JP2022102730A - ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子およびポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】低い成形圧力で内部融着性に優れたＰ３ＨＡ系発泡成形体を提供し得る、Ｐ３ＨＡ系発泡粒子および発泡成形体を提供する。【解決手段】ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）およびペンタエリスリトールを含み、ペンタエリスリトールの含有量は、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子１００重量％に対して０．０１重量％～４．５０重量％である、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子。【選択図】なし

Description

本発明はポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子およびポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡成形体に関する。

石油由来プラスチックは毎年大量に廃棄されており、これらの大量廃棄物による埋立て処分場の不足および環境汚染が深刻な問題として取り上げられている。また近年、マイクロプラスチックが、海洋環境において大きな問題になっている。このため、（ａ）海、土等の環境中、並びに（ｂ）埋立て処分場およびコンポスト中で、微生物の作用によって分解される生分解性プラスチックが注目されている。生分解性プラスチックは、（ａ）環境中で利用される農林水産業用資材、並びに（ｂ）使用後の回収および再利用が困難な食品容器、包装材料、衛生用品、ゴミ袋等、への幅広い応用を目指して、開発が進められている。更に生分解性プラスチックから成る発泡体は、包装用緩衝材、農産箱、魚箱、自動車部材、建築材料、土木材料等での使用が期待されている。

前記生分解性プラスチックの中でも、優れた生分解性およびカーボンニュートラルの観点から、植物原料由来のプラスチックとしてポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）（以下、「Ｐ３ＨＡ」と称する場合がある）が注目されている。

上述の生分解性プラスチックを成形体用途に展開することが検討されている。例えば、特許文献１には、生分解性を有するＰ３ＨＡを用いて得られる発泡粒子、および、該発泡粒子を型内発泡成形して発泡成形体を得る技術が開示されている。また、特許文献２には、Ｐ３ＨＡを含み、かつ結晶核剤としてペンタエリスリトールを含む成形体を射出成形によって得る技術が開示されている。

国際公開第２０１９／１４６５５５号 国際公開第２０１４／０２０８３８号

しかしながら、上述のような従来技術は、Ｐ３ＨＡ系発泡粒子を成形する際の成形圧力、およびＰ３ＨＡ系発泡成形体の内部融着性の観点から、改善の余地がある。

以上のような状況に鑑み、本発明の一実施形態の目的は、低い成形圧力で内部融着性に優れたＰ３ＨＡ系発泡成形体を提供し得る、Ｐ３ＨＡ系発泡粒子およびＰ３ＨＡ系発泡成形体を提供することにある。

本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意検討した結果、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明の一実施形態は、以下の構成を含むものである。
〔１〕ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子であって、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）およびペンタエリスリトールを含み、前記ペンタエリスリトールの含有量は、前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子１００重量％に対して０．０１重量％～４．５０重量％である、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子。
〔２〕ＤＳＣ比が０．５％～４０．０％であるポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子であり、ここで、前記ＤＳＣ比は、以下式（１）で算出され、
ＤＳＣ比（％）＝（高温側融解熱量／全融解熱量）×１００・・・（１）、
前記式（１）中、前記高温側融解熱量および前記全融解熱量は、前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子のＤＳＣ曲線から得られる熱量である、〔１〕に記載のポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子。
〔３〕ゲル分率が５０重量％～８０重量％である、〔１〕または〔２〕に記載のポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子。
〔４〕前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子が、前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子１００重量％に対して、さらに脂肪酸アミド０．０１重量％～１．５０重量％を含む、〔１〕～〔３〕の何れか１つに記載のポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子。
〔５〕〔１〕～〔４〕の何れか１つに記載のポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子を成形してなる、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡成形体。
〔６〕ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）１００重量部と、ペンタエリスリトール０．０１重量部～２０．００重量部とを含むポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂粒子を発泡させる発泡工程を含み、前記発泡工程は、前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂粒子を水系分散媒中に分散させる分散工程を含む、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子の製造方法。
〔７〕〔１〕～〔４〕の何れか１つに記載のポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子を、金型が備える少なくとも２つの型から形成される成形空間内に充填する充填工程、および充填された前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子を加熱して、当該ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子同士を融着させる融着工程、を含むポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡成形体の製造方法。

本発明の一実施形態によれば、低い成形圧力で内部融着性に優れたＰ３ＨＡ系発泡成形体を提供し得る、Ｐ３ＨＡ系発泡粒子およびＰ３ＨＡ系発泡成形体を提供できるという効果を奏する。

Ｐ３ＨＡ系樹脂粒子のＤＳＣ曲線およびそれから測定される融点等を示す図である。 Ｐ３ＨＡ系発泡粒子のＤＳＣ曲線およびそれから測定される高温側の融解熱量等を示す図である。 図３は、本発明の一実施形態に係るＰ３ＨＡ系発泡成形体１００を一方向から見た斜視図である。 図４は、図３のＡ－Ａ線矢視断面図である。

本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。

〔１．本発明の技術的思想〕
ペンタエリスリトールはＰ３ＨＡに対する結晶核剤として作用することが知られている。ペンタエリスリトールは、結晶化効果によって成形体の寸法安定性を向上し得ることから、特許文献２に記載のように、射出成形用のＰ３ＨＡ系樹脂組成物に使用されている。一方で、ペンタエリスリトールは、Ｐ３ＨＡ系発泡粒子の成形時に、結晶化効果によって当該Ｐ３ＨＡ系発泡粒子同士の内部融着を阻害する虞がある。それ故、ペンタエリスリトールは、Ｐ３ＨＡ系発泡成形体の実製品には使用されていなかった。

内部融着性に劣るＰ３ＨＡ系発泡成形体は、耐衝撃性が低く、製造時に不慮の破損が起きやすいなど、生産性に劣るものである。特に、寸法が異なる部位を有するＰ３ＨＡ系発泡成形体を製造するとき、内部融着性に劣ることに起因する耐衝撃性の低さが大きな問題となる場合がある。その結果、内部融着性に劣るＰ３ＨＡ系発泡成形体は、市場流通時に破損しやすいといった問題も有する。

Ｐ３ＨＡ系発泡成形体の内部融着性を改善する方法として、Ｐ３ＨＡ系発泡粒子の成形時の成形圧力を高くする方法が知られている。しかしながら、成形圧力を高くすると、経済的な負担も増加する。それ故、低い成形圧力で内部融着性に優れるＰ３ＨＡ系発泡成形体を提供し得るＰ３ＨＡ系発泡粒子が希望されていた。

以上のような状況に鑑み、低い成形圧力で内部融着性に優れたＰ３ＨＡ系発泡成形体を提供し得る、Ｐ３ＨＡ系発泡粒子を提供することを目的として、本発明者らは、鋭意検討を行った。

本発明者らは、鋭意検討の結果、以下の知見を独自に見出し、本発明を完成するに至った：特定量のペンタエリスリトールを含むＰ３ＨＡ系発泡粒子が、驚くべきことに、低い成形圧力で内部融着性に優れるＰ３ＨＡ系発泡成形体を提供できること。

〔２．ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子〕
本発明の一実施形に係るポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子は、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子であって、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）およびペンタエリスリトールを含み、前記ペンタエリスリトールの含有量は、前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子１００重量％に対して０．０１重量％～４．５０重量％である。

本明細書において、「ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）（Ｐ３ＨＡ）系発泡粒子」を「発泡粒子」と称する場合があり、「本発明の一実施形態に係るポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）（Ｐ３ＨＡ）系発泡粒子」を「本発泡粒子」と称する場合があり、「ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）（Ｐ３ＨＡ）系発泡成形体」を「発泡成形体」と称する場合があり、「本発明の一実施形態に係るポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）（Ｐ３ＨＡ）系発泡成形体」を「本発泡成形体」と称する場合がある。

本明細書において、Ｘ単量体に由来する繰り返し単位を「Ｘ単位」と称する場合がある。繰り返し単位は、構成単位ともいえる。

本発泡粒子は、上述の構成を有するため、低い成形圧力で内部融着性に優れた発泡成形体を提供できるという利点を有する。発泡成形体は、発泡粒子を公知の方法により成形することにより製造できる。

本発泡粒子は、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂組成物からなるポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂粒子を発泡して得られる発泡粒子である。本明細書において、「ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）（Ｐ３ＨＡ）系樹脂組成物」を「樹脂組成物」と称する場合があり、「ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）（Ｐ３ＨＡ）系樹脂粒子」を「樹脂粒子」と称する場合がある。

（ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート））
本発明の一実施形態に係るＰ３ＨＡは、３－ヒドロキシアルカノエート単位を必須の構成単位（モノマー単位）として有する重合体である。本明細書において、「３－ヒドロキシアルカノエート」を「３ＨＡ」と称する場合もある。Ｐ３ＨＡとしては、具体的には、下記一般式（２）で示される繰り返し単位を含む重合体が好ましい：
[－ＣＨＲ－ＣＨ_２－ＣＯ－Ｏ－]・・・（２）。

一般式（２）中、ＲはＣ_ｎＨ_２ｎ＋１で表されるアルキル基を示し、ｎは１～１５の整数を示す。Ｒとしては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔ－ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基等の直鎖または分岐鎖状のアルキル基が挙げられる。ｎとしては、１～１０が好ましく、１～８がより好ましい。

Ｐ３ＨＡとしては、特に微生物から産生されるＰ３ＨＡが好ましい。微生物から産生されるＰ３ＨＡは、３ＨＡ単位が、全て（Ｒ）－３ＨＡであるポリ［（Ｒ）－３ＨＡ］である。

Ｐ３ＨＡは、３ＨＡ単位（特に一般式（２）の繰り返し単位）を、Ｐ３ＨＡの全繰り返し単位１００モル％中、５０モル％以上含むことが好ましく、７０モル％以上含むことがより好ましく、８０モル％以上含むことがさらに好ましい。また、繰り返し単位（モノマー単位）としては、３ＨＡ単位のみであってもよいし、３ＨＡ単位に加えて、３ＨＡ以外の単量体に由来する繰り返し単位（例えば、４－ヒドロキシアルカノエート単位等）を含んでいてもよい。

３ＨＡ単位の具体例としては、３－ヒドロキシブチレート単位、３－ヒドロキシバレレート単位および３－ヒドロキシヘキサノエート単位などが挙げられる。３－ヒドロキシブチレートは、融点および引張強度がプロピレンに近い。それ故、本発明の一実施形態に係るＰ３ＨＡは、３－ヒドロキシブチレート単位を含むことが好ましい。本明細書において、「３－ヒドロキシブチレート」を「３ＨＢ」と称する場合もある。

Ｐ３ＨＡは、３ＨＢ単位（モノマー単位）を、Ｐ３ＨＡの全繰り返し単位１００モル％中、８０モル％以上含むことが好ましく、８５モル％以上含むことがより好ましい。Ｐ３ＨＡとしては、特に、３ＨＢ単位を含み、かつ３ＨＢが全て（Ｒ）－３ＨＢである重合体（微生物によって産生された重合体）が好ましい。

Ｐ３ＨＡが２種以上の繰り返し単位を含む場合、含有量が最も多い繰り返し単位以外の繰り返し単位の由来となるモノマーをコモノマーと称する。本明細書において、「コモノマーに由来する繰り返し単位」を「コモノマー単位」と称する場合もある。

コモノマーとしては、特に限定されないが、３－ヒドロキシヘキサノエート（以下、３ＨＨと称する場合がある）または４－ヒドロキシブチレート（以下、４ＨＢと称する場合がある）などが好ましい。

Ｐ３ＨＡの具体例としては、例えば、ポリ（３－ヒドロキシブチレート）、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシプロピオネート）、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシバレレート）（以下、「Ｐ３ＨＢ３ＨＶ」と称する場合がある。）、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシバレレート－３－ヒドロキシヘキサノエート）、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシヘキサノエート）（以下、「Ｐ３ＨＢ３ＨＨ」と称する場合がある。）、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシヘプタノエート）、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシオクタノエート）、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシノナノエート）、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシデカノエート）、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシウンデカノエート）、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－４－ヒドロキシブチレート）（以下、「Ｐ３ＨＢ４ＨＢ」と称する場合がある。）等が挙げられる。特に、加工性および発泡成形体の物性等の観点から、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシヘキサノエート）またはポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－４－ヒドロキシブチレート）が好ましい。本発明の一実施形態において、上述したＰ３ＨＡとしては、１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

Ｐ３ＨＡは、３ＨＢ単位を必須の繰り返し単位（構成単位）として有し、かつコモノマー単位を有することが好ましい。すなわち、Ｐ３ＨＡは、３ＨＢ単位とコモノマー単位とを有する共重合体であることが好ましい。Ｐ３ＨＡが３ＨＢ単位とコモノマー単位とを有する場合について説明する。この場合、Ｐ３ＨＡにおける全繰り返し単位１００モル％中の３ＨＢ単位とコモノマー単位との比率（３ＨＢ単位／コモノマー単位）としては、９９／１（モル％／モル％）～８０／２０（モル％／モル％）が好ましく、９７／３（モル％／モル％）～８０／２０（モル％／モル％）がより好ましく、９５／５（モル％／モル％）～８５／１５（モル％／モル％）がさらに好ましい。Ｐ３ＨＡの全繰り返し単位１００モル％に対するコモノマー単位の比率が１モル％以上であれば、Ｐ３ＨＡの溶融混練可能な温度域と熱分解温度域とが十分に離れているため、得られる発泡粒子が加工性に優れるという利点を有する。一方、Ｐ３ＨＡの全繰り返し単位１００モル％に対するコモノマー単位の比率が２０モル％以下であれば、溶融混練時のＰ３ＨＡ系組成物の結晶化が早く、生産性が高い。このような各モノマー単位の比率を有するＰ３ＨＡは、当業者に公知の方法、例えば国際公開ＷＯ２００９／１４５１６４号に記載の方法に準拠して作製することができる。

なお、Ｐ３ＨＡ中の各モノマー単位の比率は、当業者に公知の方法、例えば国際公開２０１３／１４７１３９号に記載の方法により求めることができる。

Ｐ３ＨＡの融点は、特に限定されないが、１１０．０℃～１６５．０℃が好ましく、１２０．０℃～１５５．０℃がより好ましい。Ｐ３ＨＡの融点が１１０．０℃以上であれば、得られる発泡成形体の加熱寸法変化の虞がなく、一方、Ｐ３ＨＡの融点が１６５．０℃以下であれば、発泡工程中に加水分解が起こる虞がない。

ここで、Ｐ３ＨＡの融点は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定したものである。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）Ｐ３ＨＡ５ｍｇ～６ｍｇを量り取る；（２）Ｐ３ＨＡの温度を１０．０℃／分の昇温速度で１０．０℃から１９０．０℃まで昇温して、Ｐ３ＨＡを融解する；（３）前記（２）の過程で得られるＰ３ＨＡのＤＳＣ曲線の、最も高温の融解ピークの温度をＰ３ＨＡの融点として求めることができる。

Ｐ３ＨＡの重量平均分子量は、特に限定されないが、２０万～２００万が好ましく、２５万～１５０万がより好ましく、３０万～１００万がさらに好ましい。Ｐ３ＨＡの重量平均分子量が２０万以上であれば、得られる発泡粒子の独立気泡率が低くなる虞がない。一方、重量平均分子量が２００万以下であれば、Ｐ３ＨＡ系組成物を溶融混練する時の機械への負荷が低くなり、生産性が良好となる。なお、Ｐ３ＨＡの重量平均分子量は、クロロホルム溶液を用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィー（島津製作所社製ＨＰＬＣ ＧＰＣ ｓｙｓｔｅｍ）を用い、ポリスチレン換算分子量分布より測定することができる。当該ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにおけるカラムとしては、重量平均分子量を測定するのに適切な公知のカラムを使用すればよい。

本発明の一実施形態において、Ｐ３ＨＡの製造方法は特に限定されず、化学合成による製造方法であってもよいし、微生物による製造方法であってもよい。中でも、微生物による製造方法が好ましい。Ｐ３ＨＡの微生物による製造方法については、公知の方法を適用できる。

３ＨＢと、その他のヒドロキシアルカノエートとのコポリマー生産菌として、具体的には、Ｐ３ＨＢ３ＨＶおよびＰ３ＨＢ３ＨＨ生産菌であるアエロモナス・キヤビエ（Ａｅｒｏｍｏｎａｓ ｃａｖｉａｅ）、Ｐ３ＨＢ４ＨＢ生産菌であるアルカリゲネス・ユートロファス（Ａｌｃａｌｉｇｅｎｅｓ ｅｕｔｒｏｐｈｕｓ）等が挙げられる。特に、Ｐ３ＨＢ３ＨＨに関し、Ｐ３ＨＡ合成酵素群の遺伝子を導入することでＰ３ＨＢ３ＨＨの生産性を向上させたアルカリゲネス・ユートロファス ＡＣ３２株（Ａｌｃａｌｉｇｅｎｅｓ ｅｕｔｒｏｐｈｕｓ ＡＣ３２， ＦＥＲＭ ＢＰ－６０３８）（Ｔ．Ｆｕｋｕｉ，Ｙ．Ｄｏｉ，Ｊ．Ｂａｔｅｒｉｏｌ．，１７９，ｐ４８２１－４８３０（１９９７））等がより好ましい。Ｐ３ＨＡの製造方法では、アルカリゲネス・ユートロファス ＡＣ３２株等の微生物を適切な条件で培養して菌体内にＰ３ＨＢ３ＨＨを蓄積させた微生物菌体が好適に用いられる。またコポリマー生産菌に関して、前記以外にも、生産したいＰ３ＨＡに合わせて、各種Ｐ３ＨＡ合成関連遺伝子を導入した遺伝子組み換え微生物を用いても良い。また、微生物（菌）の培養条件についても、生産したいＰ３ＨＡに合わせて、基質の種類を含む様々な培養条件の最適化をすればよい。

本発明の一実施形態において、Ｐ３ＨＡを生産する微生物を培養する方法は特に限定されず、例えば、国際公開第ＷＯ２０１９／１４２７１７号に記載の方法を使用することができる。

本発泡粒子におけるＰ３ＨＡの含有量は、特に限定されないが、得られる発泡粒子および発泡成形体が生分解性に優れることから、発泡粒子１００重量％に対して、７０重量％以上が好ましく、８０重量％以上がより好ましい。

本発泡粒子は、更に、Ｐ３ＨＡ以外の樹脂成分（「その他の樹脂成分」と称する場合がある）を含んでいてもよい。その他の樹脂成分としては、例えば、（ａ）ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートアジペート、ポリブチレンアジペートテレフタレート、ポリブチレンサクシネートテレフタレート、ポリカプロラクトン等の脂肪族ポリエステル、または（ｂ）脂肪族芳香族ポリエステル等が挙げられる。Ｐ３ＨＡと共に、これらその他の樹脂成分の１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

本発泡粒子のその他の樹脂成分の含有量は特に限定されないが、例えば、Ｐ３ＨＡ１００重量部に対して、１０重量部～４００重量部が好ましく、５０重量部～１５０重量部がより好ましい。

（ペンタエリスリトール）
本発泡粒子は、ペンタエリスリトールを含む。本発泡粒子におけるペンタエリスリトールの含有量は、発泡粒子１００重量％に対して、０．０１重量％～４．５０重量％であり、０．０５重量％～４．００重量％であることが好ましく、０．１０重量％～２．５０重量％であることがより好ましく、０．１５重量％～１．５０重量％であることがさらに好ましい。発泡粒子のペンタエリスリトールの含有量が発泡粒子１００重量％に対して０．０１重量％～４．５０重量％である場合、低い成形圧力で、内部融着性に優れた発泡成形体を提供することができる。また、特に、発泡粒子のペンタエリスリトールの含有量が発泡粒子１００重量％に対して０．０１重量％以上である場合、ペンタエリスリトールが所望の効果を発揮できる。発泡粒子のペンタエリスリトールの含有量が発泡粒子１００重量％に対して４．５０重量％以下である場合、ペンタエリスリトールが発泡粒子の表面に多量に染み出てくる（ブリードしてくる）虞がない。そのため、得られる発泡粒子がべたつくこともなく、ハンドリング性が良好となる。その結果、発泡粒子を使用して発泡成形体を型内発泡成形する際、発泡粒子の金型への充填性が良好となる利点を有する。発泡粒子のペンタエリスリトールの含有量が発泡粒子１００重量％に対して４．５０重量％以下である場合、発泡粒子を使用して発泡成形体を成形する場合、成形時の発泡粒子同士の融着も良好となり、内部融着性に優れる発泡成形体を得ることができる。

ペンタエリスリトールとは、下記一般式（３）で示される化合物である。

ペンタエリスリトールは多価アルコール類の一種であり、融点２６０．５℃の白色結晶の有機化合物である。ペンタエリスリトールは糖アルコールに分類されるが、天然物由来ではない。ペンタエリスリトールは、アセトアルデヒドとホルムアルデヒドとを塩基性環境下で縮合して合成することができる。

本発明で用いられるペンタエリスリトールとしては市販品を用いることもできる。ペンタエリスリトールの市販品としては、パーストープ社品、三菱ケミカル株式会社品、富士フィルム和光純薬工業株式会社品、シグマ・アルドリッチ社品、東京化成工業株式会社品、メルク社品、広栄化学工業株式会社品（商品名：ペンタリット）および東洋ケミカルズ株式会社品などを挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

ペンタエリスリトールの市販品の中には不純物として、ペンタエリスリトールが脱水縮合することで生成されるジペンタエリスリトールおよびトリペンタエリスリトールなどのオリゴマーが含まれているものがある。当該オリゴマーはＰ３ＨＡの結晶化効果を有しないが、ペンタエリスリトールの機能を阻害もしない。従って、本発明の一実施形態で使用するペンタエリスリトールには、前記オリゴマーが含まれていても構わない。

（脂肪酸アミド）
本発泡粒子は、脂肪酸アミドを含むことが好ましい。本発泡粒子が脂肪酸アミドを含む場合、当該発泡粒子は、ペンタエリスリトールの添加効果を阻害することなく、低い成形圧力で、内部融着性により優れた発泡成形体を提供することができる。

脂肪酸アミドとしては、例えば、ベヘン酸アミド、エルカ酸アミド、ウリン酸アミド、椰子酸アミド、ステアリン酸アミド、バルミチン酸アミド、ベヘン酸アミド、ブラシジン酸アミド、アセトアミド、ベンズアミド、プロピオン酸アミド、オレイン酸アミド、リシノール酸アミドおよびその誘導体が挙げられる。これらの中でも、ペンタエリスリトールとの併用効果の観点から、ベヘン酸アミドおよび／またはエルカ酸アミドが好ましい。これら脂肪酸アミドの１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を混合して使用してもよい。また、２種類以上の脂肪酸アミドを混合して使用する場合、目的に応じて、混合比率を適宜調整してもよい。

本発泡粒子は、発泡粒子１００重量％に対して、脂肪酸アミドを０．０１重量％～１．５０重量％含むことが好ましく、０．０２重量％～１．５０重量％含むことがより好ましく、０．０２重量％～１．００重量％含むことがより好ましく、０．５０重量％～１．００重量％含むことがさらに好ましい。本発泡粒子がＰ３ＨＡ系発泡粒子１００重量％に対して脂肪酸アミドを、（ａ）０．０１重量％以上含む場合、当該発泡粒子は内部融着性にさらに優れた発泡成形体を提供することができるという利点を有し、（ｂ）１．５０重量部以下含む場合、ペンタエリスリトールの効果を阻害する虞がないという利点を有する。

（添加剤）
本発泡粒子は、Ｐ３ＨＡを含む樹脂成分に加え、ペンタエリスリトールおよび脂肪酸アミド以外の添加剤（その他の添加剤）をさらに含んでもよい。その他の添加剤としては、例えば、ポリアルキレングリコール、結晶核剤、気泡調整剤、滑剤、可塑剤、帯電防止剤、難燃剤、導電剤、断熱剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、無機充填剤、有機充填剤、加水分解抑制剤等を目的に応じて使用できる。その他の添加剤としては、特に生分解性を有する添加剤が好ましい。なお、「結晶核剤」は、「結晶化核剤」と称する場合がある。

本発泡粒子は、ポリアルキレングリコールを含むことが好ましい。本発泡粒子がポリアルキレングリコールを含む場合、当該発泡粒子は、ペンタエリスリトールの添加効果を阻害することなく、低い成形圧力で、内部融着性により優れた発泡成形体を提供することができる。

ポリアルキレングリコールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール、およびそれらの共重合体等が挙げられる。中でも、ポリエチレングリコールとポリプロピレングリコールとの共重合体（ＰＥＧ－ＰＰＧ共重合体）がペンタエリスリトールとの併用効果の観点から好ましい。

ポリアルキレングリコールとしては市販品を使用することもできる。市販品としては、例えば、日油株式会社製プロノン＃２０４、＃２０８等、日油株式会社製ユニルーブ７０ＤＰ－６００Ｂ、ユニルーブ７０ＤＰ－９５０Ｂ等、花王株式会社製エマルゲンＰＰ－２９０、日油株式会社製ＰＥＧ＃３００、＃６００、＃１０００、＃２０００、＃６０００等、ライオン・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社社製ＰＥＧ＃４００、＃１０００、＃１５４０等が挙げられる。

本発泡粒子は、発泡粒子１００重量％に対して、ポリアルキレングリコールを０．０１重量％～１．５０重量％含むことが好ましく、０．０２重量％～１．５０重量％含むことがより好ましく、０．０２重量％～１．００重量％含むことがより好ましく、０．５０重量％～１．００重量％含むことがさらに好ましい。本発泡粒子がＰ３ＨＡ系発泡粒子１００重量％に対してポリアルキレングリコールを、（ａ）０．０１重量％以上含む場合、当該発泡粒子は、低い成形圧力で、内部融着性にさらに優れた発泡成形体を提供することができるという利点を有し、（ｂ）１．５０重量％以下含む場合、ペンタエリスリトールの効果を阻害するという虞がないという利点を有する。

結晶核剤としては、例えば、オロチン酸、アスパルテーム、シアヌル酸、グリシン、フェニルホスホン酸亜鉛、窒化ホウ素等が挙げられる。これら結晶核剤の１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を混合して使用してもよい。また、２種類以上の結晶核剤を混合して使用する場合、目的に応じて、混合比率を適宜調整してもよい。但し、ここで例示した結晶核剤は発泡粒子の融着性を阻害する場合がある。

したがって、本発泡粒子における結晶核剤の含有量は、発泡粒子１００重量部に対して、５．０重量％以下が好ましく、３．０重量％以下がより好ましく、１．５重量％以下がさらに好ましい。本発泡粒子は、その他の添加剤としての結晶核剤を含まないことが最も好ましい。

気泡調整剤としては、例えば、タルク、シリカ、ケイ酸カルシウム、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、珪藻土、クレイ、重曹、アルミナ、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、ベントナイト等が挙げられる。これら気泡調整剤の中でも、Ｐ３ＨＡへの分散性に特に優れている点で、タルクが好ましい。また、これら気泡調整剤の１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を混合して使用してもよい。また、２種類以上の気泡調整剤を混合して使用する場合、目的に応じて、混合比率を適宜調整してもよい。

本発泡粒子における気泡調整剤の含有量は、特に限定されないが、発泡粒子１００重量％に対して、０．０１重量％～１．００重量％が好ましく、０．０３重量％～０．５０重量％がより好ましく、０．０５重量％～０．３０重量％がさらに好ましい。

可塑剤としては、例えば、グリセリンジアセトモノラウレート等のグリセリンエステル系化合物、アセチルクエン酸トリブチル等のクエン酸エステル系化合物、セバシン酸ジブチル等のセバシン酸エステル系化合物、アジピン酸エステル系化合物、ポリエーテルエステル系化合物、安息香酸エステル系化合物、フタル酸エステル系化合物、イソソルバイドエステル系化合物、ポリカプロラクトン系化合物、ベンジルメチルジエチレングリコールアジペート等の二塩基酸エステル系化合物等が挙げられる。これらの中でも、Ｐ３ＨＡへの可塑化効果が特に優れている点で、グリセリンエステル系化合物、クエン酸エステル系化合物、セバシン酸エステル系化合物および二塩基酸エステル系化合物が好ましい。これら可塑剤の１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を混合して使用してもよい。また、２種類以上の可塑剤を混合して使用する場合、目的に応じて、混合比率を適宜調整してもよい。

本発泡粒子における可塑剤の含有量は、特に限定されないが、発泡粒子１００重量％に対して、１重量％～２０重量％が好ましく、２重量％～１５重量％がより好ましく、３重量％～１０重量％がさらに好ましい。

本発泡粒子は、イソシアネート基を有する化合物（以下、イソシアネート化合物と称する場合がある。）を含んでもよい。但し、イソシアネート化合物は毒性を持つ場合がある。また、発泡粒子がイソシアネート化合物を含む場合、得られる発泡粒子および発泡成形体が黄色くなる場合がある。

したがって、本発泡粒子におけるイソシアネート化合物の含有量としては、発泡粒子１００重量％に対して、３．０重量％未満が好ましく、１．０重量％未満がより好ましく、０．１重量％未満がさらに好ましい。本発泡粒子がイソシアネート化合物を含まないことが最も好ましい。

イソシアネート化合物としては、例えば、１分子中にイソシアネート基を２個以上有するポリイソシアネート化合物を用いることができる。イソシアネート化合物の具体的な種類としては芳香族系イソシアネート化合物、脂環族系イソシアネート化合物、脂肪族系イソシアネート化合物等が挙げられる。例えば、（ａ）芳香族イソシアネート化合物としては、トリレン、ジフェニルメタン、ナフチレン、トリジン、キシレンおよび／またはトリフェニルメタンを骨格とするイソシアネート化合物が挙げられ、（ｂ）脂環族イソシアネート化合物としてはイソホロンおよび／または水素化ジフェニルメタンを骨格とするイソシアネート化合物が挙げられ、（ｃ）脂肪族イソシアネート化合物としてはヘキサメチレンおよび／またはリジンを骨格とするイソシアネート化合物等が挙げられる。更に、これらイソシアネート化合物を２種類以上組み合わせて得られる混合物も使用可能である。イソシアネート化合物を使用する場合には、汎用性、取扱い性、耐候性等からトリレンおよび／またはジフェニルメタンを骨格とするイソシアネート化合物、特にジフェニルメタンを骨格とするイソシアネート化合物（ポリイソシアネート）を使用することが好ましい。

＜ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂組成物およびポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂粒子＞
以下、本発明の一実施形における樹脂組成物および樹脂粒子に関する各態様について説明するが、以下に詳説した事項以外は、適宜、＜成分＞の項の記載を援用する。例えば、発泡粒子に含まれるＰ３ＨＡ、脂肪酸アミド、およびその他の添加剤の、種類および量は、それぞれ、樹脂組成物および樹脂粒子に含まれるＰ３ＨＡ、脂肪酸アミド、およびその他の添加剤の、種類および量といえる。そのため、樹脂組成物および樹脂粒子におけるＰ３ＨＡ、脂肪酸アミド、およびその他の添加剤の、種類および含有量については、上述の＜成分＞の項の記載が援用される。

樹脂粒子の融点（以下、「Ｔｍｐ」と称する場合がある）は、特に限定されないが、１１０．０℃～１６５．０℃が好ましく、１２０．０℃～１５５．０℃がより好ましい。樹脂粒子の融点が１１０．０℃以上であれば、得られる発泡粒子の成形時の、加熱による寸法の変化を抑制できる。一方、樹脂粒子の融点が１６５．０℃以下であれば、樹脂粒子の発泡中に、Ｐ３ＨＡが加水分解する虞がない。なお、樹脂粒子が含むＰ３ＨＡ以外の成分（例えばペンタエリスリトールなど）は樹脂粒子の融点にほとんど影響を及ぼさない。換言すると、樹脂粒子の融点は、樹脂粒子が含むＰ３ＨＡの融点とも言える。

ここで、樹脂粒子の融点（Ｔｍｐ）は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定したものである。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）樹脂粒子５ｍｇ～６ｍｇを量り取る；（２）樹脂粒子の温度を１０．０℃／分の昇温速度で１０．０℃から１９０．０℃まで昇温して、樹脂粒子を融解する；（３）図１に示すように、前記（２）の過程で得られる樹脂粒子のＤＳＣ曲線の、最も高温の融解ピークの温度を樹脂粒子の融点として求めることができる。

図１は、Ｐ３ＨＡ系樹脂粒子のＤＳＣ曲線およびそれから測定される融点等を示す図である。図１に示すＤＳＣ曲線は融解ピークを１つ有するため、当該融解ピークの温度が樹脂粒子の融点である。

樹脂粒子の１個当たりの重量は、特に限定されないが、０．３ｍｇ～１０．０ｍｇが好ましく、０．５ｍｇ～５．０ｍｇがより好ましい。樹脂粒子の１個当たりの重量が０．３ｍｇ以上であれば、樹脂粒子を高い生産性で安定して製造することができる。一方、樹脂粒子の１個当たりの重量が１０．０ｍｇ以下であれば、当該樹脂粒子を発泡してなる発泡粒子は、薄肉化された発泡成形体を容易に提供し得る。

樹脂粒子の形状は、特に限定されないが、長さと直径との比率（長さ／直径）が０．５～３．０が好ましく、１．５～２．７がより好ましく、２．０～２．７がさらに好ましい。樹脂粒子の長さ／直径が０．５～３．０であれば、得られる発泡粒子の形状が偏平とならず、球形または略球形となり易い。球形または略球形の発泡粒子は、成形機の金型の成形空間への充填性が良く、表面美麗性が良好な発泡成形体を提供し得る。ここで、樹脂粒子の長さとは、樹脂粒子の製造過程において、樹脂粒子を切断するときに樹脂粒子に現れる（生じる）、２つの切断面間の距離の最大値を意図する。次に、樹脂粒子の長さ方向をｘ方向としたとき、ｘ方向に垂直な断面（断面ｘ）上に、任意の直線ｙと、直線ｙに垂直な直線ｚとを引く。直線ｙが断面ｘで切り取られて得られる線分を線分ｙとし、直線ｚが断面ｘで切り取られて得られる線分を線分ｚとする。樹脂粒子の直径とは、線分ｙの長さと線分ｚの長さとの平均値を意図する。

＜物性＞
以下、本発泡粒子の物性について説明する。

（ＤＳＣ比）
本発泡粒子は、後述の示差走査熱量測定で得られるＤＳＣ曲線において融解ピークを少なくとも２つ有することが好ましい。当該融解ピークのうち、高温側の融解ピークから求められる融解熱量を「高温側融解熱量」とし、低温側の融解ピークから求められる融解熱量を「低温側融解熱量」とする。また、融解ピークが３つ以上である場合には、最も高温の融解ピークから求められる融解熱量を「高温側融解熱量」し、それ以外の融解ピークから求められる融解熱量を「低温側融解熱量」とする。

本発泡粒子のＤＳＣ比は、特に限定されないが、０．５％～４０．０％であることが好ましく、０．７％～３０．０％であることがより好ましく、１．０％～２５．０％であることがさらに好ましく、１．０％～２３．０％であることが特に好ましい。発泡粒子のＤＳＣ比が０．５％以上である場合、発泡工程において、発泡した発泡粒子同士が合着しないという利点を有する。一方、発泡粒子のＤＳＣ比が４０％以下である場合、低い成形圧力で内部融着性に優れた発泡成形体が得られる傾向があるという利点を有する。

本明細書において、ＤＳＣ比とは、本発泡粒子のＤＳＣ曲線から算出される、全融解熱量に対する高温側融解熱量の割合、を意図する。本明細書において、ＤＳＣ比は、以下式（１）で算出され、
ＤＳＣ比（％）＝（高温側融解熱量／全融解熱量）×１００・・・（１）、
前記式（１）中、前記高温側融解熱量および前記全融解熱量は、前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子のＤＳＣ曲線から得られる熱量である。

本明細書において、ＤＳＣ曲線は、示差走査熱量計（例えばセイコーインスツルメンツ社製ＤＳＣ６２００型）を用いて得られる。より具体的に、本明細書において、示差走査熱量計（例えばセイコーインスツルメンツ社製ＤＳＣ６２００型）を用いる発泡粒子のＤＳＣ比の測定（算出）方法は次の（１）～（６）の通りである：（１）発泡粒子５ｍｇ～６ｍｇを量り取る；（２）発泡粒子の温度を１０．０℃／分の昇温速度にて１０．０℃から１９０．０℃まで昇温して、発泡粒子を融解する；（３）図２に示すように、前記（２）の過程で得られる発泡粒子のＤＳＣ曲線において、融解開始前の温度を表す点と融解終了後の温度を表す点とを直線で結びベースラインを作成する；（４）高温側の融解ピークまたは最も高温の融解ピークと隣の融解ピークとの間の極大点を通る直線を、Ｘ軸に対して垂直方向に引く；（５）ベースラインと極大点を通る直線とＤＳＣ曲線とに囲まれる高温側の領域から算出される熱量を高温側融解熱量（Ｊ／ｇ）とし、ベースラインと極大点を通る直線とＤＳＣ曲線とに囲まれる低温側の領域から算出される熱量を低温側融解熱量（Ｊ／ｇ）とし、ベースラインとＤＳＣ曲線とに囲まれる領域から算出される熱量を全融解熱量（Ｊ／ｇ）（＝高温側融解熱量＋低温側融解熱量）とする；（６）以下の式（１）からＤＳＣ比を算出する：
ＤＳＣ比（％）＝（高温側融解熱量／全融解熱量）×１００・・・（１）。

図２は、Ｐ３ＨＡ系発泡粒子のＤＳＣ曲線およびそれから測定される高温側の融解熱量等を示す図である。図２に示すＤＳＣ曲線は融解ピークを２つ有する。

本発泡粒子の上述のＤＳＣ測定における高温側融解ピークまたは最も高温の融解ピークの温度（融点）（以下、「Ｔｍｈ」と称する場合がある）は、発泡させる前の樹脂粒子の融点（Ｔｍｐ）よりも高いことが好ましい。Ｔｍｈは、（Ｔｍｐ＋３．０）℃以上であることが好ましく、（Ｔｍｐ＋５．０）℃以上であることがより好ましく、（Ｔｍｐ＋７．０）℃以上であることがさらに好ましい。一方、Ｔｍｈは、（Ｔｍｐ＋１５．０）℃以下であることが好ましく、（Ｔｍｐ＋１３．０）℃以下であることがより好ましい。

具体例として、発泡粒子に含まれるＰ３ＨＡが３ＨＢを必須の構成単位として有する重合体であり、融点１４５．０℃のＰ３ＨＢ３ＨＨである場合について説明する。この場合、Ｔｍｈは１５０．０℃～１６０．０℃が好ましく、１５２．０℃～１５８．０℃であることがより好ましい。

Ｔｍｈを上述した範囲内に制御する方法としては、特に限定されないが、主に発泡温度、発泡圧力、発泡前に容器内で樹脂粒子を発泡温度および発泡圧力で保持する時間等を調整する方法が挙げられる。本明細書において、「発泡前に容器内で樹脂粒子を発泡温度および発泡圧力で保持する時間」を「保持時間」と称する場合がある。

本発泡粒子のＤＳＣ比は、発泡粒子に含まれる融点の高い結晶量の目安となる値でもある。すなわち、ＤＳＣ比が０．５％～４０．０％であることは、発泡粒子が融点の高い結晶を比較的多く含むことを示す。また、発泡粒子のＤＳＣ比は、樹脂粒子を発泡させる際、および発泡粒子を膨脹させる際の、樹脂粒子および発泡粒子の粘弾性に大きく関与する。すなわち、発泡粒子のＤＳＣ比が０．５％～４０．０％である場合、樹脂粒子を発泡する際、および発泡粒子を成形する際に、樹脂粒子および発泡粒子が、それぞれ、優れた発泡性および膨脹性を発揮できる。その結果、発泡粒子は、低い成形圧力で内部融着性に優れるとともに圧縮強度等の機械的強度に優れた発泡成形体を得ることができるという利点を有する。

本発泡粒子において、ＤＳＣ比を所定の範囲に制御する方法としては、発泡時の条件（特に、発泡温度、発泡圧力）、および／または後述する保持時間を調整する方法、並びに、後述する放出工程において発泡粒子を放出する領域（空間）の温度を調整する方法等が挙げられる。調整が容易である点から、ＤＳＣ比を所定の範囲に制御する方法としては、発泡時の条件、および／または保持時間を調整する方法が好ましい。

例えば、発泡温度を高くするとＤＳＣ比は小さくなる傾向があり、逆に発泡温度を低くするとＤＳＣ比は大きくなる傾向がある。これは発泡温度によって、融解していない結晶の量が変化するためである。また発泡圧力を高くするとＤＳＣ比は小さくなる傾向があり、逆に発泡圧力を低くするとＤＳＣ比は大きくなる傾向がある。これは発泡圧力によって、可塑化の度合いが変化し、それによって融解していない結晶の量が変化するためである。

また、保持時間を長くするほどＤＳＣ比は大きくなる傾向がある。これは保持時間によって、融解していない結晶の成長量が変化するためである。

（ゲル分率）
本発泡粒子は、後述するように架橋剤を使用して製造されることが好ましい。架橋剤を使用して製造される場合、得られる発泡粒子は架橋構造を有し得る。すなわち、本発泡粒子は、架橋構造を有することが好ましい。本明細書において、発泡粒子の架橋構造は、発泡粒子のゲル分率によって評価される。発泡粒子が架橋構造を有するとは、発泡粒子のゲル分率が、発泡粒子１００重量％に対して、１重量％以上であることを意図する。

本発泡粒子のゲル分率は、発泡粒子１００重量％に対して、３０重量％～８０重量％であることが好ましく、５０重量％～８０重量％であることがより好ましく、６０重量％～７５重量％であることがさらに好ましい。発泡粒子のゲル分率が、発泡粒子１００重量％に対して（ａ）３０重量％以上である場合、発泡成形体を成形するとき、良質の発泡成形体を提供し得る発泡粒子の成形温度幅が広くなり、生産性が向上するという利点を有し、（ｂ）８０重量％以下である場合、低い成形圧力で内部融着性に優れる発泡成形体が得られるという利点を有する。

なお、本発明の一実施形態において、発泡粒子のゲル分率とは、該発泡粒子中のＰ３ＨＡの架橋度を示す指標である。発泡粒子のゲル分率は、架橋剤の種類、および／またはその使用量等により制御し得る。

本明細書において、発泡粒子のゲル分率の測定方法は以下の（１）～（５）の通りである：（１）１５０ｍｌのフラスコに、１ｇの発泡粒子と、１００ｍｌのクロロホルムとを入れる；（２）大気圧下、６２℃で、フラスコ内の混合物を８時間加熱還流する；（３）得られる加熱処理物を１００メッシュの金網を備える吸引濾過装置を用いて濾過処理する；（４）金網上の濾過処理物を、８０℃のオーブン中で真空条件下にて８時間乾燥し、乾燥物の重量Ｗｇ（ｇ）を測定する；（５）以下の式により、ゲル分率を算出する：
ゲル分率（重量％）＝Ｗｇ／１×１００。

（密度）
本発泡粒子の密度（見掛け密度）は、特に限定されないが、０．０２０ｇ／ｃｍ^３～０．６００ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、０．０３０ｇ／ｃｍ^３～０．３００ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましく、０．０５０ｇ／ｃｍ^３～０．１００ｇ／ｃｍ^３であることがさらに好ましい。発泡粒子の密度が、（ａ）０．０３０ｇ／ｃｍ^３以上である場合、緩衝特性および／または機械的強度に優れる発泡成形体が得られる傾向があるという利点を有し、（ｂ）０．６００ｇ／ｃｍ^３以下である場合、軽量性に優れる発泡成形体が得られる傾向があるという利点を有する。１回の発泡だけでは所望の密度の発泡粒子が得られない場合、１回発泡した発泡粒子を、２回目以降の発泡工程に付してもよい。

なお、本明細書において、発泡粒子の密度の測定方法は、以下の（１）～（３）の通りである：（１）エタノールが入ったメスシリンダーを用意し、当該エタノール中に重量Ｗｄ（ｇ）の発泡粒子を沈める；（２）エタノールの水位上昇分（水没法）より読みとられる発泡粒子の容積をＶｄ（ｃｍ^３）とする；（３）以下の式により、発泡粒子の密度を算出する；
密度（ｇ／ｃｍ^３）＝Ｗｄ／Ｖｄ。

本発泡粒子の形状は、特に限定されないが、長さと直径との比率（長さ／直径）が１．０～２．０が好ましく、１．０～１．５がより好ましい。発泡粒子の長さ／直径が１．０～２．０であれば、成形機の金型の成形空間への充填性が良く、表面美麗性が良好な発泡成形体が得られるという利点を有する。さらに、発泡粒子の長さ／直径が１．０～１．２に近づくほど、特に１．０に近づくほど、当該発泡粒子から得られる発泡成形体において、発泡粒子間の空隙が小さくなる傾向となり、その結果、緩衝特性および／または機械的強度に優れるという利点を有する。ここで、本発泡粒子の長さとは、発泡粒子において、２点間の直線距離が最も長くなるよう任意の２点を選択した場合の、２点間直線距離となる長さを意図する。次に、発泡粒子の長さ方向をｘ方向としたとき、ｘ方向に垂直な断面（断面ｘ）上に、任意の直線ｙと、直線ｙに垂直な直線ｚとを引く。直線ｙが断面ｘで切り取られて得られる線分を線分ｙとし、直線ｚが断面ｘで切り取られて得られる線分を線分ｚとする。本発泡粒子の直径とは、線分ｙの長さと線分ｚの長さとの平均値を意図する。

〔３．ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子の製造方法〕 本発明の一実施形態に係るポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子の製造方法は、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）１００重量部と、ペンタエリスリトール０．０１重量部～２０．００重量部とを含むポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂粒子を発泡させる発泡工程を含み、前記発泡工程は、前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂粒子を水系分散媒中に分散させる分散工程、を含む。

本明細書において、「ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）（Ｐ３ＨＡ）系発泡粒子の製造方法」を「製造方法」と称する場合があり、「本発明の一実施形態に係るポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）（Ｐ３ＨＡ）系発泡粒子の製造方法」を「本製造方法」と称する場合がある。

本製造方法は、上述の構成を有するため、低い成形圧力で内部融着性に優れた発泡成形体を提供し得る、発泡粒子を提供できるという利点を有する。

本発明の一実施形態に係るＰ３ＨＡ系発泡粒子の製造方法の具体的態様としては、例えば、樹脂粒子を調整する樹脂粒子調製工程と、当該樹脂粒子を発泡させる発泡工程とを順に含む製造方法が挙げられるが、かかる製造方法に限定されるものではない。

（樹脂粒子調製工程）
本製造方法は、発泡工程の前に、Ｐ３ＨＡ系樹脂１００重量部と、ペンタエリスリトール０．０１重量部～２０．００重量部とを含むＰ３ＨＡ系樹脂粒子を調製する、樹脂粒子調製工程を含むことが好ましい。樹脂粒子調製工程は、樹脂組成物を発泡に利用しやすい形状に成形する工程ともいえる。樹脂粒子調製工程の態様としては、樹脂粒子を得ることができる限り特に限定されない。

樹脂粒子調製工程は、
（ａ）Ｐ３ＨＡ１００重量部と、ペンタエリスリトール０．０１重量部～２０．００重量部とを含む樹脂組成物を溶融混練する溶融混練工程と、
（ｂ）溶融混練された樹脂組成物を発泡に利用しやすい形状に成形する粒子成形工程とを含むことが好ましい。

本発明者らは、本製造方法の後述する分散工程において、驚くべきことに、樹脂粒子中のペンタエリスリトールが溶出する場合があるという知見を独自に得た。分散工程における、樹脂粒子中のペンタエリスリトール溶出量は分散工程の条件や要する時間等により変化し得る。樹脂粒子調製工程では、続く分散工程における樹脂粒子中のペンタエリスリトールの溶出量を考慮して、最終的に得られる発泡粒子に含まれるペンタエリスリトール含有量が所望の値となるように、ペンタエリスリトールの使用量を調整することが好ましい。一方、本製造方法によると、発泡粒子１００重量％に対してペンタエリスリトール０．０１重量％～４．５０重量％を含む発泡粒子を比較的容易に得ることができる。

溶融混練工程の態様としては、溶融混練された樹脂組成物を得ることができる限り、特に限定されない。溶融混練工程の具体例としては、例えば以下（ａ１）および（ａ２）の方法が挙げられる：
（ａ１）Ｐ３ＨＡ１００重量部と、ペンタエリスリトール０．０１重量部～２０．００重量部と、必要に応じて、脂肪酸アミドおよび／またはその他の添加剤とを混合装置などで混合またはブレンドし、樹脂組成物を調製する。その後、当該樹脂組成物を溶融混練装置に供給し、溶融混練する方法；
（ａ２）Ｐ３ＨＡ１００重量部と、ペンタエリスリトール０．０１重量部～２０．００重量部と、必要に応じて、脂肪酸アミドおよび／またはその他の添加剤とを溶融混練装置に供給し、溶融混練装置内で樹脂組成物を調製する（完成させる）とともに、当該樹脂組成物を溶融混練する方法。

前記（ａ１）の方法において、Ｐ３ＨＡ１００重量部と、ペンタエリスリトール０．０１重量部～２０．００重量部と、必要に応じて、脂肪酸アミドおよび／またはその他の添加剤とを混合またはブレンド（ドライブレンド）する順序は特に限定されない。前記（ａ２）の方法において、Ｐ３ＨＡ１００重量部と、ペンタエリスリトール０．０１重量部～２０．００重量部と、必要に応じて、脂肪酸アミドおよび／またはその他の添加剤とを溶融混練装置に供給する順序は特に限定されない。

前記（ａ１）の方法において、混合装置としては、特に限定されず、リボンブレンダー、フラッシュブレンダー、タンブラーミキサー、スーパーミキサーなどが挙げられる。

前記（ａ１）および（ａ２）の方法において、溶融混練装置としては、特に限定されず、押出機、ニーダー、バンバリミキサー、およびロール等が挙げられる。生産性と利便性優れることから、溶融混練装置としては、押出機が好ましく、２軸押出機がさらに好ましい。

前記（ａ１）の方法において、混合またはブレンドに使用するペンタエリスリトール、脂肪酸アミドおよびその他の添加剤の使用量が、得られる樹脂粒子におけるペンタエリスリトール、脂肪酸アミド、およびその他の添加剤の含有量となる。また、前記（ａ２）の方法において、溶融混練装置に供給されるペンタエリスリトール、脂肪酸アミドおよびその他の添加剤の供給量が、得られる樹脂粒子におけるペンタエリスリトール、脂肪酸アミドおよびその他の添加剤の含有量となる。それ故、ペンタエリスリトール、脂肪酸アミド、およびその他の添加剤の前記使用量および前記供給量については、上述の（ペンタエリスリトール）の項、（脂肪酸アミド）の項、および（その他の添加剤）の項の記載が援用される。なお、本製造方法で使用するその他の添加剤の全てを樹脂粒子調製工程で使用する必要はない。換言すれば、本製造方法で使用するその他の添加剤の全てまたは一部（例えば架橋剤および可塑剤等）を、樹脂粒子調製工程で使用することなく、すなわち樹脂粒子に含有させることなく、続く分散工程で分散液中に添加してもよい。

溶融混練工程において、樹脂組成物を溶融混練するときの温度は、Ｐ３ＨＡの物性（融点、重量平均分子量等）および使用する添加剤の種類等によるため一概には規定できない。樹脂組成物を溶融混練するときの温度に関して、例えば、ダイスのノズルから吐出される溶融混練された樹脂組成物の温度（以下、組成物温度と称する場合がある。）を１５０℃～２００℃とすることが好ましく、１６０℃～１９５℃とすることがより好ましく、１７０℃～１９０℃とすることがさらに好ましい。組成物温度が１５０℃以上である場合、樹脂組成物が溶融混練不足となる虞がない。一方、組成物温度が２００℃以下である場合、Ｐ３ＨＡが熱分解する虞がない。

粒子成形工程の態様としては、溶融混練された樹脂組成物を所望の形状に成形できる限り、特に限定されない。前記溶融混練装置としてダイスおよび切断装置を備える溶融混練装置を使用することにより、粒子成形工程において、溶融混練された樹脂組成物を所望の形状に容易に成形できる。具体的には、溶融混練された樹脂組成物を、溶融混練装置に備えられたダイスのノズルから吐出し、吐出と同時に、または吐出後に樹脂組成物を切断装置により切断することにより、所望の形状に成形できる。得られる樹脂粒子の形状としては特に限定されないが、発泡に利用しやすいことから、円柱状、楕円柱状、球状、立方体状、直方体状などが好ましい。

粒子成形工程では、ダイスのノズルから吐出される樹脂組成物を冷却してもよい。ダイスのノズルから吐出される樹脂組成物を冷却する場合、樹脂組成物の冷却と同時に、または冷却後に樹脂組成物を切断装置により切断すればよい。

粒子成形工程において、ダイスのノズルから吐出される樹脂組成物を冷却するとき、冷却された樹脂組成物が示す温度（以下、冷却温度と称する場合がある。）は、特に限定されない。冷却温度は、２０℃～８０℃が好ましく、３０℃～７０℃がより好ましく、４０℃～６０℃がさらに好ましい。当該構成によると、溶融混練された樹脂組成物の結晶化が十分に早いため、樹脂粒子の生産性が良好となる利点を有する。

（発泡工程）
本製造方法における発泡工程の態様としては、樹脂粒子を発泡させることができる限り、特に限定されない。本発明の一実施形態において、発泡工程は、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂粒子を水系分散媒中に分散させる分散工程を含み得る。分散工程の具体的な態様は特に限定されないが、分散工程は、例えば、樹脂粒子と、水系分散媒と、架橋剤と、発泡剤と、必要に応じて分散剤、架橋助剤、分散助剤、および／または可塑剤とを容器中に分散させる工程である。発泡工程は、分散工程以外の工程として、分散工程に続いて、
（ａ）容器内温度を一定温度まで昇温し、かつ容器内圧力を一定圧力まで昇圧する昇温－昇圧工程と、
（ｂ）容器内温度および圧力を一定温度かつ一定圧力で保持する保持工程と、
（ｃ）容器の一端を解放し、容器内の分散液を、発泡圧力（すなわち、容器内圧力）よりも低圧の領域（空間）に放出する放出工程と、を含むことが好ましい。

（分散工程）
分散工程は、例えば、水系分散媒中に樹脂粒子と架橋剤と発泡剤と必要に応じて分散剤、架橋助剤、分散助剤、および／または可塑剤とが分散している分散液を調製する工程ともいえる。なお、分散液中で、（ａ）架橋剤および架橋助剤は樹脂粒子中のＰ３ＨＡとの反応により消費され、存在していなくてもよく、（ｂ）発泡剤および可塑剤は樹脂粒子中に含浸され、分散された状態で存在していなくてもよい。

容器としては特に限定されないが、後述する発泡温度および発泡圧力に耐えられる容器であることが好ましく、例えば耐圧容器であることが好ましい。

水系分散媒としては、樹脂粒子、架橋剤、発泡剤等を均一に分散できるものであればよく、特に限定されない。水系分散媒としては、例えば、水道水および／または工業用水を用いることもできる。発泡粒子の安定した生産が可能な点から、水系分散媒としては、ＲＯ水（逆浸透膜法により精製された水）、蒸留水、脱イオン水（イオン交換樹脂により精製された水）等の純水および超純水等を用いることが好ましい。

水系分散媒の使用量は、特に限定されないが、樹脂粒子１００重量部に対して、１００重量部～１０００重量部が好ましい。

本製造方法では、架橋剤を使用することが好ましい。架橋剤を使用することにより、得られる発泡粒子中のＰ３ＨＡは、架橋構造を有するＰ３ＨＡとなる。すなわち、ゲル分率に優れたＰ３ＨＡ発泡粒子を得ることができる。その結果、（ａ）発泡成形体を成形するとき、良質の発泡成形体を提供し得る発泡粒子の成形温度幅が広くなり、生産性が向上するとともに、（ｂ）低い成形圧力で内部融着性に優れる発泡成形体が得られるという利点を有する。発泡工程では樹脂粒子中のＰ３ＨＡの架橋反応も進行するため、発泡工程は架橋工程ともいえる。

架橋剤としては、Ｐ３ＨＡを架橋できる限り特に限定されない。架橋剤としては、有機過酸化物が好ましい。換言すれば、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子は有機過酸化物により架橋されたものであることが好ましい。有機過酸化物は、（ａ）樹脂粒子製造工程で使用してもよく、（ｂ）分散工程で使用してもよく、（ｃ）樹脂粒子製造工程および分散工程で使用してもよい。より具体的に、有機過酸化物をＰ３ＨＡと反応させるためには、（ａ）樹脂粒子製造工程において有機過酸化物とＰ３ＨＡを溶融混練してもよく、（ｂ）分散工程において樹脂粒子と有機過酸化物とを水系分散媒中に分散させてもよく、（ｃ）有機過酸化物とＰ３ＨＡを溶融混練するとともに、さらに、樹脂粒子と有機過酸化物とを水系分散媒中に分散させてもよい。分散工程において、樹脂粒子製造工程にて製造された樹脂粒子と有機過酸化物とを水系分散媒中に分散させることにより、当該樹脂粒子に有機過酸化物を含浸および反応させることができる。これらの理由から、本発泡粒子の製造方法において、架橋剤としては有機過酸化物が好ましい。なお、架橋剤として有機過酸化物を使用する場合、Ｐ３ＨＡの分子鎖同士が直接（架橋剤に由来する構造を介することなく）結合することにより、架橋構造が形成される。

使用するＰ３ＨＡの種類等によるが、架橋剤として使用する有機過酸化物としては、１時間半減期温度が９０℃～１６０℃の有機過酸化物が好ましく、１時間半減期温度が１１０℃～１６０℃の有機過酸化物がより好ましく、１１０℃～１２５℃の有機過酸化物がさらに好ましく、１１４℃～１２４℃の有機過酸化物が特に好ましい。そのような有機過酸化物として、具体的には、過酸化ベンゾイル（ＢＰＯ、１時間半減期温度：９２℃）、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルカーボネート（ＴＢＥＣ、１時間半減期温度：１２１℃）、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート（ＴＢＩＣ、１時間半減期温度：１１８℃）、ｔ－アミルパーオキシ－２－エチルヘキシルカーボネート（ＴＡＥＣ、１時間半減期温度：１１７℃）、ｔ－アミルパーオキシイソプロピルカーボネート（ＴＡＩＣ、１時間半減期温度：１１５℃）、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート（１時間半減期温度：９３℃）、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート（１時間半減期温度：９５℃）、ｔ－ブチルパーオキシイソノナノエート（１時間半減期温度：１２３℃）、ｔ－ブチルパーオキシアセテート（１時間半減期温度：１２３℃）、ｔ－ブチルパーオキシジベンゾエート（１時間半減期温度：１２５℃）、ｔ－アミルパーオキシイソブチレート（１時間半減期温度：９３℃）、ｔ－アミルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート（１時間半減期温度：９２℃）、ｔ－アミルパーオキシイソノナノエート（１時間半減期温度：１１４℃）、ｔ－アミルパーオキシアセテート（１時間半減期温度：１２０℃）、ｔ－アミルパーオキシベンゾエート（１時間半減期温度：１２２℃）、ジクミルパーオキサイド（１時間半減期温度：１３７℃）、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン（１時間半減期温度：１４０℃）、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド（１時間半減期温度：１４９℃）、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン（１時間半減期温度：１１６℃）、２，２－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン（１時間半減期温度：１２７℃）、１，１－ジ（ｔ－アミルパーオキシ）シクロヘキサン（１時間半減期温度：１１２℃）、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）３，３，５－トリメチルシクロヘキサン（１時間半減期温度：１１４℃）等が挙げられる。１時間半減期温度が９０℃以上である有機過酸化物を使用する場合、所望のゲル分率の発泡粒子を得られる傾向があるという利点を有する。一方、１時間半減期温度が１６０℃以下である有機過酸化物を使用する場合、未反応の架橋剤が最終生成物中に残存する虞がないという利点を有する。

架橋剤の使用量は、特に限定されないが、樹脂粒子１００重量部に対して、０．１重量部～５．０重量部が好ましく、０．３重量部～３．０重量部がより好ましく、０．５重量部～２．５重量部がさらに好ましい。架橋剤の使用量が樹脂粒子１００重量部に対して０．１重量部以上である場合、（ａ）得られる発泡粒子を十分に架橋することができるとともに、（ｂ）得られる発泡粒子の独立気泡率が高くなり、表面美麗性が良好で成形収縮率が小さい発泡成形体を得ることができる。一方、架橋剤の使用量が樹脂粒子１００重量部に対して、５．０重量部以下である場合、架橋剤の添加量に応じた効果を得られるため、経済的に無駄が生じる虞がない。架橋剤の使用量は発泡粒子のゲル分率と正の相関関係があり、発泡粒子のゲル分率の値に大きく影響する。そのため、得られる発泡粒子のゲル分率を考慮して架橋剤の使用量を厳密に設定することが望ましい。分散工程で使用する樹脂粒子がすでに架橋剤を含んでいる場合があるが、その場合、樹脂粒子が分散工程前に既に含んでいる架橋剤の量と、分散工程において使用される架橋剤の量との合計量が、上記の範囲を充足することが好ましい。

発泡剤としては、窒素、二酸化炭素、空気等の無機ガス；プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン等の炭素数３～５の飽和炭化水素；ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、およびメチルエチルエーテル等のエーテル；モノクロルメタン、ジクロロメタン、ジクロロジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素；水等が挙げられる。発泡剤としては、上述した無機ガス、炭素数３～５の飽和炭化水素、エーテル、ハロゲン化炭化水素および水からなる群より選ばれる少なくとも１種類以上を用いることができる。中でも、環境負荷や発泡力の観点から、発泡剤としては窒素または二酸化炭素を用いることが好ましい。これら発泡剤の１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を混合して使用してもよい。また、２種類以上の発泡剤を混合して使用する場合、目的に応じて、混合比率を適宜調整してもよい。

発泡剤の使用量は、特に限定されないが、樹脂粒子１００重量部に対して、２重量部～１００００重量部が好ましく、５重量部～５０００重量部がより好ましく、１０重量部～１０００重量部がさらに好ましい。発泡剤の使用量が樹脂粒子１００重量部に対して２重量部以上である場合、密度の好適な発泡粒子を得ることができる。一方、発泡剤の使用量が樹脂粒子１００重量部に対して１００００重量部以下である場合、発泡剤の使用量に応じた効果が得られるため、経済的な無駄が生じない。

本製造方法では、分散剤を使用することが好ましい。分散剤を使用することにより、樹脂粒子同士の合着（ブロッキングと称する場合がある。）を抑制でき、安定的に発泡粒子を製造できるという利点を有する。分散剤としては、例えば、第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリン、タルク、クレイ、酸化アルミニウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム等の無機物が挙げられる。これら分散剤の１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を混合して使用してもよい。また、２種類以上の分散剤を混合して使用する場合、目的に応じて、混合比率を適宜調整してもよい。

分散剤の使用量は、特に限定されないが、樹脂粒子１００重量部に対して、０．１重量部～３．０重量部が好ましく、０．５重量部～１．５重量部がより好ましい
本製造方法では、Ｐ３ＨＡの架橋効率を向上させるために、架橋助剤を使用してもよい。架橋助剤としては、例えば、分子内に少なくとも１個の不飽和結合を有する化合物が挙げられる。架橋助剤としては、当該化合物の中でも、特に、アリルエステル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、ジビニル化合物等が好ましい。これら架橋助剤の１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を混合して使用してもよい。また、２種類以上の架橋助剤を混合して使用する場合、目的に応じて、混合比率を適宜調整してもよい。

架橋助剤の使用量は特に限定されないが、樹脂粒子１００重量部に対して、０．０１重量部～３．００重量部が好ましく、０．０３重量部～１．５０重量部がより好ましく、０．０５重量部～１．００重量部がさらに好ましい。架橋助剤の使用量が樹脂粒子１００重量部に対して０．０１重量部以上であれば、架橋助剤として十分な効果を発揮する。

分散工程において、樹脂粒子に架橋剤と必要に応じて架橋助剤とを含浸および反応させるとき、Ｐ３ＨＡの架橋効率を上げるために、容器内の酸素濃度および分散液中の溶存酸素量を低くすることが好ましい。容器内の酸素濃度および分散液中の溶存酸素量を低くする方法としては、二酸化炭素および窒素等の無機ガスで容器内の気体および分散液中に溶解している気体を置換すること、並びに容器内の気体を真空引きすることが挙げられる。

本製造方法では、樹脂粒子同士の合着抑制効果を向上させるために、分散助剤を使用してもよい。分散助剤としては、例えば、アルカンスルホン酸ナトリウム、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、α－オレフィンスルホン酸ナトリウム等のアニオン界面活性剤が挙げられる。これら分散助剤の１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を混合して使用してもよい。また、２種類以上の分散助剤を混合して使用する場合、目的に応じて、混合比率を適宜調整してもよい。

分散助剤の使用量は、特に限定されないが、樹脂粒子１００重量部に対して、０．００１重量部～０．５００重量部が好ましく、０．０１０重量部～０．２００重量部がより好ましい。樹脂粒子同士の合着抑制効果をより向上させるために、前記分散剤と当該分散助剤とは、併用することが好ましい。

本製造方法では、可塑剤を使用してもよい。可塑剤を使用することにより、発泡粒子の密度を小さくしやすい、すなわち発泡粒子の発泡倍率を向上しやすいという利点を有する。

本製造方法で使用する可塑剤、または好適に使用する可塑剤としては、前記〔２．ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子〕の＜成分＞の（添加剤）の項に記載の可塑剤を挙げることができる。

可塑剤の使用量は特に限定されないが、樹脂粒子１００重量部に対して、０重量部より多く、２０重量部以下が好ましく、１重量部～１５重量部がより好ましく、１重量部～１０重量部がさらに好ましい。分散工程で使用する樹脂粒子が、分散工程前に既に可塑剤を含んでいてもよい。使用する樹脂粒子が分散工程前に既に可塑剤を含んでいる場合、樹脂粒子が分散工程前に既に含んでいる可塑剤の量と、分散工程において使用される可塑剤の量との合計量が、上記の範囲を充足することが好ましい。

（昇温－昇圧工程および保持工程）
昇温－昇圧工程は、分散工程後に実施されることが好ましく、保持工程は、昇温－昇圧工程後に実施されることが好ましい。本明細書において、昇温－昇圧工程および保持工程における（ａ）一定温度を発泡温度と称する場合があり、（ｂ）一定圧力を発泡圧力と称する場合がある。

発泡温度は、Ｐ３ＨＡの種類、発泡剤の種類、所望の発泡粒子の見掛け密度等によって異なるので、一概には規定できない。発泡温度は、得られる発泡粒子の上述のＤＳＣ測定における高温側融解ピークまたは最も高温の融解ピークの温度（Ｔｍｈ）よりも低い温度とすることが好ましく、発泡させる前の樹脂粒子の融点（Ｔｍｐ）よりも低い温度とすることが好ましい。発泡温度は、例えば、（Ｔｍｐ－４０．０）℃～Ｔｍｐ℃が好ましく、（Ｔｍｐ－３０．０）℃～（Ｔｍｐ－１０．０）℃がより好ましく、（Ｔｍｐ－２０．０）℃～（Ｔｍｐ－１５．０）℃がさらに好ましく、（Ｔｍｐ－１９．０）℃～（Ｔｍｐ－１６．０）℃が最も好ましい。発泡温度が（Ｔｍｐ－４０．０）℃以上である場合、密度の好適な発泡粒子が得られる傾向がある。一方、発泡温度がＴｍｐ℃以下である場合、容器内で樹脂粒子の加水分解が起こる虞がない。発泡温度は得られる発泡粒子のＤＳＣ比と相関関係があり、当該ＤＳＣ比の値に大きく影響する。そのため、得られる発泡粒子のＤＳＣ比を考慮して発泡温度を厳密に設定することが望ましい。

昇温－昇圧工程において、所望の発泡温度まで昇温するときの速度（以下、昇温速度と称する場合がある）としては１．０℃／分～３．０℃／分が好ましく、１．５℃／分～３．０℃／分がより好ましい。昇温速度が１．０℃／分以上であれば、生産性に優れる。一方、昇温速度が３．０℃／分以下であれば、昇温時に、樹脂粒子への発泡剤の含浸および架橋剤とＰ３ＨＡとの反応が不十分となってしまう虞がない。

発泡圧力は、例えば、１．０ＭＰａ（ゲージ圧）～１０．０ＭＰａ（ゲージ圧）が好ましく、２．０ＭＰａ（ゲージ圧）～５．０ＭＰａ（ゲージ圧）がより好ましく、２．５ＭＰａ（ゲージ圧）～４．５ＭＰａ（ゲージ圧）がより好ましく、３．０ＭＰａ（ゲージ圧）～４．０ＭＰａ（ゲージ圧）がさらに好ましく、３．２ＭＰａ（ゲージ圧）～３．５ＭＰａ（ゲージ圧）がよりさらに好ましく、３．２ＭＰａ（ゲージ圧）～３．４ＭＰａ（ゲージ圧）が特に好ましい。発泡圧力が１．０ＭＰａ（ゲージ圧）以上であれば、密度の好適な発泡粒子を得ることができる。

保持工程において、容器内の分散液を発泡温度および発泡圧力付近で保持する時間は、特に限定されない。「容器内の分散液を発泡温度および発泡圧力付近で保持する時間」は、（ＤＳＣ比）の項で説明した「保持時間」ともいえる。保持時間は、１分間～６０分間が好ましく、５分間～４５分間がより好ましい。保持時間が１分間以上であれば、ＤＳＣ比を所定の範囲に容易に制御でき、また、未反応の架橋剤が残る虞がない。一方、６０分間以下であれば、樹脂粒子の含むＰ３ＨＡの余分な加水分解が起こる虞がない。

（放出工程）
放出工程は、昇温－昇圧工程後、または保持工程後、に実施されることが好ましい。放出工程により、樹脂粒子を発泡させることができ、結果として発泡粒子が得られる。

放出工程において、「発泡圧力よりも低圧の領域」は、「発泡圧力よりも低い圧力下の領域」または「発泡圧力よりも低い圧力下の空間」を意図し、「発泡圧力よりも低圧の雰囲気下」ともいえる。発泡圧力よりも低圧の領域は、発泡圧力よりも低圧であれば特に限定されず、例えば、大気圧下の領域であってもよい。

放出工程において、発泡圧力よりも低圧の領域に分散液を放出するとき、分散液の流量調整、得られる発泡粒子の発泡倍率のバラツキ低減等の目的で、直径１ｍｍ～５ｍｍの開口オリフィスを通して分散液を放出することもできる。また、比較的融点の高い樹脂粒子を使用する場合、発泡性を向上させる目的で、前記低圧の領域（空間）を飽和水蒸気で満たしても良い。

上述したように、発泡工程において、樹脂粒子中のペンタエリスリトールが水系分散媒中に溶出する場合がある。発泡工程における樹脂粒子中のペンタエリスリトールの溶出量は、発泡工程の条件や要する時間等により変化するため一概には言えないが、樹脂組成物あるいは樹脂粒子に含まれるペンタエリスリトール量のおおむね０．１％～９９％程度である。それ故、発泡工程の所定の条件下におけるペンタエリスリトールの溶出量を事前に調べておき、その結果（溶出量）に基づき、当該条件下で使用する樹脂粒子中のペンタエリスリトール量を調製しておくことが好ましい。これにより、所望のペンタエリスリトール含有量となる発泡粒子を容易に得ることが可能である。

発泡粒子中のペンタエリスリトール含有量を定量する方法に特に限定はない。発泡粒子中のペンタエリスリトール含有量は、分析機関等で分析可能である。発泡粒子中のペンタエリスリトール含有量は、例えば、以下の（１）～（３）の方法によって測定することができる：（１）発泡粒子２０ｍｇをクロロホルム０．８ｍｌ中に完全に溶解する；（２）前記クロロホルム中に、さらに内部標準として（３－（トリメチルシリル）プロピオン酸ナトリウム－２，２，３，３－ｄ４）１．６ｍｇを含む重水１．６ｍｌを加えて分液操作を行い、発泡粒子中のペンタエリスリトールを重水層に移行させる；（３）^１Ｈ－ＮＭＲによって、（ａ）１．６ｍｇ～９．６ｍｇ（１．６ｍｇ、５．０ｍｇ、７．０ｍｇ、９．６ｍｇ）のペンタエリスリトール標品と、（ｂ）（２）で抽出した重水層中（（３－（トリメチルシリル）プロピオン酸ナトリウム－２，２，３，３－ｄ４）１．６ｍｇを含む）のペンタエリスリトール量のＮＭＲスペクトルを測定する；（４）ペンタエリスリトール標品の測定結果から得られる検量線に基づき、重水層中のペンタエリスリトール量を定量し、発泡粒子の含むペンタエリスリトール量とする。当該方法を分液法と称する場合もある。

なお、架橋剤を使用した発泡粒子は有機溶媒に完全に溶解しない場合がある。そのため、架橋剤を使用して得られた発泡粒子Ｘ中のペンタエリスリトール含有量を算出したい場合、以下のようにする；（１）架橋剤を使用しないこと以外は発泡粒子Ｘの製造方法と全く同じ条件で発泡粒子を製造し、発泡粒子Ｙを得る；（２）発泡粒子Ｙのペンタエリスリトール量を定量する；（３）発泡粒子Ｙ中のペンタエリスリトール含有量を、発泡粒子Ｘ中のペンタエリスリトール含有量と見做す。

なお、樹脂粒子中に含まれるペンタエリスリトール以外の成分（例えば、脂肪酸アミドなど）については、分散工程において樹脂粒子から溶出する虞は少ない。そのため、樹脂粒子中に含まれるペンタエリスリトール以外の成分については、Ｐ３ＨＡ１００重量部に対する添加部数あるいは供給部数から算術計算し、得られた結果を発泡粒子中の含有量とすることができる。

本発泡粒子の製造方法としては、上述した本製造方法が最も好ましいが、これに限定されるものではない。例えば、以下（ｒ１）～（ｒ３）に記載の製造方法であっても、本発泡粒子を得ることができる：
（ｒ１）前記（樹脂粒子調整工程）によって得られた樹脂粒子を耐圧容器に入れ、水系分散媒を使用せずに、発泡剤を当該耐圧容器に圧入する。必要に応じて前記耐圧容器を昇温し、保持することで発泡剤を含む樹脂粒子を得る。次いで、前記耐圧容器を減圧し大気圧に戻した後、発泡剤を含む樹脂粒子を、前記耐圧容器内で、または別の耐圧容器に移して、水蒸気等の加熱手段で加熱し、前記発泡剤が含浸された樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る方法；
（ｒ２）前記（樹脂粒子調整工程）における、前記（溶融混練工程）において、樹脂組成物を溶融混練する際に、溶融混練装置に架橋剤と発泡剤を圧入し、架橋剤と発泡剤とを含む樹脂組成物を調整する。次いで、当該樹脂組成物を溶融混練装置に備えられたダイスのノズルから吐出し、吐出と同時に冷却しつつ樹脂組成物を切断装置により切断することにより、発泡剤を含む樹脂粒子を得る。当該樹脂粒子を耐圧容器に移し、水蒸気等の加熱手段で加熱し、前記樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得る方法；
（ｒ３）前記（樹脂粒子調整工程）における、前記（溶融混練工程）において、樹脂組成物を溶融混練する際に、溶融混練装置に架橋剤と発泡剤を圧入し、架橋剤と発泡剤とを含む樹脂組成物を調整する。次いで、当該樹脂組成物を溶融混練装置に備えられたダイスのノズルから吐出し、吐出と同時に当該樹脂組成物を発泡させつつ切断装置により切断することにより、発泡粒子を得る方法。

前記（ｒ１）において、発泡剤を耐圧容器内に圧入する際の圧力は０．０１ＭＰａ（ゲージ圧）～１０．００ＭＰａ（ゲージ圧）が好ましく、０．０３ＭＰａ（ゲージ圧）～５．００ＭＰａ（ゲージ圧）がより好ましい。

前記（ｒ１）および（ｒ２）において、発泡剤を含む樹脂粒子を水蒸気等によって加熱する際の耐圧容器内の温度としては、１００℃～１５０℃が好ましく、１０５℃～１４５℃がより好ましい。

前記（ｒ２）および（ｒ３）において、溶融混練装置に架橋剤と発泡剤を圧入する際の圧力は３ＭＰａ（ゲージ圧）～３０ＭＰａ（ゲージ圧）が好ましく、５ＭＰａ（ゲージ圧）～１５ＭＰａ（ゲージ圧）がより好ましい。

前記（ｒ１）～（ｒ３）の製造方法は、水系分散媒を用いないことから、発泡粒子の製造過程において、樹脂粒子の含むペンタエリスリトールが溶出しない。すなわち、樹脂粒子の含むペンタエリスリトール量が、発泡粒子の含むペンタエリスリトール量となると言える。それゆえ、前記（ｒ１）～（ｒ３）の製造方法においては、樹脂粒子の含むペンタエリスリトール量、すなわち、（溶融混練工程）におけるペンタエリスリトールの使用量を、所望の発泡粒子の含むペンタエリスリトール量（例えば、Ｐ３ＨＡ１００重量部に対し０．０１重量部～４．５０重量部）と同じ量に調整することが好ましい。

（二段発泡工程）
本製造方法において、発泡工程だけでは、所望の見掛け密度の発泡粒子が得られない場合がある。その場合、本製造方法は、発泡工程で得られた発泡粒子をさらに膨張させる二段発泡工程をさらに含んでいてもよい。二段発泡工程としては、発泡工程で得られた発泡粒子をさらに膨張させることにより、発泡工程で得られた発泡粒子の見掛け密度よりもさらに小さい見掛け密度の発泡粒子を得られる限り特に限定されない。二段発泡工程としては、例えば、以下のような態様が挙げられる：（ｓ１）発泡工程で得られた発泡粒子を容器内に供給する；（ｓ２）容器内に空気または二酸化炭素などの無機ガスを供給して容器内圧力を昇圧する；（ｓ３）前記（ｓ２）により、発泡粒子に当該無機ガスを含浸させ、発泡粒子内の圧力（以下、「発泡粒子内圧」と称する場合がある。）を常圧よりも高くする；（ｓ４）その後、当該発泡粒子を水蒸気等で加熱して更に膨張させ、所望の見掛け密度の発泡粒子を得る。二段発泡工程にて得られる発泡粒子を二段発泡粒子と称する場合がある。また、二段発泡工程を行う場合、前記発泡工程を一段発泡工程と称し、一段発泡工程で得られる発泡粒子を一段発泡粒子と称する場合がある。

二段発泡工程における、発泡粒子内圧は、０．１５ＭＰａ（絶対圧）～０．６０ＭＰａ（絶対圧）が好ましく、０．３０ＭＰａ（絶対圧）～０．６０ＭＰａ（絶対圧）がより好ましい。

二段発泡工程において（前記ｓ２およびｓ３において）、発泡粒子に当該無機ガスを含浸させるときの、容器内温度としては、１０℃～９０℃が好ましく、２０℃～９０℃がより好ましく、４０℃～９０℃がさらに好ましい。

二段発泡工程において（前記ｓ４において）、発泡粒子を加熱する水蒸気等の圧力（以下、「二段発泡圧力」と称する場合がある。）は、用いる発泡粒子の特性および所望の見掛け密度によって異なり、一概には規定できない。二段発泡圧力は、０．０１ＭＰａ（ゲージ圧）～０．１７ＭＰａ（ゲージ圧）が好ましく、０．０３ＭＰａ（ゲージ圧）～０．１１ＭＰａ（ゲージ圧）がより好ましい。

二段発泡粒子のＤＳＣ比、ゲル分率および見掛け密度としては、それぞれ、発泡粒子のＤＳＣ比、ゲル分率および見掛け密度と同じ態様であることが好ましい。すなわち、二段発泡粒子のＤＳＣ比、ゲル分率および見掛け密度としては、上述の（ＤＳＣ比）の項、（ゲル分率）の項および（密度）の項の記載を適宜援用できる。

本発明の別の一実施形態に係るポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子の製造方法は、次のような構成であってもよい：〔２．ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子〕の項に記載のポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子の製造方法であって、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）１００重量部と、ペンタエリスリトール０．０１重量部～２０．００重量部とを含む、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂粒子を発泡させる発泡工程を含む、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子の製造方法。

〔４．Ｐ３ＨＡ系発泡成形体〕
本発明の一実施形態に係るポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡成形体は、〔２．ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子〕の項に記載のポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子を成形してなる発泡成形体である。本発泡成形体は、〔２．ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子〕の項に記載の発泡粒子を含む発泡成形体であるともいえる。

本発泡成形体は、上述の構成を有するため、内部融着性に優れるという利点を有する。本明細書において、本発泡成形体の内部融着性は、内部融着率によって評価される。本発泡成形体は、内部融着率が８０％以上であることが好ましく、８５％以上であることがより好ましく、９０％以上であることがさらに好ましく、９５％以上であることがよりさらに好ましく、１００％であることが最も好ましい。内部融着率が８０％以上である発泡成形体は、耐衝撃性に優れるという利点を有する。

本明細書において、内部融着率とは、以下の（１）～（４）の方法によって測定した値である：（１）発泡成形体の任意の一面に対して、カッターで垂直方向に、当該面を有する部位の垂直方向の厚さの１／２０～１／５の切り込みを入れる；（２）その後、発泡成形体を切り込みに沿って手で破断する；（３）得られた破断面のうち、前記切り込み部分を除き、かつ前記厚さ方向の中央を含むようにして縦（厚さ方向）５ｍｍ～５０ｍｍ×横１０ｍｍ～２００ｍｍの範囲を目視で観察し、当該範囲内に存在する全発泡粒子、および当該範囲内において粒子界面以外で破断している発泡粒子（すなわち発泡粒子自体が破断している発泡粒子）の数を計測する；（４）以下の式（４）に基づき内部融着率を算出する；
内部融着率（％）＝（縦（厚さ方向）５ｍｍ～５０ｍｍ×横１０ｍｍ～２００ｍｍの前記範囲内において粒子界面以外で破断している発泡粒子数／当該範囲内に存在する全発泡粒子数）×１００・・・（４）。

本発泡成形体は、Ｘ、ＹおよびＺ方向の少なくとも１方向において、寸法（長さ）が異なる部位を有することが好ましい。

後述するように、本発泡成形体の製造では、駆動し得ない固定型と当該固定型に対して駆動可能な移動型とを備えている金型を使用し得る。そのような金型を使用して発泡成形体を製造する場合、移動型の駆動方向を得られる発泡成形体の厚さ方向とする。そのような金型を使用して発泡成形体を製造する場合、得られる発泡成形体は、発泡成形体の厚さ方向に、当該発泡成形体の製造に用いる移動型が発泡成形体に入り込む第一の領域、および発泡成形体が移動型に入り込む第二の領域からなる群から選択される１つ以上の領域を有することが好ましい。

（ａ）Ｘ、ＹおよびＺ方向の少なくとも１方向において、寸法（長さ）が異なる部位を有する発泡成形体、または（ｂ）発泡成形体の厚さ方向に、当該発泡成形体の製造に用いる移動型が発泡成形体に入り込む第一の領域、および発泡成形体が移動型に入り込む第二の領域からなる群から選択される１つ以上の領域を有する発泡成形体は、複雑な形状を有する発泡成形体ともいえる。従来技術で得られる発泡粒子を用いて上述したような複雑な形状を有する発泡成形体を製造する場合、得られる発泡成形体は、発泡成形体の部位によっては内部融着率が低下する場合があった。しかしながら、本発泡粒子を用いて複雑な形状を有する発泡成形体を製造する場合、得られる発泡成形体は、全ての部位において内部融着率が高いという利点を有する。

本発泡成形体の一例を、具体的には上述したような複雑な形状を有する発泡成形体の一例を、図３および図４に示す。図３は、本発明の一実施形態に係るＰ３ＨＡ系発泡成形体１００を一方向から見た斜視図である。図４は、図３のＡ－Ａ線矢視断面図である。

Ｐ３ＨＡ系発泡成形体１００は、後述するように、駆動し得ない固定型と駆動可能な移動型とを備えた金型によって製造される。Ｐ３ＨＡ系発泡成形体１００のＸ方向は、移動型の駆動方向である。図４に示すように、Ｐ３ＨＡ系発泡成形体１００は、移動型の駆動方向において、Ｈ_１の長さを有する底部とＨ_２の長さを有する立壁部とを有している。Ｈ_１とＨ_２は長さが異なる。すなわち、Ｐ３ＨＡ系発泡成形体１００は、（ａ）Ｘ方向において寸法（長さ）が異なる部位を有しており、（ｂ）移動型の駆動方向において異なる長さの部位を有しており、（ｃ）発泡成形体の厚さ方向に、当該発泡成形体の製造に用いる移動型が発泡成形体に入り込む第一の領域または発泡成形体が移動型に入り込む第二の領域の何れかの領域を有している。

〔５．ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡成形体の製造方法〕
本発明の一実施形態に係るポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡成形体の製造方法は、〔２．ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子〕の項に記載のポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子を、金型が備える少なくとも２つの型から形成される成形空間内に充填する充填工程、および充填された前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子を加熱して、当該ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子同士を融着させる融着工程、を含む。

本発明の一実施形態に係るＰ３ＨＡ系発泡成形体の製造方法は、上述の構成を有するため、内部融着性に優れる発泡成形体を提供できるという利点を有する。

本発明の一実施形態に係るＰ３ＨＡ系発泡成形体の製造方法では、固定型と移動型とを備えている金型を使用することが好ましい。当該金型の移動型は駆動可能な型ともいえ、当該金型の固定型は駆動し得ない型ともいえる。また、固定型および移動型は、当該移動型の駆動方向において異なる長さの部位が形成された成形空間を形成可能であることがより好ましい。

移動型の駆動方向において異なる長さの部位が形成された成形空間を形成可能である固定型および移動型を備える金型を金型Ｘとする。また金型Ｘにおける成形空間を成形空間Ｘとする。成形空間Ｘにおける移動型の駆動方向において異なる長さの部位は、その他の部位と比較して、（ａ）充填される発泡粒子の量に差があり、（ｂ）成形時の水蒸気の移動距離に差がある。そのため、従来の発泡粒子と金型Ｘを用いて発泡成形体を製造するとき、（ａ）従来の発泡粒子の成形空間Ｘにおける充填率にばらつきが生じる場合、および（ｂ）充填された発泡粒子への水蒸気の通りが不均一となる場合、がある。その結果、従来の発泡粒子と金型Ｘを用いて製造された発泡成形体において、発泡成形体の部位によっては内部融着率が低下する場合があった。一方、本発泡粒子と金型Ｘを用いて製造された本発泡成形体は、発泡成形体の全ての部位において内部融着率が高いという利点を有する。

本発明の一実施形態に係るＰ３ＨＡ系発泡成形体の製造方法の具体的態様としては、例えば以下（ｂ１）～（ｂ６）を順に含む製造方法（型内発泡成形法）が挙げられるが、かかる製造方法に限定されるものではない：
（ｂ１）駆動し得ない固定型と駆動可能な移動型とから構成される金型を型内発泡成形機に搭載する。ここで、固定型および移動型は、固定型に向かって移動型を駆動させる（当該操作を「型閉じ」と称する場合がある）ときに、移動型の駆動方向において異なる長さの部位が形成された閉鎖空間を、固定型および移動型の内部に形成可能である；
（ｂ２）固定型と移動型とが完全に型閉じされないように、わずかな隙間（例えば、発泡成形体の底部の厚さ方向、または立壁部の高さ方向に１０ｍｍの隙間（クラッキングとも称する））が形成されるように、固定型に向かって移動型を駆動させる；
（ｂ３）固定型および移動型の内部に形成された成形空間内に、空気で加圧処理していない発泡粒子を、例えば充填機を通して、充填する；
（ｂ４）固定型と移動型とが完全に型閉じするように移動型を駆動させる（すなわち、完全に型閉じする）；
（ｂ５）金型を水蒸気で予熱した後、金型を水蒸気で一方加熱および逆一方加熱し、さらに金型を水蒸気で両面加熱することにより、型内発泡成形を行う；
（ｂ６）型内発泡成形物を金型から取り出し、乾燥（例えば、７５℃で乾燥）することで、発泡成形体を得る。

前記（ｂ５）において、「一方加熱および逆一方加熱のときの水蒸気圧力」を「水蒸気圧力Ａ」とし、「両面加熱のときの水蒸気圧力」を「水蒸気圧力Ｂ」とする。

前記水蒸気圧Ａの圧力としては特に限定されないが、０．０１ＭＰａ（ゲージ圧）～０．１５ＭＰａ（ゲージ圧）であることが好ましく、０．０２ＭＰａ（ゲージ圧）～０．１３ＭＰａ（ゲージ圧）であることがより好ましく、０．０４ＭＰａ（ゲージ圧）～０．１３ＭＰａ（ゲージ圧）であることがさらに好ましい。当該構成によると、内部融着率の高い発泡成形体が得られる傾向があるという利点を有する。特に、前記水蒸気圧力Ａを型内発泡成形する際の水蒸気圧力Ｂの１／２程度の圧力とすることで、過剰な加圧を必要とせず、経済的に有利となり、かつ内部融着率の高い発泡成形体が提供できるため好ましい。

本明細書において、Ｐ３ＨＡ系発泡成形体の製造方法における水蒸気圧力Ｂを「成形圧力」とする。本発明の一実施形態に係るＰ３ＨＡ系発泡成形体の製造方法では、〔２．ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子〕の項に記載の発泡粒子を使用することにより、従来技術よりも低い成形圧力で内部融着性に優れる発泡成形体を提供できる。換言すれば、本発明の一実施形態に係るＰ３ＨＡ系発泡成形体の製造方法では、従来よりも低い最低成形圧力で内部融着性に優れる発泡成形体を提供できる。

本明細書において、Ｐ３ＨＡ系発泡成形体の製造方法における最低成形圧力とは、以下の（１）～（３）の方法によって測定した値である：
（１）水蒸気圧力Ｂを０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）から０．２０ＭＰａ（ゲージ圧）の間で０．０１ＭＰａ（ゲージ圧）ずつ変化させ、かつ水蒸気圧力Ａを、水蒸気圧力Ｂの１／２の圧力に各々設定し、それぞれの水蒸気圧力Ｂにおいて、金型内で発泡粒子を型内発泡成形し、発泡成形体を得る；（２）それぞれの発泡成形体について、内部融着率を測定する；（３）最も高い内部融着率の発泡成形体が得られたときの水蒸気圧力Ｂのうち最も低い圧力を最低成形圧力とする。内部融着率の測定方法は、上述した通りである。

水蒸気圧力Ｂは０．１５ＭＰａ（ゲージ圧）以下が好ましく、０．１４ＭＰａ（ゲージ圧）以下がより好ましく、０．１３ＭＰａ（ゲージ圧）以下がさらに好ましい。水蒸気圧力Ｂが低いほど、経済的な負担が小さくなる。水蒸気圧力Ｂの下限値は特に限定されないが、０．０８ＭＰａ（ゲージ圧）以上が好ましく、０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）以上がより好ましい。水蒸気圧力Ｂの下限値が上述した範囲内である場合、内部融着率が高く、耐衝撃性に優れる発泡成形体が得られる傾向があるという利点を有する。

本発明の一実施形態において、最低成形圧力は小さいほど好ましく、例えば、０．１５ＭＰａ（ゲージ圧）以下が好ましく、０．１４ＭＰａ（ゲージ圧）以下がより好ましく、０．１３ＭＰａ（ゲージ圧）以下がさらに好ましい。最低成形圧力が上述した範囲内である場合、経済的な負担の少ない発泡成形体といえる。

なお、一般的には、水蒸気圧力Ａおよび／または水蒸気圧力Ｂが高いほど、得られる発泡成形体の内部融着率は高くなる傾向があるが、当該圧力が一定の値を超えると、内部融着率は変化しなくなる。水蒸気圧力Ａおよび／または水蒸気圧力Ｂが高いほど、水蒸気を加圧するためのコストが発生する。換言すると、水蒸気圧力Ａおよび／または水蒸気圧力Ｂが低いほど、経済的に有利となる。そのため、発泡成形体を製造するときの水蒸気圧力Ａおよび水蒸気圧力Ｂは、得られる発泡成形体の高い内部融着率と経済性とを両立し得ることから、最も高い内部融着率の発泡成形体が得られる範囲内で、最も低い圧力であることが好ましく、水蒸気圧力Ｂは最低成形圧力であることが好ましい。また、水蒸気圧力Ａおよび／または水蒸気圧力Ｂが過剰に高い（例えば成形圧力が０．２５ＭＰａ（ゲージ圧）以上である）場合、発泡成形体の表面のみが優先して融着してしまい、水蒸気が発泡成形体内部まで通らなくなる。その結果、却って内部融着率が低下するばかりでなく、成形後の得られる発泡成形体の変形等が著しく大きくなる場合がある。

前記（ｂ１）～（ｂ６）を含む製造方法により、図３および図４に示すＰ３ＨＡ系発泡成形体１００を製造できる。

前記（ｂ１）～（ｂ６）を含む製造方法として、空気で加圧処理していない発泡粒子を金型の成形空間内に充填する方法について説明したが、発泡粒子を金型内に充填するとき、発泡粒子を加圧処理してもよい。本発明の一実施形態に係るＰ３ＨＡ系発泡成形体の製造方法は、例えば以下（ｃ１）～（ｃ３）の製造方法であってもよい。
（ｃ１）発泡粒子を無機ガスで加圧処理して、当該発泡粒子内に無機ガスを含浸させ、所定の発泡粒子内圧を付与した後、当該発泡粒子を金型に充填し、水蒸気で金型を加熱する方法；
（ｃ２）発泡粒子を金型に充填した後、当該金型内の体積を１０％～７５％減ずるように圧縮し、その後、金型を水蒸気で加熱する方法；
（ｃ３）発泡粒子をガス圧力で圧縮して金型に充填し、当該発泡粒子の回復力を利用して、金型を水蒸気で加熱する方法。

前記（ｃ１）における無機ガスとしては、空気、窒素、酸素、二酸化炭素、ヘリウム、ネオン、アルゴン等からなる群より選ばれる少なくとも１種を使用できる。これらの中でも、空気または二酸化炭素が好ましい。

前記（ｃ１）における発泡粒子内圧は０．１０ＭＰａ（絶対圧）～０．３０ＭＰａ（絶対圧）が好ましく、０．１５ＭＰａ（絶対圧）～０．３０ＭＰａ（絶対圧）がより好ましい。

前記（ｃ１）において、無機ガスを発泡粒子に含浸させるときの容器内の温度としては、２０℃～９０℃が好ましく、４０℃～８０℃がより好ましい。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例によりその技術的範囲を限定されるものではない。

〔材料〕
実施例および比較例で使用した物質を以下に示す。

（ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート））
Ｐ３ＨＡ－１：Ｐ３ＨＢ３ＨＨ（発明者が作製、モノマー比率は３ＨＢ／３ＨＨ＝９５／５（モル％／モル％）、融点１４５．０℃）
Ｐ３ＨＡ－２：Ｐ３ＨＢ３ＨＨ（発明者が作製、モノマー比率は３ＨＢ／３ＨＨ＝８９／１１（モル％／モル％）、融点１３２．０℃）
なお、Ｐ３ＨＡ－１およびＰ３ＨＡ－２は、国際公開ＷＯ２００９／１４５１６４の段落［００６４］～［０１２５］に記載の方法に準拠して作製した。

（ペンタエリスリトール）
ペンタエリスリトール（三菱ケミカル社製ノイライザーＰ）
（脂肪酸アミド）
ベヘン酸アミド（東京化成工業株式会社製）
エルカ酸アミド（東京化成工業株式会社製）
（気泡調整剤）
タルク（林化成社製タルカンパウダーＰＫＳ）
（発泡剤）
二酸化炭素（エア・ウォーター株式会社製）
窒素（エア・ウォーター株式会社製）
（架橋剤）
過酸化ベンゾイル（ＢＰＯ：日油株式会社製ナイパーＢＷ）
ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキシルモノカーボネート（ＴＢＥＣ：日油株式会社製パーブチルＥ）
（架橋助剤）
メタクリル酸メチル（富士フィルム和光純薬株式会社製）
（分散剤）
第三リン酸カルシウム（太平化学産業社製）
（分散助剤）
アルカンスルホン酸ナトリウム（花王株式会社製ラテムルＰＳ）
カオリン（ＢＡＳＦ社製ＡＳＰ－１７０）
〔測定方法〕
実施例および比較例において実施した評価方法に関して、以下に説明する。

（樹脂粒子の融点（Ｔｍｐ）の測定）
樹脂粒子の融点（Ｔｍｐ）は、示差走査熱量計（セイコーインスツルメンツ社製ＤＳＣ６２００型）を用いて測定した。具体的な操作手順は以下（１）～（３）の通りであった：（１）樹脂粒子５ｍｇ～６ｍｇを量り取った；（２）樹脂粒子の温度を１０．０℃／分の昇温速度で１０．０℃から１９０．０℃まで昇温して、樹脂粒子を融解した；（３）前記（２）の過程で得られるＤＳＣ曲線の、最も高温の融解ピークの温度を樹脂粒子の融点とした。

（発泡粒子中のペンタエリスリトール含有量の測定）
発泡粒子中のペンタエリスリトール含有量は、以下の（１）～（３）の方法によって測定した：（１）発泡粒子２０ｍｇをクロロホルム０．８ｍｌ中に完全に溶解した；（２）前記クロロホルム中に、さらに（３－（トリメチルシリル）プロピオン酸ナトリウム－２，２，３，３－ｄ４）１．６ｍｇを含む重水１．６ｍｌｍｌを加えて分液操作を行い、ペンタエリスリトールを重水層に移行させた；（３）^１Ｈ－ＮＭＲによって、（ａ）１．６ｍｇ～９．６ｍｇ（１．６ｍｇ、５．０ｍｇ、７．０ｍｇ、９．６ｍｇ）のペンタエリスリトール標品と、（ｂ）（２）で抽出した重水層（（３－（トリメチルシリル）プロピオン酸ナトリウム－２，２，３，３－ｄ４）１．６ｍｇを含む）中のペンタエリスリトール量のスペクトルを測定し、ペンタエリスリトール標品の測定結果から得られる検量線に基づき、重水層中のペンタエリスリトール量を定量し、発泡粒子中のペンタエリスリトール含有量を算出した。なお、架橋構造を有する発泡粒子はクロロホルムに完全に溶解しない場合がある。そのため、架橋剤を使用しないこと以外は、各実施例および比較例と同じ条件で製造して得られた発泡粒子中のペンタエリスリトール含有量を定量し、各実施例および比較例の発泡粒子（すなわち、架橋構造を有する発泡粒子）中のペンタエリスリトール含有量とした。

（発泡粒子のＤＳＣ比の測定）
発泡粒子のＤＳＣ比の測定（算出）では、示差走査熱量計（セイコーインスツルメンツ社製ＤＳＣ６２００型）を使用した。示差走査熱量計を用いる発泡粒子のＤＳＣ比の測定（算出）方法は次の（１）～（６）の通りであった：（１）発泡粒子５ｍｇ～６ｍｇを量り取った；（２）発泡粒子の温度を１０．０℃／分の昇温速度にて１０．０℃から１９０．０℃まで昇温して、発泡粒子を融解した；（３）前記（２）の過程で得られたＤＳＣ曲線において、融解開始前の温度を表す点と融解終了後の温度を表す点とを直線で結びベースラインを作成した；（４）高温側の融解ピークまたは最も高温の融解ピークと隣の融解ピークとの間の極大点を通る直線を、Ｘ軸に対して垂直方向に引いた；（５）ベースラインと極大点を通る直線とＤＳＣ曲線とに囲まれる高温側の領域から算出される熱量を高温側融解熱量（Ｊ／ｇ）とし、ベースラインとＤＳＣ曲線とに囲まれる領域から算出される熱量を全融解熱量（Ｊ／ｇ）とした；（６）以下の式（１）からＤＳＣ比を算出した：
ＤＳＣ比（％）＝（高温側融解熱量／全融解熱量）×１００・・・（１）。

（発泡粒子のゲル分率の測定）
発泡粒子のゲル分率の測定方法は以下の（１）～（５）の通りであった：（１）１５０ｍｌのフラスコに、１ｇの発泡粒子と、１００ｍｌのクロロホルムとを入れた；（２）大気圧下、６２℃で、フラスコ内の混合物を８時間加熱還流した；（３）得られた加熱処理物を１００メッシュの金網を備える吸引濾過装置を用いて濾過処理した；（４）金網上の濾過処理物を、８０℃のオーブン中で真空条件下にて８時間乾燥し、乾燥物の重量Ｗｇ（ｇ）を測定した；（５）以下の式により、ゲル分率を算出した：
ゲル分率（重量％）＝Ｗｇ／１×１００。

（発泡粒子の密度の測定）
発泡粒子の密度の測定方法は、以下の（１）～（３）の通りであった：（１）エタノールが入ったメスシリンダーを用意し、当該エタノール中に重量Ｗｄ（ｇ）の発泡粒子を沈めた；（２）エタノールの水位上昇分（水没法）より読みとられる発泡粒子の容積をＶｄ（ｃｍ^３）とした；（３）以下の式により、発泡粒子の密度を算出した；
密度（ｇ／ｃｍ^３）＝Ｗｄ／Ｖｄ。

（発泡成形体の内部融着率および最低成形圧力の測定）
以下の説明において、「一方加熱および逆一方加熱のときの水蒸気圧力」を「水蒸気圧力Ａ」とし、「両面加熱のときの水蒸気圧力」を「水蒸気圧力Ｂ」とする。発泡成形体の内部融着率および成形圧力の測定は、以下の（１）～（３）の通りであった：（１）水蒸気圧力Ｂを０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）から０．２０ＭＰａ（ゲージ圧）の間で０．０１ＭＰａ（ゲージ圧）ずつ変化させ、かつ水蒸気圧力Ａを、水蒸気圧力Ｂの１／２の圧力に各々設定し、それぞれの水蒸気圧力Ｂにおいて、金型内で発泡粒子を型内発泡成形し、発泡成形体を得た；（２）それぞれの発泡成形体について、内部融着率を測定した；（３）最も高い内部融着率の発泡成形体が得られたときの水蒸気圧力Ｂのうち最も低い圧力を最低成形圧力とした。

ここで、内部融着率の測定は、以下の（１）～（４）の通りであった：（１）発泡成形体の長辺立壁部の外側面に対して、カッターで垂直方向（図１Ｘ方向）に、厚さ（３０ｍｍ）の１／１５～１／６の切り込みを入れた；（２）その後、発泡成形体を切り込みに沿って手で破断した；（３）得られた破断面のうち、切り込み部分を除き、かつ厚さ方向の中央を含むようにして縦２５ｍｍ（厚さ方向）×横９０ｍｍの範囲を目視で観察し、当該範囲内に存在する全発泡粒子、および当該範囲内において粒子界面以外で破断している発泡粒子（すなわち発泡粒子自体が破断している発泡粒子）の数を計測した；（４）以下の式（４）に基づき内部融着率を算出する；
内部融着率（％）＝（縦２５ｍｍ（厚さ方向）×横９０ｍｍの前記範囲内において粒子界面以外で破断している発泡粒子数／当該範囲内に存在する全発泡粒子数）×１００・・・（４）。

〔実施例１〕
（樹脂粒子製造工程）
Ｐ３ＨＡ系組成物の溶融混練には、二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ－２６ＳＸ）を用いた。１００重量部のＰ３ＨＡ－１と、ペンタエリスリトール１．００重量部と、タルク０．１０重量部とを計量し、ドライブレンドして、Ｐ３ＨＡ系組成物を調製した。調製したＰ３ＨＡ系組成物を二軸押出機に供給し、当該Ｐ３ＨＡ系組成物をシリンダー設定温度１３０℃～１６０℃にて溶融混練した（溶融混練工程）。押出機の先端に取り付けたダイスのノズルから１７９℃の溶融混練されたＰ３ＨＡ系組成物を吐出した。吐出されたＰ３ＨＡ系組成物を、５０℃の水で水冷後、切断して、１個当たりの重量が３．５ｍｇであり、長さ／直径が２．０の円柱状のＰ３ＨＡ系樹脂粒子を得た（粒子成形工程）。樹脂粒子製造工程で使用した各物質の種類および量を表１の「樹脂配合」欄に示す。

（発泡工程）
前記（樹脂粒子製造工程）で得られたＰ３ＨＡ系樹脂粒子１００重量部（２．５Ｋｇ）と、純水２００重量部と、架橋剤としてＢＰＯ２．０重量部と、分散剤として第三リン酸カルシウム１．０重量部と、分散助剤としてアルカンスルホン酸ナトリウム０．０５重量部とを、内容積１０Ｌの耐圧容器内に供給した。耐圧容器内の原料を攪拌した。以降、分散液の放出が終わるまで、耐圧容器内の内容物（分散液）を攪拌し続けた。耐圧容器内に窒素を導入して真空引きを行い、耐圧容器内の酸素を除去した。

さらに、耐圧容器内に発泡剤として二酸化炭素を供給し、分散液を調製した（分散工程）。その後、耐圧容器内の温度を１２９．０℃の発泡温度まで昇温した。さらに、耐圧容器に二酸化炭素を供給して耐圧容器内の圧力を３．３ＭＰａ（ゲージ圧）の発泡圧力まで昇圧した（昇温－昇圧工程）。次いで、耐圧容器内の温度および圧力を、それぞれ、発泡温度および発泡圧力付近で３０分間保持した（保持工程）。保持工程後、耐圧容器下部のバルブを開き、直径３．６ｍｍの開口オリフィスを通して、前記耐圧容器の分散液を大気圧下に放出し、Ｐ３ＨＡ系発泡粒子を得た（放出工程）。当該発泡粒子の表面に付着した分散剤等をヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液と水で洗浄した後、発泡粒子を７５℃で乾燥した。発泡工程で使用した各物質の種類および量を表１の「発泡処方」欄に示す。得られた発泡粒子中のペンタエリスリトール含有量、ＤＳＣ比、ゲル分率、密度を測定した。結果を表１に示す。なお、発泡粒子の長さ／直径は１．０であり、形状は球形または略球形であった。

（Ｐ３ＨＡ系発泡成形体の製造）
前記（発泡工程）で得られた発泡粒子を用い、以下に記載する方法により、内寸法が長辺４００×短辺２００×高さ１００ｍｍであり、底部および立壁部の厚さが３０ｍｍである箱型発泡成形体を製造した。

まず、上記寸法の箱型発泡成形体を得ることのできる固定型と移動型とから構成される金型を型内発泡成形機（ＤＡＩＳＥＮ社製ＫＤ－３４５）に搭載した。そして、固定型と移動型との間に１０ｍｍの隙間（底部の厚さ方向および立壁部の高さ方向に１０ｍｍのクラッキング）が形成され、かつ内部に成形空間を形成するように、固定型に対して移動型を駆動させた。次いで、空気で加圧処理していない発泡粒子を、充填機（ＤＡＩＳＥＮ社製）を通して金型の成形空間内に充填した。次に、移動型を駆動させ完全に金型を閉じた。金型を、水蒸気で、８秒間一方加熱、５秒間逆一方加熱、および１５秒間両面加熱して箱型発泡成形体を得た。得られた箱型発泡成形体を金型から取り出し、７５℃で乾燥した。

ここで、（発泡成形体の内部融着率および成形圧力の測定）の項に記載の通り、水蒸気圧力Ｂを０．０１ＭＰａ（ゲージ圧）ずつ変化させ、複数の水蒸気圧力Ｂで発泡成形体を製造し、それら発泡成形体を用いて内部融着率および最低成形圧力を測定した。結果を表１に示す。

〔実施例２〕
ペンタエリスリトールを０．０５重量部としたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表１に示す。

〔実施例３〕
ペンタエリスリトールを２０．００重量部としたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表１に示す。

〔実施例４〕
発泡温度を１３０．０℃、発泡圧力を３．５ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表１に示す。

〔実施例５〕
発泡温度を１２９．５℃としたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表１に示す。

〔実施例６〕
発泡圧力を３．２ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表１に示す。

〔実施例７〕
ペンタエリスリトールを２．００重量部とし、発泡温度を１２８．５℃とし、発泡圧力を３．２ＭＰａ（ゲージ圧）としたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表１に示す。

〔実施例８〕
Ｐ３ＨＡ系組成物の調製において、Ｐ３ＨＡ－１等とともに、さらに脂肪酸アミドであるベヘン酸アミド１．００重量部をドライブレンドしたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表１に示す。

〔実施例９〕
Ｐ３ＨＡ系組成物の調製において、Ｐ３ＨＡ－１等とともに、さらに脂肪酸アミドであるベヘン酸アミド０．５０重量部およびエルカ酸アミド０．５０重量部をドライブレンドしたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表１に示す。

〔実施例１０〕
ＢＰＯを１．０重量部としたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表２に示す。

〔実施例１１〕
分散工程において、Ｐ３ＨＡ系樹脂粒子等とともに、架橋助剤としてメタクリル酸メチル０．０１重量部を耐圧容器に供給したこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表２に示す。

〔実施例１２〕
Ｐ３ＨＡ－１に変えてＰ３ＨＡ－２を１００重量部使用し、発泡温度を１１４．０℃としたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表２に示す。

〔実施例１３〕
（ａ）架橋剤として、ＢＰＯに変えてＴＢＥＣを２．０重量部使用し、（ｂ）Ｐ３ＨＡ系組成物の調製において、Ｐ３ＨＡ－１等とともに、さらに脂肪酸アミドであるベヘン酸アミド０．５０重量部およびエルカ酸アミド０．５０重量部をドライブレンドしたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表２に示す。

〔実施例１４〕
分散剤として、第三リン酸カルシウムに変えてカオリンを１．０重量部使用したこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表２に示す。

〔実施例１５〕
発泡剤を二酸化炭素から窒素に変更したこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表２に示す。

〔実施例１６〕
架橋剤を使用しなかったこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表２に示す。

〔実施例１７〕
Ｐ３ＨＡ系組成物の調製において、Ｐ３ＨＡ－１等とともに、さらに脂肪酸アミドであるベヘン酸アミド０．１０重量部およびエルカ酸アミド０．１０重量部をドライブレンドしたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表２に示す。

表１、および表２中、「ＭＰａ（Ｇ）」は、「ＭＰａ（ゲージ圧）」を意図する。

〔比較例１〕
Ｐ３ＨＡ系組成物の調製において、ペンタエリスリトールを使用しなかったこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表３に示す。

〔比較例２〕
ペンタエリスリトールを２５．００重量部としたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表３に示す。なお、比較例２の発泡粒子は、樹脂粒子を製造する際の二軸押出機による押出安定性が不良であり、樹脂粒子の１個当たりの重量、および長さ／直径が大きくばらつき、得られる発泡粒子の大きさおよび形状も大きくばらついていた。また、発泡粒子表面がべたついて発泡粒子同士がくっついたものが多くみられた。それらの結果、比較例２の発泡粒子は、型内発泡成形する際の金型充填性が不良であった。

〔比較例３〕
Ｐ３ＨＡ系組成物の調製において、ペンタエリスリトールを使用せず、Ｐ３ＨＡ－１等とともに、さらに脂肪酸アミドであるベヘン酸アミド１．００重量部をドライブレンドしたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表３に示す。

〔比較例４〕
（ａ）Ｐ３ＨＡ－１をＰ３ＨＡ－２に変更し、（ｂ）Ｐ３ＨＡ系組成物の調製において、ペンタエリスリトールを使用せず、（ｃ）発泡温度を１１４．０℃としたこと以外は実施例１と同じ方法により発泡粒子および発泡成形体を製造し、各物性を測定した。結果を表３に示す。

表３中、「ＭＰａ（Ｇ）」は、「ＭＰａ（ゲージ圧）」を意図する。 〔まとめ〕
実施例２～１７、比較例１、３、および４において製造した発泡粒子の長さ／直径は１．０であり、形状は球形または略球形であった。

表１～表３より、以下のことが明らかにわかる：
（１）実施例１～１７の発泡成形体は、本発明の一実施形態の範囲の量のペンタエリスリトールを含む発泡粒子を成形してなる発泡成形体である；
（２）実施例１～１７の発泡成形体は、発泡成形体の製造時の最低成形圧力が低く、内部融着率が高い（内部融着性が良好である）；
（３）実施例１～１７と、比較例１、３、４との比較より、ペンタエリスリトールを使用しない場合、得られる発泡成形体の内部融着率が大きく劣る；
（４）実施例１～１７と、比較例２との比較より、ペンタエリスリトールを使用したとしても、使用量が本発明の範囲を超えて多い場合、（ａ）樹脂粒子の造粒が不安定となる結果発泡粒子の大きさおよび形状が大きくばらつくとともに、（ｂ）発泡粒子同士がくっついたものが多く、（ｃ）型内発泡成形時の金型充填性が不良となる結果、（ｄ）内部融着率が低い（内部融着性が不良な）発泡成形体が得られる。

本発明の一実施形態によると、低い成形圧力で内部融着性に優れたＰ３ＨＡ系発泡成形体を提供し得る、Ｐ３ＨＡ系発泡粒子および発泡成形体を提供することができる。内部融着性に優れたＰ３ＨＡ系発泡成形体は、生分解性を有し、かつ耐衝撃性に優れている。そのため、本発明の一実施形態は、包装用緩衝材、農産箱、魚箱、自動車部材、建築材料および土木材料等の分野で好適に利用することができる。

Claims (7)

1. ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子であって、
   ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）およびペンタエリスリトールを含み、
   前記ペンタエリスリトールの含有量は、前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子１００重量％に対して０．０１重量％～４．５０重量％である、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子。
2. ＤＳＣ比が０．５％～４０．０％であるポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子であり、
   ここで、前記ＤＳＣ比は、以下式（１）で算出され、
   ＤＳＣ比（％）＝（高温側融解熱量／全融解熱量）×１００・・・（１）、
   前記式（１）中、前記高温側融解熱量および前記全融解熱量は、前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子のＤＳＣ曲線から得られる熱量である、請求項１に記載のポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子。
3. ゲル分率が５０重量％～８０重量％である、請求項１または２に記載のポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子。
4. 前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子が、前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子１００重量％に対して、さらに脂肪酸アミド０．０１重量％～１．５０重量％を含む、請求項１～３の何れか１項に記載のポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子。
5. 請求項１～４の何れか１項に記載のポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子を成形してなる、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡成形体。
6. ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）１００重量部と、ペンタエリスリトール０．０１重量部～２０．００重量部とを含むポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂粒子を発泡させる発泡工程を含み、
   前記発泡工程は、前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂粒子を水系分散媒中に分散させる分散工程を含む、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子の製造方法。
7. 請求項１～４の何れか１項に記載のポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子を、金型が備える少なくとも２つの型から形成される成形空間内に充填する充填工程、および
   充填された前記ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子を加熱して、当該ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡粒子同士を融着させる融着工程、
   を含むポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系発泡成形体の製造方法。

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