JP2022112699A - 着色樹脂組成物、遮光膜、加飾基板及び加飾フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】漆黒感に優れ、明るい環境および正面や角度が付いた状態からの目視においても漆黒感を有する着色樹脂組成物を提供すること。【解決手段】（Ａ）着色材、（Ｂ）分散剤、（Ｃ）樹脂および（Ｄ）有機溶剤を含有し、前記（Ａ）着色材が顔料を含有、前記（Ａ）着色材の顔料がカーボンブラックを含有し、前記カーボンブラックの一次粒子径が１～１８ｎｍであり、前記カーボンブラックのＤＢＰ吸収量が３０～８０ｃｍ３／１００ｇであり、前記カーボンブラックの表面のｐＨ値が１．０～４．０であることを特徴とする着色樹脂組成物。【選択図】なし

Description

本発明は、着色樹脂組成物、遮光膜、加飾基板及び加飾フィルムに関する。本発明の着色樹脂組成物、遮光膜、加飾基板及び加飾フィルムは、ディスプレイ向け加飾部材に好適に用いられる。

近年自動車の車内において、ＣＡＳＥ(コネクテッド、自動運転、シェアリング、電気自動車の頭文字をとった言葉)の普及により例えばディスプレイなどの表示部材数が増えている。そのため自動車加飾においては、車内デザインへの影響の大きさが増すことから、部材に対する意匠性の要求が高くなっている。また、スマートフォン・タブレットＰＣなどの各種情報端末においても、製品に高級感をもたせる等の目的で、高い意匠性が求められている。自動車用の表示部材や各種情報端末では、一般的に表示用領域の周辺に額縁のような非表示領域（以下、額縁部という）が形成されるが、額縁部については外側から視認される領域であるため高い意匠性が求められる。

特に黒色については、漆黒感の高さが高級感をもたらし意匠性に優れたものとして求められている。漆黒感が高いとは、具体的には目視時の白味・灰色味が少なく、更に赤、黄、緑、青などの色味が少ない、すなわち無彩色であることが挙げられる。しかし自動車用の表示部材や各種情報端末は、外光が入り込む明るい環境で使用されるため、暗い環境と比較して漆黒感を高めることが難しく問題となっていた。更に正面に限らず斜めなど角度が付いた状態からの目視においても漆黒感が高いことが求められるが、散乱光の影響による白味や有彩色を除去することが難しく問題となっていた。

そこで例えば、高透明フィルムの背面に黒色層が直接的に積層されていることにより、漆黒感を有する加飾用フィルム（例えば、特許文献１参照）が検討されている。

また、モバイル電子機器の表示装置において観察者側に配して用いられるカバーガラスであって、透明基板を基材として、該基材の一面側、前記表示装置の表示用領域の外側において、遮光性の額縁部を形成しており、前記遮光性の額縁部の反射特性を規定することで遮光性の額縁部の黒色の締りをよくし、製品に高級感を持たせることを特徴とするカバーガラス（例えば、特許文献２参照）が検討されている。

特開２００２－２９２７９８号公報 特開２０１３－１３４２７７号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術は、目視時の白味・灰色味の低減が十分ではないことにより漆黒感が十分ではない課題があった。また、特許文献２に記載の技術は、角度が付いた状態からの目視時の有彩色の低減が十分ではないことにより漆黒感が十分ではない課題があった。

そこで本発明は、漆黒感に優れ、明るい環境および正面や角度が付いた状態からの目視においても、白味・灰色味と有彩色が少なく漆黒感を有する額縁部を提供することを課題とする。また、本発明は、上記額縁部を得るための着色樹脂組成物を提供することを課題とする。また、本発明は、上記額縁部を得るための遮光膜を提供することを課題とする。また、本発明は、上記額縁部を得るための加飾基板を提供することを課題とする。また、本発明は、上記額縁部を得るための加飾フィルムを提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、本発明の着色樹脂組成物は次の構成を有する。すなわち、
（Ａ）着色材、（Ｂ）分散剤、（Ｃ）樹脂および（Ｄ）有機溶剤を含有し、前記（Ａ）着色材が顔料を含有し、前記（Ａ）着色材の顔料がカーボンブラックを含有し、前記カーボンブラックの一次粒子径が１～１８ｎｍであり、前記カーボンブラックのジブチルフタレート吸収量が３０～８０ｃｍ^３／１００ｇであり、前記カーボンブラックの表面のｐＨ値が１．０～４．０であることを特徴とする着色樹脂組成物、である。

本発明の遮光膜は次の構成を有する。すなわち、
上記着色樹脂組成物を厚み１．１ｍｍのホウケイ酸ガラス上に光学濃度が４になるように形成し、硬化させてなる遮光膜であって、分光測色計を用いてＪＩＳ Ｚ ８７２２条件ｃに基づいてガラス面からの色度を測定した色度値が次の条件をいずれも満たすことを特徴とする遮光膜、である。

０．００≦ＳＣＥのＬ＊値≦１．５０
－０．２５≦ＳＣＥのａ＊値≦０．２５
－０．６０≦ＳＣＥのｂ＊値≦０．６０
２３．００≦ＳＣＩのＬ＊値≦２５．５０
－０．２０≦ＳＣＩのａ＊値≦０．２０
－０．３０≦ＳＣＩのｂ＊値≦０．３０
本発明の加飾基板は次の構成を有する。すなわち、
基板および上記遮光膜を具備する加飾基板、である。

本発明の加飾フィルムは次の構成を有する。すなわち、
フィルムおよび上記遮光膜を具備する加飾フィルム、である。

本発明の着色樹脂組成物は、前記（Ｂ）分散剤が４級アンモニウム塩基を含有し、固形分中のアミン価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）が２０≦アミン価≦９０である分散剤（Ｂ１）を少なくとも含むことが好ましい。

本発明の着色樹脂組成物は、前記（Ｃ）樹脂がアルカリ可溶性樹脂を含有し、光重合開始剤およびラジカル重合性化合物をさらに含有することが好ましい。

本発明の着色樹脂組成物は、加飾用途に用いられることが好ましい。

本発明の着色樹脂組成物、遮光膜、加飾基板及び加飾フィルムによれば、黒色層単体においても漆黒感に優れ、明るい環境および正面や角度が付いた状態からの目視においても漆黒感が高く意匠性に優れた額縁部を得ることができる。

本発明の着色樹脂組成物は、（Ａ）着色材、（Ｂ）樹脂、（Ｃ）分散剤及び（Ｄ）有機溶剤を含有する。（Ａ）着色材は、可視光を遮蔽する作用を有し、（Ｂ）樹脂は、組成物におけるバインダーとしての作用を有し、（Ｃ）分散剤は、着色材を均一に分散する作用を有し、（Ｄ）有機溶剤は、（Ａ）着色材および／または（Ｂ）樹脂および／または（Ｃ）分散剤を均一に溶解または分散する作用を有する。

本発明の着色樹脂組成物においては、前記（Ａ）着色材が顔料を含有し、前記（Ａ）着色材の顔料がカーボンブラックを含有し、前記カーボンブラックの一次粒子径が１～１８ｎｍであり、前記カーボンブラックのジブチルフタレート吸収量が３０～８０ｃｍ^３／１００ｇであり、前記カーボンブラックの表面のｐＨ値が１．０～４．０である。

カーボンブラックの一次粒子径を上記範囲内にすることで、角度が付いた状態からの目視における漆黒感を高めることができる。また、カーボンブラックのジブチルフタレート吸収量を上記範囲内にすることで、角度が付いた状態からの目視における漆黒感を高め、かつ分散性を高めることができる。さらに、カーボンブラックの表面のｐＨ値を上記範囲内にすることで、分散性を高めることができる。
＜（Ａ）着色材＞
＜カーボンブラック＞
本発明に用いる（Ａ）着色材は、顔料を含有し、前記（Ａ）着色材の顔料がカーボンブラックを含有する。カーボンブラックを含有しなければ、塗膜の反射色度を無彩色とすることが困難となる。

カーボンブラックの一次粒子径は１ｎｍ～１８ｎｍである。カーボンブラックの一次粒子径を上記範囲内にしなければ、角度が付いた状態からの目視における漆黒感を高めることができない。なお、カーボンブラックの一次粒子径は、次の方法で求めることができる。まずカーボンブラックをクロロホルム中に超音波分散し、コロジオン膜貼り付けメッシュ上に滴下して、乾燥させ、透過電子顕微鏡（ＴＥＭ）観察により、カーボンブラックの一次粒子像を得る。次に個々のカーボンブラック粒子の粒子径を、同じ面積となる円の直径に換算した面積円相当径として、複数個（通常２００～３００個程度）のカーボンブラック粒子についてそれぞれ粒子径を求める。得られた一次粒子径の値を用い、下式の計算式の通り個数平均値を計算し一次粒子径を求める。

個々のカーボンブラック粒子の粒子径：Ｘ_１，Ｘ_２，Ｘ_３，Ｘ_４，・・・，Ｘ_ｉ，・・・Ｘ_ｍ
一次粒子径＝ΣＸ_ｉ／ｍ
カーボンブラックのジブチルフタレート吸収量は３０～８０ｃｍ^３／１００ｇである。カーボンブラックのジブチルフタレート吸収量を上記範囲内にしなければ、角度が付いた状態からの目視における漆黒感を高めることができず、分散性を高めることができない。カーボンブラックのジブチルフタレート吸収量は、漆黒感の点から、好ましくは３０～６０ｃｍ^３／１００ｇである。なお、カーボンブラックのジブチルフタレート吸収量は、ＪＩＳ Ｋ ６２２１に基づいて測定する。

カーボンブラックの窒素吸着比表面積は１００～１，０００ｍ^２／ｇが好ましく、分散性の点からより好ましくは１８０～４００ｍ^２／ｇである。カーボンブラックの窒素吸着比表面積を上記範囲内にすることで、角度が付いた状態からの目視における漆黒感を高めることができる。なお、カーボンブラックの窒素吸着比表面積は、ＪＩＳ Ｋ ６２１７に基づいて測定する。

カーボンブラックの表面のｐＨ値は１．０～４．０である。カーボンブラックのｐＨ値を上記範囲内にしなければ、分散性を高めることができない。カーボンブラックの表面のｐＨ値が４．０を超えるものは分散剤が付着しにくいため、分散性が不十分となるおそれがある。カーボンブラックの表面のｐＨ値１．０未満の場合は分散安定性が不足する可能性がある。なお、カーボンブラックの表面のｐＨ値は、カーボンブラックの粉体を水に分散させ、該分散液につき水系のｐＨ値測定を行うことにより測定する。

なお、カーボンブラックとして、樹脂被覆されたカーボンブラックを用いることもできる。なお、樹脂被覆されたカーボンブラックは、例えば特開平９－２６５７１号公報、同９－７１７３３号公報、同９－９５６２５号公報、同９－２３８８６３号公報、又は同１１－６０９８９号公報に記載の方法で、公知のカーボンブラックを処理することにより、得ることができる。

＜他の着色材＞
（Ａ）着色材として、カーボンブラックとともに、他の着色材を含有することで、着色膜の反射色調を調整することが可能となり、好ましい。その際に、結晶子サイズが小さい着色材を含有することが好ましい。着色材としては、一般的に用いられる、顔料、染料等が挙げられる。着色膜の耐熱性、信頼性および耐光性を向上させるためには、顔料が好ましい。顔料としては、赤色顔料、青色顔料、黄色顔料、オレンジ色顔料、紫色顔料、緑色顔料、黒色顔料および白色顔料などを適宜選択して用いることができる。これら着色材は、カーボンブラックに加えて１種単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。

本発明に用い得る赤色顔料としては、特に制限は無いが、具体的には、ピグメントレッド（以下、ＰＲ）１、ＰＲ２、ＰＲ３、ＰＲ４、ＰＲ５、ＰＲ６、ＰＲ７、ＰＲ８、ＰＲ９、ＰＲ１２、ＰＲ１４、ＰＲ１５、ＰＲ１６、ＰＲ１７、ＰＲ２１、ＰＲ２２、ＰＲ２３、ＰＲ３１、ＰＲ３２、ＰＲ３７、ＰＲ３８、ＰＲ４１、ＰＲ４７、ＰＲ４８、ＰＲ４８：１、ＰＲ４８：２、ＰＲ４８：３、ＰＲ４８：４、ＰＲ４９、ＰＲ４９：１、ＰＲ４９：２、ＰＲ５０：１、ＰＲ５２：１、ＰＲ５２：２、ＰＲ５３、ＰＲ５３：１、ＰＲ５３：２、ＰＲ５３：３、ＰＲ５７、ＰＲ５７：１、ＰＲ５７：２、ＰＲ５８：４、ＰＲ６０、ＰＲ６３、ＰＲ６３：１、ＰＲ６３：２、ＰＲ６４、ＰＲ６４：１、ＰＲ６８、ＰＲ６９、ＰＲ８１、ＰＲ８１：１、ＰＲ８１：２、ＰＲ８１：３、ＰＲ８１：４、ＰＲ８３、ＰＲ８８、ＰＲ９０：１、ＰＲ９７、ＰＲ１０１、ＰＲ１０１：１、ＰＲ１０４、ＰＲ１０８、ＰＲ１０８：１、ＰＲ１０９、ＰＲ１１２、ＰＲ１１３、ＰＲ１１４、ＰＲ１２２、ＰＲ１２３、ＰＲ１４４、ＰＲ１４６、ＰＲ１４７、ＰＲ１４９、ＰＲ１５１、ＰＲ１６６、ＰＲ１６８、ＰＲ１６９、ＰＲ１７０、ＰＲ１７２、ＰＲ１７３、ＰＲ１７４、ＰＲ１７５、ＰＲ１７６、ＰＲ１７７、ＰＲ１７８、ＰＲ１７９、ＰＲ１８０、ＰＲ１８１、ＰＲ１８４、ＰＲ１８５、ＰＲ１８７、ＰＲ１８８、ＰＲ１９０、ＰＲ１９２、ＰＲ１９３、ＰＲ１９４、ＰＲ２００、ＰＲ２０２、ＰＲ２０６、ＰＲ２０７、ＰＲ２０８、ＰＲ２０９、ＰＲ２１０、ＰＲ２１４、ＰＲ２１５、ＰＲ２１６、ＰＲ２１７、ＰＲ２２０、ＰＲ２２１、ＰＲ２２３、ＰＲ２２４、ＰＲ２２６、ＰＲ２２７、ＰＲ２２８、ＰＲ２３０、ＰＲ２３１、ＰＲ２３３、ＰＲ２３５、ＰＲ２３６、ＰＲ２３７、ＰＲ２３８、ＰＲ２３９、ＰＲ２４０、ＰＲ２４２、ＰＲ２４２、ＰＲ２４３、ＰＲ２４５、ＰＲ２４７、ＰＲ２４９、ＰＲ２５０、ＰＲ２５１、ＰＲ２５３、ＰＲ２５４、ＰＲ２５５、ＰＲ２５６、ＰＲ２５７、ＰＲ２５８、ＰＲ２５９、ＰＲ２６０、ＰＲ２６２、ＰＲ２６３、ＰＲ２６４、ＰＲ２６５、ＰＲ２６６、ＰＲ２６７、ＰＲ２６８、ＰＲ２６９、ＰＲ２７０、ＰＲ２７１、ＰＲ２７２、ＰＲ２７３、ＰＲ２７４、ＰＲ２７５、ＰＲ２７６、ＰＲ２９１などが挙げられる。着色力や顔料微細化の容易性という観点から、ＰＲ１７７、ＰＲ１７９、ＰＲ２４２、ＰＲ２５４、ＰＲ２６４、ＰＲ２６９、ＰＲ２９１を用いることが好ましく、ハロゲン含有量を低減させる観点からは、ＰＲ１７７、ＰＲ１７９、ＰＲ２６４、ＰＲ２６９がより好ましく、着色膜の反射色調を無彩色化させる観点からはＰＲ１７９、ＰＲ２６４が更に好ましい。

本発明に用い得る青色顔料としては、特に制限は無いが、具体的には、ピグメントブルー（以下、ＰＢ）１、ＰＢ１：２、ＰＢ９、ＰＢ１４、ＰＢ１５、ＰＢ１５：１、ＰＢ１５：２、ＰＢ１５：３、ＰＢ１５：４、ＰＢ１５：６、ＰＢ１６、ＰＢ１７、ＰＢ１９、ＰＢ２２、ＰＢ２５、ＰＢ２７、Ｂ２８、ＰＢ２９、ＰＢ３３、ＰＢ３５、ＰＢ３６、ＰＢ５６、ＰＢ５６：１、ＰＢ６０、ＰＢ６１、ＰＢ６１：１、ＰＢ６２、ＰＢ６３、ＰＢ６４、ＰＢ６７、ＰＢ６８、ＰＢ７１、ＰＢ７２、ＰＢ７３、ＰＢ７４、ＰＢ７５、ＰＢ７６、ＰＢ７７、ＰＢ７８、ＰＢ７９などが使用される。着色力や顔料微細化の容易性という観点から、ＰＢ１５：３、ＰＢ１５：６を用いることが好ましい。

本発明に用い得る黄色顔料の例としては、特に制限は無いが、具体的には、ピグメントイエロー（以下、ＰＹ）１、ＰＹ１：１、ＰＹ１：２、ＰＹ２、ＰＹ３、ＰＹ４、ＰＹ５、ＰＹ６、ＰＹ９、ＰＹ１０、ＰＹ１２、ＰＹ１３、ＰＹ１４、ＰＹ１６、ＰＹ１７、ＰＹ２０、ＰＹ２４、ＰＹ３１、ＰＹ３２、ＰＹ３４、ＰＹ３５、ＰＹ３５：１、ＰＹ３６、ＰＹ３６：１、ＰＹ３７、ＰＹ３７：１、ＰＹ４０、ＰＹ４１、ＰＹ４２、ＰＹ４３、ＰＹ４８、ＰＹ５３、ＰＹ５５、ＰＹ６１、ＰＹ６２、ＰＹ６２：１、ＰＹ６３、ＰＹ６５、ＰＹ７３、ＰＹ７４、ＰＹ７５、ＰＹ８１、ＰＹ８３、ＰＹ８６、ＰＹ８７、ＰＹ９３、ＰＹ９４、ＰＹ９５、ＰＹ９７、ＰＹ１００、ＰＹ１０１、ＰＹ１０４、ＰＹ１０５、ＰＹ１０８、ＰＹ１０９、ＰＹ１１０、ＰＹ１１１、ＰＹ１１６、ＰＹ１１７、ＰＹ１１９、ＰＹ１２０、ＰＹ１２５、ＰＹ１２６、ＰＹ１２７、ＰＹ１２７：１、ＰＹ１２８、ＰＹ１２９、ＰＹ１３３、ＰＹ１３４、ＰＹ１３６、ＰＹ１３７、ＰＹ１３８、ＰＹ１３９、ＰＹ１４２、ＰＹ１４７、ＰＹ１４８、ＰＹ１５０、ＰＹ１５１、ＰＹ１５３、ＰＹ１５４、ＰＹ１５５、ＰＹ１５７、ＰＹ１５８、ＰＹ１５９、ＰＹ１６０、ＰＹ１６１、ＰＹ１６２、ＰＹ１６３、ＰＹ１６４、ＰＹ１６５、ＰＹ１６６、ＰＹ１６７、ＰＹ１６８、ＰＹ１６９、ＰＹ１７０、ＰＹ１７２、ＰＹ１７３、ＰＹ１７４、ＰＹ１７５、ＰＹ１７６、ＰＹ１８０、ＰＹ１８１、ＰＹ１８２、ＰＹ１８３、ＰＹ１８４、ＰＹ１８５、ＰＹ１８８、ＰＹ１８９、ＰＹ１９０、ＰＹ１９１、ＰＹ１９１：１、ＰＹ１９２、ＰＹ１９３、ＰＹ１９４、ＰＹ１９５、ＰＹ１９６、ＰＹ１９７、ＰＹ１９８、ＰＹ１９９、ＰＹ２００、ＰＹ２０２、ＰＹ２０３、ＰＹ２０４、ＰＹ２０５、ＰＹ２０６、ＰＹ２０７、ＰＹ２０８などが挙げられる。着色力や耐熱性、耐光性の観点から、ＰＹ１２９、ＰＹ１３８、ＰＹ１３９、ＰＹ１５０、ＰＹ１８５を用いることが好ましく、着色樹脂組成物のハロゲン含有量を低減する観点からは、ＰＹ１２９、ＰＹ１３９、ＰＹ１５０、ＰＹ１８５がより好ましい。

本発明に用い得るオレンジ色顔料の例としては、ピグメントオレンジ（以下、ＰＯ）１３、ＰＯ３６、ＰＯ３８、ＰＯ４３、ＰＯ５１、ＰＯ５５、ＰＯ５９、ＰＯ６１、ＰＯ６４、ＰＯ６５、ＰＯ７１などが使用される。

また、紫色顔料の例としては、ピグメントバイオレット（以下、ＰＶと略す）１４、ＰＶ１５、ＰＶ１６、ＰＶ１９、ＰＶ２３、ＰＶ２５、ＰＶ２７、ＰＶ２９、ＰＶ３０、ＰＶ３１、ＰＶ３２、ＰＶ３７、ＰＶ３９、ＰＶ４０、ＰＶ４２、ＰＶ４７、ＰＶ４９、ＰＶ５０などが使用される。

また、本発明に用い得る緑色顔料の例としては、ピグメントグリーン（以下、ＰＧ）１、ＰＧ２、ＰＧ４、ＰＧ７、ＰＧ８、ＰＧ１０、ＰＧ１３、ＰＧ１４、ＰＧ１５、ＰＧ１８、ＰＧ１９、ＰＧ２６、ＰＧ３６、ＰＧ４５、ＰＧ４８、ＰＧ５０、ＰＧ５１、ＰＧ５４、ＰＧ５５、ＰＧ５８、ＰＧ５９などが使用される。

本発明に用い得る黒色顔料の例としては、ペリレンブラック、アニリンブラック等の黒色有機顔料、グラファイト、カーボンナノチューブ、グラフェン、フラーレン、墨、およびチタン、銅、鉄、マンガン、コバルト、クロム、ニッケル、亜鉛、カルシウム、銀等の金属微粒子、金属酸化物、複合酸化物、金属硫化物、金属窒化物、金属酸窒化物等の無機顔料が挙げられる。

また、本発明に用い得る白色顔料の例としては、二酸化チタン、炭酸バリウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、アルミナホワイト、二酸化珪素などが挙げられる。

本発明に用い得る染料の例としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド２，４，９，２３，２６，２８，３１，３９，６２，６３，７２，７５，７６，７９，８０，８１，８３，８４，８９，９２，９５，１１１，１７３，１８４，２０７，２１１，２１２，２１４，２１８，２２１，２２３，２２４，２２５，２２６，２２７，２３２，２３３，２４０，２４１，２４２，２４３，２４７、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド３５，４２，５１，５２，５７，６２，８０，８２，１１１，１１４，１１８，１１９，１２７，１２８，１３１，１４３，１４５，１５１，１５４，１５７，１５８，２１１，２４９，２５４，２５７，２６１，２６３，２６６，２８９，２９９，３０１，３０５，３１９，３３６，３３７，３６１，３９６，３９７、Ｃ．Ｉ．リアクティブレッド３，１３，１７，１９，２１，２２，２３，２４，２９，３５，３７，４０，４１，４３，４５，４９，５５、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１２，１３，１４，１５，１８，２２，２３，２４，２５，２７，２９，３５，３６，３８，３９，４５，４６、Ｃ．Ｉ．ダイレクトバイオレット７，９，４７，４８，５１，６６，９０，９３，９４，９５，９８，１００，１０１、Ｃ．Ｉ．アシッドバイオレット５，９，１１，３４，４３，４７，４８，５１，７５，９０，１０３，１２６、Ｃ．Ｉ．リアクティブバイオレット１，３，４，５，６，７，８，９，１６，１７，２２，２３，２４，２６，２７，３３，３４、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１，２，３，７，１０，１５，１６，２０，２１，２５，２７，２８，３５，３７，３９，４０，４８、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー８，９，１１，１２，２７，２８，２９，３３，３５，３９，４１，４４，５０，５３，５８，５９，６８，８７，９３，９５，９６，９８，１００，１０６，１０８，１０９，１１０，１３０，１４２，１４４，１６１，１６３、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー１７，１９，２３，２５，３９，４０，４２，４４，４９，５０，６１，６４，７６，７９，１１０，１２７，１３５，１４３，１５１，１５９，１６９，１７４，１９０，１９５，１９６，１９７，１９９，２１８，２１９，２２２，２２７、Ｃ．Ｉ．リアクティブイエロー２，３，１３，１４，１５，１７，１８，２３，２４，２５，２６，２７，２９，３５，３７，４１，４２、Ｃ．Ｉ．ベーシックイエロー１，２，４，１１，１３，１４，１５，１９，２１，２３，２４，２５，２８，２９，３２，３６，３９，４０、Ｃ．Ｉ．アシッドグリーン１６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９，４５，８０，８３，９０，１８５、Ｃ．Ｉ．ベーシックオレンジ２１，２３等が挙げられる。

本発明の着色樹脂組成物における（Ａ）着色材の含有量は、固形成分の総合計含有量に対して、１～６０重量％が好ましく、分散性の点からより好ましくは１５～２５重量％である。ここで、固形成分とは、（Ａ）着色材、（Ｂ）分散剤、（Ｃ）樹脂および後述する（Ｅ）感光剤、（Ｆ）ラジカル重合性化合物、その他添加剤とする。
＜（Ｂ）分散剤＞
本発明の着色樹脂組成物は、（Ｂ）分散剤を含有する。

分散剤とは、顔料表面への化学的結合または吸着作用を有する顔料親和性基と、親溶媒性を有する高分子鎖または基とを併せ持つものをいう。分散剤は、後述の湿式メディア分散処理において、顔料の分散媒への濡れ性を向上させて顔料の解凝集を促進し、立体障害および／または静電反発効果により粒度および粘度を安定化させ、さらに、着色樹脂組成物の貯蔵時あるいは塗布時の色分離の発生を抑制する効果を奏する。

分散剤としては、例えば、ポリエステル系高分子分散剤、アクリル系高分子分散剤、ポリウレタン系高分子分散剤、ポリアリルアミン系高分子分散剤、カルボジイミド系分散剤、ポリアミド系高分子分散剤などが挙げられる。

これらの中でも、アクリル系高分子分散剤、ポリアミド系高分子分散剤が好ましく、アクリル系高分子分散剤がより好ましい。

また分散剤として、４級アンモニウム塩基を有する分散剤が好ましい。

分散剤のアミン価としては、２０～９０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、分散性の点からより好ましくは５５～８５ｍｇＫＯＨ／ｇである。

これを満たす分散剤としては、例えば、“ＢＹＫ－ＬＰＮ２１１１６”，“ＢＹＫ－ＬＰＮ２１２３４（以上、いずれもビックケミー社製）などが挙げられる。

本発明の着色樹脂組成物中における分散剤の含有量は、分散安定性を向上させる観点から、（Ａ）着色材全量に対して、５重量％以上が好ましく、１０重量％以上がより好ましい。一方、分散剤の含有量は、着色膜の耐熱性や密着性を向上させる観点から、（Ａ）着色材全量に対して、１００重量％以下が好ましく、６０重量％以下がより好ましい。
＜（Ｃ）樹脂＞
（Ｃ）樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、カルド樹脂、シロキサン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリイミド前駆体、ポリアミド樹脂、ノボラック樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、塩酢ビ樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、ニトロセルロース、環化ゴム、塩化ゴム、ロジン、ロジン誘導体などが挙げられる。
これらを２種以上含有してもよい。

これらの中でも、着色樹脂組成物の貯蔵安定性や着色膜の耐熱性の観点から、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、シロキサン樹脂が好ましい。

本発明の着色樹脂組成物は感光性を有しても有していなくてもよいが、（Ｃ）樹脂としてアルカリ可溶性樹脂を用い、後述する（Ｅ）感光剤をさらに含有することにより、着色樹脂組成物に感光性を付与することができる。

アルカリ可溶性樹脂としては、例えば、カルド樹脂、アクリル樹脂、ノボラック樹脂、ポリイミド樹脂、ポリイミド前駆体、ポリベンゾオキサゾール樹脂、ポリベンゾオキサゾール前駆体、ポリアミド樹脂、シロキサン樹脂などが挙げられる。

着色樹脂組成物がネガ型の感光性を有する場合、パターン加工性と塗膜信頼性の観点から、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂が好ましく、分散安定性の観点から、アクリル樹脂がより好ましい。一方、着色樹脂組成物がポジ型の感光性を有する場合、パターン加工性の観点から、ポリイミド樹脂、ポリイミド前駆体、ポリベンゾオキサゾール樹脂、ポリベンゾオキサゾール前駆体、シロキサン樹脂が好ましく、パターン加工性の観点から、ポリイミド樹脂、ポリイミド前駆体がより好ましい。

アクリル樹脂としては、分子側鎖にエチレン性不飽和基を有する下記式（ｉ）で表される構造と、側鎖に３級アミノ基を有する下記式（ｉｉ）で表される構造および／または側鎖に４級アンモニウム塩を有する下記式（ｉｉｉ）で表される構造と、側鎖にカルボキシル基を有する下記式（ｉｖ）で表される構造を有するアクリル樹脂（Ｃ－１）を少なくとも含むことが好ましい。

（式中Ｒ^１，Ｒ^２は互いに独立に水素原子又はメチル基、Ｒ^３は炭素数１～４のアルキレン基、炭素数３～６の２価の脂環式炭化水素基、炭素数６～１０の２価の芳香族炭化水素基から選ばれるいずれかを表す。)

（式中Ｒ^４は水素原子又はメチル基、Ｒ^５は炭素数１～４のアルキレン基、炭素数１～４の２価のアルコキシ基、炭素数３～６の２価の脂環式炭化水素基、炭素数６～１０の２価の芳香族炭化水素基から選ばれるいずれか、Ｒ^６，Ｒ^７は互いに独立に炭素数１～４のアルキル基、炭素数１～４のアルコキシ基、炭素数３～６の脂環式炭化水素基、炭素数６～１０の芳香族炭化水素基から選ばれるいずれかを表す。)

（式中Ｒ^８は水素原子又はメチル基、Ｒ^９は炭素数１～４のアルキレン基、炭素数１～４の２価のアルコキシ基、炭素数３～６の２価の脂環式炭化水素基、炭素数６～１０の２価の芳香族炭化水素基から選ばれるいずれか、Ｒ^１０，Ｒ^１１，Ｒ^１２は互いに独立に炭素数１～４のアルキル基、炭素数１～４のアルコキシ基、炭素数３～６の脂環式炭化水素基、炭素数６～１０の芳香族炭化水素基から選ばれるいずれか、Ｘは臭素、塩素、ヨウ素、硫酸水素塩および水酸化物のいずれかを表す。)

（式中Ｒ^１３は水素原子又はメチル基、ｎは０～６の整数を表し、単一でも複数のｎの混合形でもよい。）
上記アクリル樹脂（Ｃ－１）の酸価としては、５０～１２０ｍｇが好ましく、６５～１２０ｍｇがより好ましく、６５～１１０ｍｇがさらに好ましい。アクリル樹脂の酸価が１２０ｍｇを超えると分散安定性が悪化する傾向が見られ、５０ｍｇ未満ではアルカリ現像が悪化する傾向がある。酸価は、アクリル樹脂を共重合する際に構成単位の組成比を調製することにより所定の範囲内にすることができる。なおアクリル樹脂の酸価は、アクリル樹脂１ｇを中和するのに要した水酸化カリウムのｍｇ数と定義する（単位：ｍｇＫＯＨ／ｇ）。

上記アクリル樹脂（Ｃ－１）の塩基価としては、５～７０ｍｍｏｌ／１００ｇが好ましく、５～３０ｍｍｏｌ／１００ｇがより好ましく、５～２０ｍｍｏｌ／１００ｇがさらに好ましい。アクリル樹脂の塩基価が５ｍｍｏｌ／１００ｇ未満では顔料分散安定性の悪化する傾向が見られ、７０ｍｍｏｌ／１００ｇを越えると現像性が悪化する傾向がある。塩基価は、アクリル樹脂を共重合する際の構成単位の組成比、特に式（ｉｉ）および（ｉｉｉ）の構成単位の組成比を調製することにより所定の範囲内にすることができる。なおアクリル樹脂の塩基価は、アクリル樹脂１００ｇを中和するのに要した過塩素酸のｍｏｌ数と定義する（単位：ｍｍｏｌ／１００ｇ）。

本発明のアルカリ可溶性樹脂としてアクリル樹脂を用いる場合、アクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５，０００～３０，０００が好ましく、５，０００～２０ ，０００がより好ましい。重量平均分子量が上記好ましい範囲であると分散安定性に優れ、現像性にも優れる。なおアクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、テトラヒドロフランをキャリアとしてゲルパーミエーションクロマトグラフィーで測定し、標準ポリスチレンによる検量線を用いて換算したものとする。
＜（Ｄ）有機溶剤＞
（Ｄ）有機溶剤としては、例えば、エーテル類、アセテート類、エステル類、ケトン類、芳香族炭化水素類、アミド類、アルコール類などが挙げられる。

エーテル類としては、例えば、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノ－ｎ－プロピルエーテル、エチレングリコールモノ－ｎ－ブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノ－ｎ－プロピルエーテル、ジエチレングリコールモノ－ｎ－ブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノ－ｎ－プロピルエーテル、プロピレングリコールモノ－ｎ－ブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノ－ｎ－プロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノ－ｎ－ブチルエーテル、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールメチル－ｎ－ブチルエーテル、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、トリプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールメチルエチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、テトラヒドロフラン等が挙げられる。アセテート類としては、例えば、ブチルアセテート、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、３－メトキシブチルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、シクロヘキサノールアセテート、プロピレングリコールジアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート（以下、「ＰＧＭＥＡ」）、ジプロピレングリコールメチルエーテルアセテート、３―メトキシ－３－メチル－１－ブチルアセテート、１，４－ブタンジオールジアセテート、１，３－ブチレングリコールジアセテート、１，６－ヘキサンジオールジアセテート等が挙げられる。エステル類としては、例えば、２－ヒドロキシプロピオン酸メチル、２－ヒドロキシプロピオン酸エチル等の乳酸アルキルエステル類；２－ヒドロキシ－２－メチルプロピオン酸エチル、３－メトキシプロピオン酸メチル、３－メトキシプロピオン酸エチル、３－エトキシプロピオン酸メチル、３－エトキシプロピオン酸エチル、エトキシ酢酸エチル、ヒドロキシ酢酸エチル、２－ヒドロキシ－３－メチルブタン酸メチル、３－メトキシブチルアセテート、３－メチル－３－メトキシブチルアセテート、３－メチル－３－メトキシブチルプロピオネート、酢酸エチル、酢酸ｎ－プロピル、酢酸ｉ－プロピル、酢酸ｎ－ブチル、酢酸ｉ－ブチル、蟻酸ｎ－ペンチル、酢酸ｉ－ペンチル、プロピオン酸ｎ－ブチル、酪酸エチル、酪酸ｎ－プロピル、酪酸ｉ－プロピル、酪酸ｎ－ブチル、ピルビン酸メチル、ピルビン酸エチル、ピルビン酸ｎ－プロピル、アセト酢酸メチル、アセト酢酸エチル、２－オキソブタン酸エチル等が挙げられる。ケトン類としては、例えば、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、２－ヘプタノン、３－ヘプタノン等が挙げられる。芳香族炭化水素類としては、例えば、トルエン、キシレンなどが挙げられる。アミド類としては、例えば、Ｎ－メチルピロリドン、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド等が挙げられる。アルコール類としては、例えば、ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ペンタノ－ル、４－メチル－２－ペンタノール、３－メチル－２－ブタノール、３－メチル－３－メトキシブタノール、ジアセトンアルコール等などが挙げられる。これらを２種以上含有してもよい。

これらの中でも、着色材をより分散安定化させるため、アセテート類が好ましい。（Ｄ）有機溶剤中におけるアセテート類の含有量は、４０～１００重量％が好ましく、７０～１００重量％がより好ましい。

本発明の着色樹脂組成物における、（Ｄ）有機溶剤の含有量は、塗布工程における塗布膜の膜厚均一性の観点から、５０重量％以上が好ましく、７０重量％以上がより好ましい。一方、（Ｄ）有機溶剤の含有量は、顔料沈降を抑制する観点から、９５重量％以下が好ましく、９０重量％以下がより好ましい。

本発明の着色樹脂組成物は、（Ｃ）樹脂として、アルカリ可溶性樹脂を含有し、さらに（Ｅ）感光剤を含有することにより、感光性を付与することができるので好ましい。露光マスクを介したパターン露光により露光部アルカリ溶解性を低下させて、アルカリ現像液により未露光部を除去してパターン形成する、いわゆるネガ型の感光性を有してもよいし、露光マスクを介したパターン露光により露光部のアルカリ溶解性を未露光部のアルカリ溶解性よりも高くし、アルカリ現像液により露光部を除去してパターン形成する、いわゆるポジ型の感光性を有してもよい。（Ｅ）感光剤としては、光重合開始剤または光酸発生剤を含有することができる。本発明においては、遮光性が高い場合においても解像度の高いパターンを形成しやすいことから、ネガ型の感光性を付与できる光重合開始剤を用いることが好ましい。

（Ｅ）感光剤として、光重合開始剤を含有し、さらに（Ｆ）ラジカル重合性化合物を含有することにより、露光部がラジカル重合反応により光硬化する、いわゆるネガ型の感光性を付与することができる。

光重合開始剤とは、露光によって結合開裂および／または反応してラジカルを発生する化合物をいう。光重合開始剤を含有することにより、露光により、（Ｆ）ラジカル重合性化合物を光硬化させることができる。

光重合開始剤としては、例えば、カルバゾール系光重合開始剤、アシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤、オキシムエステル系光重合開始剤、α－アミノアルキルフェノン系光重合開始剤などが挙げられる。これらを２種以上含有してもよい。これらの中でも、後述する露光工程において、ｉ線（３６５ｎｍ）、ｈ線（４０５ｎｍ）、ｇ線（４３６ｎｍ）からなる混合線に対する感度が高いことから、カルバゾール系光重合開始剤、オキシムエステル系光重合開始剤が好ましい。

光重合開始剤の含有量は、露光に対する感度向上の観点から、アルカリ可溶性樹脂と（Ｆ）ラジカル重合性化合物の全合計含有量に対して、１重量％以上が好ましい
一方、光重合開始剤の含有量は、露光に対する深部硬化性の観点から、アルカリ可溶性樹脂と（Ｆ）ラジカル重合性化合物の合計含有量１００重量％に対して、６０重量％以下が好ましく、４０重量％以下がより好ましい。

（Ｅ）感光剤として光酸発生剤を含有することにより、露光部のアルカリ溶解性を相対的に高めて、いわゆるポジ型の感光性を付与することができる。

光酸発生剤としては、キノンジアジド化合物が好ましい。キノンジアジド化合物としては、フェノール性水酸基を有する化合物とキノンジアジドスルホニル酸クロリドとのエステル化物がより好ましい。アルカリ溶解性を向上させるため、フェノール性水酸基の一部をエステル化せず意図的に残存させてもよい。

キノンジアジド化合物の含有量は、パターン加工性の観点から、前述のアルカリ可溶性樹脂の全量に対して１～５０重量％が好ましい。

（Ｆ）ラジカル重合性化合物としては、２つ以上のラジカル重合性基を有する化合物が好ましい。（Ｆ）ラジカル重合性化合物が有するラジカル重合性基としては、露光時の感度向上および着色膜の硬度向上の観点から、（メタ）アクリル基が好ましい。ここでいう（メタ）アクリル基とは、メタクリル基またはアクリル基を指す。

（Ｆ）ラジカル重合性化合物含有量は、露光に対する感度向上の観点から、前述のアルカリ可溶性樹脂と（Ｆ）ラジカル重合性化合物の全合計含有量に対して、５重量％以上が好ましく、１５重量％以上がより好ましい。一方、（Ｆ）ラジカル重合性化合物の含有量は、キュア工程におけるリフロー性の観点から、アルカリ可溶性樹脂と（Ｆ）ラジカル重合性化合物の全合計含有量に対して、８０重量％以下が好ましく、６０重量％以下が好ましい。
＜架橋剤＞
本発明の着色樹脂組成物は、熱架橋剤を含有してもよい。熱架橋剤を含有することにより、最終的に得られる塗膜強度を向上させることができる。熱架橋剤としては、メラミン系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、アジリジン系架橋剤、エポキシ系架橋剤などが挙げられる。これらを２種以上含有してもよい。
＜レベリング剤＞
本発明の着色樹脂組成物は、レベリング剤を含有してもよい。レベリング剤を含有することにより、塗布性や着色膜の表面平滑性を向上させることができる。レベリング剤としては、例えば、ラウリル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸トリエタノールアミン等の陰イオン界面活性剤；ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の陽イオン界面活性剤；ラウリルジメチルアミンオキサイド、ラウリルカルボキシメチルヒドロキシエチルイミダゾリウムベタイン等の両性界面活性剤；ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ソルビタンモノステアレート等の非イオン界面活性剤；ポリジメチルシロキサン等を主骨格とするシリコーン系界面活性剤；フッ素系界面活性剤などが挙げられる。これらを２種以上含有してもよい。界面活性剤の市販品としては、例えば、“ＢＹＫ”－３０２、“ＢＹＫ”－３３３、“ＢＹＫ”－３５５０、“ＢＹＫ”－３９２（以上、いずれもビックケミー社製）が挙げられる。
＜光学特性＞
本発明の着色樹脂組成物を、厚み１．１ｍｍのホウケイ酸ガラス上に光学濃度が４になるように形成し、硬化させてなる遮光膜は、分光測色計を用いてＪＩＳ Ｚ ８７２２条件ｃに基づいてガラス面からの色度を測定した色度値のうち、拡散反射色度（以下、ＳＣＥ）のＬ＊値、ＳＣＥのａ＊値、ＳＣＥのｂ＊値、全反射色度（以下、ＳＣＩ）のＬ＊値、ＳＣＩのａ＊値、ＳＣＩのｂ＊値が次の条件をいずれも満たすことが好ましい。

０．００≦ＳＣＥのＬ＊値≦１．５０
－０．２５≦ＳＣＥのａ＊値≦０．２５
－０．６０≦ＳＣＥのｂ＊値≦０．６０
２３．００≦ＳＣＩのＬ＊値≦２５．５０
－０．２０≦ＳＣＩのａ＊値≦０．２０
－０．３０≦ＳＣＩのｂ＊値≦０．３０
反射色度は着色膜に映り込んだ像の色調の指標となり、（ａ＊、ｂ＊）＝（０．００、０．００）に近いほど、無彩色な反射色調と言える。

測色計による測色値（色彩値）は、照明および受光の幾何学的条件によって大きく影響を受ける。測色計の幾何学的条件は、４５度照明系と、積分球を用いた拡散照明系とに大別される。拡散照明系は、さらに、光トラップによる正反射成分の処理方式の違いに応じて、ＳＣＩ（Ｓｐｅｃｕｌａｒ Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ Ｉｎｃｌｕｄｅ）とＳＣＥ（Ｓｐｅｃｕ１ａｒ Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ Ｅｘｃｌｕｄｅ）とに分けられる。ＳＣＩでは、試料による正反射成分も全て積分する。ＳＣＥでは、正反射成分を積分球の壁面に設けた光トラップで除去する。

また、ＳＣＩは、積分球を用いた拡散照明系において、試料による正反射成分も全て積分する方式であり、ＳＣＥは、積分球を用いた拡散照明系において、正反射成分を積分球の壁面に設けた光トラップで除去する方式である。ＳＣＩ及びＳＣＥの色調をいずれも上記範囲内にすることで、高い漆黒感が期待できる。

着色膜の反射色度（Ｌ＊，ａ＊，ｂ＊ ）は、ＪＩＳ Ｚ ８７２２条件ｃに基づいて、コニカミノルタ（株）製の白色校正板“ＣＭ－Ａ１４５”で校正した、コニカミノルタ（株）製の分光測色計“ＣＭ－２６００ｄ”を用い、標準光源Ｄ６５（色温度６５０４Ｋ）、視野角２°（ＣＩＥ１９７６）、大気圧下、２０℃の測定条件下で透明基材から入射させた光に対する全反射色度（ＳＣＩ）及び拡散反射色度（ＳＣＥ）を測定することで得られる。
なお、塗膜や着色膜のＯＤ値は、Ｘ－Ｒｉｔｅ社製の光学濃度計“３６１ＴＶｉｓｕａｌ”を用いて、塗膜または着色膜の入射光および透過光の強度をそれぞれ測定し、下記式（３）により算出することができる。

ＯＤ値 ＝ ｌｏｇ_１０（Ｉ０／Ｉ） ・・・ 式（３）
ここで、Ｉ０は入射光強度、Ｉは透過光強度を示す。
＜液の製造方法＞
本発明の着色樹脂組成物の製造方法としては、例えば、分散機を用いて（Ａ）着色材、（Ｂ）分散剤、（Ｃ）樹脂、（Ｄ）有機溶剤を含有する樹脂溶液を分散させ、着色材濃度の高い着色材分散液を予め調製しておき、さらに（Ｃ）樹脂や、必要に応じて感光剤などの他の成分を添加して撹拌する方法が好ましい。必要に応じて濾過を行ってもよい。

また、本発明においては、（Ａ）着色材として、あらかじめ微粒化処理を行った着色顔料を用いることが好ましい。着色顔料を微粒化処理する手段としては、例えば、着色顔料と無機塩と有機溶剤とを混練磨砕するソルトミリング処理や、硫酸などの強酸にいったん溶解して、貧溶媒と混合するアシッドスラリー処理などが挙げられる。

ソルトミリング処理としては、着色顔料、水溶性無機塩および無機塩を溶解しない有機溶剤を混練した後、混練物を水中に投入し、得られたスラリーを濾過および水洗して無機塩を除去する方法が好ましい。着色顔料、水溶性無機塩および有機溶剤とともに、高分子分散剤などの樹脂や顔料誘導体を添加してもよく、ソルトミリング処理による微粒化後の着色顔料の再凝集を抑制することができる。

水溶性無機塩としては、例えば、水溶性無機塩としては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化バリウム、硫酸ナトリウム等が挙げられる。

有機溶剤としては、水溶性であり、水溶性無機塩を溶解しないものであれば特に限定されないが、ソルトミリング時に温度が上昇し、有機溶剤が蒸発し易い状態になるため、安全性の点から、高沸点溶剤が好ましい。例えば、２－メトキシエタノール、２－ブトキシエタノール、２－（イソペンチルオキシ）エタノール、２－（ヘキシルオキシ）エタノール、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルグリコール、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、液体ポリエチレングリコール、１－メトキシ－２－プロパノール、１－エトキシ－２－プロパノール、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、低分子量ポリプロピレングリコール等が挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。

混練装置としては、例えば、ニーダー、ミックスマーラー、プラネタリー型ミキサーである井上製作所（株）製の“トリミックス”（登録商標）、連続式一軸混練機である浅田鉄工（株）製の“ミラクルＫＣＫ”（登録商標）等が挙げられる。

（Ａ）着色材、（Ｂ）分散剤、（Ｃ）樹脂、（Ｄ）有機溶剤を含有する樹脂溶液を分散させる分散機としては、例えば、ボールミル、ビーズミル、サンドグラインダー、３本ロールミル、高速度衝撃ミルなどが挙げられる。これらの中でも、分散効率化および微分散化のため、ビーズミルが好ましい。ビーズミルとしては、例えば、コボールミル、バスケットミル、ピンミル、ダイノーミルなどが挙げられる。ビーズミルのビーズとしては、例えば、チタニアビーズ、ジルコニアビーズ、ジルコンビーズが挙げられる。

本発明においては、ビーズミルにより多段階で分散することが好ましく、平均ビーズ径が０．１ｍｍφよりも大きいビーズを用いたビーズミルにより分散処理した後、平均ビーズ径が０．１ｍｍφ以下のビーズを用いたビーズミルにより分散処理する工程を有することが好ましい。平均ビーズ径が０．１ｍｍφよりも大きいビーズを用いたビーズミルにより分散処理することにより、結晶子サイズの大きなビスベンゾフラノン系顔料を効率的に解砕することができ、その後に平均ビーズ径が０．１ｍｍφ以下の微小なビーズを用いたビーズミルにより分散処理することにより、着色顔料へ与えるエネルギーを小さくして着色顔料の表面活性を抑えながら微分散することができ、着色樹脂組成物中における着色顔料の再凝集抑制し、より均一に分散させることができる。この場合、ビーズミルには、微小なビーズと分散液とを分離することが可能な、遠心分離方式によるセパレーターを備えることが好ましい。ここで、平均ビーズ径とは、ビーズの円相当径の数平均値をいう。具体的には、ビーズを実体顕微鏡で４５倍に拡大撮影し、無作為に選んだ１００個のビーズについて、それぞれ最長径と最短径を測定してその平均値を円相当径とし、その数平均値を算出することにより、ビーズ径を求めることができる。
＜膜の製造方法＞
本発明の着色樹脂組成物をガラス、プラスティック、フィルム等の透明基材上に塗布し、硬化させることにより、着色膜を得ることができる。塗布方法としては特に制限は無く、基材および着色樹脂組成物の液特性に合わせて、シルクスクリーン印刷、オフセット印刷、パッド印刷、凸版印刷、グラビア印刷、インクジェット印刷、グラビアコート、ロールコート、リバースロールコート、ロールドクタコート、バーコート、カーテンフローコート、ダイコート、スピンコート、エアドクタコート、スプレーコート等が挙げられる。

次に、本発明の着色樹脂組成物を硬化させて着色膜を形成する方法について、ネガ型の感光性の着色樹脂組成物を例に挙げて説明する。

感光性の着色樹脂組成物を基板上に塗布して、塗布膜を得る。基板としては、例えば、ソーダガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等の透明基板；シリコンウエハー、セラミックス類、ガリウムヒ素の基板などが挙げられる。塗布方法としては、例えば、スピンナーを用いた回転塗布、スプレー塗布、インクジェット塗布、ダイコーティング、ロールコーティングなどが挙げられる。塗布膜の膜厚は、塗布方法等によって適宜選択することができる。乾燥後の膜厚を１～１５０μｍとすることが一般的である。

得られた塗布膜を乾燥して、乾燥膜を得る。乾燥方法としては、例えば、加熱乾燥、風乾、減圧乾燥、赤外線照射等が挙げられる。加熱乾燥装置としては、例えば、オーブン、ホットプレートなどが挙げられる。乾燥温度は５０～１５０℃が好ましく、乾燥時間は１分間～数時間が好ましい。

得られた乾燥膜に、所望のパターンを有するマスクを介して化学線を照射しして、露光膜を得る。照射する化学線としては、例えば、紫外線、可視光線、電子線、Ｘ線などが挙げられる。本発明の着色樹脂組成物に対しては、水銀灯のｉ線（３６５ｎｍ）、ｈ線（４０５ｎｍ）、ｇ線（４３６ｎｍ）を照射することが好ましい。

得られた露光膜を、アルカリ性現像液等を用いて現像することにより未露光部を除去し、パターンを得る。アルカリ性現像液に用いられるアルカリ性化合物としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、ケイ酸ナトリウム、メタケイ酸ナトリウム、アンモニア水等の無機アルカリ類；エチルアミン、ｎ－プロピルアミン等の１級アミン類；ジエチルアミン、ジ－ｎ－プロピルアミン等の２級アミン類；トリエチルアミン、メチルジエチルアミン等の３級アミン類；テトラメチルアンモニウムヒドロキシド（ＴＭＡＨ）等のテトラアルキルアンモニウムヒドロキシド類、コリン等の４級アンモニウム塩；トリエタノールアミン、ジエタノールアミン、モノエタノールアミン、ジメチルアミノエタノール、ジエチルアミノエタノール等のアルコールアミン類；ピロール、ピペリジン、１，８－ジアザビシクロ［５，４，０］－７－ウンデセン、１，５－ジアザビシクロ［４，３，０］－５－ノナン、モルホリン等の環状アミン類等の有機アルカリ類が挙げられる。

アルカリ性現像液におけるアルカリ性化合物の濃度は０．０１～５０重量％が一般的であり、０．０２～１重量％が好ましい。また、現像後のパターン形状をより良好なものとするため、非イオン系界面活性剤等の界面活性剤を０．１～５重量％添加しても構わない。さらに現像液がアルカリ水溶液の場合には、現像液にエタノール、γ－ブチロラクトン、ジメチルホルムアミド、Ｎ－メチル－２－ピロリドン等の水溶性有機溶剤を添加しても構わない。

現像方法としては、例えば、浸漬法、スプレー法、パドル法などが挙げられる。得られたパターンに、純水等を用いてリンス洗浄をしても構わない。

得られたパターンを加熱処理（ポストベーク）することにより、パターニングされた着色膜を得ることができる。加熱処理は、空気中、窒素雰囲気下、真空状態のいずれで行ってもよい。加熱温度は１５０～３００℃が好ましく、加熱時間は０．２５～５時間が好ましい。加熱温度を連続的に変化させてもよいし、段階的に変化させてもよい。

以下に本発明を実施例および比較例を挙げて詳細に説明するが、本発明の態様はこれらに限定されるものではない。

＜評価方法＞
［遮光性］
各実施例および比較例により得られた着色膜について、Ｘ－Ｒｉｔｅ社製光学濃度計３６１ＴＶｉｓｕａｌを用いて、ＯＤ値を算出した。

［反射色度］
各実施例および比較例により得られた着色膜について、コニカミノルタ（株）製の白色校正板“ＣＭ－Ａ１４５”で校正した、コニカミノルタ（株）製の分光測色計“ＣＭ－２６００ｄ”を用い、標準光源Ｄ６５（色温度６５０４Ｋ）、視野角２°（ＣＩＥ１９７６）、大気圧下、２０℃の測定条件下で透明基材から入射させた光に対する全反射色度（ＳＣＩ）及び拡散反射色度（ＳＣＥ）を測定し、全反射色度（ＳＣＩのＬ＊値，ＳＣＩのａ＊値，ＳＣＩのｂ＊値）及び拡散反射色度（ＳＣＥのＬ＊値，ＳＣＥのａ＊値，ＳＣＥのｂ＊値）を評価した。

［粘度安定性］
実施例および比較例で得られた感光性樹脂組成物の初期粘度と、３０℃で７日間静置したあとの粘度を、東機産業（株）製のＥ型粘度計“ＲＥ２１５Ｌ”を用い、測定サンプル温度が２５℃となるようにして粘度を測定した。以下の基準に基づき、初期粘度と、経時後の粘度変化が小さいほうが、顔料の分散安定性に優れていると評価した。

粘度安定性評価の基準
Ａ：粘度変化率±１０％未満
Ｂ：粘度変化率±１０％以上、±５０％未満
Ｃ：粘度変化率±５０％以上、±１００％未満
Ｄ：粘度変化率±１００％以上
［目視評価］
各実施例および比較例により得られた着色膜について、以下の各状況下で透明基材側から目視による黒色度の評価を行った。

状況１：室内光源の蛍光灯（パナソニック（株）製“ＦＬＲ４０Ｓ－Ｄ／Ｍ―Ｘ・３６”）が点灯している状態で、着色膜上における光源の正面反射光が映らないように目視
状況２：室内光源の蛍光灯（パナソニック（株）製“ＦＬＲ４０Ｓ－Ｄ／Ｍ―Ｘ・３６”）が点灯しているかつ、高照度の光源（三菱電機（株）製“ＦＰＬ２７ＥＸ－Ｎ”）を着色膜面に対して４５°の方向から照射した状態で、着色膜面に対して９０°の方向から目視
目視評価は以下の基準に基づき行った。

目視評価の基準
Ａ：非常に漆黒感が高い
Ｂ：漆黒感が高い
Ｃ：やや漆黒感が低い
Ｄ：漆黒感が低い
＜製造、合成例＞
（合成例１ アクリル樹脂（Ｐ－１）の合成）
特開第２０１３－２４５２２１号明細書の合成例１１に記載の方法により、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート溶媒２００部を攪拌装置、温度計、還流冷却機、滴下用ポンプを備えた耐圧容器に仕込み反応容器内を窒素で満たした後９０℃まで昇温を行い、メタクリル酸－２－ジメチルアミノエチル（ＭＬＤＡ）１部、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）２７部、メタクリル酸－２－エチルヘキシル（２ＥＨＭＡ）２０部、スチレン（Ｓｔ）３０部、メタクリル酸（ＭＡＡ）を２０部、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）２．０部、ノルマルドデシルメルカプタン（ＭＤＭ）３．０部を混合したものを滴下用ポンプにて３時間かけて滴下して共重合させアクリル共重合体を得た。次に、反応容器内を空気で置換し、ｐ－メトキシフェノールを０．１部を重合禁止剤、Ｎ，Ｎ’－ジメチルベンジルアミンを触媒としてグリシジルメタクリレート（ＧＭＡ）１０部を滴下用ポンプにて１時間かけて滴下した。この段階における共重合体側鎖のカルボキシル基とグリシジルメタクリレートのエポキシ基の付加反応は、酸価の低下によってトレースし、グリシジルメタクリレートの消失が９７％以上となる点で反応を完了し、側鎖に重合性不飽和基を導入したアクリル樹脂（Ｐ－１）を得た。このアクリル樹脂（Ｐ－１）を（Ｃ）樹脂として後述する製造例１～９において用いる。アクリル樹脂（Ｐ－１）の酸価は７０ｍｇＫＯＨ／ｇ、塩基価は１０ｍｍｏｌ／１００ｇ、重量平均分子量は１１０００であった。なお、アクリル樹脂の酸価は、アクリル樹脂１ｇを中和するのに要した水酸化カリウムの量（ｍｇ）とし（単位：ｍｇＫＯＨ／ｇ）、アクリル樹脂の塩基価は、アクリル樹脂体１００ｇを中和するのに要した過塩素酸のｍｏｌ数とし（単位：ｍｍｏｌ／１００ｇ）、重量平均分子量は、東ソー（株）製のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）「ＨＬＣ－８２２０ＧＰＣ」を用いて、キャリアをテトラヒドロフランとして、ポリスチレン換算により測定した。

（製造例１ 着色材分散液（ＤＢ－１）の製造）
黒色顔料として、“＃１０００”（三菱ケミカル（株）製）９６ｇ、合成例１により得られたアクリル樹脂（Ｐ－１）のプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）３５重量％溶液９８ｇ、分散剤としてアミン系高分子分散剤“ＢＹＫ－ＬＰＮ２１１１６”（ビックケミー社製）１７ｇ、ＰＧＭＥＡ２３５ｇおよび３－メトキシブチルアセテート（以下、ＭＢＡ）１０３ｇをタンクに仕込み、ホモミキサーで２０分撹拌し、予備分散液を得た。ビーズ径０．１０ｍｍφのジルコニアビーズを７５体積％充填した遠心分離セパレーターを具備した寿工業（株）製分散機ウルトラアペックスミルＵＡＭ０１５に、得られた予備分散液を供給し、回転速度７ｍ／ｓで１３９分間分散を行い、固形分濃度２５重量％、着色材／（樹脂＋分散剤）（重量比）＝７０／３０の着色材分散液ＤＢ－１を得た。

（製造例２ 着色材分散液（ＤＢ－２）の製造）
黒色顔料として、“＃１０００”（三菱ケミカル（株）製）９２ｇ、合成例１により得られたアクリル樹脂（Ｐ－１）のプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）３５重量％溶液９８ｇ、分散剤としてアミン系高分子分散剤“ＢＹＫ－ＬＰＮ２１１１６”（ビックケミー社製）２８ｇ、ＰＧＭＥＡ２２９ｇおよびＭＢＡ１０３ｇをタンクに仕込み、ホモミキサーで２０分撹拌し、予備分散液を得た。ビーズ径０．１０ｍｍφのジルコニアビーズを７５体積％充填した遠心分離セパレーターを具備した寿工業（株）製分散機ウルトラアペックスミルＵＡＭ０１５に、得られた予備分散液を供給し、回転速度７ｍ／ｓで１３９分間分散を行い、固形分濃度２５重量％、着色材／（樹脂＋分散剤）（重量比）＝６７／３３の着色材分散液ＤＢ－２を得た。

（製造例３ 着色材分散液（ＤＢ－３）の製造）
黒色顔料“＃１０００”の代わりに、黒色顔料“ＭＡ１００”（三菱ケミカル（株）製）を用いた以外は製造例１と同様にして、固形分濃度２５重量％、着色材／（樹脂＋分散剤）（重量比）＝７０／３０の着色材分散液ＤＢ－３を得た。

（製造例４ 着色材分散液（ＤＢ－４）の製造）
黒色顔料“＃１０００”の代わりに、黒色顔料“ＭＡ７”（三菱ケミカル（株）製）を用いた以外は製造例１と同様にして、固形分濃度２５重量％、着色材／（樹脂＋分散剤）（重量比）＝７０／３０の着色材分散液ＤＢ－４を得た。

（製造例５ 着色材分散液（ＤＢ－５）の製造）
黒色顔料“＃１０００”の代わりに、黒色顔料“ＭＡ６００”（三菱ケミカル（株）製）を用いた以外は製造例１と同様にして、固形分濃度２５重量％、着色材／（樹脂＋分散剤）（重量比）＝７０／３０の着色材分散液ＤＢ－５を得た。

（製造例６ 着色材分散液（ＤＢ－６）の製造）
黒色顔料として、“ＭＡ１００”（三菱ケミカル（株）製）１１０ｇ、分散剤としてアミン系高分子分散剤“ＢＹＫ－１６３”（ビックケミー社製）６１ｇおよびＰＧＭＥＡ３７９ｇをタンクに仕込み、ホモミキサーで２０分撹拌し、予備分散液を得た。ビーズ径０．１０ｍｍφのジルコニアビーズを７５体積％充填した遠心分離セパレーターを具備した寿工業（株）製分散機ウルトラアペックスミルＵＡＭ０１５に、得られた予備分散液を供給し、回転速度７ｍ／ｓで１３９分間分散を行い、固形分濃度２５重量％、着色材／（樹脂＋分散剤）（重量比）＝８０／２０の着色材分散液ＤＢ－６を得た。

（製造例７ 着色材分散液（ＤＢ－７）の製造）
黒色顔料“＃ＭＡ１００”（三菱ケミカル（株）製）の代わりに、黒色顔料“＃１０００” （三菱ケミカル（株）製）を用いた以外は製造例６と同様にして、固形分濃度２５重量％、着色材／（樹脂＋分散剤）（重量比）＝８０／２０の着色材分散液ＤＢ－７を得た。

（製造例８ 着色材分散液（ＤＢ－８）の製造）
黒色顔料として、“＃１０００”（三菱ケミカル（株）製）９６ｇ、合成例１により得られたアクリル樹脂（Ｐ－１）のプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）３５重量％溶液９８ｇ、分散剤として“ＢＹＫ－６９１９”（ビックケミー社製）１１ｇ、ＰＧＭＥＡ２４１ｇおよびＭＢＡ１０３ｇをタンクに仕込み、ホモミキサーで２０分撹拌し、予備分散液を得た。ビーズ径０．１０ｍｍφのジルコニアビーズを７５体積％充填した遠心分離セパレーターを具備した寿工業（株）製分散機ウルトラアペックスミルＵＡＭ０１５に、得られた予備分散液を供給し、回転速度７ｍ／ｓで１３９分間分散を行い、固形分濃度２５重量％、着色材／（樹脂＋分散剤）（重量比）＝７０／３０の着色材分散液ＤＢ－８を得た。

（製造例９ 着色材分散液（ＤＢ－９）の製造）
黒色顔料として、“＃１０００”（三菱ケミカル（株）製）１６ｇ、合成例１により得られたアクリル樹脂（Ｐ－１）のプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＥＡ）３５重量％溶液１６ｇ、分散剤としてアミン系高分子分散剤“ＢＹＫ－ＬＰＮ２１１１６”（ビックケミー社製）３ｇ、ＰＧＭＥＡ３８ｇおよびＭＢＡ１７ｇをアイセロ（株）製の容器“ＡＣ－２５０”に仕込み、アズワン（株）製のロータリーシェイカー“ＲＳ－２”で３０分攪拌し、固形分濃度２５重量％、着色材／（樹脂＋分散剤）（重量比）＝７０／３０の着色材分散液ＤＢ－９を得た。

製造例１～９の組成および分散条件を表１に示す。

（実施例１）
７．７１ｇの着色材分散液（ＤＢ－１）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を４．６１ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．７１ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを、５．７３ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が２５重量部の着色樹脂組成物ＰＣ－１を得た。

得られた着色樹脂組成物ＰＣ－１を、ホウケイ酸ガラス上に、ミカサ（株）製スピンナー（１Ｈ－ＤＳ）を用いて塗布し、塗布膜を１００℃のホットプレート上で２分間加熱乾燥した。この乾燥膜を熱風オーブン中２３０℃で３０分間ポストベークして着色膜ＣＦ－１を得た。この着色膜ＣＦ－１について、前述の方法により評価した結果を表２に示す。

（実施例２）
４．８４ｇの着色材分散液（ＤＢ－２）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を５．９７ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．９６ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを７．００ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が１５重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－２を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－２を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。
（実施例３）
５．１６ｇの着色材分散液（ＤＢ－２）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を５．８２ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．９３ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを６．８６ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が１６重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－３を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－３を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。
（実施例４）
５．４８ｇの着色材分散液（ＤＢ－２）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を５．４８ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．９０ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを６．７２ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が１７重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－４を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－４を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。
（実施例５）
５．８０ｇの着色材分散液（ＤＢ－２）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を５．５１ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．８８ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを６．５８ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が１８重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－５を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－５を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。
（実施例６）
６．１３ｇの着色材分散液（ＤＢ－２）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を５．３６ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．８５ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを６．４３ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が１９重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－６を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－６を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。
（実施例７）
６．４５ｇの着色材分散液（ＤＢ－２）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を５．２１ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．８２ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを６．２９ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が２０重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－７を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－７を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（実施例８）
８．０６ｇの着色材分散液（ＤＢ－２）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を４．４４ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．６８ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを５．５８ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が２５重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－８を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－８を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例１）
３．０９ｇの着色材分散液（ＤＢ－３）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を６．８０ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を２．１０ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを７．７８ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が１０重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－９を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－９を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例２）
４．６３ｇの着色材分散液（ＤＢ－３）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を６．０７ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．９７ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを７．０９ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が１５重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－１０を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－１０を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例３）
６．１７ｇの着色材分散液（ＤＢ－３）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を５．３４ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．８４ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを６．４１ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が２０重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－１１を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－１１を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例４）
７．７１ｇの着色材分散液（ＤＢ－３）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を４．６１ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．７１ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを５．７３ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が２５重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－１２を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－１２を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例５）
７．７１ｇの着色材分散液（ＤＢ－４）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を４．６１ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．７１ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを５．７３ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が２５重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－１３を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－１３を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例６）
７．７１ｇの着色材分散液（ＤＢ－５）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を４．６１ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．７１ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを５．７３ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が２５重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－１４を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－１４を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例７）
６．７５ｇの着色材分散液（ＤＢ－６）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を５．６１ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．６１ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを５．８０ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が２５重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－１５を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－１５を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例８）
６．７５ｇの着色材分散液（ＤＢ－７）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を５．６１ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．６１ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを５．８０ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が２５重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－１６を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－１６を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例９）
７．７１ｇの着色材分散液（ＤＢ－８）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を４．６１ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．７１ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを５．７６ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が２５重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－１７を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－１７を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例１０）
１．９１ｇの着色材分散液（ＤＢ－２）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を８．８９ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を２．６４ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１６ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを６．３０ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度３２重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が５重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－１８を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－１８を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例１１）
３．５８ｇの着色材分散液（ＤＢ－２）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を７．４８ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を２．３３ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１５ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを６．３６ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度３０重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が１０重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－１９を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－１９を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例１２）
１１．２８ｇの着色材分散液（ＤＢ－２）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を２．９２ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．４１ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを４．１５ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が３５重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－２０を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－２０を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例１３）
１２．９０ｇの着色材分散液（ＤＢ－２）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を２．１６ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．２８ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを３．４４ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が４０重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－２１を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－２１を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例１４）
１４．５１ｇの着色材分散液（ＤＢ－２）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を１．３９ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．１４ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを２．７２ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が４５重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－２２を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－２２を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例１５）
１６．１２ｇの着色材分散液（ＤＢ－２）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を０．６３ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．００ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを２．０１ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が５０重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－２３を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－２３を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

（比較例１６）
７．７１ｇの着色材分散液（ＤＢ－９）に、アクリル樹脂（Ｐ－１）のＰＧＭＥＡ３５重量％溶液を４．６１ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を１．７１ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．１４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤“ＢＹＫ”３３３（ビックケミー社製）のＰＧＭＥＡ１０重量％溶液０．１０ｇを５．７３ｇのＰＧＭＥＡに溶解した溶液を添加して、全固形分濃度２７重量％、全固形分１００重量部に対する着色材の含有量が２５重量部の着色樹脂組成物ＣＦ－２４を得た。得られた着色樹脂組成ＣＦ－２４を用いて、実施例１と同様の評価をした。結果を表２に示す。

実施例の着色樹脂組成物は、拡散反射色度ＳＣＥのＬ＊値が低く、拡散反射色度ＳＣＥのａ＊値及び拡散反射色度ＳＣＥのｂ＊値が０に近く、全反射色度ＳＣＩのＬ＊値が２３．００≦ＳＣＩのＬ＊≦２５．５０を満たしており、全反射色度ＳＣＩのａ＊値及び全反射色度ＳＣＩのｂ＊値が０に近く、いずれの目視評価においても漆黒性が良好な結果であった。粘度安定性も良好な結果であった。

一方、着色樹脂組成物における着色材の重量比が小さい着色樹脂組成物は、拡散反射色度ＳＣＥのＬ＊の値が高いまたは、拡散反射色度ＳＣＥのａ＊値及び拡散反射色度ＳＣＥ ｂ＊値が０から遠く、目視評価において漆黒性が良好ではない結果であった。

一方、着色樹脂組成物における着色材の重量比が大きい着色樹脂組成物は、全反射色度ＳＣＩのＬ＊値が高いまたは全反射色度ＳＣＩのａ＊値及び全反射色度ＳＣＩのｂ＊値が０から遠く、目視評価において漆黒性が良好ではない結果であった。

また、着色材の粒子径が大きい着色樹脂組成物は、拡散反射色度ＳＣＥのＬ＊値が高いまたは、拡散反射色度ＳＣＥのａ＊値及び拡散反射色度ＳＣＥのｂ＊値が０から遠く、目視評価において漆黒性が良好ではない結果であった。

また、着色材のＤＢＰ吸油量が大きい着色樹脂組成物は、粘度安定性が悪い結果だった。
また、着色材の表面のｐＨ値が大きい着色樹脂組成物は、粘度安定性が悪い結果だった。

また、分散剤として、４級アンモニウム塩基を有していない分散剤を使用した着色樹脂組成物は、粘度安定性が悪い結果だった。

また、分散処理の変わりにシェイカーで攪拌した分散液を用いた着色樹脂組成物は、全反反射色度ＳＣＩのｂ＊値が０から遠く、拡散反射色度ＳＣＥのＬ＊値が高く、拡散反射色度ＳＣＥのｂ＊値が０から遠く、目視評価において漆黒性が良好ではない結果であった。

本発明の着色樹脂組成物および着色膜は、スマートフォンやタブレットＰＣなどの表示端末における加飾基板の着色膜、車載ディスプレイや車載計器における加飾パネルおよび加飾フィルムおよび樹脂成型品の着色膜、液晶表示装置等が備えるカラーフィルターのブラックマトリクス等の遮光画像、有機ＥＬディスプレイ内部の着色隔壁などに好適に利用できる。

Claims (7)

1. （Ａ）着色材、（Ｂ）分散剤、（Ｃ）樹脂および（Ｄ）有機溶剤を含有し、前記（Ａ）着色材が顔料を含有し、前記（Ａ）着色材の顔料がカーボンブラックを含有し、前記カーボンブラックの一次粒子径が１～１８ｎｍであり、前記カーボンブラックのジブチルフタレート吸収量が３０～８０ｃｍ^３／１００ｇであり、前記カーボンブラックの表面のｐＨ値が１．０～４．０であることを特徴とする着色樹脂組成物。
2. 前記（Ｂ）分散剤が４級アンモニウム塩基を含有し、固形分中のアミン価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）が２０≦アミン価≦９０である分散剤（Ｂ１）を少なくとも含むことを特徴とする請求項１に記載の着色樹脂組成物。
3. 前記（Ｃ）樹脂がアルカリ可溶性樹脂を含有し、光重合開始剤およびラジカル重合性化合物をさらに含有することを特徴とする請求項１または２に記載の着色樹脂組成物。
4. 加飾用途に用いられることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の着色樹脂組成物。
5. 請求項１～４のいずれかに記載の着色樹脂組成物を厚み１．１ｍｍのホウケイ酸ガラス上に光学濃度が４になるように形成し、硬化させてなる遮光膜であって、分光測色計を用いてＪＩＳ Ｚ ８７２２条件ｃに基づいてガラス面からの色度を測定した色度値が次の条件をいずれも満たすことを特徴とする遮光膜。
   ０．００≦ＳＣＥのＬ＊値≦１．５０
   －０．２５≦ＳＣＥのａ＊値≦０．２５
   －０．６０≦ＳＣＥのｂ＊値≦０．６０
   ２３．００≦ＳＣＩのＬ＊値≦２５．５０
   －０．２０≦ＳＣＩのａ＊値≦０．２０
   －０．３０≦ＳＣＩのｂ＊値≦０．３０
6. 基板および請求項５記載の遮光膜を具備する加飾基板。
7. フィルムおよび請求項５記載の遮光膜を具備する加飾フィルム。