧処理をすることにより、経糸４及び緯糸５を熱圧着する。

加熱及び加圧処理は、例えば、熱ロールプレスや、熱金型プレスなどの加熱プレスにより行うことができる。また、加熱プレスは、メッシュ織物１を構成する繊維束（経糸４及び緯糸５）が軟化しない温度で行うことが好ましい。なお、「軟化しない温度」とは、軟化点を有する材料の場合は軟化点より低い温度のことをいい、軟化点を有さない材料の場合は軟化点に準ずる温度以下の温度のことをいうものとする。

加熱プレスの温度は、繊維束を構成する材料の種類にもよるが、好ましくは８０℃以上、より好ましくは１００℃以上であり、好ましくは２５０℃以下、より好ましくは１６０℃以下とすることができる。また、加熱プレスの圧力は、好ましくは５Ｎ／ｃｍ^２以上、より好ましくは７Ｎ／ｃｍ^２以上であり、好ましくは４０Ｎ／ｃｍ^２以下、より好ましくは１５Ｎ／ｃｍ^２以下とすることができる。

＜二次バインダー塗布工程＞
次に、圧着後のメッシュ織物１に、二次バインダーを塗布することにより、補強用メッシュを得る。二次バインダーとしては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ウレア樹脂、塩ビ樹脂などを用いることができる。二次バインダーは、１種類を単独で用いてもよく、複数種類を併用してもよい。

二次バインダーのガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に限定されないが、好ましくは－１２℃以上、より好ましくは－１０℃以上であり、好ましくは３５℃以下、より好ましくは１５℃以下である。この場合、巻回体にしたときに巻き癖をより一層生じ難くすることができる。なお、二次バインダーは、ガラス転移温度の異なる複数種類の化合物を用いることが好ましい。

二次バインダーは、得られる補強用メッシュの強熱減量が０．５質量％～１０．０質量％となるように塗布することが好ましい。この場合、得られる補強用メッシュの柔軟性をより一層高めることができ、巻き癖をより一層生じ難くすることができる。また、少量の二次バインダーを塗布することによっても、コンクリート打設時における繊維自体の損傷を防止することができ、所望の引張強度もより確実に得ることができる。

二次バインダーの強熱減量は、好ましくは１．０質量％以上、より好ましくは３．０質量％以上であり、好ましくは８．０質量％以下、より好ましくは６．０質量％以下となるように調整することが望ましい。なお、強熱減量は、ＪＩＳ Ｒ３４２０（２０１３年）に従い測定できる。

本実施形態においては、経糸４に対して、第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７を絡ませるように製織した後に、加熱及び加圧処理するので、経糸４及び緯糸５の目止め強度を高めることができ、機械的強度を高めることができる。また、経糸４及び緯糸５の目止め強度を高めることができるので、後工程における二次バインダーの量を少なくすることができる。これにより、得られる補強用メッシュの柔軟性を高めることができ、巻き癖を生じ難くすることもできる。従って、開口部９が大きく、１列の引張強度が高い一軸強化メッシュとした場合においても、施工性を向上させることができる。また、二次バインダーを塗布することによっても、コンクリート打設時における繊維自体の損傷を防止することができ、所望の引張強度も得ることができる。

なお、本実施形態では、経糸４に対して、第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７を絡ませるように製織しているが、緯糸５に対して、第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７を絡ませるように製織してもよい。

より具体的には、第１の熱融着糸６は、経糸４及び緯糸５のうち少なくとも一方に沿って絡ませればよく、第２の熱融着糸７は、経糸４、緯糸５、及び第１の熱融着糸６のうち少なくとも１つの糸に対して絡ませればよい。

なお、本発明においては、第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７のうち一方の熱融着糸は設けなくてもよく、少なくとも１本の熱融着糸を設ければよい。その場合においても、本発明の効果を享受することができる。

（第２の実施形態）
図３は、本発明の第２の実施形態に係る補強用メッシュの製造方法で用いるメッシュ織物の一部を拡大して示す模式的平面図である。

第２の実施形態の製造方法では、メッシュ織物形成工程において、図３に示すように、６本の経糸４ａ，４ｂを１列の経糸列２とし、１本の緯糸５を１列の緯糸列３として、メッシュ織物２１を製織する。また、図３に示すように、第１の熱融着糸６を経糸４ａ，４ｂに沿って平行に延びるように絡ませた後、経糸４ａ，４ｂと緯糸５とを平織りにより製織しつつ、第２の熱融着糸７を経糸４ａ，４ｂに対し、周回して巻き付かせるように絡ませて製織する。従って、本実施形態では、第２の熱融着糸７を絡ませた経糸４ａ，４ｂを３組設けることにより、経糸列２を構成する。その他の点は、第１の実施形態と同様である。

第２の実施形態においても、経糸４に対して、第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７を絡ませるように製織した後に、加熱及び加圧処理する。そのため、得られる補強用メッシュは、巻回体にしたときに巻き癖が生じ難く、施工性に優れ、しかも機械的強度に優れている。

従って、第２の実施形態のように、第２の熱融着糸７を絡ませた経糸４ａ，４ｂが、複数組設けられることにより、経糸列２が構成されていてもよい。このように、経糸４ａ，４ｂと緯糸５との製織と、第２の熱融着糸７の巻き付けをほぼ同時に行うことにより、メッシュ織物形成工程の時間短縮を図れる。

（第３の実施形態）
図４は、本発明の第３の実施形態に係る補強用メッシュの製造方法で用いるメッシュ織物の一部を拡大して示す模式的平面図である。

第３の実施形態の製造方法では、メッシュ織物形成工程において、図４に示すように、１本の経糸４を１列の経糸列２とし、１本の緯糸５を１列の緯糸列３として、メッシュ織物３１を製織する。また、図４に示すように、第１の熱融着糸６を経糸４に沿って平行に延びるように絡ませ、第２の熱融着糸７を、経糸４に対し、周回して巻き付かせるように絡ませて製織する。その他の点は、第１の実施形態と同様である。

第３の実施形態においても、経糸４に対して、第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７を絡ませるように製織した後に、加熱及び加圧処理する。そのため、得られる補強用メッシュは、巻回体にしたときに巻き癖が生じ難く、施工性に優れ、しかも機械的強度に優れている。

従って、第３の実施形態のように、１本の経糸４に第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７を絡ませることにより、経糸列２が構成されていてもよい。

（第４の実施形態）
図５は、本発明の第４の実施形態に係る補強用メッシュの製造方法で用いるメッシュ織物を示す模式的平面図である。図６は、本発明の第４の実施形態に係る補強用メッシュの製造方法で用いるメッシュ織物の一部を拡大して示す模式的平面図である。

第４の実施形態では、メッシュ織物形成工程において、第１の実施形態と同様にして用意したガラス繊維束を用い、図５に示すように、絡み織りにより製織してメッシュ織物４１を得る。この際、図５及び図６に示すように、第１のストランド４４ａ及び第２のストランド４４ｂを絡み合わせることによって経糸４４を形成し、緯糸４５を経糸４４に織り込むことによって製織する。また、図６に示すように、第１の熱融着糸４６を第１のストランド４４ａに沿わせるように引き揃えて絡ませ、第２の熱融着糸４７を第２のストランド４４ｂに沿わせるように引き揃えて絡ませて製織する。その他の点は、第１の実施形態と同様である。なお、図５では、第１の熱融着糸４６及び第２の熱融着糸４７の記載は省略している。

第４の実施形態においても、経糸４４に対して、第１の熱融着糸４６及び第２の熱融着糸４７を絡ませるように製織した後に、加熱及び加圧処理する。そのため、得られる補強用メッシュは、巻回体にしたときに巻き癖が生じ難く、施工性に優れ、しかも機械的強度に優れている。

従って、第４の実施形態のように、絡み織りにより製織してメッシュ織物４１を得てもよい。もっとも、熱融着糸により接着させる表面積をより一層大きくすることができるので、第１～第３の実施形態のように平織りにより製織してメッシュ織物を得ることが好ましい。

［補強用メッシュ巻回体］
図７は、本発明の一実施形態に係る補強用メッシュ巻回体を示す模式的図である。また、図８は、本発明の一実施形態に係る補強用メッシュ巻回体を構成する補強用メッシュを示す模式的平面図である。

図７に示す補強用メッシュ巻回体１０は、図８に示す補強用メッシュ１１が巻き取られることにより構成されている。補強用メッシュ１１は、例えば、上述した本発明の補強用メッシュの製造方法により製造することができる。従って、補強用メッシュ１１は、二次バインダーを含んでいる。なお、補強用メッシュ１１は、補強用メッシュの製造方法の欄で説明したものを適宜用いて構成することができる。なお、図８では、第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７の記載は省略している。

補強用メッシュ巻回体１０は、補強用メッシュ１１を巻き取り方向に対して５００ｍｍ切り出して平坦面に置いたときに、補強用メッシュ１１の巻き取り方向における両端を結ぶ最短距離が、４００ｍｍ以上である。

具体的には、図９に示すように、補強用メッシュ１１を平坦面５０に載置したときに、補強用メッシュ１１の平坦面５０側の主面１１ａにおいて、巻き取り方向Ｘにおける主面１１ａの両端を結ぶ距離Ｌが４００ｍｍ以上であることが好ましい。この場合、巻回体にしたときに巻き癖をより一層生じ難くすることができ、施工性をより一層向上させることができる。

巻回体にしたときに巻き癖をより一層生じ難くし、施工性をより一層向上させる観点から、距離Ｌは、より好ましくは４２０ｍｍ以上、さらに好ましくは４７０ｍｍ以上である。なお、距離Ｌは、最大の５００ｍｍであってもよい。

補強用メッシュ１１の強熱減量は、好ましくは０．５質量％以上、より好ましくは３．０質量％以上であり、好ましくは１０．０質量％以下、より好ましくは８．０質量％以下、さらに好ましくは６．０質量％以下である。補強用メッシュ１１の強熱減量が上述した範囲内にある場合、巻回体にしたときに巻き癖をより一層生じ難くし、施工性をより一層高めることができる。また、機械的強度をより一層高めることもできる。

また、経糸列２又は緯糸列３により構成される列間の最大間隔Ｗは、好ましくは２０ｍｍ以上、より好ましくは２５ｍｍ以上、好ましくは６０ｍｍ以下、より好ましくは５５ｍｍ以下である。この場合、補強用メッシュ１１の施工性をより一層向上させることができる。

経糸列２又は緯糸列３により構成される１列の引張強度は、好ましくは８００Ｎ／列以上、より好ましくは１０００Ｎ／列以上、好ましくは１５００Ｎ／列以下である。この場合、補強用メッシュ１１の機械的強度をより一層向上させることができる。なお、引張強度は、ＪＩＳ Ｌ１０１５（２０１０年）に準拠して測定することができる。

本実施形態の補強用メッシュ巻回体１０によれば、巻き癖が生じ難く、施工性に優れ、しかも機械的強度に優れる、補強用メッシュ１１を提供することができる。

また、補強用メッシュ巻回体１０及び補強用メッシュ１１は、コンクリート・モルタル中に埋設して用いることが好ましく、セメント補強用メッシュとして好適に用いることができる。

以下、本発明について、具体的な実施例に基づいて、さらに詳細に説明する。本発明は、以下の実施例に何ら限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。

（実施例１）
まず、ＳｉＯ_２ ５８．６質量％、ＺｒＯ_２ １７．３質量％、Ｌｉ_２Ｏ ０．１質量％、Ｎａ_２Ｏ １５．２質量％、Ｋ_２Ｏ ０．４質量％、ＣａＯ ０．６質量％、ＴｉＯ_２ ７．６質量％、Ａｌ_２Ｏ_３ ０．２質量％の組成を有するガラスとなるように原料を調製し、溶融した溶融ガラスを、数百～数千のノズルを有するブッシングからガラス繊維モノフィラメントを引き出した。

次に、得られたガラス繊維モノフィラメントの表面に、アミノシラン、エポキシ樹脂、及び潤滑剤を水に分散させた集束剤を、強熱減量が０．７質量％となるようにアプリケーターにより調整して塗布し、ガラス繊維を束ねた後、集束剤を乾燥させることでガラス繊維束を製造した。

次に、図１１に示す構造を有するメッシュ織物を作製した。具体的には、図６に示すように、上記の方法で得られたガラス繊維束からなる第１のストランド４４ａ及び第２のストランド４４ｂを絡み合わせることによって経糸４４を形成し、この経糸４４を３組設けて、図１１に示す１列の経糸列２とした。また、１本の緯糸４５を図１１に示す１列の緯糸列３とし、この緯糸列３を経糸列２に織り込むことによって、絡み織りにより製織した。なお、図６に示すように、第１の熱融着糸４６を第１のストランド４４ａに沿わせるように引き揃えて絡ませ、第２の熱融着糸４７を第２のストランド４４ｂに沿わせるように引き揃えて絡ませて製織した。

第１の熱融着糸４６及び第２の熱融着糸４７としては、熱可塑性樹脂繊維としてのナイロン繊維からなる熱融着糸（番手：３３０ｄｔｅｘ）を用いた。

なお、経糸４４及び緯糸４５の番手は、１１００ｔｅｘとした。また、経糸密度は、５．０本／ｉｎｃｈとし、緯糸密度は、０．８３本／ｉｎｃｈとした。経糸列２の熱融着糸（経熱融着糸）の本数は２本／列とし、緯糸列３の熱融着糸（緯熱融着糸）の本数は０本／列とした。また、経糸列２及び緯糸列３における列間の間隔ａは、３０ｍｍとし、メッシュ織物の幅ｂは、２１０ｍｍとした。

次に、得られたメッシュ織物を温度１２０℃及び圧力１０Ｎ／ｃｍ^２で加熱ローラーにより加熱プレスして熱圧着した。しかる後、得られたメッシュ織物を二次バインダー中に浸漬させた。二次バインダーとしては、ガラス転移温度が１４℃のアクリル樹脂と－１０℃のアクリル樹脂を混合したものを用いた。浸漬後、メッシュ織物を乾燥させて補強用メッシュを得た。なお、二次バインダーは、補強用メッシュの強熱減量が３．０質量％となるように塗布した。強熱減量は、ＪＩＳ Ｒ３４２０（２０１３年）に記載の方法で測定した。得られた補強用メッシュの目付は、３０７ｇ／ｍ^２であった。

（実施例２）
実施例２では、実施例１と同様にして得られたガラス繊維束を用い、図１１に示す構造を有するメッシュ織物を作製した。具体的には、図３に示すように、２本の経糸４ａ，４ｂからなる経糸４を３組設けて１列の経糸列２とし、１本の緯糸５を１列の緯糸列３として、平織りにより製織した。また、図３に示すように、第１の熱融着糸６を各経糸４ａ，４ｂに沿って平行に延びるように絡ませ、第２の熱融着糸７を、各経糸４に対し、周回して巻き付かせるように絡ませて製織した。

第１の熱融着糸６としては、熱可塑性樹脂繊維としてのナイロン樹脂からなる熱融着糸（番手：３３０ｄｔｅｘ）を用いた。第２の熱融着糸７としては、熱可塑性樹脂繊維としてのナイロン樹脂を６９質量％と、無機繊維としてのガラス繊維を３１質量％含む熱融着糸（番手：５５５ｄｔｅｘ）を用いた。

なお、経糸列２の熱融着糸（経熱融着糸）の本数は３本とし、緯糸列３の熱融着糸（緯熱融着糸）の本数は０本とした。また、二次バインダーは、補強用メッシュの強熱減量が２．０質量％となるように塗布した。その他の点は、実施例１と同様にして、補強用メッシュを得た。得られた補強用メッシュの目付は、２９８ｇ／ｍ^２であった。

なお、経糸４の番手及び緯糸５の番手は、実施例１における経糸４４の番手及び緯糸４５の番手と同じである。

（実施例３）
実施例３では、実施例１と同様にして得られたガラス繊維束を用い、図１２に示す構造を有するメッシュ織物を作製した。具体的には、図１及び図２に示すように、２本の経糸４ａ，４ｂからなる経糸４を１列の経糸列２とし、１本の緯糸５を１列の緯糸列３として、平織りにより製織した。また、図２に示すように、第１の熱融着糸６を経糸４ａ，４ｂに沿って平行に延びるように引き揃えて絡ませ、第２の熱融着糸７を、経糸列２を構成する経糸４に対し、周回して巻き付かせるように絡ませて製織した。

第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７としては、実施例２の第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７と同じものを用いた。

なお、経糸４の番手は、１５５ｔｅｘとし、緯糸５の番手は、３２０ｔｅｘとした。また、経糸密度は、１０本／ｉｎｃｈとし、緯糸密度は、５本／ｉｎｃｈとした。経糸列２の熱融着糸（経熱融着糸）の本数は３本／列とし、緯糸列３の熱融着糸（緯熱融着糸）の本数は０本／列とした。経糸列２及び緯糸列３における列間の間隔ａは、５ｍｍとし、メッシュ織物の幅は、２１０ｍｍとした。また、二次バインダーは、補強用メッシュの強熱減量が５．０質量％となるように塗布した。その他の点は、実施例１と同様にして、補強用メッシュを得た。得られた補強用メッシュの目付は、１３５ｇ／ｍ^２であった。

（実施例４）
実施例４では、実施例１と同様にして得られたガラス繊維束を用い、図１３に示す構造を有するメッシュ織物を作製した。具体的には、図４に示すように、１本の経糸４を１列の経糸列２とし、１本の緯糸５を１列の緯糸列３として、平織りにより製織した。また、図４に示すように、第１の熱融着糸６を経糸４に沿って平行に延びるように引き揃えて絡ませ、第２の熱融着糸７を、経糸４に対し、周回して巻き付かせるように絡ませて製織した。

第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７としては、実施例２の第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７と同じものを用いた。

なお、経糸４及び緯糸５の番手は、３２０ｔｅｘとした。また、経糸密度及び緯糸密度は、５本／ｉｎｃｈとした。経糸列２の熱融着糸（経熱融着糸）の本数は２本／列とし、緯糸列３の熱融着糸（緯熱融着糸）の本数は０本／列とした。経糸列２及び緯糸列３における列間の間隔ａは、５ｍｍとし、メッシュ織物の幅は、２１０ｍｍとした。また、二次バインダーは、補強用メッシュの強熱減量が４．０質量％となるように塗布した。その他の点は、実施例１と同様にして、補強用メッシュを得た。得られた補強用メッシュの目付は、１３０ｇ／ｍ^２であった。

（実施例５）
実施例５では、実施例１と同様にして得られたガラス繊維束を用い、図１２に示す構造を有するメッシュ織物を作製した。具体的には、図１及び図２に示すように、２本の経糸４ａ，４ｂからなる経糸４を１列の経糸列２とし、１本の緯糸５を１列の緯糸列３として、平織りにより製織した。また、図２に示すように、第１の熱融着糸６を経糸４ａ，４ｂに沿って平行に延びるように引き揃えて絡ませ、第２の熱融着糸７を、経糸列２を構成する経糸４に対し、周回して巻き付かせるように絡ませて製織した。

第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７としては、実施例２の第１の熱融着糸６及び第２の熱融着糸７と同じものを用いた。

なお、経糸４の番手は、６４０ｔｅｘとした。また緯糸５の番手は、１４００ｔｅｘとした。経糸密度は、２．４本／ｉｎｃｈとした。また、緯糸密度は、１．２本／ｉｎｃｈとした。経糸列２の熱融着糸（経熱融着糸）の本数は３本／列とし、緯糸列３の熱融着糸（緯熱融着糸）の本数は１本／列とした。経糸列２及び緯糸列３における列間の間隔ａは、２０ｍｍとし、メッシュ織物の幅は、２１０ｍｍとした。また、二次バインダーは、補強用メッシュの強熱減量が８．０質量％となるように塗布した。その他の点は、実施例１と同様にして、補強用メッシュを得た。得られた補強用メッシュの目付は、１３２ｇ／ｍ^２であった。

（比較例１）
比較例１では、実施例１と同様にして得られたガラス繊維束を用い、図１４に示すメッシュ織物７１を作製した。具体的には、１本の経糸７４を１列の経糸列とし、１本の緯糸７５を１列の緯糸列として、平織りにより製織した。また、図１４に示すように、綿糸７６を、経糸７４に対し、周回して巻き付かせるように絡ませて製織した。

なお、経糸密度は、２．２５本／ｉｎｃｈとし、緯糸密度は、１．８８本／ｉｎｃｈとした。経糸列及び緯糸列における列間の間隔は、１１ｍｍ×１３ｍｍとし、メッシュ織物の幅は、２１０ｍｍとした。また、二次バインダーは、補強用メッシュの強熱減量が２１．０質量％となるように塗布した。また、比較例１では、加熱及び加圧処理を行なわなかった。その他の点は、実施例１と同様にして、補強用メッシュを得た。得られた補強用メッシュの目付は、２２０ｇ／ｍ^２であった。

（比較例２）
比較例２では、実施例１と同様にして得られたガラス繊維束を用い、図１５に示すメッシュ織物８１を作製した。具体的には、３本の経糸８４を１列の経糸列とし、１本の緯糸８５を１列の緯糸列として、平織りにより製織した。また、図１５に示すように、綿糸８６を、各経糸８４に対し、周回して巻き付かせるように絡ませて製織した。

なお、経糸密度は、５．０本／ｉｎｃｈとし、緯糸密度は、０．８３本／ｉｎｃｈとした。経糸列及び緯糸列における列間の間隔は、３０ｍｍとし、メッシュ織物の幅は、２１０ｍｍとした。また、二次バインダーは、補強用メッシュの強熱減量が２０．０質量％となるように塗布した。また、比較例２では、加熱及び加圧処理を行なわなかった。その他の点は、実施例１と同様にして、補強用メッシュを得た。得られた補強用メッシュの目付は、３３２ｇ／ｍ^２であった。

（比較例３）
比較例３では、実施例１と同様にして得られたガラス繊維束を用い、図１６に示すメッシュ織物９１を作製した。具体的には、上記のようにして得られたガラス繊維束からなる第１のストランド９４ａ及び第２のストランド９４ｂを絡み合わせることによって経糸９４を形成し、上記のようにして得られたガラス繊維束からなる緯糸９５を経糸９４に織り込むことによって、絡み織りにより製織した。また、熱融着糸及び綿糸は用いなかった。

なお、経糸９４の番手は、１５５ｔｅｘとし、緯糸９５の番手は、３２０ｔｅｘとした。また、経糸密度は、１０本／ｉｎｃｈとし、緯糸密度は、５本／ｉｎｃｈとした。経糸列及び緯糸列における列間の間隔は、５ｍｍとし、メッシュ織物の幅は、２１０ｍｍとした。また、二次バインダーは、補強用メッシュの強熱減量が２０．０質量％となるように塗布した。また、比較例３では、加熱及び加圧処理を行なわなかった。その他の点は、実施例１と同様にして、補強用メッシュを得た。得られた補強用メッシュの目付は、１５３ｇ／ｍ^２であった。

（比較例４）
比較例４では、補強用メッシュの強熱減量が８．７質量％となるように、二次バインダーを塗布したこと以外は、比較例３と同様にして、補強用メッシュを得た。得られた補強用メッシュの目付は、１３７ｇ／ｍ^２であった。

［評価］
（引張強度の評価）
実施例１～５及び比較例１～４で得られた補強用メッシュについて、経糸及び緯糸により構成される１列（経糸列及び緯糸列それぞれ１列）の引張強度をそれぞれ測定した。なお、引張強度は、ＪＩＳ Ｌ１０１５（２０１０年）に準拠して測定した。

（巻き癖の評価）
実施例１～５及び比較例１～４で得られた補強用メッシュを、巻径１５０ｍｍまで巻き取りメッシュ巻回体を得た。得られた補強用メッシュ巻回体を４０℃で１カ月間保管した。保管された補強用メッシュ巻回体の外層から、幅２００ｍｍ及び長さ５００ｍｍに切り出した。切り出したサンプルを図９に示す補強用メッシュ１１とし、平坦面５０に載置した。載置後、補強用メッシュ１１の平坦面５０側の主面１１ａにおいて、巻き取り方向Ｘにおける主面１１ａの両端を結ぶ距離Ｌを測定した。

（目止め強度の評価）
実施例１～５及び比較例１～４で得られた補強用メッシュから、図１０に示すように経糸列２及び緯糸列３の交差箇所８を含むように切り出し、接着剤６１で経糸列２及び緯糸列３を台紙６０に固定し、交差箇所８における接着強度を測定した。

結果を下記の表１に示した。

表１から明らかなように、実施例１～５の補強用メッシュでは、比較例１～４と比較して、巻き癖が生じ難く、施工性に優れていることが確認できた。また、実施例１～５の補強用メッシュでは、目止め強度も大きいことが確認できた。また、経糸の番手と密度、緯糸の番手と密度、目付の値が略同一である実施例１，２と、比較例２とを比較すると、実施例１，２の方が比較例２と比べて引張強度が大きかった。また、経糸の番手と密度、緯糸の番手と密度、目付の値が略同一である実施例３と、比較例３とを比較すると、実施例３の方が引張強度が大きかった。

１，２１，３１，４１…メッシュ織物
２…経糸列
３…緯糸列
４，４ａ，４ｂ，４４…経糸
５，４５…緯糸
６，４６…第１の熱融着糸
７，４７…第２の熱融着糸
８…交差箇所
９…開口部
１０…補強用メッシュ巻回体
１１…補強用メッシュ
１１ａ…主面
４４ａ…第１のストランド
４４ｂ…第２のストランド
５０…平坦面
６０…台紙
６１…接着剤

Claims (10)

1. 経糸及び緯糸から構成される二軸の補強用メッシュの製造方法において、
   経糸及び緯糸のうち少なくとも一方に対して、熱可塑性樹脂繊維を含む熱融着糸を絡ませるように製織することによりメッシュ織物を得る工程と、
   前記メッシュ織物に加熱及び加圧処理をすることにより、前記経糸及び緯糸を圧着させる工程と、
   前記圧着後の前記メッシュ織物に、二次バインダーを塗布することにより、補強用メッシュを得る工程と、
   を備える、補強用メッシュの製造方法。
2. 前記補強用メッシュを得る工程において、
   前記二次バインダーを、前記補強用メッシュの強熱減量が０．５質量％～１０．０質量％となるように塗布する、請求項１に記載の補強用メッシュの製造方法。
3. 前記メッシュ織物を得る工程において、
   第１の熱可塑性樹脂繊維を含む第１の熱融着糸を、前記経糸及び緯糸のうち少なくとも一方に沿って絡ませ、
   第２の熱可塑性樹脂繊維を含む第２の熱融着糸を、前記経糸、前記緯糸、及び前記第１の熱融着糸のうち少なくとも１つの糸に対し、周回して巻き付かせることによって絡ませる、請求項１または２に記載の補強用メッシュの製造方法。
4. 前記第２の熱融着糸が、無機繊維をさらに含む、請求項３に記載の補強用メッシュの製造方法。
5. 前記第２の熱融着糸中において、前記第２の熱可塑性樹脂繊維と前記無機繊維との含有量の比が、質量比で、３：７～７：３である、請求項４に記載の補強用メッシュの製造方法。
6. 前記メッシュ織物を得る工程において、
   前記経糸及び緯糸を平織りにより製織し、
   前記経糸及び緯糸の交差箇所において、前記第２の熱融着糸を、前記メッシュ織物の一方側主面から他方側主面に向かうように絡ませるとともに、前記メッシュ織物の前記他方側主面から前記一方側主面に戻るように絡ませる、請求項３～５のいずれか１項に記載の補強用メッシュの製造方法。
7. 経糸及び緯糸から構成される二軸の補強用メッシュが巻き取られてなる、補強用メッシュ巻回体であって、
   前記補強用メッシュは、二次バインダーを含み、
   前記補強用メッシュ巻回体から前記補強用メッシュを巻き取り方向に対して５００ｍｍ切り出して平坦面に載置したときに、前記補強用メッシュの巻き取り方向における両端を結ぶ最短距離が、４００ｍｍ以上である、補強用メッシュ巻回体。
8. 前記補強用メッシュの強熱減量が、０．５質量％～１０．０質量％である、請求項７に記載の補強用メッシュ巻回体。
9. 前記経糸又は緯糸により構成される列間の最大間隔が、２０ｍｍ以上、６０ｍｍ以下である、請求項７又は８に記載の補強用メッシュ巻回体。
10. 前記経糸又は緯糸により構成される１列の引張強度が、８００Ｎ／列以上である、請求項７～９のいずれか１項に記載の補強用メッシュ巻回体。

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