JP2023005007A - インクジェットプリンタにおける印字歪の修正方法 - Google Patents

Abstract

【課題】印字データの配列を変更することにより、インク滴の帯電量を補正することなく、印字歪を最小限に留めることができる修正方法を提供する。【解決手段】コントローラの制御部は、マトリクス状のドットパターンからなる印字データの１つの行において、２以上のドットが隣接して存在する場合、それぞれのドット間にドットの無い空の列を挿入し、かつ印字データの１つの行において、単独のドットしか存在しない場合、ドットの形成位置を前列に移動するように印字データを変更し、当該変更された印字データおよび記憶部から読み出した列の周期データに基づいて、帯電電極に印加する帯電電圧を生成する。【選択図】図７

Description

本発明は、コンティニュアス方式のインクジェットプリンタにおける印字歪の修正方法に関し、更に詳しくは、高速で印字を行う際の印字歪の修正に関する。

インクジェットプリンタは、コンティニュアス方式とオンデマンド方式に大別される。このうちコンティニュアス方式のインクジェットプリンタは、ポンプによってノズルからインクを噴出し、噴出インクが一定周波数の振動でインク滴に分離する位置において、帯電電極によりインク滴を帯電させ、更に偏向電極によってインク滴の軌道を曲げ、被印字物の所定の位置に衝突させて任意のマトリクス状のドットパターンを形成するものである。

上述したコンティニュアス方式のインクジェットプリンタにおいては、印字面に向かって飛翔するインク滴が空気抵抗によって減速し、その程度によっては、印字面に形成される印字ドットに悪影響を及ぼす場合がある。

例えば、印字面に向かって飛翔するインク滴の粗密によって空気抵抗に差が生じ、それが気流の乱れとなって後続するインク滴の飛翔経路が乱され、印字品質を低下させる原因の一つとなっていた。

その対策として、従来は、ドットマトリクスの同一の列において隣接する印字ドットを形成する２つのインク滴の飛翔軌道を離して、相互の空気力学的干渉を小さくすることにより、空気抵抗のバラツキによる印字ドットの乱れを最小限に留めていた。（特許文献１）

特開平6-305147号公報 特開平6-15827号公報

一方、ドットマトリクスの列間のインク滴の飛翔における空気抵抗の影響は、被印字物の移動速度によって異なることが分かっている。例えば、印字ヘッドを印字面に対して比較的低速（1～30m/min程度）で移動させながら印字を行う場合、各列で飛翔するインク滴の間隔が十分保たれるため、空気抵抗による影響を考慮する必要はない。

これに対し、被印字物を高速（約200m/min以上）で移動させながら印字を行う場合、列の周期が短くなるため、先行する列のインク滴の飛翔によって発生した空気流の乱れが、後続する列のインク滴の飛翔に大きく影響し、印字歪が生じる原因となっていた。

従来、このような列間の空気抵抗の乱れに伴う印字歪については、先行する列におけるインク滴の飛翔状態に応じて、後続する列のインク滴の帯電量を補正することによって対応していた（特許文献２参照）。

しかし、上述の方法では、印字ドットの配列だけでなく、被印字物の移動速度をも考慮してインク滴の帯電量を決定する必要があり、制御の複雑さから実用化されるには至っていない。

本発明は、このような従来の問題点に鑑みて成されたもので、印字データの配列を変更することにより、インク滴の帯電量を補正することなく、印字歪を最小限に留めることができる修正方法を提供することを目的とする

上記目的を達成する本発明に係る印字歪の修正方法は、
噴出するインクに一定周波数の振動を付与して連続したインク滴を生成するガンと、
前記インク滴に電圧を印加して当該インク滴を帯電させる帯電電極と、
水平方向に移動する被印字物に向けて飛行する前記インク滴を、帯電の程度に応じて垂直方向に偏向させ、インク滴を被印字物に着弾させる偏向電極と、
前記帯電電極に印加する電圧を変えてインク滴への帯電量を制御するコントローラと、を備え、
被印字物の印字面に、マトリクス状のドットパターンによって文字や記号を印字するインクジェットプリンタにおいて、
前記コントローラの記憶部には、マトリクスの枠にドットを形成する位置が示された印字データおよび前記マトリクスの列の周期データが格納されており、
前記コントローラの制御部は、
前記記憶部から読み出した印字データの１つの行において、２以上のドットが隣接して存在する場合、それぞれのドット間にドットの無い空の列を挿入し、かつ前記印字データの１つの行において、単独のドットしか存在しない場合、ドットの形成位置を前列に移動するように前記印字データを変更し、
当該変更された印字データおよび前記記憶部から読み出した列の周期データに基づいて、前記帯電電極に印加する帯電電圧を生成することを特徴とする。

ここで、前記インクジェットプリンタは、前記被印字物の移動速度に応じて、前記インク滴の偏向方向を、垂直方向から前記被印字物の移動方向に傾けることが好ましい。

また、前記コントローラの制御部は、印字データの１つの行において、先行するドットがある場合、後続するドットを生成するためのインク滴を帯電させるタイミングを前方に移動させることが好ましい。

更に、前記コントローラの制御部は、印字データの１つの行におけるドットの数に反比例して、前記インク滴を帯電させるタイミングを遅らせることが好ましい。

本発明に係る印字歪の修正方法では、先行する行のインク滴の飛翔速度が空気抵抗によって減速し、印字歪の発生原因となるのを、ドットパターンで表わされる印字データの配列を変えることによって、最小限に留めている。

すなわち、本発明に係る印字歪の修正方法は、ハード面に手を加えることなく、印字データのドット形成位置を変更するだけで対応できるため、アルゴリズムとして導入が容易であり、また既存のプリンタにも簡単に組み込むことができる。

印字歪の修正の前提となるコンティニュアス方式のインクジェットプリンタの概略構成を示す図である。 図１のインクジェットプリンタを用いて被印字物に印字を行う際の動作を説明する図である。 インク滴が生成される過程を示す図である。 コントローラの構成のうち帯電電圧の生成に関連したブロックを抽出した図である。 印字データの一例を示す図である。 図５の印字データに基づいて作成した略階段状の帯電電圧を示す図である。 印字歪を修正する第１および第２の方法を説明する図である。 本発明に係る印字歪の修正方法を適用した印字例を示す図である。 印字歪を修正する第４の方法を説明する図である。 図９の印字データに基づいて作成した帯電電圧を示す図である。 本発明に係る印字歪の修正方法を適用した印字例を示す図である。

以下、本発明の実施の形態に係る印字歪の修正方法について、図面を参照して説明する。

（実施の形態１）
＜インクジェットプリンタの構成＞
図１に、印字歪み修正の前提となるコンティニュアス方式のインクジェットプリンタの概略構成を示す。また図２に、図１のインクジェットプリンタを用いて被印字物に印刷を行う際の動作を示す。

インクジェットプリンタ１は、ガン２、帯電電極３、検知電極４、偏向電極５、ガター６、パイプ７、ポンプ８ａ、８ｂ、インクタンク９およびコントローラ１０で構成されている。

ガン２は、インク滴ＩＤを被印字物（例えば梱包箱）１１の表面に向けて噴射するものであり、ガン本体２１、超音波振動子２２およびノズル２３で構成されている。ポンプ８ａによってインクタンク９から送出され、パイプ７を通してガン本体２１に供給されたインクは、超音波振動子２２によって一定周波数の振動が付加された状態でノズル２３の孔から噴射される。

ノズル２３の孔から噴出したインク柱ＩＰは、超音波振動子２２により付加された振動によって個々のインク滴ＩＤに分離し、更に帯電電極３で帯電される。その後、偏向電極５により、印字に必要なインク滴ＩＤのみが帯電電荷量に応じて偏向され、被印字物１１の印字面に着弾する。

図２に、ベルトコンベア（図示せず）上を、矢印で示す方向に一定の速度で移動する梱包箱１１を示す。被印字物である梱包箱１１が、インク滴ＩＤの飛行方向に対して直交する方向に移動している場合、インク滴ＩＤの偏向量を変えることによって、梱包箱１１の側面（印字面）に着弾するインク滴ＩＤの位置が変わり、梱包箱１１の移動に同期してインク滴ＩＤの偏向を繰り返すと、文字や記号（図では「Ａ」）が印字される。

一方、帯電されていないインク滴ＩＤ、および帯電されていても印字に使用されないインク滴ＩＤは偏向されず、そのままインク回収用のガター６に飛び込み、インクタンク９に回収される。ガター６によって回収されたインクは、ポンプ８ｂによりパイプ７を通してインクタンク９に移送され、再利用される。

コントローラ１０は、ガン２の超音波振動子２２、帯電電極３のパルス電源３１、検知電極４、偏向電極５の直流電源５１、ならびにポンプ８ａおよび８ｂの動作を制御するもので、ＣＰＵ、メモリ（ＲＯＭ、ＲＡＭ等）、タイマーおよびディスプレイ（図示せず）で構成されている。なお、コントローラ１０と制御対象の各構成部材の間は、信号送信用のケーブルで接続されているが、煩雑さを避けるため、図１では、ポンプ８ａ、８ｂとの間のケーブルを除いて省略している。

コントローラ１０は、ポンプ８ａを駆動することにより、インクタンク９に収容されたインクに圧力をかけてガン本体２１に供給する。またコントローラ１０は、検知電極４で検知した信号に基づいて、パルス電源３１から帯電電極３に印加されるパルス電圧のタイミングを制御し、これによって帯電されるインク滴ＩＤの数やタイミングを調節する。更にコントローラ１０は、直流電源５１の電圧を制御することによって、偏向電極５で偏向されるインク滴ＩＤの偏向量を調節する。

＜印字歪の修正＞
次に、図３～図８を参照して、本実施の形態における印字歪の修正方法について説明する。最初に、インク滴への帯電について説明する。

図３は、ノズル２３から噴出されたインク柱ＩＰからインク滴ＩＤが生成される過程を示したものである。前述したように、ガン２から噴射されるインク柱ＩＰに圧電振動子２２を用いて一定周波数の振動を加えることによって、所定の粒径のインク滴ＩＤが生成される。例えば、圧電振動子の作動周波数が73.5ｋＨｚの場合、73500粒/secのインク滴が生成される。

図１に示したように、ガン２は接地されていることから、ノズル２３から噴出されたインク柱ＩＰも０Ｖの電位に保持されている。そして帯電電極３にプラスのパルス電圧が印加されると、インク柱ＩＰにマイナスの電荷が誘起される。インク柱ＩＰがインク滴ＩＤに分離したとき、マイナスの電荷がインク滴に残り、その後、インク滴ＩＤが帯電した状態で飛行を続ける。

飛行中のインク滴ＩＤは、偏向電圧５に印加された直流電圧により、帯電量に応じて上方に偏向され、被印字物１１の表面に衝突して印字ドットを形成する。

図４は、前述したコントローラ１０の機能ブロックのうち、帯電電圧の生成に関連したブロックのみを抽出した図である。コントローラ１０は、制御部１１、記憶部１２、入力・表示部１３、Ｄ／Ａ変換部１４および増幅部１５を備えている。

これらのうち制御部１１の機能は、記憶部１２に記憶されたプログラムを図示しないＣＰＵで実行することにより実現される。また入力・表示部１３はタッチパネル式の液晶ディスプレイによって実現され、入力された印字データ等が表示される。

記憶部１２には、マトリクスパターンで表現された印字データ、すなわち印字ドットの形成位置のデータと、ドットマトリクスの列の繰返しの周期（以降、単に「周期」という）のデータが記憶されている。制御部１１は、印字を行う際、記憶部１２から印字データと周期データを読み出すと共に、印字データに基づいて、列毎に略階段状の帯電電圧を作成し、その帯電電圧を帯電電極３に印加する。

制御部１１で設定された帯電電圧は、Ｄ/Ａ変換部１４でアナログ信号に変換され、更に増幅部１５で増幅された後、帯電電極３に印加される。

図５に、コントローラ１０の記憶部１２に記憶された印字データの一例を示す。印字データは、マトリクス状のドットパターンによって表現され、マトリクスの横軸（行）は被印字物の水平位置を示し、縦軸（列）は偏向されたインク滴が着弾する位置を示す。

図５に示す印字データは、数字の「１」を、印字面に５行×５列のマトリクスで形成する際のドットパターンである。図中、マトリクスの各枠に表示された１～２５の
数字は印字の順番を示すクロック番号であり、クロック番号が〇で囲まれた位置に印字ドットが形成される。

記憶部１２には、図５に示すマトリクス状のドットパターンのデータと、列の周期データが記憶されており、印字を行う際には、列毎に印字データを読み出して、図６に示す略階段状の帯電電圧を作成し、その電圧を帯電電極３に印加する。

被印字物がドットマトリクスの各列の位置に到達したとき、ノズル２３から噴射されたインク滴ＩＤは帯電量に応じて下方から上方に偏向され、印字面の指定された位置に印字ドット●が形成される。５列分の印字が終了すると、５行×５列のマトリクスのうち〇印で示した枠が印字ドットで埋まり、印字が完了する。

なお、印字に用いられるマトリクスには、５行×５列以外に、７行×５列、９行×９列、１２行×１０列、１６行×１６列、２４行×１８列、３２行×２４列等の多くの選択肢がある。

次に、被印字物の移動速度とインク滴の帯電との関係について説明する。被印字物の移動速度に関わらず、一定の文字幅で被印字物に印字するためには、被印字物の移動速度に応じて噴出されるインク滴同士の距離を変更する必要がある。

ガン２で生成されたインク滴が全て印字ドットの生成に用いられるわけではない。マトリクスの１列分の印字において必要となるインク滴は、例えば５個であるが、上述したように、１秒間に大量のインク滴が生成され、その速度は変わらない。そのため、被印字物の移動速度が遅い場合、大半のインク滴は印字に関与せず、帯電されずにガターに回収される。すなわち、１列分の印字を行う際に、一定のタイミングで選択されたインク滴だけが帯電され、それ以外のインク滴は帯電されずに間引かれる。

図６に示す略階段状の帯電電圧において、例えば第３列では、５段のクロック毎に、一定のタイミングで選択された１個のインク滴が帯電され、それ以外のインク滴は間引かれてガター６に回収される。そして、帯電された５個のインク滴が帯電電圧で偏向された位置に着弾し、印字面に１列分の印字ドットが形成される。

例えば、130kHzのサイクルでインク滴を生成する（すなわち7.6μs毎に１個のインク滴を生成）プリントヘッドを用いれば、15m/minで横方向に移動する被印字物に横方向のドット間隔1mmで印字しようとすると、526個の間隔でインク滴に帯電させ、吐出させればよい。

間引きが入る速度域において印字する場合には、第３列の段毎に間引き用の帯電電圧（０Ｖ）が挿入されるが、煩雑さを避けるため、図では省略している。以後の説明においても同様とする。

次に、印字の高速化に伴って発生する印字歪について説明する。上述の設定のまま、30m/minで移動する被印字物に印字すると、印字されたドットの間隔は2倍の2mmに間延びしてしまう。このため、コントローラ１０では、被印字物の移動速度のデータに基づいて、どのような間隔でインク滴を帯電させればよいかを算出し、例えば、30m/minであれば、263個の間隔でインク滴に帯電するよう調整している。

ところで、被印字物の移動速度が速くなればなるほど、印字されるインク滴同士の距離が接近する。そのため、飛翔中に先行するインク滴が空気抵抗を受けることで減速し、後続するインク滴と衝突する問題が起こる。ここで先行するインク滴とは、当該インク滴の前方にインク滴が存在しない状態、すなわち十分な時間間隔を置いて吐出されるインク滴のことをさす。以降、このインク滴のことを「初インク滴」と云う。

また、被印字物の移動速度が速くなればなるほど、空気抵抗を受けて減速したインク滴の着弾位置は目標とする位置よりも後方にずれる。これは、飛行するインク滴の滞空時間が延び、目標位置に着弾するまでの間に被印字物が移動するためである。

被印字物の移動速度が300m/min以上になると、初インク滴と後続するインク滴の接近や衝突が起き始め、高速になればなるほど衝突し易くなる。また、後続するインク滴がないため衝突することのない初インク滴に関しては、速度が速くなればなるほど着弾位置のずれ量が大きくなる。

このように、印字の高速化に伴って発生する印字歪は、インク滴が空気抵抗を受けて減速することによるインク滴の衝突や着弾位置のずれに起因すると考えられる。そこで本発明では、印字データを修正して印字ドットが形成される位置を変更することで、同じ高さを飛翔するインク滴の前後関係にゆとりを与え、これによりインク滴の衝突や着弾位置のずれを修正している。

本発明では、印字歪を修正する第１の方法として、印字データの１つの行において２以上のドットが隣接して存在する場合、それぞれのドット間にドットのない空の列を挿入している。

例えば、図７（ａ）に示すように数字の「１」を印字する場合、２行目と５行目のドットが隣接して並んでいる。この状態で印字を行うと、図８（ａ）の印字例に示すように、第２列の印字ドットと第３列の印字ドットが印字面で衝突している。また５行目の印字ドットに示すようにドット間の間隔が狭くなる。

これを回避するため、本発明では、図７（ｂ）に示すように、ドット間に空の列を挿入して、第２列の印字位置を第１列に移動させ、また第４列のドットを第５列に移動させている。

図７（ｂ）に、このようにして各列の間に空の列を挿入した印字データに基づいて印字した例を示す。被印字物の移動速度は600m/minに設定した。図８（ａ）と（ｂ）を比較して明らかなように、印字ドットの衝突を回避でき、また印字ドット間に十分な間隔が保たれており、印字歪が大幅に改善されている。

本発明では、印字歪を修正する第２の方法として、１つの行において単独のドットしか存在しない場合、ドットの形成位置を前列に移動している。図７（ｃ）に位置修正の具体例を示し、同一行に単独で存在する印字ドットの位置を、矢印で示すように前の列に移動させている。

図８（ｃ）に、このようにしてドットの形成位置を移動させて印字した例を示す。数字の「１」のうち第３列目の５個の印字ドットが、移動前に比べて上下方向に補正されており、印字歪が改善されていることが分かる。

本発明に係る印字歪の修正方法において、上述した第１および第２の方法は必須である。図８（ａ）は第１および第２の方法を適用する前の印字例、図８（ｃ）は、第１および第２の方法を適用した印字例である。両者を比較すると、印字速度の高速化に伴う印字歪が大幅に改善され、印字品質が向上していることが分かる。

（実施の形態２）
印字歪を回避する方法として必須ではないが、上述した第１および第２の方法を適用した後、第３および第４の方法を適用することによって印字歪を更に軽減できる。本発明では第３の方法として、インク滴の偏向方向を被印字物の移動方向に若干傾けている。

インク滴の生成サイクル130kHzに対して被印字物の移動速度が600m/minである場合、１個のインク滴を生成する間（7.6μs）に、被印字物は移動方向に対して0.076mm移動する。

印字された文字の高さが実寸4mmである場合、縦方向の印字ドット間の距離は理論上1mmとなる。つまり、tanθ＝1/0.076であることから、印字はθ=85.79°傾斜する。従って、インク滴の偏向方向を、被印字物の移動方向に対して4.21°傾ければ、文字は正立することになる。実際のプリンタでは、図１の構成部材が収容された筒状のプリントヘッド（図示せず）を鉛直面内で4.21°回転させることで、インク滴の偏向方向を傾けることができる。

前述の図８（ｃ）の印字例に対し、インク滴の偏向方向を、被印字物の移動方向に対して4.21°傾けて印字した例を図８（ｄ）に示す。両者を比較すると、数字「１」の第３列の５個の印字ドットが、鉛直方向に正立していることが分かる。

第３の方法と同様に、印字歪を修正する方法として必須ではないが、本発明では第４の方法として、インク滴を帯電させるタイミングを前倒しする方法を採用している。図９および図１０を参照して、第４の方法を説明する。

前述したように、図８（ｄ）の印字例は、印字歪の修正方法の第１、第２および第３の方法を適用した例である。図８（ｄ）に示す印字例は、図８（ａ）に示す修正前の印字例に比較して、印字歪が大幅に改善されているが、一部の印字ドット（矢印で示す）が必要以上に離れてしまう問題があり、それを解決するために、インク滴の帯電タイミングを前倒ししている。

図９（ａ）に、図８（ｄ）の印字を行う際のマトリクスパターンの印字データを示す。また図１０（ａ）に、同パターンの印字を行う際に帯電電極３に印加される帯電電圧を示す。

図９（ａ）に示す印字データのうち最下行の印字データと、図８（ｄ）に示す最下行の印字ドットとを比較すると、印字データではドットの位置が等間隔であるのに対し、図８（ｄ）の印字ドットでは、中央の印字ドットと右端の印字ドットの間隔が広がっている。このことから、同一行において先行して飛翔するインク滴が２個以上あると、空気抵抗の影響が減少して、ドット間の間隔が拡がると考えられる。

第４の方法では、上述の現象を考慮し、印字データの１つの行において、先行するドットがある場合、後続するドットを生成するためのインク滴を帯電させるタイミングを、帯電電圧の大きさを変えることなく、前方に移動させている。図９（ｂ）に、図９（ａ）の印字データのうちクロック番号２１のドットをクロック番号１９に、２クロック分シフトした例を示す。また図１０（ｂ）に、同パターンの印字を行う際に帯電電極３に印加される帯電電圧を示す。

前述の図８（ｅ）に、図１０（ｂ）の帯電電圧を用いて印字を行った例を示す。図８（ｄ）の印字例と図８（ｅ）の印字例を比較して明らかなように、第４の方法を採用した図８（ｅ）の印字例では、最下行の３個の印字ドットの間隔が略等しくなっており、印字歪がほとんど解消されていることが分かる。

実験の結果、インク滴を帯電させるタイミングは、印字データの１つの行におけるドットの数に反比例して遅くする必要があることが分かった。図９（ａ）に示す印字データでは、ドットの数が３個であるが、ドットの数が４個の場合、前方に移動させるタイミングは、半分（１クロック分）でよい。

図１１に、本発明に係る第１～第４の方法を適用して印字歪を修正した印字例を、修正前の印字例と比較して示す。図１１（ａ）は数字「２」の印字例、図１１（ｂ）は数字「３」の印字例、図１１（ｃ）はアルファベット「Ａ」の印字例、図１１（ｄ）はアルファベット「Ｂ」の印字例、図１１（ｅ）はアルファベット「Ｃ」の印字例である。それぞれ左側は修正前の印字例、右側は修正後の印字例を示す。

図１１の各印字例から明らかなように、本発明に係る印字歪の修正方法を採用することにより、印字歪を実用上問題がない程度まで修正して、印字品質を大幅に改善できる。

更に、第１、第２および第４の修正方法は、印字データのドットの配列を変更するだけで済み、インク滴の帯電量を補正するような複雑な処理は不要である。また第３の修正方法についても、プリントヘッドのケースを垂直面内で回転するだけで済む。従って、印字歪の修正方法の導入が容易であり、既存のプリンタにも簡単に組み込むことができる。

ＩＰ インク柱
ＩＤ インク滴
２ ガン
３ 帯電電極
４ 検知電極
５ 偏向電極
６ ガター
７ パイプ
８ａ、８ｂ ポンプ
９ インクタンク
１０ コントローラ
１１ 制御部
１２ 記憶部
１３ 入力・表示部
１４ Ｄ／Ａ変換部
１５ 増幅部
２１ ガン本体
２２ 超音波振動子
２３ ノズル
３１ パルス電源
５１ 直流電源

Claims (4)

1. 噴出するインクに一定周波数の振動を付与して連続したインク滴を生成するガンと、
   前記インク滴に電圧を印加して当該インク滴を帯電させる帯電電極と、
   水平方向に移動する被印字物に向けて飛行する前記インク滴を、帯電の程度に応じて垂直方向に偏向させ、インク滴を被印字物に着弾させる偏向電極と、
   前記帯電電極に印加する電圧を変えてインク滴への帯電量を制御するコントローラと、を備え、
   被印字物の印字面に、マトリクス状のドットパターンによって文字や記号を印字するインクジェットプリンタにおいて、
   前記コントローラの記憶部には、マトリクスの枠にドットを形成する位置が示された印字データおよび前記マトリクスの列の周期データが格納されており、
   前記コントローラの制御部は、
   前記記憶部から読み出した印字データの１つの行において、２以上のドットが隣接して存在する場合、それぞれのドット間にドットの無い空の列を挿入し、かつ前記印字データの１つの行において、単独のドットしか存在しない場合、ドットの形成位置を前列に移動するように前記印字データを変更し、
   当該変更された印字データおよび前記記憶部から読み出した列の周期データに基づいて、前記帯電電極に印加する帯電電圧を生成することを特徴とする印字歪の修正方法。
2. 前記インクジェットプリンタは、前記被印字物の移動速度に応じて、前記インク滴の偏向方向を、垂直方向から前記被印字物の移動方向に傾ける、請求項１に記載の印字歪の修正方法。
3. 前記コントローラの制御部は、印字データの１つの行において、先行するドットがある場合、後続するドットを生成するためのインク滴を帯電させるタイミングを前方に移動させる、請求項１または２に記載の印字歪の修正方法。
4. 前記コントローラの制御部は、印字データの１つの行におけるドットの数に反比例して、前記インク滴を帯電させるタイミングを遅らせる、請求項３に記載の印字歪の修正方法。

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