JP2022146740A - 自動車用スポイラーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】サンディングにかかる手間の大幅な増大を抑制しつつ、塗装後にパーティングラインに沿って筋が形成されることを抑制することができる、スポイラーの製造方法を提供する。【解決手段】本発明によれば、成形工程と、サンディング工程と、塗装工程を備える、自動車用スポイラーの製造方法であって、前記成形工程では、パーティングラインに沿って凸条が形成されるように中空の樹脂成形体を形成し、前記サンディング工程では、前記凸条を含む領域に対してサンディングを行うことによって前記凸条を除去し、前記塗装工程では、前記サンディングを行った領域の少なくとも一部に塗装を行う、方法が提供される。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車用スポイラーの製造方法に関する。

自動車用スポイラーは、自動車の揚力を減らすために車体外面に装着される部品である。自動車用スポイラーの例としては、ボディ上面の後端を跳ね上げるように取り付けられるリアルーフスポイラーが挙げられる。

特許文献１には、ブロー成形によって得られた中空の樹脂成形体に対してサンディングを行い、サンディングを行った領域に塗装を施すことによって、自動車のスポイラーを製造する方法が開示されている。

特開平６－４８３２８号公報

ところで、樹脂成形体には、パーティングラインに沿って凹条が形成される場合があり、サンディング時に凹条を完全に除去しない状態で塗装を行うと、塗装後にパーティングラインに沿って筋が形成されてしまう場合がある。一方、サンディング時に凹条を完全に除去しようとすると、サンディングにかかる手間が大幅に増大してしまう。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、サンディングにかかる手間の大幅な増大を抑制しつつ、塗装後にパーティングラインに沿って筋が形成されることを抑制することができる、スポイラーの製造方法を提供するものである。

本発明によれば、成形工程と、サンディング工程と、塗装工程を備える、自動車用スポイラーの製造方法であって、前記成形工程では、パーティングラインに沿って凸条が形成されるように中空の樹脂成形体を形成し、前記サンディング工程では、前記凸条を含む領域に対してサンディングを行うことによって前記凸条を除去し、前記塗装工程では、前記サンディングを行った領域の少なくとも一部に塗装を行う、方法が提供される。

本発明の方法では、樹脂成形体を形成する際にパーティングラインに沿って凸条を形成しておき、サンディング工程で凸条を除去した後に、塗装を行っている。サンディング工程では、凸条の除去は、凹条の除去よりも手間がかからないので、サンディングにかかる手間の大幅な増大はない。また、凸条を除去した後のパーティングラインには凹条が存在していないので、塗装後にパーティングラインに沿って筋が形成されることを抑制される。

樹脂成形体２を形成するための成形機２０を示す断面図である。 図１の成形機２０の金型２３，２４を閉状態にした後の状態を示す断面図である。 図３Ａ～図３Ｂは、図１中の領域Ａ～領域Ｂの拡大図であり、図３Ｃは、図２中の領域Ｃの拡大図である。 樹脂成形体２を示す、凸条１の長手方向に垂直な断面での断面図である。 図５Ａは、図４中の領域Ａの拡大図であり、図５Ｂは、図５Ａの状態から凸部１を除去した後の図であり、図５Ｃは、図５Ｂの状態から塗膜３を形成した後の状態を示す。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

本発明の一実施形態のスポイラーの製造方法は、成形工程と、サンディング工程と、塗装工程を備える。以下、各工程について説明する。

１．成形工程
成形工程では、図１～図５Ａに示すように、パーティングラインＰＬに沿って凸条１が形成されるように中空の樹脂成形体２を形成する。

以下、樹脂成形体２の形成方法を詳細に説明する。

図１は、樹脂成形体２を形成するための成形機２０を示す。成形機２０は、ヘッド２１から押し出されたパリソン２２を、開閉可能な一対の金型２３，２４を用いて成形して、樹脂成形体２を形成するように構成される。

パリソン２２は、一例では、原料樹脂を溶融混練して得られた溶融樹脂をヘッド２１に設けられたスリットから下方に向かって押し出すことによって形成することができる。原料樹脂は、例えば、ポリオレフィン、ポリエステルなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、ポリエチレン系エラストマー及びその混合物などが挙げられる。パリソン２２は、筒状であるか、一対の樹脂シートで構成することが好ましい。何れの場合であっても、中空の樹脂成形体２が形成可能である。

金型２３，２４は、キャビティ面２３ａ，２４ａと、これを取り囲むピンチオフ部２３ｂ，２４ｂを備える。金型２３，２４を閉状態にしたときにキャビティ面２３ａ，２４ａが組み合わさって、スポイラーの外形に対応するキャビティ２５が形成される。

パリソン２２は、開状態の金型２３，２４間に導かれる。パリソン２２は、開状態の金型２３，２４間に導かれる。その後に、図２に示すように、金型２３，２４を閉じて、キャビティ２５内に閉じ込められたパリソン内部にエアーを吹き込むことによって、パリソン２２をキャビティ２５の内面に沿った形状に成形することによって、バリ２ｃ付きの樹脂成形体２が得られる。

この成形は、キャビティ内に閉じ込められたパリソン内部にエアーを吹き込むブロー成形であってもよく、金型２３，２４がパリソン２２を真空吸引することによってパリソン２２をキャビティ面２３ａ，２４ａを沿った形状に賦形する真空成形であっても、両者の組み合わせであってもよい。

パリソン２２は、ピンチオフ部２３ｂ，２４ｂによって挟圧されて薄厚化される。従来の金型では、この際に、ピンチオフ部２３ｂ，２４ｂから押し出される樹脂によって樹脂成形体２の外壁２ａが樹脂成形体２の中空部２ｂに向かって押し込まれることによって、パーティングラインＰＬに沿った凹条が形成されることがあった。一方、本実施形態では、ピンチオフ部２３ｂ，２４ｂには、キャビティ２５側の縁に面取り形状２３ｂ１，２４ｂ１（図３Ａ～図３Ｂに図示）が設けられているために、外壁２ａを中空部２ｂに向かって押し込む力が弱められる。また、ピンチオフ部２３ｂ，２４ｂに対応する位置には凸条１が形成されるので、たとえ外壁２ａが中空部２ｂに押し込まれたとしても凸条１の高さが低くなるだけで凹条の形成には至らない。従って、本実施形態の構成の金型２３，２４を用いることによって、パーティングラインＰＬに沿った凹条の形成が抑制される。

ピンチオフ部２３ｂ，２４ｂは、好ましくは同一形状であり、以下、ピンチオフ部２３ｂを例に挙げて説明を進めるが、その説明は、ピンチオフ部２４ｂにも当てはまる。

面取り形状２３ｂ１は、Ｃ面取りであってもＲ面取りであってもよい。図３Ａに示すように、面取り形状２３ｂ１は、高さ（ピンチオフ部２３ｂの先端面２３ｂ２に沿った長さ）Ｈ１が、例えば０．１～２ｍｍであり、０．３～０．７ｍｍが好ましい。高さＨ１は、具体的には例えば、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．５、２．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。面取り形状２３ｂ１は、幅（先端面２３ｂ２に垂直な面に沿った長さ）Ｗ１が、例えば０．１～２ｍｍであり、０．３～０．７ｍｍが好ましい。幅Ｗ１は、具体的には例えば、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．５、２．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。高さＨ１又は幅Ｗ１が小さすぎるとパーティングラインＰＬに沿った凹条が形成されやすくなる。一方、高さＨ１又は幅Ｗ１が大きすぎると、その分だけ、サンディング工程において凸条１を除去するのにかかる手間が増大する。

次に、金型２３，２４を開いて、バリ２ｃ付きの樹脂成形体２を取り出し、バリ２ｃを除去することによって、図４及び図５Ａに示すように、パーティングラインＰＬに沿って凸条１が形成された中空の樹脂成形体２が得られる。

凸条１は、好ましくは、図５Ａに示すように、凸条１の長手方向に垂直な断面において先細り形状であり、好ましくは三角形状である。凸条１の高さＨ２の説明は、高さＨ１の説明と同様である。凸条１の幅Ｗ２は、幅Ｗ１の２倍である。従って、幅Ｗ２は、例えば０．２～４ｍｍであり、０．６～１．４ｍｍが好ましい。幅Ｗ１は、具体的には例えば、０．２、０．４、０．６、０．８、１．０、１．２、１．４、１．６、１．８、２．０、３．０、４．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。高さＨ２又は幅Ｗ２が小さすぎるとパーティングラインＰＬに沿った凹条が形成されやすくなる。一方、高さＨ２又は幅Ｗ２が大きすぎると、その分だけ、サンディング工程において凸条１を除去するのにかかる手間が増大する。

２．サンディング工程
サンディング工程では、凸条１を含む領域に対してサンディングを行うことによって、図５Ｂに示すように、凸条１を除去する。

成形工程で得られた樹脂成形体２は、その表面にダイライン、メルトフラクチャーその他の要因に起因する微小凹凸が発生し、この微小凹凸はその最も深い谷底から最も高い山頂までの高さ（以下、「最大高さ」という。）が、０．１～１ｍｍ程度となる。そこで、特に表面の平滑さや光沢等の外観の良好さが要求される自動車用のスポイラーを樹脂成形により製造する場合には、サンディングを行うことによって表面化を平滑化する。サンディングは、サンドペーパーで表面をこすることによって行うことができる。

サンディングした後の微小凹凸の最大高さは、２５μｍ以下であることが好ましい。この最大高さを２５μｍ以下とすることによって、樹脂成形体２の表面を十分に平滑にすることができる。この最大高さの下限は特に限定されないが、例えば４μｍである。最大高さが４μｍであれば十分に平滑であることに加えて、最大高さを４μｍ未満にすることが技術的に容易ではないからである。この最大高さは、具体的には例えば、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０、２１、２２、２３、２４、２５μｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、本発明における最大高さとは、粗さ記号がＲｔで表される表面粗さの数値であり、ＪＩＳ－Ｂ０６０１に準拠するものである。上記最大高さは、被測定物品の表面から無作為に数箇所（通常５箇所）の断面曲線を求め、これらの断面曲線から求めた平均値で表される。この場合、並はずれて高い山や深い谷のない部分から基準長さ（通常５ｍｍ）だけ抜きとることが必要である。

サンディングは、樹脂成形体２の表面全体に対して行ってもよく、樹脂成形体２の表面のうち、凸条１を含む一部の領域に対して行ってもよい。

３．塗装工程
塗装工程では、図５Ｃに示すように、サンディング工程でサンディングを行った領域の少なくとも一部に塗装を行って、塗膜３を形成する。塗装を行う領域は、サンディングを行った領域と同じであっても、これよりも狭くても広くてもよい。樹脂成形体２の表面全体にサンディング及び塗装を行うことが好ましい。

サンディングを行った領域は、平滑になっているので、この領域に塗装を施すことによって外観が優れたスポイラーを得ることができる。

塗膜３の厚さは、例えば、１～２００μｍであり、１０～１００μｍが好ましい。この厚さは、具体的には例えば、１、５、１０、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０、１６０、１７０、１８０、１９０、２００μｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

塗膜３は、単層であっても、複数層であってもよい。塗膜３は、一例では、樹脂成形体２上に形成されるプライマー塗膜と、プライマー塗膜上に形成される上塗り塗膜を備える。プライマー塗膜と上塗り塗膜は、それぞれ、例えば、１～１００μｍであり、５～５０μｍが好ましい。この厚さは、具体的には例えば、１、５、１０、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００μｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。プライマー塗膜と上塗り塗膜は、それぞれ、例えば、アクリルウレタン系塗料を用いて形成することができる。

プライマー塗膜を形成後に、サンディングを行ってもよい。一例では、成形工程で得られた樹脂成形体２に対して第１のサンディングを行って凸条１を除去した後に、プライマー塗膜を形成し、その後に第２のサンディングを行い、その後に上塗り塗膜を形成することができる。この場合、第２のサンディングによって樹脂成形体２の表面がさらに平滑になるので、スポイラーの外観をさらに良好にすることができる。

１ ：凸条
２ ：樹脂成形体
２ａ ：外壁
２ｂ ：中空部
２ｃ ：バリ
３ ：塗膜
２０ ：成形機
２１ ：ヘッド
２２ ：パリソン
２３ ：金型
２３ａ ：キャビティ面
２３ｂ ：ピンチオフ部
２３ｂ１ ：面取り形状
２３ｂ２ ：先端面
２４ ：金型
２４ａ ：キャビティ面
２４ｂ ：ピンチオフ部
２４ｂ１ ：面取り形状
２５ ：キャビティ
ＰＬ ：パーティングライン

Claims (1)

1. 成形工程と、サンディング工程と、塗装工程を備える、自動車用スポイラーの製造方法であって、
   前記成形工程では、パーティングラインに沿って凸条が形成されるように中空の樹脂成形体を形成し、
   前記サンディング工程では、前記凸条を含む領域に対してサンディングを行うことによって前記凸条を除去し、
   前記塗装工程では、前記サンディングを行った領域の少なくとも一部に塗装を行う、方法。

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