JP2022131922A - 液体吐出装置、液体吐出制限方法及び液体吐出装置の制御プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】液体インクの内容成分の沈降化を防止する動作の実行性を向上させて、吐出される液体の品質を向上させることができる液体吐出装置を提供する。
【解決手段】液体を吐出する液体吐出ヘッドと、液体吐出ヘッドにおける吐出動作の実行を制御する制御部と、液体吐出ヘッドから吐出される液体を収容し、当該液体吐出ヘッドに送出する液体カートリッジと、液体カートリッジを着脱自在に装着でき、当該液体カートリッジの装着状態を出力する装着部と、を有し、制御部は、吐出動作を停止しているときに、液体カートリッジが装着部に対して未装着になってから第一時間を経過した後に装着状態になったときは吐出動作の停止を解除し、当該第一時間を経過する前に装着状態になったときは吐出動作の停止を維持する、液体吐出装置による。
【選択図】図１

Description

本発明は、液体吐出装置、液体吐出制限方法及び液体吐出装置の制御プログラムに関する。

液体を吐出する液体吐出ヘッドを備える液体吐出装置が知られている。また、媒体に液体を吐出して画像を形成する画像形成装置としての液体吐出装置も知られている。そして、液体吐出ヘッドに供給する液体を収容する液体カートリッジを着脱自在とする構成を備える液体吐出装置も知られている。

画像を形成するときに用いられる種々の色の液体の内容成分は様々であって、液体カートリッジの収容中に液体の内容成分が沈降化しやすいものもある。したがって、液体吐出装置に液体カートリッジを装着した状態で一定時間が経過すると、液体カートリッジ内でインク成分の一部が沈降した状態が進み、液体カートリッジから液体吐出ヘッドへの液体の送出不良や、液体吐出ヘッドにおける吐出動作に悪影響を生じさせるおそれがある。すなわち、液体カートリッジ内での液体の内容成分の沈降下を放置した状態で液体吐出ヘッドの液体吐出動作を実行すると、吐出量のバラツキや媒体に付着させたときの色濃度ムラなどの原因にもなりうる。

例えば、白色の液体インクは、インク成分が沈降化しやすいものの一例であり、画像を形成する際の濃度ムラを起こしやすい。そこで、色成分の沈降下に起因して画像の濃度ムラを生じさせるなどの影響を防止することを目的として、白色インクが収容されている液体カートリッジにおいて定期的に撹拌動作を行うように、オペレータへの指示を通知する液体吐出装置が知られている（特許文献１を参照）。

特許文献１に開示の技術では、撹拌をしたほうがよい、または、撹拌すべき時期に至ったときに、液体吐出装置の液体吐出動作を停止して、操作パネルに撹拌の指示を通知する。その後、オペレータが液体カートリッジを液体吐出装置から一旦取り外して撹拌動作を行い、その後に再装着させることで、液体吐出装置の再動作を可能とする。しかし、従来技術では、インク成分の沈降化による影響を抑止するための撹拌動作の指示にオペレータが従わず、十分な撹拌動作を行わずに再装着した場合であっても、液体吐出装置は再動作が可能になる。したがって、従来技術では、オペレータが所定の操作を適切に行わなかったときに、液体吐出装置から吐出される液体の品質が低下する、という課題が存在する。

本発明は、液体インクの内容成分の沈降化を防止する動作の実行性を向上させて、吐出される液体の品質を向上させる液体吐出装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明は、液体を吐出する液体吐出ヘッドと、前記液体吐出ヘッドにおける吐出動作の実行を制御する制御部と、前記液体吐出ヘッドから吐出される液体を収容し、当該液体吐出ヘッドに送出する液体カートリッジと、前記液体カートリッジを着脱自在に装着でき、当該液体カートリッジの装着状態を出力する装着部と、を有し、前記制御部は、前記吐出動作を停止しているときに、前記液体カートリッジが前記装着部に対して未装着になってから第一時間を経過した後に装着状態になったときは前記吐出動作の停止を解除し、当該第一時間を経過する前に装着状態になったときは前記吐出動作の停止を維持する、ことを特徴とする。

本発明によれば、液体インクの内容成分の沈降化を防止する動作の実行性を向上させて、吐出される液体の品質を向上させることができる。

本発明に係る画像形成装置の実施形態としてのプリンタの概略構成図。 本実施形態に係るプリンタが備えるプラテンの昇降機構の概略構成図。 本実施形態に係るプリンタの制御部の概略ブロック図。 本実施形態に係るインクカートリッジの装着状態を示す図。 上記インクカートリッジの外れた状態を示す図。 個別に上記インクカートリッジの着脱を検出できるカートリッジ着脱検出回路の例を示す回路図。 上記インクカートリッジ全体で着脱を検出できるカートリッジ着脱検出回路の他の例を示す回路図。 上記プリンタの制御部において実行される制御処理の流れを示すフローチャート。 上記制御処理の詳細な流れを例示するフローチャート。 第一実施形態に係る操作指示の例を示す図。 第一実施形態に係る操作指示の別例を示す図。 第一実施形態に係る操作指示のさらなる別例を示す図。 第一実施形態に係る操作指示のさらなる別例を示す図。 第一実施形態に係る操作指示のさらなる別例を示す図。 第一実施形態に係る操作指示のさらなる別例を示す図。 第一実施形態に係る操作指示のさらなる別例を示す図。 第二実施形態に係るプリンタにおいて実行される制御処理の詳細な流れを例示するフローチャート。 第二実施形態に係る操作指示の例を示す図。 第二実施形態に係る操作指示の別例を示す図。 第二実施形態に係る操作指示のさらなる別例を示す図。 第二実施形態に係る操作指示のさらなる別例を示す図。 第二実施形態に係る操作指示のさらなる別例を示す図。

［液体吐出装置の全体像］
以下、本発明に係る実施形態について、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明に係る液体吐出装置の実施形態としてのプリンタ１の上面図である。プリンタ１は、インクを吐出することで布地（ガーメント）上に画像を形成するインクジェット方式の画像形成装置を例としている。なお、本発明の技術範囲は、この実施形態（布地用のプリンタ１）に限定されるものではなく、複合機や、布帛以外の用紙などに画像を形成する装置など、その他の形態も含むものである。

図１はプリンタ１の画像形成部を主に示している。プリンタ１の画像形成部において、板金と一体となったスライドレール１０４で装着部としてのキャリッジ１００を保持し、主走査モータ１０５によって、駆動プーリ１０６と従動プーリ１０７間に渡したタイミングベルト１０２を介して主走査方向に移動走査する。

装着部としてのキャリッジ１００には、例えばブラック（ＢＫ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各色の液体インクを液滴として吐出する液体吐出ヘッド１８０が装着されている。各液体吐出ヘッド１８０は、主走査方向と直交する方向（副走査方向）において複数のインク吐出口（ノズル）を配列したノズル面を備えている。液体吐出ヘッド１８０には、それぞれに液体インクを送出するために、当該液体インクを収容している液体インクカートリッジ１９０が一体的に設けられているものとする。

キャリッジ１００に液体吐出ヘッド１８０を付けると、各液体吐出ヘッド１８０が備えるノズル面がインク吐出口方向（下方）に向いた状態で保持されになり、キャリッジ１００を移動方向にノズル面（複数のインク吐出口）を移動しながら液体吐出動作を行うことができる。

本実施形態において、液体吐出ヘッド１８０がキャリッジ１００から外されたときには、制御部２００は、後述するカートリッジ着脱検出回路５４１によって、液体インクカートリッジ１９０の未装着として識別する。また、キャリッジ１００に液体吐出ヘッド１８０を取り付けると、制御部２００は、液体インクカートリッジ１９０がプリンタ１に装着されたものとして識別する。すなわち、キャリッジ１００は、液体吐出ヘッド１８０が装着されているか、未装着であるかを識別可能な情報としての装着状態状情報を制御部２００に対して出力する構成を備える。

なお、キャリッジ１００が装着状態情報を出力するための構成や、装着状態情報を識別して制御する制御部２００の構成の詳細については、後述する。

なお、図１においては、各色の液体インク毎に区別された液体吐出ヘッド１８０が独立してキャリッジ１００に取り付けられているが、各液体吐出ヘッド１８０において、異なる色の液体インクを吐出する複数のノズル列を備えるような構成であってもよい。また、色の数および配列順序は、これに限るものではない。

また、図１に例示した構成とは異なる構成として、液体インクカートリッジ１９０が液体吐出ヘッド１８０とは別体として設けられてもよい。その場合、液体吐出ヘッド１８０に対して液体インクを送出するための液体ポンプをプリンタ１が備えればよい。また、液体インクカートリッジ１９０が液体吐出ヘッド１８０と別体である場合は、液体インクカートリッジ１９０を装着するためのカートリッジホルダが装着部に相当する。そして、カートリッジホルダが、各液体インクカートリッジ１９０の装着又は未装着を示す装着状態情報を制御部２００に出力する構成を備えればよい。なお、その場合、各色のインクを個別に収容する液体インクカートリッジ１９０は、プリンタ１が備えるカートリッジホルダに対して独立して着脱自在なものとする。したがって、液体インクカートリッジ１９０がカートリッジホルダから取り外されたときは、カートリッジホルダが備える後述するカートリッジ着脱検出回路５４１から、装着状態情報としての検出信号が制御部２００に通知されればよい。

液体吐出ヘッド１８０を構成するインクジェットヘッドとしては、圧電素子などの圧電アクチュエータを、液滴を吐出するための圧力を発生する圧力発生手段として備えたものなどを使用できる。また、発熱抵抗体などの電気熱変換素子を用いて液体の膜沸騰による相変化を利用するサーマルアクチュエータを、液滴を吐出するための圧力を発生する圧力発生手段として備えたものなどを使用できる。また、同様に、温度変化による金属相変化を用いる形状記憶合金アクチュエータ、静電力を用いる静電アクチュエータなどを、液滴を吐出するための圧力を発生する圧力発生手段として備えたものなどを使用できる。

また、キャリッジ１００には、主走査方向に沿って設けられ、スリットが形成されたエンコーダスケール１０３と、エンコーダスケール１０３のスリットを検出するエンコーダセンサ１１７とが設けられている。エンコーダスケール１０３及びエンコーダセンサ１１７が、キャリッジ１００の主走査方向位置を検知するためのリニアエンコーダ１２０を構成している。

また、液体吐出ヘッド１８０に対向する位置には、インクの吐出対象である媒体としての布地（ガーメント）Ｇを搬送するための搬送手段であるプラテン２が設けられている。

このプラテン２は、副走査モータ１１１によって、搬送駆動プーリ１１２と搬送ローラプーリ１１３間に渡したタイミングベルト１１４を介して搬送ローラ１０９を回転駆動することで、駆動している。

プラテン２には、スリットを形成したエンコーダホイール１１５が、搬送ローラ１０９と同軸に設けられている。また、図示しない側板には、エンコーダホイール１１５のスリットを検出するエンコーダセンサ１１６が、設けられている。エンコーダホイール１１５及びエンコーダセンサ１１６は、プラテン２の副走査方向位置を検知するためのホイールエンコーダを構成している。

このプラテン２は、フラットベッド方式であり、搬送ローラ１０９とテンションローラ１１０との間に掛け渡したタイミングベルト（搬送ベルト）１１９を介して、副走査方向に水平に搬送される。

図２は、プラテン２の昇降機構の概略構成図である。図２に示すように、ステッピングモータであるプラテン昇降モータ１２１によって、ギア１２２を介してプラテン２を上下に昇降させる。

［制御構成の実施形態］
図３は、本実施形態に係るプリンタ１における制御部２００と、制御部２００に接続して制御対象となる機能構成を説明するための概略ブロック図である。図３に示す制御部２００は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）２０２、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）２０３、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）２０４、ＮＶＲＡＭ（Ｎｏｎ－Ｖｏｌａｔｉｅ Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）２０５、ＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆｉｃ Ｉｎｔｅｒｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）２０６を備えている。

ＣＰＵ２０２は、装置に必要な情報の入力及び表示を行うための表示部としての操作パネル６と接続され、装置全体の制御を司る。その他、布地Ｃの搬送動作及びキャリッジ１００の液体吐出ヘッド１８０の移動動作に関する制御を司る機能を兼ね備えている。ＲＯＭ２０３は、ＣＰＵ２０２が実行するプログラムやその他の固定データを格納する。ＲＡＭ２０４は、画像データ等を一時格納する。ＮＶＲＡＭ２０５は、装置電源が遮断されている間もデータを保持するための書き換え可能な不揮発性メモリである。ＡＳＩＣ２０６は、画像データに対する各種信号処理、並び替え等を行う画像処理やその他装置全体を制御するための入出力信号を処理する。

また、制御装置としての制御部２００は、ホストインターフェース（Ｉ／Ｆ）２０１、印刷制御部２０８、主走査モータ駆動部２０９、ギャップ調整部２１０、副走査モータ駆動部２１１、ＬＥＤ駆動部２１２、入出力（Ｉ／０）部２０７、及び媒体Ｉ／Ｆ２１３を備えている。ホストインターフェース（Ｉ／Ｆ）２０１は、プリンタドライバ３１等のホスト装置３０側とのデータ、信号の送受を行う役割を担う。印刷制御部２０８は、液体吐出ヘッド１８０を駆動するための駆動波形を生成すると共に、液体吐出ヘッド１８０の圧力発生手段を選択的に駆動させる画像データ及びそれに伴う各種データをヘッドドライバ１３０に出力する。主走査モータ駆動部２０９は、主走査モータ１０５を駆動する。ギャップ調整部２１０は、プラテン２を昇降するプラテン昇降モータ１２１へギャップ調整を指示する。副走査モータ駆動部２１１は、タイミングベルト１１４を駆動する副走査モータ１１１を駆動する役割を担う。入出力（Ｉ／０）部２０７は、リニアエンコーダ１２０、エンコーダホイール１１５からの検出パルス、及びその他の各種センサからの検知信号を入力する。

この制御部２００では、印刷データ等をケーブルやネットワークを介してホストインターフェース（Ｉ／Ｆ）２０１で受信し、受信バッファで一旦記憶する。印刷データは、例えばパーソナルコンピュータ（ＰＣ）等の情報処理装置、イメージスキャナ等の画像読み取り装置、デジタルカメラ等の撮像装置のホスト機能のプリンタドライバ３１により生成される。制御部２００では、ＣＰＵ２０２がホストインターフェース（Ｉ／Ｆ）２０１に含まれる受信バッファ内の印刷データを読み出して解析する。

あるいは制御部２００では、ＵＳＢ（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｓｅｒｉａｌ Ｂｕｓ）メモリ、ＳＤカードなどの外部記憶媒体９を、媒体Ｉ／Ｆ２１３（メモリ差し込み口）に差し込むことで、記憶された印刷データを読み出して取得し、解析してもよい。

また、その解析結果に応じてＡＳＩＣ２０６によって必要な画像処理、データの並び替え処理等を行って印刷制御部２０８に転送する。そこで、印刷制御部２０８は所要のタイミングでヘッドドライバ１３０に画像データや駆動波形を出力する。尚、画像出力するためのドットパターンデータの生成は、例えばＲＯＭ２０３にフォントデータを格納して行っても良いし、ホスト装置３０側の制御部であるプリンタドライバ３１で画像データをビットマップデータに展開して装置へ転送するようにしても良い。ここでは、例えばプリンタドライバ３１で行うものとする。

印刷制御部２０８の駆動波形生成部は、ＲＯＭ２０３に格納されてＣＰＵ２０２で読み出される駆動パルスのパターンデータをＤ／Ａ変換するＤ／Ａ変換器及び増幅器等で構成される。そして、１つの駆動パルス或いは複数の駆動パルスで構成される駆動波形をヘッドドライバ１３０に対して出力する。

ヘッドドライバ１３０は、シリアルに入力される液体吐出ヘッド１８０の１行分に相当する画像データ（ドットパターンデータ）に基づいて液体吐出ヘッド１８０を駆動する。ヘッドドライバ１３０は、印刷制御部２０８の駆動波形生成部から与えられる駆動波形を構成する駆動パルスを選択的に液体吐出ヘッド１８０の圧力発生手段に対して印加する。

尚、このヘッドドライバ１３０は、例えばクロック信号及び画像データであるシリアルデータを入力するシフトレジスタ、シフトレジスタのレジスト値をラッチ信号でラッチするラッチ回路、を含む。その他、ヘッドドライバ１３０は、ラッチ回路の出力値をレベル変化するレベル変換回路（レベルシフタ）、このレベルシフタでオン／オフが制御されるアナログスイッチアレイ（スイッチ手段）等を含む。機能上では、アナログスイッチアレイのオン／オフを制御することで駆動波形に含まれる所要の駆動パルスを選択的に液体吐出ヘッド１８０の圧力発生手段に印加する場合を例示できる。

キャリッジ１００に搭載したレジストセンサ１２３は、布地Ｃのセンシングを行う。そして、キャリッジ１００における幅方向の布地Ｃの有無を検出し、幅方向のインクの吐出位置の位置決めに用いる。

ギャップ調整部２１０は、プラテン昇降モータ１２１でプラテン２を上下駆動する。

ＬＥＤ駆動部２１２は、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）で構成される発光素子３を駆動して発光させる。発光素子３及び受光素子４は、高さ検知部１４０（検知部）として機能する。

カートリッジ着脱検出回路５４１は、キャリッジ１００に装着された液体吐出ヘッド１８０の着脱を判定する回路である。図３においては、便宜上、カートリッジ着脱検出回路５４１は、キャリッジ１００から離れた位置に表記しているが、キャリッジ１００に搭載されていて、キャリッジ１００に対して液体吐出ヘッド１８０が装着されていることを検出する。

なお、液体吐出ヘッド１８０に対してインクを供給するインクカートリッジが別体で設けられている場合、カートリッジ着脱検出回路５４１は、インクカートリッジを着脱自在に装着するインクカートリッジ装着部（カートリッジホルダ）に設けられているものとする。

［液体カートリッジの着脱検出構成］
カートリッジ着脱検出回路５４１の出力信号（検出信号）はＣＰＵ２０２に入力される。ＣＰＵ２０２は、ＲＯＭ２０３に格納されている制御プログラムをＲＡＭ２０４の記憶領域に展開し、カートリッジ着脱検出回路５４１の出力信号に基づく制御処理を実行する。ＣＰＵ２０２の制御プログラムの処理において出力信号が検出されているときは、液体インクカートリッジ１９０がキャリッジ１００又はカートリッジホルダから取り外された状態、すなわち未装着の状態である。

一方、出力信号が検出されていないときは、液体インクカートリッジ１９０がキャリッジ１００又はカートリッジホルダに取り付けられた状態、すなわち装着されている状態である。したがって、制御プログラムでは、液体インクカートリッジ１９０の装着又は未装着を示す装着状態情報をカートリッジ着脱検出回路５４１の出力信号に基づいて識別する。

図４は、液体インクカートリッジ１９０に液体吐出ヘッド１８０が取り付けられている状態を例示する図である。図４においては、四つの液体吐出ヘッド１８０のそれぞれが液体インクカートリッジ１９０（１９０ＢＫ、１９０Ｃ、１９０Ｍ、１９０Ｙ）に取り付けられている。なお、ＢＫは黒の液体インクに対応し、Ｃはシアン、Ｍはマゼンタ、Ｙはイエローの液体インクにそれぞれ対応する。また、図４は、装着部としてのキャリッジ１００又はカートリッジホルダに液体インクカートリッジ１９０が装着された状態をプリンタ１の正面から見た図の例である。

装着部としてのキャリッジ１００には、検出部としての検出スイッチ１０１（１０１ＢＫ、１０１Ｃ、１０１Ｍ、１０１Ｙ）が搭載される。検出スイッチ１０１は、電流を遮断／流通させる開閉器である。液体インクカートリッジ１９０（１９０ＢＫ、１９０Ｃ、１９０Ｍ、１９０Ｙ）がキャリッジ１００（プリンタ１）に装着された状態では、検出スイッチ１０１（１０１ＢＫ、１０１Ｃ、１０１Ｍ、１０１Ｙ）は、それぞれ押下された状態になっている。

図５は、図４の状態から液体インクカートリッジ１９０ＢＫを取り外した状態を例示している。この状態では、検出スイッチ１０１ＢＫは開放状態となる。検出スイッチ１０１Ｃ、１０１Ｍ、１０１Ｙについても、それぞれ同様の回路構成である。本実施形態係る回路構成では、検出スイッチ１０１（１０１ＢＫ、１０１Ｃ、１０１Ｍ、１０１Ｙ）の押下／開放状態を示す出力信号はそれぞれ独立している。したがって、液体インクカートリッジ１９０（１９０ＢＫ、１９０Ｃ、１９０Ｍ、１９０Ｙ）の着脱状態は、それぞれ独立に検出することができる。

図６は、液体インクカートリッジ１９０の着脱を検出するカートリッジ着脱検出回路５４１の回路図である。検出スイッチ１０１（１０１ＢＫ、１０１Ｃ、１０１Ｍ、１０１Ｙ）の片端は、抵抗Ｒ１を介してＶｃｃに接続される。Ｖｃｃは、例えば５Ｖや３.３Ｖ等に設定される検出スイッチ１０１（１０１ＢＫ、１０１Ｃ、１０１Ｍ、１０１Ｙ）のもう一方の片端は、抵抗Ｒ２を介してＧＮＤに接続されると共に、ドライバ素子１５０を介して、カートリッジ着脱検出回路５４１の出力となる。

カートリッジ着脱検出回路５４１の出力信号は、検出スイッチ１０１（１０１ＢＫ、１０１Ｃ、１０１Ｍ、１０１Ｙ）が押下（閉じた）状態では、例えば２.５Ｖ程度の一定レベルの電圧出力として得られる。また検出スイッチ１０１（１０１ＢＫ、１０１Ｃ、１０１Ｍ、１０１Ｙ）が開放された状態では、グラウンドレベルの電圧出力として得られる。

図７は、液体インクカートリッジ１９０の着脱を検出するカートリッジ着脱検出回路５４１の他の回路図例である。この回路では、検出スイッチ１０１（１０１ＢＫ、１０１Ｃ、１０１Ｍ、１０１Ｙ）はそれぞれ直列に接続され、その片端は抵抗Ｒ１を介してＶｃｃに、もう一方の片端は抵抗Ｒ２を介してＧＮＤに接続される。そして、ドライバ素子１５０も接続され、これを介して、カートリッジ着脱検出回路５４１の出力となる。

図７の回路構成では、すべての検出スイッチ１０１（１０１ＢＫ、１０１Ｃ、１０１Ｍ、１０１Ｙ）が押下（閉じた）状態となった場合、カートリッジ着脱検出回路５４１の出力信号は、例えば、２.５Ｖ程度の一定レベルの電圧出力として得られ、また検出スイッチ１０１（１０１ＢＫ、１０１Ｃ、１０１Ｍ、１０１Ｙ）のいずれか一つでも開放された状態では、グラウンドレベルの電圧出力として得られる。

従って、図７の回路構成では、図４中の液体インクカートリッジ１９０の着脱状態は、それぞれ独立に検出することはできず、全てが装着されているか、少なくともいずれか一つが外されているかのみを検出することができる。

［第一実施形態］
次に、プリンタ１が備える制御部２００において実行可能な制御プログラムの第一実施形態について、図８及び図９のフローチャートを用いて説明する。本実施形態は、プリンタ１を用いて実行可能な液体吐出制限方法の第一実施形態にも相当する。

例えば、ガーメントなどの媒体（布地Ｇ）へ画像を形成する場合、液体インクカートリッジ１９０をプリンタ１に装着したまま一定時間が経過すると、液体インクの内容成分の一部が沈降して、液体吐出ヘッド１０８の吐出性能を低下させる要因になりやすい。そのまま液体吐出動作を実行すると、布地Ｇに付着させた液体インクの色濃度にムラがあり、形成される画像の質を低下させることになる。また、液体吐出ヘッド１０８のノズルが目詰まりを起こすことも想定される。すなわち、プリンタ１の正常動作を阻害する状態に至ることがある。

これらを抑制するために、液体インクカートリッジ１９０をキャリッジ１００から定期的に取り外して、収容されている液体インクにおいて沈降している色成分を撹拌させる動作（撹拌動作）をある程度の時間に亘って実行することが効果的である。このような撹拌動作によって、沈降していた色成分が液体インクカートリッジ１９０の内部で均一化されて、上記に例示した阻害要因を排除できる。

そこで、プリンタ１では、制御部２００が備えるＣＰＵ２０２において実行される制御プログラムにおいて、液体インクカートリッジ１９０の撹拌動作をしたほうが良いタイミングを監視して、撹拌動作のためにプリンタ１の動作を停止させる処理を行う。また、撹拌動作による効果を得られるように、ある程度の時間に亘って撹拌動作が実行されたときにプリンタ１の動作を再開させる処理を行う。そして、当該制御プログラムは、キャリッジ１００への液体インクカートリッジ１９０の装着状態が一定期間を経過した液体インクカートリッジ１９０を検出したとき、操作パネル６において該当する液体インクカートリッジ１９０に対する撹拌動作を確実に実行することを促すためのオペレータに対する操作指示を行う。

図８は、本実施形態に係る制御プログラムの処理の流れを示すフローチャートである。まず、液体インクカートリッジ１９０に対する撹拌動作の効果的な実行間隔として予め設定されている第二時間がゼロになったか否かを制御部２００が判定する（Ｓ８０１）。第一時間は、制御部２００が制御する第二のタイマーによって計測される時間である。第二のタイマーをカウントダウンタイマーとした場合、Ｓ８０１に例示するように、残時間がゼロになったか否かで判定をする。第二時間は、例えば、１２時間とする。この１２時間が液体吐出状態の質を維持するためのメンテナンス（撹拌）を実行させる周期に相当する。なお、第二時間は１２時間に限定するものではなく、適宜設定可能である。また、第二時間をカウントダウンタイマーによるものではなく、プリンタ１の動作再開からの経過時間としてもよい。その場合、経過時間が１２時間を過ぎたか否かでＳ８０１の判定を行えばよい。

第二時間がゼロに至るまで処理はループする（Ｓ８０１：ＮＯ）。第二時間がゼロに至ったとき（Ｓ８０１：ＹＥＳ）、制御部２００はプリンタ１の動作、例えば、液体吐出動作を停止する（Ｓ８０２）。

続いて、制御部２００は操作パネル６に対して、図１０に例示するような操作指示を表示する（Ｓ８０３）。図１０は、液体インクカートリッジ１９０を振って、液体インクの内容成分を撹拌させるための撹拌動作を指示する指示表示の例である。

図１０に例示する第一指示表示Ｄ１１には、液体インクカートリッジ１９０の内容物を撹拌するための動作の様子を模式化した図が表示される。この模式化した図には、液体インクカートリッジ１９０を垂直に対して水平方向に４５度ずつ繰り返して傾斜させる状態の往復動作を、０．５秒サイクルで行う様子を表した図と、繰り返し動作の回数を１００回とすることを示す数字が表示されている。

また、図１０に示すように、第一指示表示Ｄ１１には、撹拌動作の実行サイクルを監視する対象に相当する液体インクカートリッジ１９０が二つある（Ｗ１とＷ２）ことを示す図が表示されている。また、それぞれの液体インクカートリッジ１９０に対応する、個別の撹拌動作時間としての第一時間を示す数字が表示されている。

また、図１０に示すように、第一指示表示Ｄ１１には、各液体インクカートリッジ１９０において実行する撹拌動作の経過時間に相当する第一時間の計測開始を指示するための操作画像に相当するボタンＢ１１及びボタンＢ１２が含まれている。

図８に戻る。第一指示表示Ｄ１１が操作パネル６に表示された状態において、撹拌動作の対象となっている液体インクカートリッジ１９０がキャリッジ１００から取り外されて未装着になったか否かを判定する（Ｓ８０４）。液体インクカートリッジ１９０がキャリッジ１００から取り外されると、対応するドライバ素子１５０から信号が出力される。これによって、制御部２００は、個別の液体インクカートリッジ１９０がキャリッジ１００から取り外されて未装着になったことを識別する。いずれかの液体インクカートリッジ１９０がキャリッジ１００から取り外されて未装着になったとき（Ｓ８０４：ＹＥＳ）、第一時間経過判定処理を実行する（Ｓ８０５）。

図９は、第一時間経過判定処理の流れを示すフローチャートである。まず、制御部２００が、キャリッジ１００から液体インクカートリッジ１９０が取り外されたことを識別したとき、操作パネル６に対して、図１１に例示する操作表示を行う。図１１は、未装着になった液体インクカートリッジ１９０に対応するボタンＢ１２に対する操作指示が可能になったことを示す例である。

図９に戻る。第一時間経過判定処理ではまず、操作パネル６に表示されているボタンＢ１２に対して、所定の操作指示が行なわれたか否かを判定する（Ｓ９０１）。所定の操作指示とは、ボタンＢ１２をタップするなど、第一時間を監視する第一のタイマーの動作開始を指示する操作をいう。

操作指示が可能になったボタンＢ１２に対して操作指示が行なわれたとき（Ｓ９０１：ＹＥＳ）、対応する液体インクカートリッジ１９０の撹拌時間としての第一時間が設定されて、カウントダウンタイマーである第一のタイマーの動作を開始する（Ｓ９０２）。具体的には、撹拌時間をカウントダウンする。このとき、操作パネル６には図１２に例示するように、液体インクカートリッジ１９０側の第一時間の残時間を示す表示され、ボタンＢ１２には、撹拌動作の実行時間を計測中であること知らせる表示が継続される。

図９に戻る。第一のタイマーが動作している間において、液体インクカートリッジ１９０がキャリッジ１００に取り付けられて装着されたか否かを判定する（Ｓ９０３）。ここで、未装着であった液体インクカートリッジ１９０が装着されておらず（Ｓ９０３：ＮＯ）、第一時間がゼロになっていないとき（Ｓ９０４：ＮＯ）、第一時間のカウントダウンを継続する（Ｓ９０２）。

Ｓ９０３において、未装着であった液体インクカートリッジ１９０が装着されたときは（Ｓ９０３：ＹＥＳ）、第一のタイマーの動作を停止して、第一時間のカウントダウンを停止する（Ｓ９０５）。このとき、操作パネル６には、図１３に例示する第一指示表示Ｄ１１が表示される。その後、液体インクカートリッジ１９０が取り外されて未装着に戻れば（再度のＳ９０３：ＮＯ）、操作パネル６には、図１４に例示する第一指示表示Ｄ１１のように、カウントダウンが再開したことを示す表示がされる。

そして、第一時間がゼロになったか否かを判定し（Ｓ９０４）、第一時間がゼロになるまで、すなわち、第一時間に到達するまで、Ｓ９０３以降の処理を繰り返す（Ｓ９０４：ＮＯ）。

第一時間がゼロになったとき（Ｓ９０４：ＹＥＳ）、操作パネル６には、効果的な撹拌動作を行う時間として設定された第一時間が経過するまで、撹拌動作が継続して実行されたものとして、撹拌動作の完了表示が行なわれる。図１５は、完了表示としての第一指示表示Ｄ１１の例である。図１５に示すように、ボタンＢ１２には完了を示す情報と、その上方には「ＯＫ」の文字が表示されていて、撹拌動作が正常に完了したことを認識できる状態になる。また、続いて、もう一方の液体インクカートリッジ１９０（Ｗ１）が取り外されたときは、Ｓ８０４以降の処理を同様に行い、当該液体インクカートリッジ１９０（Ｗ１）の撹拌動作の実効性を確保するための一連の処理を制御部２００が実行する。

図８に戻る。第一時間経過判定処理（Ｓ８０５）が終了した次、操作パネル６に撹拌動作の完了を確認する画像が表示される（Ｓ８０６）。撹拌動作完了確認画面としてのボタンＢ１１を含む第一指示表示Ｄ１１の例を図１６に例示する。図１６に例示する第一指示表示Ｄ１１が表示された状態で、オペレータがボタンＢ１１を操作すると、撹拌動作の完了が確認されたものとなる。

図８に戻る。第一指示表示Ｄ１１に表示されているボタンＢ１１を操作するまで処理はループする（Ｓ８０７：ＮＯ）。ボタンＢ１１を操作すると、撹拌動作の完了が確認されたものとなる（Ｓ８０７：ＹＥＳ）。その後、液体吐出動作の停止が解除されて（Ｓ８０８）、第二のタイマーはリセットされて、次の撹拌を行う時期までのカウントダウンを開始する。

［第一実施形態の効果］
以上説明のとおり、本実施形態に係るプリンタ１によれば、液体インクの内容成分が沈降化することで、画像形成の質を低下させる要因となる状況を解消するように、オペレータが確実に撹拌動作を行なわなければ、動作を開始できないよう制御することができる。

また、確実な撹拌動作の実行を支援する、必要な撹拌動作の量を時間と動作の様子を例示する画像で表示し、オペレータに対して撹拌手順と動作時間を明確に提示することで、実効性を促すこともできる。

また、撹拌動作の実行を開始したことを、オペレータがプリンタ１に明確に指示することを支援するために、撹拌動作のカウントダウンの開始を指示するためのボタン表示によっても、オペレータの撹拌動作の実効性を支援する。

これによって、オペレータにおける撹拌動作の実行性を向上させることで、画像の質の向上を図ることができる。

なお、第一実施形態において、撹拌動作の実行間隔や、撹拌動作の実行時間を監視するために、タイマーのカウントダウンを基準にしたが、それぞれの経過時間を計測して、所定の閾値時間を超えたか否かを判定する、カウントアップ形式で処理を行ってもよい。

すなわち、カウントアップ形式では、予め設定した時間（第一時間）を減算してゼロになったか否かで撹拌動作を十分に実行したか否かを判定する。

また、カウントアップ形式では、例えば、制御部２００の制御において、液体インクカートリッジ１９０が装着部としてのキャリッジ１００に対して未装着になってからの時間を計測し、この時間を表示部としての操作パネル６に表示させる。そして、上記の時間（経過時間）が予め規定する閾値時間（例えば第一時間）を経過する前に、液体インクカートリッジ１９０がキャリッジ１００に対して装着されたときに上記の時間（経過時間）の計測を停止するようにしてもよい。

また、操作指示の表示において、時間の表示を行なわなくてもよいし、撹拌動作の様子をより明確にするために動画像を表示して、正しい撹拌動作を促すようにしてもよい。そして、制御部２００は、所定の撹拌動作が完了した旨をオペレータに通知するための表示を操作パネル６に対して行ってもよい。

［第二実施形態］
次に、プリンタ１が備える制御部２００において実行可能な制御プログラムの第二実施形態について、フローチャートを用いて説明する。本実施形態は、プリンタ１を用いて実行可能な液体吐出制限方法の第二実施形態にも相当する。

図１７は、本実施形態に係る制御プログラムの処理の流れを示すフローチャートである。本実施形態は、すでに説明をした第一実施形態に係る制御プログラムの処理と一部が異なるものである。より詳細には、図８にて説明した第一時間経過判定処理（Ｓ８０５）に相当する部分が異なる。そこで、図１７において、は、第一実施形態とは異なる部分を詳細に説明することとする。

すでに説明のとおり、制御部２００は、液体インクカートリッジ１９０の装着状態を識別する。液体インクカートリッジ１９０のいずれかが取り外されたことを検出したとき（Ｓ８０４：ＹＥＳ、図８参照）、図１７に例示する第一時間経過判定処理を実行する。

まず、操作パネル６に対して、図１８に例示する操作表示が表示サれている段階で、液体インクカートリッジ１９０が取り外された状態のままであれば、カウントダウンが開始される（図１９参照）。

なお、図１８及び図１９に示すように、本実施形態では、未装着となった液体インクカートリッジ１９０に対応するボタンＢ１２（図１１参照）を表示することなく、未装着であることを検出した段階でカウントダウンを開始する構成になっている。

したがって、所定の第二時間（例：１２時間）がゼロになった段階で、撹拌動作を促す表示を操作パネル６に出力し、かつ、液体吐出動作に関連する一連の動作を停止した状態で、液体インクカートリッジ１９０を取り外せば自動的にカウントダウンを開始する。

図１７に戻る、対応する液体インクカートリッジ１９０の撹拌時間としての第一時間が設定されて、カウントダウンタイマーである第一のタイマーの動作を開始する（Ｓ１７０１）。具体的には、撹拌時間をカウントダウンする。このとき、操作パネル６には図１９に例示するように、液体インクカートリッジ１９０側の第一時間の残時間を示す表示され、ボタンＢ１２には、撹拌動作の実行時間を計測中であること知らせる表示が継続される。なお、ボタンＢ１２などの操作指示を行うための情報は表示されない。

図１７に戻る。第一のタイマーが動作している間において、液体インクカートリッジ１９０がキャリッジ１００に取り付けられて装着されたか否かを判定する（Ｓ１７０２）。ここで、未装着であった液体インクカートリッジ１９０が装着されておらず（Ｓ１７０２：ＮＯ）、第一時間がゼロになっていないとき（Ｓ１７０３：ＹＥＳ）、第一時間のカウントダウンを継続する（Ｓ１７０１）。

Ｓ１７０２において、未装着であった液体インクカートリッジ１９０が装着されたときは（Ｓ１７０２：ＹＥＳ）、第一のタイマーの動作を停止して、第一時間のカウントダウンを停止する（Ｓ１７０４）。このとき、操作パネル６には、図２０に例示する第一指示表示Ｄ１１が表示される。その後、液体インクカートリッジ１９０が取り外されて未装着に戻れば（再度のＳ１７０２：ＮＯ）、操作パネル６には、図２１に例示する第一指示表示Ｄ１１のように、カウントダウンが再開したことを示す表示がされる。

そして、第一時間がゼロになったか否かを判定し（Ｓ１７０３）、第一時間がゼロになるまで、すなわち、第一時間に到達するまで、Ｓ１７０２以降の処理を繰り返す（Ｓ１７０３：ＹＥＳ）。

第一時間がゼロになったとき（Ｓ１７０３：ＮＯ）、操作パネル６には、効果的な撹拌動作を行う時間として設定された第一時間が経過するまで、撹拌動作が継続して実行されたものとして、撹拌動作の完了表示が行なわれる。図２２は、完了表示としての第一指示表示Ｄ１１の例である。図２２に示すように、撹拌動作が完了したことを示す情報として「ＯＫ」の文字が表示されていて、撹拌動作が正常に完了したことを認識できる状態になる。また、続いて、もう一方の液体インクカートリッジ１９０（Ｗ１）が取り外されたときは、Ｓ１７０１以降の処理を同様に行い、当該液体インクカートリッジ１９０（Ｗ１）の撹拌動作の実効性を確保するための一連の処理を制御部２００が実行する。

以上のように、液体インクカートリッジ１９０が取り外されたことをトリガーにして撹拌動作の開始を促し、実際に所定の時間内（第一時間）において撹拌動作を確実に実行するようにオペレータの操作を促すことができる。これによって撹拌動作の実効性を向上させることができる。

第一時間がゼロになったとき（Ｓ１７０３：ＹＥＳ）、操作パネル６には、カウントダウンまで撹拌動作が継続されたものとして、撹拌動作の完了表示が行なわれて、操作パネル６に撹拌動作の完了を確認する画像が表示される。以降、Ｓ８０６～Ｓ８０８の処理と同様である。

［第二実施形態の効果］
以上説明のとおり、本実施形態に係るプリンタ１によれば、液体インクの内容成分が沈降化することで、画像形成の質を低下させる要因となる状況を解消するように、オペレータが確実に撹拌動作を行なわなければ、動作を開始できないよう制御することができる。

また、確実な撹拌動作の実行を支援する、必要な撹拌動作の量を時間と動作の様子を例示する画像で表示し、オペレータに対して撹拌手順と動作時間を明確に提示することで、実効性を促すこともできる。

また、撹拌動作が適宜実行されていることを液体インクカートリッジ１９０の装着状態によって監視するので、オペレータに煩雑なボタン操作を強いること無く、オペレータの撹拌動作の実効性を支援することができる。

これによって、オペレータにおける撹拌動作の実行性を向上させることで、画像の質の向上を図ることができる。

なお、第二実施形態においても、撹拌動作の実行間隔や、撹拌動作の実行時間を監視するために、タイマーのカウントダウンを基準にしたが、それぞれの経過時間を計測して、所定の閾値時間を超えたか否かを判定する、カウントアップ形式で処理を行ってもよい。また、操作指示の表示において、時間の表示を行なわなくてもよいし、撹拌動作の様子をより明確にするために動画像を表示して、正しい撹拌動作を促すようにしてもよい。そして、制御部２００は、所定の撹拌動作が完了した旨をオペレータに通知するための表示を操作パネル６に対して行ってもよい。

なお、本発明は前述した実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能であり、特許請求の範囲に記載された技術思想に含まれる技術的事項の全てが本発明の対象となる。前記実施形態は、好適な例を示したものであるが、当業者ならば、本明細書に開示の内容から、各種の代替例、修正例、変形例あるいは改良例を実現することができ、これらは添付の特許請求の範囲に記載された技術的範囲に含まれる。

１ ：プリンタ
６ ：操作パネル
１００ ：キャリッジ
１０１ ：検出スイッチ
１５０ ：ドライバ素子
１８０ ：液体吐出ヘッド
１９０ ：液体インクカートリッジ
２００ ：制御部
５４１ ：カートリッジ着脱検出回路

特開２０１０－２４０９４２号公報

Claims (10)

1. 液体を吐出する液体吐出ヘッドと、
   前記液体吐出ヘッドにおける吐出動作の実行を制御する制御部と、
   前記液体吐出ヘッドから吐出される液体を収容し、当該液体吐出ヘッドに送出する液体カートリッジと、
   前記液体カートリッジを着脱自在に装着でき、当該液体カートリッジの装着状態を出力する装着部と、
   を有し、
   前記制御部は、前記吐出動作を停止しているときに、前記液体カートリッジが前記装着部に対して未装着になってから第一時間を経過した後に装着状態になったときは前記吐出動作の停止を解除し、当該第一時間を経過する前に装着状態になったときは前記吐出動作の停止を維持する、
   ことを特徴とする液体吐出装置。
2. 前記制御部は、前記第一時間を経過する前に装着状態になったときは、当該第一時間の計測を停止し、その後、当該液体カートリッジが装着状態になったときは、当該第一時間の計測を再開する、
   請求項１に記載の液体吐出装置。
3. 前記制御部の制御により操作指示を表示する表示部を備え、
   前記制御部は、前記第一時間を前記表示部に表示させる、
   請求項１又は２に記載の液体吐出装置。
4. 前記制御部は、前記液体カートリッジが未装着になったとき、前記第一時間の計測を開始する操作指示を前記表示部に表示させ、
   当該操作指示に対する所定の操作を検出してから当該第一時間の計測を開始する、
   請求項３に記載の液体吐出装置。
5. 前記制御部は、
   前記吐出動作の停止が解除されてからの経過時間としての第二時間が経過したとき、前記吐出動作を停止し、
   前記表示部に前記液体カートリッジを前記装着部から取り外してから前記液体を撹拌させる動作を指示する指示表示を表示させる、
   請求項３又は４に記載の液体吐出装置。
6. 前記液体吐出ヘッドは、複数あり、
   前記装着部は、各液体吐出ヘッドに対応する前記装着状態を出力する、
   請求項１乃至５のいずれか一項に記載の液体吐出装置。
7. 液体を吐出する液体吐出ヘッドと、
   前記液体吐出ヘッドにおける吐出動作の実行を制御する制御部と、
   前記液体吐出ヘッドから吐出される液体を収容し、当該液体吐出ヘッドに送出する液体カートリッジと、
   前記液体カートリッジを着脱自在に装着でき、当該液体カートリッジの装着状態を出力する装着部と、
   前記制御部の制御により操作指示を表示する表示部と、
   を有し、
   前記制御部は、前記液体カートリッジが前記装着部に対して未装着になってからの時間を計測し、前記時間に関する情報を前記表示部に表示させ、当該時間が予め規定する閾値時間を経過する前に、前記液体カートリッジが前記装着部に対して装着されたときに前記時間の計測を停止することを特徴とする液体吐出装置。
8. 前記制御部は、前記時間が前記予め規定する閾値時間以上になったとき、前記表示部に撹拌動作が完了した旨を表示させる、
   請求項７に記載の液体吐出装置。
9. 液体吐出ヘッドにおける液体の吐出動作の実行を制限する液体吐出制限方法であって、
   前記液体吐出ヘッドから吐出される液体を収容し、当該液体吐出ヘッドに送出する液体カートリッジを着脱自在に装着できる装着部に対する装着状態を検出し、
   前記吐出動作を停止しているときに、前記液体カートリッジが前記装着部に対して未装着になってからの第一時間を計測し、
   前記第一時間を経過した後に装着状態になったときは前記吐出動作の停止を解除し、
   前記第一時間を経過する前に装着状態になったときは前記吐出動作の停止を維持する、
   ことを特徴とする液体吐出制限方法。
10. 液体を吐出する液体吐出ヘッドと、前記液体吐出ヘッドにおける吐出動作の実行を制御する制御部と、前記液体吐出ヘッドから吐出される液体を収容し、当該液体吐出ヘッドに送出する液体カートリッジと、前記液体カートリッジを着脱自在に装着でき、当該液体カートリッジの装着状態を示す装着状態情報を出力する装着部と、を有する液体吐出装置の動作を制御する液体吐出装置の制御プログラムであって、
    前記制御部において、
    前記吐出動作を停止しているときに、前記液体カートリッジが前記装着部に対して未装着になってからの第一時間を計測し、
    前記第一時間を経過した後に装着状態になったときは前記吐出動作の停止を解除し、
    前記第一時間を経過する前に装着状態になったときは前記吐出動作の停止を維持する、
    制御を実行する、液体吐出装置の制御プログラム。

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