JP2023011369A - 冷却装置の製造方法、冷却装置 - Google Patents

Abstract

【課題】容易に製造可能であるとともに薄型化を実現することができる技術を提供する。【解決手段】冷却液の流路となる、流入凹部２１、流出凹部２２および流通凹部２３と、流入貫通孔３１および流出貫通孔３２とが形成された１枚の基板１４０を成形する工程と、流入凹部２１、流出凹部２２および流通凹部２３の開口部を塞ぐように、基板１４０を折り曲げる折り曲げ工程と、折り曲げにより形成された折り曲げ部１４３とは異なる部位であって、折り曲げ部１４３とともに流入凹部２１、流出凹部２２および流通凹部２３を囲む部位に対してレーザ溶接を施す溶接工程と、を備える。【選択図】図４

Description

本発明は、冷却装置の製造方法および冷却装置に関する。

近年、アルミニウムまたはアルミニウム合金等のアルミニウム材料を用いて成形された部材同士が突き合わせられた状態でレーザ溶接にて接合することが提案されている。
例えば、特許文献１に記載された液冷式冷却装置は、内部に冷却液が流通する装置本体と、装置本体を流通する冷却液の流通方向を変更する変更部材と、を備えている。そして、変更部材は、装置本体側の端面と、変更部材の長手方向の端面とが突き合わせられた状態で、突き合わせ部にレーザ溶接が施されることにより接合されている。

特開２０２０－８２１００号公報

冷却装置を薄型化することが望まれている。また、冷却装置を薄型化するにあたっても、容易に製造可能であることが望ましい。
本発明は、容易に製造可能であるとともに薄型化を実現することができる冷却装置の製造方法等を提供することを目的とする。

かかる目的のもと完成させた本発明は、冷却液の流路となる複数の凹部と複数の貫通孔とが形成された１枚の基板を成形する工程と、前記複数の凹部の開口部を塞ぐように、前記基板を折り曲げる折り曲げ工程と、折り曲げにより形成された折り曲げ部とは異なる部位であって、当該折り曲げ部とともに前記複数の凹部を囲む部位に対してレーザ溶接を施す溶接工程と、を備える冷却装置の製造方法である。
ここで、前記複数の凹部は、前記冷却液が流入する流入凹部と、当該冷却液が流出する流出凹部と、当該流入凹部と当該流出凹部との間で当該冷却液が通る流通凹部とを有し、前記折り曲げ工程は、前記基板における前記流入凹部および前記流出凹部が形成された板である第１板と、前記流通凹部が形成された板である第２板とを重ねるように折り曲げても良い。
また、前記折り曲げ工程は、前記基板における前記複数の貫通孔が形成された板である第１板と、前記複数の凹部が形成された板である第２板とを重ねるように折り曲げても良い。
また、前記溶接工程は、前記折り曲げ部の上方に配置した治具にて重ね合わされた前記第１板と前記第２板とを拘束した状態で、重ね合わされた部位の端部形状に沿ってレーザ光を照射しても良い。
また、前記複数の貫通孔の内の第１の貫通孔に対応する部位に、前記冷却液を内部に流入させる流入部材を接合する工程と、前記複数の貫通孔の内の第２の貫通孔に対応する部位に、前記冷却液を内部から流出させる流出部材を接合する工程と、を備えても良い。
また、他の観点から捉えると、本発明は、冷却液の流路となる複数の凹部および複数の貫通孔が形成された１枚の基板が折り曲げられた折り曲げ部と、前記基板が折り曲げられることによって重ね合わせられた部位であって前記折り曲げ部とともに前記複数の凹部を囲む部位に対してレーザ溶接が施された溶接部と、を備える冷却装置である。
ここで、前記複数の凹部は、前記冷却液が流入する流入凹部と、当該冷却液が流出する流出凹部と、前記折り曲げ部と平行な方向に延びて一方の端部が当該流入凹部に連通するとともに他方の端部が当該流出凹部に連通する流通凹部とを有し、前記溶接部は、前記基板における前記流入凹部および前記流出凹部が形成された板である第１板と、前記流通凹部が形成された板である第２板とが重ね合わせられた部位に対してレーザ溶接が施された部位であっても良い。
また、前記複数の凹部は、前記冷却液が流入する流入凹部と、当該冷却液が流出する流出凹部と、前記折り曲げ部と平行な方向に延びて一方の端部が当該流入凹部または当該流出凹部に連通する複数の流通凹部と、当該複数の流通凹部の他方の端部を連通する連通凹部とを有し、前記溶接部は、前記基板における、前記流入凹部、前記流出凹部および前記連通凹部が形成された板である第１板と、前記複数の流通凹部が形成された板である第２板とが重ね合わせられた部位に対してレーザ溶接が施された部位であっても良い。
また、前記溶接部は、前記基板における前記複数の貫通孔が形成された板である第１板と、前記複数の凹部が形成された板である第２板とが重ね合わせられた部位に対してレーザ溶接が施された部位であっても良い。
また、前記複数の凹部は、前記冷却液が流入する流入凹部と、当該冷却液が流出する流出凹部と、前記折り曲げ部と平行な方向に延びて一方の端部が当該流入凹部に連通するとともに他方の端部が当該流出凹部に連通する流通凹部とから構成される組を２組有し、前記溶接部は、前記基板における前記２組の前記流入凹部および前記流出凹部が形成された板である第１板と、前記２組の内の一の組の前記流通凹部が形成された板である第２板とが重ね合わせられた部位と、当該第１板と当該２組の内の他の組の当該流通凹部が形成された板である第３板とが重ね合わせられた部位とに対してレーザ溶接が施された部位であっても良い。
また、前記複数の貫通孔の内の第１の貫通孔に対応する部位に接合されて、前記冷却液を内部に流入させる流入部材と、前記複数の貫通孔の内の第２の貫通孔に対応する部位に接合されて、前記冷却液を内部から流出させる流出部材と、をさらに備えても良い。

本発明によれば、冷却装置を容易に製造可能であるとともに薄型化を実現することができる。

第１実施形態に係る冷却装置を上方から見た斜視図である。 第１実施形態に係る冷却装置を下方から見た斜視図である。 図１のIII－III部の断面の一例を示す図である。 第１実施形態に係る冷却装置の製造方法の一例を示す図である。 第１実施形態に係る冷却装置の製造方法の一例を示す図である。 第１実施形態に係る冷却装置の製造方法の一例を示す図である。 第２実施形態に係る冷却装置を上方から見た斜視図である。 第２実施形態に係る冷却装置を下方から見た斜視図である。 図７のIX-IX部の断面の一例を示す図である。 第２実施形態に係る冷却装置の製造方法の一例を示す図である。 第２実施形態に係る冷却装置の製造方法の一例を示す図である。 第３実施形態に係る冷却装置を上方から見た斜視図である。 第３実施形態に係る冷却装置を下方から見た斜視図である。 第３実施形態に係る冷却装置の製造方法の一例を示す図である。 第３実施形態に係る冷却装置の製造方法の一例を示す図である。 第４実施形態に係る冷却装置を上方から見た斜視図である。 第４実施形態に係る冷却装置を下方から見た斜視図である。 図１６のXVIII-XVIII部の断面の一例を示す図である。 第４実施形態に係る冷却装置の製造方法の一例を示す図である。 第４実施形態に係る冷却装置の製造方法の一例を示す図である。 第５実施形態に係る冷却装置を上方から見た斜視図である。 第５実施形態に係る冷却装置を下方から見た斜視図である。 図２１のXXIII-XXIII部の断面の一例を示す図である。 第５実施形態に係る冷却装置の製造方法の一例を示す図である。 第５実施形態に係る冷却装置の製造方法の一例を示す図である。

以下、添付図面を参照して、実施の形態について詳細に説明する。
＜第１実施形態＞
図１は、第１実施形態に係る冷却装置１を上方から見た斜視図である。
図２は、第１実施形態に係る冷却装置１を下方から見た斜視図である。
図３は、図１のIII-III部の断面の一例を示す図である。
第１実施形態に係る冷却装置１は、内部に冷却液が流通する流路が形成された装置本体１０と、装置本体１０の外部から内部に冷却液を流入させる流入部材６０と、装置本体１０の内部から外部に冷却液を流出させる流出部材７０とを備えている。

（装置本体１０）
装置本体１０は、冷却液の流路となる複数の凹部２０と複数の貫通孔３０とが形成された１枚の基板１４０（図４参照）が折り曲げられた後、複数の凹部２０を囲む部位に対してレーザ溶接が施されることにより成形されている。言い換えれば、装置本体１０は、冷却液の流路となる複数の凹部２０および複数の貫通孔３０が形成された１枚の基板１４０が折り曲げられた折り曲げ部１４３と、基板１４０が折り曲げられることによって重ね合わせられた部位であって折り曲げ部１４３とともに複数の凹部２０を囲む部位に対してレーザ溶接が施された溶接部１４４とを備える。それゆえ、装置本体１０は、直方体状の部材であり、かつ、長手方向および短手方向に直交する方向である上下方向の大きさが、長手方向および短手方向の大きさよりも小さくなるように薄型化されている。

以下の説明において、装置本体１０の長手方向、短手方向を、それぞれ、冷却装置１の左右方向、前後方向と称する。また、図３の上下方向を、冷却装置１の上下方向と称する。そして、図３の左側、右側、下側、上側を、それぞれ、冷却装置１の「左側」、「右側」、「下側」、「上側」とする。また、前後方向においては、図１の下側、上側を、それぞれ、冷却装置１の「前側」、「後側」とする。

複数の凹部２０は、冷却液が流入する流入凹部２１と、冷却液が流出する流出凹部２２と、流入凹部２１から流出凹部２２へ冷却液が通る複数（第１実施形態においては６つ）の流通凹部２３と、にて構成されている。

流入凹部２１および流出凹部２２は、基板１４０の板面から直方体状に凹んでいる。流入凹部２１および流出凹部２２は、いずれか一方が、装置本体１０の左右方向の一方の端部に設けられ、他方が、装置本体１０の左右方向の他方の端部に設けられている。図１に示した例では、流入凹部２１が右側の端部に、流出凹部２２が左側の端部にそれぞれ設けられている。

流通凹部２３は左右方向に延びるように形成されている。左右方向に直交する面で流通凹部２３を切断した形状は半円である。図２に示すように流通凹部２３は、前後方向に並ぶように複数（図２に示した例では６つ）設けられている。流通凹部２３における右側の端部は、流入凹部２１に連通しており、流通凹部２３における左側の端部は、流出凹部２２に連通している。

複数の貫通孔３０は、流入凹部２１の内部と外部とを連通する流入貫通孔３１と、流出凹部２２の内部と外部とを連通する流出貫通孔３２と、にて構成されている。

（流入部材６０）
流入部材６０は、円筒状であり中心線方向が上下方向となるように配置される流入パイプ６１と、流入パイプ６１を保持する保持部材６２とを有している。流入部材６０は、アルミニウムまたはアルミニウム合金等のアルミニウム材料にて成形されていることを例示することができる。
流入パイプ６１は、下端部が、保持部材６２に形成された貫通孔６２１に挿入された状態で、保持部材６２に接合されている。流入パイプ６１と保持部材６２とを接合する手法は、ろう付やレーザ溶接であることを例示することができる。
なお、流入部材６０は、流入パイプ６１と保持部材６２とが、例えば絞り加工にて一体的に成形されていても良い。

（流出部材７０）
流出部材７０は、流入部材６０と同様の部材であり、円筒状であり中心線方向が上下方向となるように配置される流出パイプ７１と、流出パイプ７１を保持する保持部材７２とを有している。流出部材７０は、アルミニウム材料にて成形されていることを例示することができる。
流出パイプ７１は、下端部が、保持部材７２に形成された貫通孔７２１に挿入された状態で、保持部材７２に接合されている。流出パイプ７１と保持部材７２とを接合する手法は、ろう付やレーザ溶接であることを例示することができる。
なお、流出部材７０は、流出パイプ７１と保持部材７２とが、例えば絞り加工にて一体的に成形されていても良い。

（冷却装置１の作用）
以上のように構成された冷却装置１には、図１に示すように、装置本体１０の上面であって、左右方向には、流入部材６０と流出部材７０との間に、この冷却装置１により冷却される被冷却物が載せられる。被冷却物は、複数の直方体状の単電池１０１からなる組電池１００であることを例示することができる。

そして、冷却装置１においては、流入部材６０の流入パイプ６１から装置本体１０の流入凹部２１内に流入した冷却液が、複数の流通凹部２３を通って流出凹部２２に至る。流出凹部２２に至った冷却液は、その後、流出部材７０の流出パイプ７１から流出する。このようにして、冷却液が、装置本体１０の複数の流通凹部２３を流通する間に、装置本体１０の上面に載せられた被冷却物を冷却する。

（冷却装置１の製造方法）
図４、図５、図６は、第１実施形態に係る冷却装置１の製造方法の一例を示す図である。
先ず、図４（ａ）に示すように、アルミニウム材料を用いて成形された矩形の板状の素材に対して、例えばプレス加工を施すことにより、流入凹部２１、流出凹部２２、複数の流通凹部２３、流入貫通孔３１および流出貫通孔３２が形成された基板１４０を成形する。

次に、図４（ｂ）に示すように、基板１４０における、流通凹部２３が延びる方向に直交する二辺の中央部同士を結ぶ中央線にて基板１４０を折り曲げる。そして、図４（ｃ）に示すように、基板１４０を１８０度折り曲げて、基板１４０における、流入凹部２１および流出凹部２２が形成された方の板である第１板１４１と、複数の流通凹部２３が形成された方の板である第２板１４２とを重ね合わせる。これにより、流入凹部２１と複数の流通凹部２３における右側の端部とが対向し、流出凹部２２と複数の流通凹部２３における左側の端部とが対向する。

次に、重ね合わされた、第１板１４１と第２板１４２とを、レーザ溶接にて接合する。第１板１４１と第２板１４２とを接合するにあたっては、先ず、図５（ａ）に示すように、第２板１４２側から治具１４５にて押さえ、第１板１４１と第２板１４２とを拘束する。その際、治具１４５が、基板１４０の折り曲げ部１４３の上方に位置し、その他の部位の上方には位置しないように、治具１４５を配置する。

その後、第２板１４２に対して、レーザ装置１５０のレーザヘッド１５１からレーザ光Ｌを照射する。レーザ装置１５０は、レーザ光Ｌを、第２板１４２の板面に対して斜め方向に照射することを例示することができる。そして、レーザヘッド１５１を、第２板１４２の端部形状に沿って移動させることで、レーザ光Ｌを連続的に照射する。より具体的には、図５（ｂ）に示すように、第１板１４１と第２板１４２とが重ね合わされた矩形における、折り曲げ部１４３以外の３辺に沿ってレーザヘッド１５１を移動させることで、レーザ光Ｌを連続的に照射する。これにより、第１板１４１と第２板１４２とが重ね合わされた矩形における、流入凹部２１、流出凹部２２および複数の流通凹部２３の周囲が密閉されるように、第１板１４１と第２板１４２とが接合される。

その後、治具１４５による拘束を止め、図５（ｃ）に示すように、複数の流通凹部２３における、一の流通凹部２３と、当該一の流通凹部２３に隣接する他の流通凹部２３との間において、第１板１４１と第２板１４２とをレーザ溶接にて接合する。その際、流入凹部２１と流出凹部２２との間において、一の流通凹部２３と他の流通凹部２３との間に、流通凹部２３の形状に沿ってレーザヘッド１５１を移動させてレーザ光Ｌを連続的に照射する。これにより、一の流通凹部２３と他の流通凹部２３との間における、第１板１４１と第２板１４２とが接合される。

以上が装置本体１０を製造する方法である。
なお、隣接する流通凹部２３間を接合しなくても良い。ただし、隣接する流通凹部２３間を接合することで、第１板１４１と第２板１４２とを強固に接合することが可能となる。また、流入凹部２１、流出凹部２２および複数の流通凹部２３の周囲を接合するべく、第１板１４１と第２板１４２とが重ね合わされた矩形の端部形状に沿ってレーザ光Ｌを連続的に照射する際には、第１板１４１に対して、レーザ光Ｌを照射しても良い。

装置本体１０を製造した後、図６に示すように、装置本体１０に対して流入部材６０をレーザ溶接にて接合する。より具体的には、流入部材６０の流入パイプ６１の下端部を装置本体１０の流入貫通孔３１（図３参照）に挿入し、保持部材６２の下面を第１板１４１に載せた状態（保持部材６２と装置本体１０とを重ね合わせた状態）で、保持部材６２に対してレーザ光Ｌを照射する。その際、レーザヘッド１５１を流入パイプ６１の周囲に沿って移動させることでレーザ光Ｌを連続的に照射する。これにより、装置本体１０と流入部材６０とが接合される。

また、図６に示すように、装置本体１０に対して流出部材７０をレーザ溶接にて接合する。より具体的には、流出パイプ７１の下端部を装置本体１０の流出貫通孔３２（図３参照）に挿入し、保持部材７２の下端面を第１板１４１に載せた状態（保持部材７２と装置本体１０とを重ね合わせた状態）で、保持部材７２に対してレーザ光Ｌを照射する。その際、レーザヘッド１５１を流出パイプ７１の周囲に沿って移動させることでレーザ光Ｌを連続的に照射する。これにより、装置本体１０と流出部材７０とが接合される。
なお、流入部材６０、流出部材７０を、装置本体１０に接合する順番は特に限定されない。流出部材７０を、流入部材６０よりも先に装置本体１０に接合しても良い。

以上説明したように、冷却装置１の製造方法は、冷却液の流路となる複数の凹部２０と複数の貫通孔３０とが形成された１枚の基板１４０を成形する工程と、複数の凹部２０の開口部を塞ぐように、基板１４０を折り曲げる折り曲げ工程と、折り曲げにより形成された折り曲げ部１４３とは異なる部位であって、折り曲げ部１４３とともに複数の凹部２０を囲む部位に対してレーザ溶接を施す溶接工程と、を備える。

この製造方法によれば、基板１４０を折り曲げてレーザ溶接を施すことで冷却液の流路となる複数の凹部２０を密封するので、冷却装置１を容易に製造可能である。また、冷却装置１の装置本体１０の厚みを、略１枚の基板１４０を折り曲げた分の厚みとすることができるので、薄型化を実現することができる。

そして、溶接工程は、折り曲げ部１４３の上方に配置した治具１４５にて重ね合わされた第１板１４１と第２板１４２とを拘束した状態で、図５（ｂ）に示すように、重ね合わされた部位の端部形状に沿ってレーザ光Ｌを照射する。これにより、折り曲げ部１４３とともに複数の凹部２０を囲む部位に対して、熱歪みによる反りを抑制しつつレーザ溶接を施すことができる。すなわち、治具１４５にて拘束した状態で、複数の凹部２０を密封するのに必要な全ての箇所に対してレーザ光Ｌを照射することができ、また、レーザヘッド１５１を上下方向に移動させることなく連続的にレーザ光Ｌを照射することができるので装置本体１０を容易に製造可能である。

例えば、矩形状の２枚の板を重ね合わせた後に、この矩形における４辺全てに対してレーザ光Ｌを照射する方法を考える。この方法の場合には、先ず、その内の１辺の上方に配置した治具１４５にて２枚の板を拘束した状態で残りの３辺に対してレーザ光Ｌを照射する。その後、治具１４５を移動させて当該１辺の上方を開放した後に、当該１辺に対してレーザ光Ｌを照射する必要がある。そのため、矩形における４辺全てに対してレーザ光Ｌを照射する場合には、多大な時間と手間がかかってしまう。一方で、重ね合わされた２枚の板に対してレーザ光Ｌを照射する際に当該２枚の板を拘束しないと熱歪みによる反りが発生するおそれがある。これに対して、本実施形態に係る製造方法によれば、品質を安定しつつ、容易に製造することができる。

なお、冷却装置１においては、上下方向に見た場合の装置本体１０の形状は矩形であるが、矩形に限定されない。装置本体１０は、上下方向に見た場合の形状が、三角形や、正方形等の他の四角形であっても良いし、五角以上の多角形であっても良い。また、装置本体１０は、上下方向に見た場合の形状が、略円形状や楕円形状であっても良い。

＜第２実施形態＞
図７は、第２実施形態に係る冷却装置２を上方から見た斜視図である。
図８は、第２実施形態に係る冷却装置２を下方から見た斜視図である。
図９は、図７のIX-IX部の断面の一例を示す図である。
第２実施形態に係る冷却装置２は、第１実施形態に係る冷却装置１に対して、冷却液がＵターンするように、流入部材６０および流出部材７０が設けられている点が異なる。以下、第１実施形態と異なる点について説明する。第１実施形態と第２実施形態とで、同じものについては同じ符号を用い、その詳細な説明は省略する。

冷却装置２は、装置本体１０に相当する装置本体２１０と、装置本体２１０の外部から内部に冷却液を流入させる流入部材６０と、装置本体２１０の内部から外部に冷却液を流出させる流出部材７０とを備えている。

（装置本体２１０）
装置本体２１０は、冷却液の流路となる複数の凹部２２０と複数の貫通孔２３０（図１０参照）とが形成された１枚の基板２４０（図１０参照）が折り曲げられた後、複数の凹部２２０を囲む部位に対してレーザ溶接が施されることにより成形されている。言い換えれば、装置本体２１０は、冷却液の流路となる複数の凹部２２０および複数の貫通孔２３０が形成された１枚の基板２４０が折り曲げられた折り曲げ部２４３と、基板２４０が折り曲げられることによって重ね合わせられた部位であって折り曲げ部２４３とともに複数の凹部２２０を囲む部位に対してレーザ溶接が施された溶接部２４４とを備える。それゆえ、装置本体２１０は、上下方向の大きさが、左右方向および前後方向の大きさよりも小さくなるように薄型化されている。

複数の凹部２２０は、冷却液が流入する流入凹部２２１と、冷却液が流出する流出凹部２２２と、冷却液が通る複数（第２実施形態においては４つ）の流通凹部２２３と、複数の流通凹部２２３の右側の端部を連通する連通凹部２２４と、にて構成されている。

流入凹部２２１および流出凹部２２２は、基板２４０の板面から直方体状に凹んでいる。流入凹部２２１および流出凹部２２２は、ともに、装置本体２１０の左右方向の一方の端部に設けられている。そして、流入凹部２２１および流出凹部２２２は、いずれか一方が、装置本体２１０の前後方向の前側に設けられ、他方が、後側に設けられている。図７に示した例では、流入凹部２２１および流出凹部２２２は左側の端部に設けられ、流入凹部２２１が前側、流出凹部２２２が後側に設けられている。

流通凹部２２３は、左右方向に延びるように形成されている。左右方向に直交する面で流通凹部２２３を切断した形状は半円である。流通凹部２２３は、前後方向に並ぶように複数（図８に示した例では４つ）設けられている。複数の流通凹部２２３の内、中央より前側に設けられた流通凹部２２３の左側の端部は流入凹部２２１に連通し、中央より後側に設けられた流通凹部２２３の左側の端部は流出凹部２２２に連通している。
連通凹部２２４は、基板２４０の板面から直方体状に凹んでいる。連通凹部２２４は、複数の流通凹部２２３全ての右側の端部に連通している。

複数の貫通孔２３０は、流入凹部２２１の内部と外部とを連通する流入貫通孔２３１と、流出凹部２２２の内部と外部とを連通する流出貫通孔２３２（図１０参照）と、にて構成されている。

（冷却装置２の作用）
以上のように構成された冷却装置２には、装置本体２１０の上面であって、左右方向には、流入部材６０および流出部材７０と連通凹部２２４との間に、この冷却装置２により冷却される被冷却物が載せられる。被冷却物は、組電池１００（図１参照）であることを例示することができる。

以上のように構成された冷却装置２においては、流入部材６０の流入パイプ６１から装置本体２１０の流入凹部２２１内に流入した冷却液が、前側２つの流通凹部２２３を通って連通凹部２２４に至る。連通凹部２２４に至った冷却液は、その後、後側２つの流通凹部２２３を通って流出凹部２２２に至り、流出部材７０の流出パイプ７１から流出する。このようにして、冷却液が、装置本体２１０の複数の流通凹部２２３を流通する間に、装置本体２１０の上面に載せられた被冷却物を冷却する。

（冷却装置２の製造方法）
図１０、図１１は、第２実施形態に係る冷却装置２の製造方法の一例を示す図である。
先ず、図１０（ａ）に示すように、アルミニウム材料を用いて成形された矩形の板状の素材に対して、例えばプレス加工を施すことにより、流入凹部２２１、流出凹部２２２、複数の流通凹部２２３、連通凹部２２４、流入貫通孔２３１および流出貫通孔２３２が形成された基板２４０を成形する。

次に、図１０（ｂ）に示すように、基板２４０における、流通凹部２２３が延びる方向に直交する二辺の中央部同士を結ぶ中央線にて基板２４０を折り曲げる。そして、図１０（ｃ）に示すように、基板２４０を１８０度折り曲げて、基板２４０における、流入凹部２２１、流出凹部２２２および連通凹部２２４が形成された方の板である第１板２４１と、複数の流通凹部２２３が形成された方の板である第２板２４２とを重ね合わせる。これにより、流入凹部２２１および流出凹部２２２と複数の流通凹部２２３における左側の端部とが対向し、連通凹部２２４と複数の流通凹部２２３における右側の端部とが対向する。

次に、重ね合わされた、第１板２４１と第２板２４２とを、レーザ溶接にて接合する。第１板２４１と第２板２４２とを接合するにあたっては、先ず、図１１（ａ）に示すように、第２板２４２側から治具１４５にて押さえ、第１板２４１と第２板２４２とを拘束する。その際、治具１４５が、基板２４０の折り曲げ部２４３の上方に位置し、その他の部位の上方には位置しないように、治具１４５を配置する。

その後、第２板２４２に対して、レーザ装置１５０のレーザヘッド１５１からレーザ光Ｌを照射する。レーザ装置１５０は、レーザ光Ｌを、第２板２４２の板面に対して斜め方向に照射することを例示することができる。そして、レーザヘッド１５１を、第２板２４２の端部形状に沿って移動させることで、レーザ光Ｌを連続的に照射する。より具体的には、図１１（ｂ）に示すように、第１板２４１と第２板２４２とが重ね合わされた矩形における、折り曲げ部２４３以外の３辺に沿ってレーザヘッド１５１を移動させることで、レーザ光Ｌを連続的に照射する。これにより、第１板２４１と第２板２４２とが重ね合わされた矩形における、流入凹部２２１、流出凹部２２２、連通凹部２２４および複数の流通凹部２２３の周囲が密閉されるように、第１板２４１と第２板２４２とが接合される。

その後、治具１４５による拘束を止め、図１１（ｃ）に示すように、流通凹部２２３が延びる方向に直交する二辺の中央部同士を結ぶ中央線に沿ってレーザヘッド１５１を移動させてレーザ光Ｌを連続的に照射する。これにより、複数の流通凹部２２３の内の、前側の流通凹部２２３と、後側の流通凹部２２３との間における、第１板２４１と第２板２４２とが接合される。

以上が装置本体２１０を製造する方法である。
なお、その他の隣接する流通凹部２２３間にレーザ光Ｌを照射することで、第１板２４１と第２板２４２とを接合しても良い。これにより、第１板２４１と第２板２４２とを強固に接合することが可能となる。また、流入凹部２２１、流出凹部２２２、連通凹部２２４および複数の流通凹部２２３の周囲を接合するべく、第１板２４１と第２板２４２とが重ね合わされた矩形の端部形状に沿ってレーザ光Ｌを連続的に照射する際には、第１板２４１に対して、レーザ光Ｌを照射しても良い。

装置本体２１０を製造した後、第１実施形態に係る冷却装置１の製造方法と同様の方法にて、装置本体２１０に、流入部材６０および流出部材７０をレーザ溶接にて接合する。

以上説明したように、冷却装置２の製造方法は、冷却液の流路となる複数の凹部２２０と複数の貫通孔２３０とが形成された１枚の基板２４０を成形する工程と、複数の凹部２２０の開口部を塞ぐように、基板２４０を折り曲げる折り曲げ工程と、折り曲げにより形成された折り曲げ部２４３とは異なる部位であって、折り曲げ部２４３とともに複数の凹部２２０を囲む部位に対してレーザ溶接を施す溶接工程と、を備える。この製造方法によれば、冷却装置２を容易に製造可能であるとともに薄型化を実現することができる。

そして、溶接工程は、折り曲げ部２４３の上方に配置した治具１４５にて重ね合わされた第１板２４１と第２板２４２とを拘束した状態で、図１１（ｂ）に示すように、重ね合わされた部位の端部形状に沿ってレーザ光Ｌを照射する。これにより、折り曲げ部２４３とともに複数の凹部２２０を囲む部位に対して、熱歪みによる反りを抑制しつつレーザ溶接を施すことができるので、品質を安定しつつ、容易に製造することができる。

＜第３実施形態＞
図１２は、第３実施形態に係る冷却装置３を上方から見た斜視図である。
図１３は、第３実施形態に係る冷却装置３を下方から見た斜視図である。
図１４、図１５は、第３実施形態に係る冷却装置３の製造方法の一例を示す図である。
第３実施形態に係る冷却装置３は、第１実施形態に係る冷却装置１に対して、冷却装置１が並列に２つ並べられている点が異なる。以下、第１実施形態と異なる点について説明する。第１実施形態と第３実施形態とで、同じものについては同じ符号を用い、その詳細な説明は省略する。

冷却装置３は、装置本体１０に相当する装置本体３１０と、装置本体３１０の外部から内部に冷却液を流入させる２つの流入部材６０と、装置本体３１０の内部から外部に冷却液を流出させる２つの流出部材７０とを備えている。

（装置本体３１０）
装置本体３１０は、冷却液の流路となる複数の凹部３２０と複数の貫通孔３３０とが形成された１枚の基板３４０（図１４参照）が折り曲げられた後、複数の凹部３２０を囲む部位に対してレーザ溶接が施されることにより成形されている。言い換えれば、装置本体３１０は、冷却液の流路となる複数の凹部３２０および複数の貫通孔３３０が形成された１枚の基板３４０が折り曲げられた第１折り曲げ部３４３および第２折り曲げ部３４４とを備える。また、装置本体３１０は、基板３４０が折り曲げられることによって重ね合わせられた部位であって第１折り曲げ部３４３とともに複数の凹部３２０を囲む部位に対してレーザ溶接が施された第１溶接部３４５と、第２折り曲げ部３４４とともに複数の凹部３２０を囲む部位に対してレーザ溶接が施された第２溶接部３４６とを備える。それゆえ、装置本体３１０は、上下方向の大きさが、左右方向および前後方向の大きさよりも小さくなるように薄型化されている。

複数の凹部３２０として、冷却液が流入する流入凹部３２１と、冷却液が流出する流出凹部３２２と、流入凹部３２１と流出凹部３２２との間で冷却液が通る複数（図１３においては６つ）の流通凹部３２３とが、それぞれ２組形成されている。
複数の貫通孔３３０として、流入凹部３２１の内部と外部とを連通する流入貫通孔３３１と、流出凹部３２２の内部と外部とを連通する流出貫通孔３３２とが、それぞれ２組形成されている。

流入凹部３２１、流出凹部３２２、流通凹部３２３、流入貫通孔３３１、流出貫通孔３３２は、それぞれ、第１実施形態に係る流入凹部２１、流出凹部２２、流通凹部２３、流入貫通孔３１、流出貫通孔３２と同様であるので詳細な説明は省略する。

（冷却装置３の作用）
以上のように構成された冷却装置３には、装置本体３１０の上面であって、左右方向には、流入部材６０と流出部材７０との間に、この冷却装置１により冷却される被冷却物が載せられる。被冷却物は、組電池１００（図１参照）であることを例示することができる。組電池１００は、２つの流入部材６０と２つの流出部材７０との間に、１列に並べられていても良いし、２列に並べられていても良い。

そして、冷却装置３においては、各流入部材６０から流入凹部３２１内に流入した冷却液が、複数の流通凹部３２３を通って各流出凹部３２２に至る。各流出凹部３２２に至った冷却液は、その後、各流出部材７０から流出する。このようにして、冷却液が、装置本体３１０の複数の流通凹部３２３を流通する間に、装置本体３１０の上面に載せられた被冷却物を冷却する。

（冷却装置３の製造方法）
先ず、図１４（ａ）に示すように、アルミニウム材料を用いて成形された矩形の板状の素材に対して、例えばプレス加工を施すことにより、流入凹部３２１、流出凹部３２２、流通凹部３２３、流入貫通孔３３１および流出貫通孔３３２が２組形成された基板３４０を成形する。

次に、図１４（ｂ）に示すように、基板３４０における、流通凹部３２３が延びる方向に直交する二辺の一方の端部から１／４の長さの部位同士を結ぶ線３４１にて基板３４０を折り曲げる。また、基板３４０における、流通凹部３２３が延びる方向に直交する二辺の他方の端部から１／４の長さの部位同士を結ぶ線３４２にて基板３４０を折り曲げる。そして、図１４（ｃ）に示すように、基板３４０をそれぞれ１８０度折り曲げて、基板３４０における、流入凹部３２１および流出凹部３２２が形成された板である第１板３５１と、第１板３５１に対して一方側にある第２板３５２および第１板３５１に対して他方側にある第３板３５３とを重ね合わせる。これにより、第１板３５１に形成された流入凹部３２１と、第２板３５２および第３板３５３それぞれに形成された複数の流通凹部３２３における右側の端部とが対向する。また、第１板３５１に形成された流出凹部３２２と、第２板３５２および第３板３５３それぞれに形成された複数の流通凹部３２３における左側の端部とが対向する。

次に、重ね合わされた、第１板３５１と第２板３５２とを、レーザ溶接にて接合する。第１板３５１と第２板３５２とを接合するにあたっては、先ず、図１５（ａ）に示すように、第２板３５２側から治具１４５にて押さえ、第１板３５１と第２板３５２とを拘束する。その際、治具１４５が、基板３４０の第１折り曲げ部３４３の上方に位置し、その他の部位の上方には位置しないように、治具１４５を配置する。その後、図５（ｂ）を用いて説明した方法と同様に、第１板３５１と第２板３５２とが重ね合わされた矩形における、第１折り曲げ部３４３以外の３辺に沿ってレーザヘッド１５１を移動させることで、レーザ光Ｌを連続的に照射する。

次に、重ね合わされた、第１板３５１と第３板３５３とを、レーザ溶接にて接合する。第１板３５１と第３板３５３とを接合するにあたっては、先ず、図１５（ｂ）に示すように、第３板３５３側から治具１４５にて押さえ、第１板３５１と第３板３５３とを拘束する。その際、治具１４５が、基板３４０の第２折り曲げ部３４４の上方に位置し、その他の部位の上方には位置しないように、治具１４５を配置する。その後、第１板３５１と第３板３５３とが重ね合わされた矩形における、第２折り曲げ部３４４以外の３辺に沿ってレーザヘッド１５１を移動させることで、レーザ光Ｌを連続的に照射する。

なお、図１５（ｂ）においては、治具１４５を移動させているが、特にかかる態様に限定されない。例えば、第１板３５１と第２板３５２とを接合した後に、基板３４０の板面に直交する線を回転中心として基板３４０を１８０度回転させた後に、同じ位置に設けられた治具１４５にて拘束しても良い。

あるいは、第１板３５１と第２板３５２、および、第１板３５１と第３板３５３を同時に拘束した状態で、第１板３５１と第２板３５２との接合と、第１板３５１と第３板３５３との接合とを同じ工程で行っても良い。すなわち、第１板３５１と、第２板３５２および第３板３５３とが重ね合わされた矩形の右側の端部の直線形状に沿ってレーザヘッド１５１を移動させることでレーザ光Ｌを第２板３５２および第３板３５３に対して連続的に照射して、第１板３５１に対して第２板３５２および第３板３５３の右端の端部を接合する。また、第１板３５１と、第２板３５２および第３板３５３とが重ね合わされた矩形の左側の端部の直線形状に沿ってレーザヘッド１５１を移動させることでレーザ光Ｌを第２板３５２および第３板３５３に対して連続的に照射して、第１板３５１に対して第２板３５２および第３板３５３の左端の端部を接合する。そして、第１板３５１と、第２板３５２および第３板３５３とが重ね合わされた矩形の前後方向の中央部において、左右方向にレーザヘッド１５１を移動させることでレーザ光Ｌを第２板３５２に対して連続的に照射して、第１板３５１に対して第２板３５２を接合するとともに、左右方向にレーザヘッド１５１を移動させることでレーザ光Ｌを第３板３５３に対して連続的に照射して、第１板３５１に対して第３板３５３を接合する。なお、第１板３５１と、第２板３５２および第３板３５３とが重ね合わされた矩形の前後方向の中央部において、レーザ光Ｌの照射位置が、第２板３５２と第３板３５３との境界線の一方側に配置された第２板３５２および他方側に配置された第３板３５３に交互に移動するように照射しても良い。その際、照射位置が円形となるとともに、当該円の中心が、境界線に沿って左右方向に移動するように照射することを例示することができる。あるいは、照射位置が直線的に境界線に対して傾斜する方向となり、折り返し点が第２板３５２と第３板３５３とに交互になるように照射しても良いし、照射位置が８の字となるとともに、当該８の字の中心が、境界線に沿って左右方向に移動するように照射しても良い。

その後、治具１４５による拘束を止め、図１５（ｃ）に示すように、第１実施形態に係る冷却装置１の製造方法と同様の方法にて、隣接する流通凹部３２３間を接合する。
以上が装置本体３１０を製造する方法である。
なお、隣接する流通凹部３２３間を接合しなくても良い。ただし、隣接する流通凹部３２３間を接合することで、第１板３５１と、第２板３５２および第３板３５３とを強固に接合することが可能となる。

装置本体３１０を製造した後、第１実施形態に係る冷却装置１の製造方法と同様の方法にて、装置本体３１０に、流入部材６０および流出部材７０をレーザ溶接にて接合する。

以上説明したように、冷却装置３の製造方法は、冷却液の流路となる複数の凹部３２０と複数の貫通孔３３０とが形成された１枚の基板３４０を成形する工程と、複数の凹部３２０の開口部を塞ぐように、基板３４０を折り曲げる折り曲げ工程と、折り曲げにより形成された第１折り曲げ部３４３および第２折り曲げ部３４４とは異なる部位であって、第１折り曲げ部３４３または第２折り曲げ部３４４とともに複数の凹部３２０を囲む部位に対してレーザ溶接を施す溶接工程と、を備える。この製造方法によれば、冷却装置３を容易に製造可能であるとともに薄型化を実現することができる。

そして、溶接工程は、第１折り曲げ部３４３または第２折り曲げ部３４４の上方に配置した治具１４５にて重ね合わされた第１板３５１と、第２板３５２および第３板３５３とを拘束した状態で、図１５に示すように、重ね合わされた部位の端部形状に沿ってレーザ光Ｌを照射する。これにより、第１折り曲げ部３４３または第２折り曲げ部３４４とともに複数の凹部３２０を囲む部位に対して、熱歪みによる反りを抑制しつつレーザ溶接を施すことができるので、品質を安定しつつ、容易に製造することができる。

＜第４実施形態＞
図１６は、第４実施形態に係る冷却装置４を上方から見た斜視図である。
図１７は、第４実施形態に係る冷却装置４を下方から見た斜視図である。
図１８は、図１６のXVIII-XVIII部の断面の一例を示す図である。
第４実施形態に係る冷却装置４は、第１実施形態に係る冷却装置１に対して、流入凹部２１、流出凹部２２に相当する、流入凹部４２１、流出凹部４２２が形成されている位置が異なる。以下、第１実施形態と異なる点について説明する。第１実施形態と第４実施形態とで、同じものについては同じ符号を用い、その詳細な説明は省略する。

冷却装置４は、装置本体１０に相当する装置本体４１０と、装置本体４１０の外部から内部に冷却液を流入させる流入部材６０と、装置本体４１０の内部から外部に冷却液を流出させる流出部材７０とを備えている。

（装置本体４１０）
装置本体４１０は、冷却液の流路となる複数の凹部４２０と複数の貫通孔４３０（図１９参照）とが形成された１枚の基板４４０（図１９参照）が折り曲げられた後、複数の凹部４２０を囲む部位に対してレーザ溶接が施されることにより成形されている。言い換えれば、装置本体４１０は、冷却液の流路となる複数の凹部４２０および複数の貫通孔４３０が形成された１枚の基板４４０が折り曲げられた折り曲げ部４４３と、基板４４０が折り曲げられることによって重ね合わせられた部位であって折り曲げ部４４３とともに複数の凹部４２０を囲む部位に対してレーザ溶接が施された溶接部４４４とを備える。それゆえ、装置本体４１０は、上下方向の大きさが、左右方向および前後方向の大きさよりも小さくなるように薄型化されている。

複数の凹部４２０は、冷却液が流入する流入凹部４２１と、冷却液が流出する流出凹部４２２と、冷却液が通る複数（第４実施形態においては６つ）の流通凹部４２３と、にて構成されている。

流入凹部４２１および流出凹部４２２は、基板４４０の板面から直方体状に凹んでいる。流入凹部４２１および流出凹部４２２は、いずれか一方が、装置本体４１０の左右方向の一方の端部に設けられ、他方が、装置本体４１０の左右方向の他方の端部に設けられている。図１７に示した例では、流入凹部４２１が右側の端部に、流出凹部４２２が左側の端部にそれぞれ設けられている。

流通凹部４２３は、左右方向に延びて、流入凹部４２１と流出凹部４２２とを連通するように形成されている。左右方向に直交する面で流通凹部４２３を切断した形状は台形であることを例示することができる。流通凹部４２３は、前後方向に並ぶように複数（図１７に示した例では６つ）設けられている。

複数の貫通孔４３０は、流入凹部４２１の内部と外部とを連通する流入貫通孔４３１と、流出凹部４２２の内部と外部とを連通する流出貫通孔４３２と、にて構成されている。

（冷却装置４の作用）
以上のように構成された冷却装置４には、装置本体４１０の上面であって、左右方向には、流入部材６０と流出部材７０との間に、この冷却装置４により冷却される被冷却物が載せられる。被冷却物は、組電池１００（図１参照）であることを例示することができる。

そして、冷却装置４においては、流入部材６０の流入パイプ６１から装置本体４１０の流入凹部４２１内に流入した冷却液が、複数の流通凹部４２３を通って流出凹部４２２に至る。流出凹部４２２に至った冷却液は、その後、流出部材７０の流出パイプ７１から流出する。このようにして、冷却液が、装置本体４１０の複数の流通凹部４２３を流通する間に、装置本体４１０の上面に載せられた被冷却物を冷却する。

（冷却装置４の製造方法）
図１９、図２０は、第４実施形態に係る冷却装置４の製造方法の一例を示す図である。
先ず、図１９（ａ）に示すように、アルミニウム材料を用いて成形された矩形の板状の素材に対して、例えばプレス加工を施すことにより、流入凹部４２１、流出凹部４２２、複数の流通凹部４２３、流入貫通孔４３１および流出貫通孔４３２が形成された基板４４０を成形する。

次に、図１９（ｂ）に示すように、基板４４０における、流通凹部４２３が延びる方向に直交する二辺の中央部同士を結ぶ中央線にて基板４４０を折り曲げる。そして、図１９（ｃ）に示すように、基板４４０を１８０度折り曲げて、基板４４０における、流入貫通孔４３１および流出貫通孔４３２が形成された方の板である第１板４４１と、流入凹部４２１、流出凹部４２２および複数の流通凹部４２３が形成された方の板である第２板４４２とを重ね合わせる。これにより、流入貫通孔４３１と流入凹部４２１とが対向し、流出貫通孔４３２と流出凹部４２２とが対向する。

次に、重ね合わされた、第１板４４１と第２板４４２とを、レーザ溶接にて接合する。第１板４４１と第２板４４２とを接合するにあたっては、先ず、図２０（ａ）に示すように、第２板４４２側から治具１４５にて押さえ、第１板４４１と第２板４４２とを拘束する。その際、治具１４５が、基板４４０の折り曲げ部４４３の上方に位置し、その他の部位の上方には位置しないように、治具１４５を配置する。

その後、第２板４４２に対して、レーザ装置１５０のレーザヘッド１５１からレーザ光Ｌを照射する。レーザ装置１５０は、レーザ光Ｌを、第２板４４２の板面に対して斜め方向に照射することを例示することができる。そして、レーザヘッド１５１を、第２板４４２の端部形状に沿って移動させることで、レーザ光Ｌを連続的に照射する。より具体的には、図２０（ｂ）に示すように、第１板４４１と第２板４４２とが重ね合わされた矩形における、折り曲げ部４４３以外の３辺に沿ってレーザヘッド１５１を移動させることで、レーザ光Ｌを連続的に照射する。これにより、第１板４４１と第２板４４２とが重ね合わされた矩形における、流入凹部４２１、流出凹部４２２および複数の流通凹部４２３の周囲が密閉されるように、第１板４４１と第２板４４２とが接合される。

その後、治具１４５による拘束を止め、図２０（ｃ）に示すように、複数の流通凹部４２３における、一の流通凹部４２３と、当該一の流通凹部４２３に隣接する他の流通凹部４２３との間において、第１板４４１と第２板４４２とをレーザ溶接にて接合する。その際、流入凹部４２１と流出凹部４２２との間において、一の流通凹部４２３と他の流通凹部４２３との間であって第１板４４１と第２板４４２とが接触している部位に、左右方向にレーザヘッド１５１を移動させてレーザ光Ｌを連続的に照射する。これにより、一の流通凹部４２３と他の流通凹部４２３との間における、第１板４４１と第２板４４２とが接合される。

以上が装置本体４１０を製造する方法である。
なお、隣接する流通凹部４２３間を接合しなくても良い。ただし、隣接する流通凹部４２３間を接合することで、第１板４４１と第２板４４２とを強固に接合することが可能となる。また、流入凹部４２１、流出凹部４２２および複数の流通凹部４２３の周囲を接合するべく、第１板４４１と第２板４４２とが重ね合わされた矩形の端部形状に沿ってレーザ光Ｌを連続的に照射する際には、第１板４４１に対して、レーザ光Ｌを照射しても良い。

装置本体４１０を製造した後、第１実施形態に係る冷却装置１の製造方法と同様の方法にて、装置本体４１０に、流入部材６０および流出部材７０をレーザ溶接にて接合する。

以上説明したように、冷却装置４の製造方法は、冷却液の流路となる複数の凹部４２０と複数の貫通孔４３０とが形成された１枚の基板４４０を成形する工程と、複数の凹部４２０の開口部を塞ぐように、基板４４０を折り曲げる折り曲げ工程と、折り曲げにより形成された折り曲げ部４４３とは異なる部位であって、折り曲げ部４４３とともに複数の凹部４２０を囲む部位に対してレーザ溶接を施す溶接工程と、を備える。この製造方法によれば、冷却装置４を容易に製造可能であるとともに薄型化を実現することができる。

そして、溶接工程は、折り曲げ部４４３の上方に配置した治具１４５にて重ね合わされた第１板４４１と第２板４４２とを拘束した状態で、図２０（ｂ）に示すように、重ね合わされた部位の端部形状に沿ってレーザ光Ｌを照射する。これにより、折り曲げ部４４３とともに複数の凹部４２０を囲む部位に対して、熱歪みによる反りを抑制しつつレーザ溶接を施すことができるので、品質を安定しつつ、容易に製造することができる。

＜第５実施形態＞
図２１は、第５実施形態に係る冷却装置５を上方から見た斜視図である。
図２２は、第５実施形態に係る冷却装置５を下方から見た斜視図である。
図２３は、図２１のXXIII-XXIII部の断面の一例を示す図である。
第５実施形態に係る冷却装置５は、第２実施形態に係る冷却装置２に対して、流入凹部２２１、流出凹部２２２、連通凹部２２４にそれぞれ相当する、流入凹部５２１、流出凹部５２２、連通凹部５２４が形成されている位置が異なる。以下、第２実施形態と異なる点について説明する。第２実施形態と第５実施形態とで、同じものについては同じ符号を用い、その詳細な説明は省略する。

冷却装置５は、装置本体２１０に相当する装置本体５１０と、装置本体５１０の外部から内部に冷却液を流入させる流入部材６０と、装置本体５１０の内部から外部に冷却液を流出させる流出部材７０とを備えている。

（装置本体５１０）
装置本体５１０は、冷却液の流路となる複数の凹部５２０と複数の貫通孔５３０（図２４参照）とが形成された１枚の基板５４０（図２４参照）が折り曲げられた後、複数の凹部５２０を囲む部位に対してレーザ溶接が施されることにより成形されている。言い換えれば、装置本体５１０は、冷却液の流路となる複数の凹部５２０および複数の貫通孔５３０が形成された１枚の基板５４０が折り曲げられた折り曲げ部５４３と、基板５４０が折り曲げられることによって重ね合わせられた部位であって折り曲げ部５４３とともに複数の凹部５２０を囲む部位に対してレーザ溶接が施された溶接部５４４とを備える。それゆえ、装置本体５１０は、上下方向の大きさが、左右方向および前後方向の大きさよりも小さくなるように薄型化されている。

複数の凹部５２０は、冷却液が流入する流入凹部５２１と、冷却液が流出する流出凹部５２２と、冷却液が通る複数（第５実施形態においては６つ）の流通凹部５２３と、複数の流通凹部５２３の右側の端部を連通する連通凹部５２４と、にて構成されている。

流入凹部５２１および流出凹部５２２は、基板５４０の板面から直方体状に凹んでいる。流入凹部５２１および流出凹部５２２は、ともに、装置本体５１０の左右方向の一方の端部に設けられている。そして、流入凹部５２１および流出凹部５２２は、いずれか一方が、装置本体５１０の前後方向の前側に設けられ、他方が、後側に設けられている。図２２に示した例では、流入凹部５２１および流出凹部５２２は左側の端部に設けられ、流入凹部５２１が前側、流出凹部５２２が後側に設けられている。

流通凹部５２３は、左右方向に延びるように形成されている。左右方向に直交する面で流通凹部５２３を切断した形状は台形であることを例示することができる。流通凹部５２３は、前後方向に並ぶように複数（図２２に示した例では６つ）設けられている。複数の流通凹部５２３の内、中央より前側に設けられた流通凹部５２３の左側の端部は流入凹部５２１に連通し、中央より後側に設けられた流通凹部５２３の左側の端部は流出凹部５２２に連通している。
連通凹部５２４は、基板５４０の板面から直方体状に凹んでいる。連通凹部５２４は、複数の流通凹部５２３全ての右側の端部に連通している。

複数の貫通孔５３０は、流入凹部５２１の内部と外部とを連通する流入貫通孔５３１と、流出凹部５２２の内部と外部とを連通する流出貫通孔５３２（図２４参照）と、にて構成されている。

（冷却装置５の作用）
以上のように構成された冷却装置５には、装置本体５１０の上面であって、左右方向には、流入部材６０および流出部材７０と、連通凹部５２４に対向する部位との間に、この冷却装置５により冷却される被冷却物が載せられる。被冷却物は、組電池１００（図１参照）であることを例示することができる。

以上のように構成された冷却装置５においては、流入部材６０の流入パイプ６１から装置本体５１０の流入凹部５２１内に流入した冷却液が、前側３つの流通凹部５２３を通って連通凹部５２４に至る。連通凹部５２４に至った冷却液は、その後、後側３つの流通凹部５２３を通って流出凹部５２２に至り、流出部材７０の流出パイプ７１から流出する。このようにして、冷却液が、装置本体５１０の複数の流通凹部５２３を流通する間に、装置本体５１０の上面に載せられた被冷却物を冷却する。

（冷却装置５の製造方法）
図２４、図２５は、第５実施形態に係る冷却装置５の製造方法の一例を示す図である。
先ず、図２４（ａ）に示すように、アルミニウム材料を用いて成形された矩形の板状の素材に対して、例えばプレス加工を施すことにより、流入凹部５２１、流出凹部５２２、複数の流通凹部５２３、連通凹部５２４、流入貫通孔５３１および流出貫通孔５３２が形成された基板５４０を成形する。

次に、図２４（ｂ）に示すように、基板５４０における、流通凹部５２３が延びる方向に直交する二辺の中央部同士を結ぶ中央線にて基板５４０を折り曲げる。そして、図２４（ｃ）に示すように、基板５４０を１８０度折り曲げて、基板５４０における、流入貫通孔５３１および流出貫通孔５３２が形成された方の板である第１板５４１と、流入凹部５２１、流出凹部５２２、複数の流通凹部５２３および連通凹部５２４が形成された方の板である第２板５４２とを重ね合わせる。これにより、流入貫通孔５３１と流入凹部５２１とが対向し、流出貫通孔５３２と流出凹部５２２とが対向する。

次に、重ね合わされた、第１板５４１と第２板５４２とを、レーザ溶接にて接合する。第１板５４１と第２板５４２とを接合するにあたっては、先ず、図２５（ａ）に示すように、第２板５４２側から治具１４５にて押さえ、第１板５４１と第２板５４２とを拘束する。その際、治具１４５が、基板５４０の折り曲げ部５４３の上方に位置し、その他の部位の上方には位置しないように、治具１４５を配置する。

その後、第２板５４２に対して、レーザ装置１５０のレーザヘッド１５１からレーザ光Ｌを照射する。レーザ装置１５０は、レーザ光Ｌを、第２板５４２の板面に対して斜め方向に照射することを例示することができる。そして、レーザヘッド１５１を、第２板５４２の端部形状に沿って移動させることで、レーザ光Ｌを連続的に照射する。より具体的には、図２５（ｂ）に示すように、第１板５４１と第２板５４２とが重ね合わされた矩形における、折り曲げ部５４３以外の３辺に沿ってレーザヘッド１５１を移動させることで、レーザ光Ｌを連続的に照射する。これにより、第１板５４１と第２板５４２とが重ね合わされた矩形における、流入凹部５２１、流出凹部５２２、連通凹部５２４および複数の流通凹部５２３の周囲が密閉されるように、第１板５４１と第２板５４２とが接合される。

その後、治具１４５による拘束を止め、図２５（ｃ）に示すように、流入凹部５２１と流出凹部５２２との間、および、前側の流通凹部５２３と後側の流通凹部５２３との間であって第１板５４１と第２板５４２とが接触している部位に、左右方向にレーザヘッド１５１を移動させてレーザ光Ｌを連続的に照射する。これにより、複数の流通凹部５２３の内の、前側の流通凹部５２３と、後側の流通凹部５２３との間における、第１板５４１と第２板５４２とが接合される。

以上が装置本体５１０を製造する方法である。
なお、その他の隣接する流通凹部５２３間にレーザ光Ｌを照射することで、第１板５４１と第２板５４２とを接合しても良い。これにより、第１板５４１と第２板５４２とを強固に接合することが可能となる。また、流入凹部５２１、流出凹部５２２、連通凹部５２４および複数の流通凹部５２３の周囲を接合するべく、第１板５４１と第２板５４２とが重ね合わされた矩形の端部形状に沿ってレーザ光Ｌを連続的に照射する際には、第１板５４１に対して、レーザ光Ｌを照射しても良い。

装置本体５１０を製造した後、第１実施形態に係る冷却装置１の製造方法と同様の方法にて、装置本体５１０に、流入部材６０および流出部材７０をレーザ溶接にて接合する。

以上説明したように、冷却装置５の製造方法は、冷却液の流路となる複数の凹部５２０と複数の貫通孔５３０とが形成された１枚の基板５４０を成形する工程と、複数の凹部５２０の開口部を塞ぐように、基板５４０を折り曲げる折り曲げ工程と、折り曲げにより形成された折り曲げ部５４３とは異なる部位であって、折り曲げ部５４３とともに複数の凹部５２０を囲む部位に対してレーザ溶接を施す溶接工程と、を備える。この製造方法によれば、冷却装置５を容易に製造可能であるとともに薄型化を実現することができる。

そして、溶接工程は、折り曲げ部５４３の上方に配置した治具１４５にて重ね合わされた第１板５４１と第２板５４２とを拘束した状態で、図２５（ｂ）に示すように、重ね合わされた部位の端部形状に沿ってレーザ光Ｌを照射する。これにより、折り曲げ部５４３とともに複数の凹部５２０を囲む部位に対して、熱歪みによる反りを抑制しつつレーザ溶接を施すことができるので、品質を安定しつつ、容易に製造することができる。

１，２，３，４，５…冷却装置、１０，２１０，３１０，４１０，５１０…装置本体、２０，２２０，３２０，４２０，５２０…複数の凹部、２１，２２１，３２１，４２１，５２１…流入凹部、２２，２２２，３２２，４２２，５２２…流出凹部、２３，２２３，３２３，４２３，５２３…流通凹部、３０，２３０，３３０，４３０，５３０…複数の貫通孔、６０…流入部材、７０…流出部材、１４０，２４０，３４０，４４０，５４０…基板、１４１，２４１，３５１，４４１，５４１…第１板、１４２，２４２，３５２，４４２，５４２…第２板、１４３，２４３，４４３，５４３…折り曲げ部、１４４，２４４，４４４，５４４…溶接部、１４５…治具、１５０…レーザ装置、１５１…レーザヘッド、３４３…第１折り曲げ部、３４４…第２折り曲げ部、３４５…第１溶接部、３４６…第２溶接部、３５３…第３板

Claims (11)

1. 冷却液の流路となる複数の凹部と複数の貫通孔とが形成された１枚の基板を成形する工程と、
   前記複数の凹部の開口部を塞ぐように、前記基板を折り曲げる折り曲げ工程と、
   折り曲げにより形成された折り曲げ部とは異なる部位であって、当該折り曲げ部とともに前記複数の凹部を囲む部位に対してレーザ溶接を施す溶接工程と、
   を備える冷却装置の製造方法。
2. 前記複数の凹部は、前記冷却液が流入する流入凹部と、当該冷却液が流出する流出凹部と、当該流入凹部と当該流出凹部との間で当該冷却液が通る流通凹部とを有し、
   前記折り曲げ工程は、前記基板における前記流入凹部および前記流出凹部が形成された板である第１板と、前記流通凹部が形成された板である第２板とを重ねるように折り曲げる
   請求項１に記載の冷却装置の製造方法。
3. 前記折り曲げ工程は、前記基板における前記複数の貫通孔が形成された板である第１板と、前記複数の凹部が形成された板である第２板とを重ねるように折り曲げる
   請求項１に記載の冷却装置の製造方法。
4. 前記溶接工程は、前記折り曲げ部の上方に配置した治具にて重ね合わされた前記第１板と前記第２板とを拘束した状態で、重ね合わされた部位の端部形状に沿ってレーザ光を照射する
   請求項２または３に記載の冷却装置の製造方法。
5. 前記複数の貫通孔の内の第１の貫通孔に対応する部位に、前記冷却液を内部に流入させる流入部材を接合する工程と、
   前記複数の貫通孔の内の第２の貫通孔に対応する部位に、前記冷却液を内部から流出させる流出部材を接合する工程と、
   を備える請求項１から４のいずれか１項に記載の冷却装置の製造方法。
6. 冷却液の流路となる複数の凹部および複数の貫通孔が形成された１枚の基板が折り曲げられた折り曲げ部と、
   前記基板が折り曲げられることによって重ね合わせられた部位であって前記折り曲げ部とともに前記複数の凹部を囲む部位に対してレーザ溶接が施された溶接部と、
   を備える冷却装置。
7. 前記複数の凹部は、前記冷却液が流入する流入凹部と、当該冷却液が流出する流出凹部と、前記折り曲げ部と平行な方向に延びて一方の端部が当該流入凹部に連通するとともに他方の端部が当該流出凹部に連通する流通凹部とを有し、
   前記溶接部は、前記基板における前記流入凹部および前記流出凹部が形成された板である第１板と、前記流通凹部が形成された板である第２板とが重ね合わせられた部位に対してレーザ溶接が施された部位である
   請求項６に記載の冷却装置。
8. 前記複数の凹部は、前記冷却液が流入する流入凹部と、当該冷却液が流出する流出凹部と、前記折り曲げ部と平行な方向に延びて一方の端部が当該流入凹部または当該流出凹部に連通する複数の流通凹部と、当該複数の流通凹部の他方の端部を連通する連通凹部とを有し、
   前記溶接部は、前記基板における、前記流入凹部、前記流出凹部および前記連通凹部が形成された板である第１板と、前記複数の流通凹部が形成された板である第２板とが重ね合わせられた部位に対してレーザ溶接が施された部位である
   請求項６に記載の冷却装置。
9. 前記溶接部は、前記基板における前記複数の貫通孔が形成された板である第１板と、前記複数の凹部が形成された板である第２板とが重ね合わせられた部位に対してレーザ溶接が施された部位である
   請求項６に記載の冷却装置。
10. 前記複数の凹部は、前記冷却液が流入する流入凹部と、当該冷却液が流出する流出凹部と、前記折り曲げ部と平行な方向に延びて一方の端部が当該流入凹部に連通するとともに他方の端部が当該流出凹部に連通する流通凹部とから構成される組を２組有し、
    前記溶接部は、前記基板における前記２組の前記流入凹部および前記流出凹部が形成された板である第１板と、前記２組の内の一の組の前記流通凹部が形成された板である第２板とが重ね合わせられた部位と、当該第１板と当該２組の内の他の組の当該流通凹部が形成された板である第３板とが重ね合わせられた部位とに対してレーザ溶接が施された部位である
    請求項６に記載の冷却装置。
11. 前記複数の貫通孔の内の第１の貫通孔に対応する部位に接合されて、前記冷却液を内部に流入させる流入部材と、
    前記複数の貫通孔の内の第２の貫通孔に対応する部位に接合されて、前記冷却液を内部から流出させる流出部材と、
    をさらに備える請求項６から１０のいずれか１項に記載の冷却装置。

Images