JP2022084551A - 粉体生成物を連続処理するシステムのための供給混合システム - Google Patents

Abstract

【課題】粉体生成物を連続処理するシステムを提供する。【解決手段】、供給混合システム１０は、粉体生成物用の少なくとも２つのシステム入口２８と、それぞれがシステム入口に接続されている入口３４を有する少なくとも２つの供給投与装置とを備え、少なくとも１つの粉体混合装置をさらに備え、供給投与装置はそれぞれ粉体混合装置の入口に接続されている出口３６を有し、供給投与装置は一列に配置されており、処理領域と技術領域を分離する分離壁５０が設けられており、処理領域では、供給投与装置の少なくともフィーダ３２を含む供給投与装置の処理用部品が配置されており、技術領域では、フィーダを作動させる少なくともアクチュエータを含む供給投与装置の技術用部品が配置されており、アクチュエータとフィーダとの接続部は分離壁を貫通している。【選択図】図２

Description

本発明は、粉体生成物を連続処理するシステムのための供給混合システムに関し、この供給混合システムは、粉体生成物用の少なくとも２つのシステム入口と、それぞれがシステム入口に接続されている入口を有する少なくとも２つの供給投与装置とを備え、少なくとも１つの粉体混合装置をさらに備え、供給投与装置はそれぞれ粉体混合装置の入口に接続されている出口を有する。本発明はまた、粉体生成物を連続処理するシステムに関する。

錠剤またはカプセル剤のような固形剤形または経口固形剤形（ＯＳＤ）は、たとえば回転式錠剤プレス機などの錠剤プレス機や、カプセル充填機で製造可能である。連続製造ラインでは、たとえば少なくとも１つの有効医薬品成分（ＡＰＩ）と少なくとも１つの賦形剤の粉末混合物が、混合装置によって連続的に提供され、たとえば錠剤プレス機やカプセル充填機に供給される。これから混合装置で混合される粉体生成物は、連続製造ラインの入口に連続的に供給可能である。供給投与装置を設けて、処理する成分を供給したり投与したりしてもよい。このような製造プロセスは、直接処理とも呼ばれ、特に錠剤プレス機に関しては、直接圧縮プロセスとも呼ばれるが、これは、直接処理に適さない生成物の流動性や圧縮性などの加工性を改善したり、生成混合物の分離を回避したりするために、乾式造粒機や湿式造粒機、あるいは強力乾燥機などのさらなる装置や処理工程を用いる造粒プロセスとは対照的である。別のプロセスは、間接処理として知られているが、ホットメルト押出機や冷却機、ペレタイザまたはフレーカのような追加の装置やプロセス工程も使用されるホットメルト押出プロセスであり、たとえば直接処理には適していない生成混合物の有効医薬成分の溶解性または安定性を改善する。概して、このようなシステムはまた、湿式造粒機や乾式造粒機のいずれかを供給するためのたとえば湿式粒化または乾式粒化におけるより複雑なプロセスでは、一体化されてもよい。

固形剤形を連続的に製造するためのシステムおよび方法は、たとえば、欧州特許第２ ４２７ １６６Ｂ１号または欧州特許公開第３ ０１３ ５７１Ａ１号から知られている。

ここで問題となるタイプのシステムは、通常、様々な粉体生成物を粉体ブレンダに供給し、かつ粉体生成物を生成混合物に混合するための供給投与システムを含み、この混合物は、粉体生成物の連続処理のためにこのシステムの製造機で後に処理される。実際には、２つを超えるフィーダを備えた、たいてい２つを超える供給投与装置が設けられているのは、たいてい２つを超える粉体生成物が、たとえば１つ以上の有効医薬成分（ＡＰＩ）、１つ以上の賦形剤、および／または１つ以上の潤滑剤が、粉体混合装置で混合されるからである。供給投与装置を円形に設置することが知られている。このようにして、円形の設置の中心にある異なるフィーダから生成物の流れを組み合わせて、たとえば粉体混合装置のジョイント入口にこれらを供給することが容易に可能である。しかしながら、供給投与装置のこのような知られている配置は、実質的に使用されていない空間があり、大きなフットプリント（設置面積）につながる。また、アクセスが制限されており、通常はフィーダの背面からしかアクセスできない。実際のところ、洗浄や検査、メンテナンスのために、重いフィーダを取り外すことがしばしば必要となる。それゆえ、洗浄やメンテナンスが難しく、経済的ではない。また、ホッパや供給スクリュのようなフィーダの特に処理用部品にアクセスするために、フィーダを円形の設置の中心に向けて、スライドまたはピボットの上に配置することがしばしば必要となる。このことによって、必要なフットプリントがさらに増加し、供給投与装置を配置するのにコストがより高くなってしまう。さらに、フィーダのブレンダ入口の位置を変更するには、フィーダ全体を別の位置に移動させる必要がある。このことは、スライドまたはピボットのシステムをさらに複雑にさせる。さらに、スライドまたはピボットは洗浄を必要とする追加の構成部品のため、洗浄はより複雑になり、ある生成混合物から別の生成混合物への切替え時間はより長くなる。

上記に説明した先行技術に基づき、本発明の目的は、供給混合システム、および上述のような粉体生成物を連続処理するシステムを提供することであり、これらのシステムはフットプリントが小さく、供給投与装置の処理用部品へのアクセスが簡単なため、処理用部品の取り外しが簡単かつ迅速となり、洗浄する構成部品の数を最小限にすることによってもさらに迅速に洗浄されるので、切替え時間が短縮され、構成がより簡潔になりコストが抑えられる。

本発明は、請求項１による供給混合システムで、本目的を解決する。本発明はまた、請求項１４による粉体生成物を連続処理するシステムで、本目的を解決する。有利な実施形態は、独立請求項、明細書および図面に示されている。

上述のタイプの供給混合システムについて、本発明は、供給投与装置が一列に配置されており、処理領域と技術領域を分離する分離壁が設けられており、処理領域では、少なくとも供給投与装置のフィーダを含む供給投与装置の処理用部品が配置されており、技術領域では、少なくともフィーダを作動させるアクチュエータを含む供給投与装置の技術用部品が配置されており、アクチュエータとフィーダとの接続部は分離壁を貫通していることで目的を解決する。

本発明の供給混合システムは、対応するシステムにおいて連続処理用の粉体生成物を供給し混合するのに役立つ。このシステムでは、たとえば固形剤形を製造することができる。この固形剤形は、特に、経口固形剤形（ＯＳＤ）であってもよい。これらは、たとえばシステム入口を通ってシステムに供給された乾燥粉体生成物から製造可能である。本発明は直接処理システムに関するものであってもよい。特に、錠剤プレス機を含むシステムでは、このことは、直接圧縮システムとも呼ばれる。供給混合システムでは、１つ以上の有効医薬成分（ＡＰＩ）、１つ以上の賦形剤、および／または１つ以上の潤滑剤などの粉体生成物が供給され、粉体混合装置で連続的に混合される。粉体混合装置は、特に乾燥粉体混合装置であってもよい。粉体混合装置内で製造された生成混合物は、したがって、乾燥粉体生成混合物であってもよい。乾燥粉体生成混合物は、非結合型の乾燥粉体生成混合物であってもよい。混合工程の直後に、固形剤形は製造機に連続的に製造することができるが、その固形剤形は、たとえば粉体生成物が錠剤プレス機内で圧縮することによって製造される錠剤などである。当然ながら、製造機が、カプセル剤がたとえば粉体生成物で充填されるカプセル充填機などの別の直接処理式製造機であってもよい。さらに、製造機が、乾式造粒機または湿式造粒機などの造粒装置や、ホットメルト押出機などの抽出機や、サシェ・フィルタであってもよい。本発明の供給混合システム、ならびに粉体生成物を連続処理するための本発明のシステムは、連続システムである。本発明のシステムおよび方法には、本発明のシステムに含まれるプロセス工程の断続的なプロセス構成部品が含まれる可能性がある。また、たとえば湿式粒化または乾式粒化におけるより複雑なプロセスでは、粉体混合装置は一体化され、湿式造粒機や乾式造粒機のいずれかに供給してもよい。

粉体混合装置は、連続的に作動する任意のタイプの混合装置であってもよく、供給と放出とは、好ましくは連続的な生成物の流れである。混合装置は、たとえばスクリュー・ブレンダであってもよい。混合装置は、混合チューブを備えていてもよい。混合チューブは、たとえば略水平に配置可能である。混合装置の１つまたは複数の入口は、混合チューブの上側に設けられていてもよい。出口は混合チューブの下側に配置されていてもよい。

すでに示したように、粉体生成物は、たとえばＡＰＩ、賦形剤、および／または潤滑剤であってもよい。このシステムは、処理する２つを超える異なる粉体生成物のための２つを超えるシステム入口を有していてもよい。混合装置は、供給投与装置から供給される１つを超える粉体生成物用のジョイント入口を有していてもよい。混合装置はまた、供給投与装置から供給される粉体生成物用の１つを超える入口を有していてもよい。

本発明の供給混合システムの構成部品間の接続部、およびに粉体生成物を連続処理する本発明のシステムは、たとえばパイプやホース、ベローなどの形態で設けることができる。任意の入口および出口が取り外し可能に設計されるので、それぞれの接続部から取り外し可能である。しかし、これらは取り外し不可能であってもよいので、たとえば各接続部に一体化されているなどして嵌合されている各接続部に固定的に接続されている。入口および出口は、嵌合されている各接続部を閉じるための閉止装置を有してもよい。しかし、これらはこのような閉止装置を設けていなくてもよく、各接続部へのアクセスは常に出入りが自由である。

供給投与装置は、たとえば、ロス・イン・ウェイト式フィーダを備えていてもよい。このようなロス・イン・ウェイト式フィーダは、概して当業者に知られているので、詳細を説明する必要はない。概して、これらは、重量センサの測定結果に基づいて粉体生成物を供給し投与する。供給投与装置は通常、フィーダを駆動する駆動装置などの、フィーダを作動させるアクチュエータを備える。たいてい、各供給投与装置は１つのシステム入口に特に補充システムを介して接続されており、システム入口を通ってそれぞれの粉体生成物がシステムに導入される。すでに説明したように、粉体混合装置は１つ以上の入口を備えていてもよい。異なる供給投与装置の出口は、粉体混合装置の同じ入口に接続されていてもよい。しかし、異なる供給投与装置の出口が粉体混合装置の異なる入口に接続されることもまた可能である。

本発明の供給混合システムは、２つを超える供給投与装置、たとえば３つ、４つ、５つ、６つやそれ以上の供給投与装置を備えていてもよい。本発明によると、供給投与装置が１列に配置されるので、先行技術のように円形に設置されない。より詳しくは、供給投与装置は実質的に直線に沿って、特に水平な線に沿って配置されてもよい。当然ながら、供給投与装置の数に応じて、これらを２列以上に配置することもまた可能である。２列以上の供給投与装置が設けられると、その列はたとえば平行な水平軸に沿って配置されてもよい。

供給投与装置の、特にそのフィーダの本発明の一列の配置によって、処理領域を技術領域から分離する好ましくはまっすぐな分離壁を設けることができる。処理用部品および技術用部品は、必要に応じて接続部を介して互いに接続してもよい。このような接続部は分離壁を通って延びる。これらの接続部は、分離壁を介して技術領域から処理領域を防振式に分離する場合を損なうことがないように、分離壁を介して密閉して設けられてもよい。このような処理用部品と技術用部品との間の接続部は、好ましくは、それぞれの処理用部品と技術用部品とが、たとえば、設置や洗浄またはメンテナンスのために容易に接続および接続解除できるように、クイック・リリース接続部であってもよい。

分離壁は処理領域と技術領域の間を密封し、塵埃、特に生成物の塵埃が分離壁を通らないようにし、したがって処理領域から技術領域に移動しないようにする。したがって、分離壁は、固有の封じ込めが可能である。処理用部品は、特に供給投与装置のフィーダ、すなわち、供給スクリュ、供給粉体ホッパ、粉末撹拌機または供給スクリュ出口などの、粉体材料を粉体混合装置に供給する構成部品を備える。概して、処理用部品は、供給混合システムの作動中に処理される粉体生成物と接触するようになる構成部品であり、技術用部品は概して粉体生成物と接触するようにはならない構成部品である。したがって、技術用部品は通常、フィーダを駆動する駆動装置などの、フィーダを作動させるアクチュエータなどの補助的構成部品である。上述のようなフィーダを駆動する駆動装置は、たとえば電動モータを備えていてもよい。概して、アクチュエータは、たとえば電動モータおよび／または振動アクチュエータを備えていてもよい。接続部は、たとえば機械的接続部（ドライブ・シャフトなど）、磁気的接続部、および／または電磁的接続部であってもよい。

分離壁は、研削または研磨されたか、あるいはガラスビーズブラスト処理されたような適切な表面処理を施したステンレス鋼シート金属から作ってもよい。ステンレス鋼の「凹プレート」を使用する場合、処理ユニットを取り付けるために、このような凹プレートを分離壁に組み込むことができる。分離壁は、たとえば適切な外層や表面を有する積層あるいは高圧積層（ＨＰＬ）のシートから作ることもできる。ＨＰＬは、クリーン・ルームの壁パネルに特に適しており、より厚い内部パネルはまた、より強固でより厚い構造パネルに使用可能である。他の可能な分離壁の材料は、ポリエステル・シートのようなポリマー・シートや、ガラス強化ポリエステル（ＧＲＰ）のような複合材料シートであってもよい。また、たとえばプラスチック・フィルム製の可撓性の分離壁でもよい。このような可撓性であり、場合によっては使い捨ての分離壁も、本発明の分離壁として使用可能である。また、使い捨ての分離壁は、たとえばステンレス鋼製の使い捨てではない分離壁に加えて使用することもできる。たとえば、ステンレス鋼製の処理ボックスを使用し、取り外し可能なプラスチック材料で裏打ちすることができる。

処理領域はさらに保護ハウジング内に配置されてもよい。これにより、たとえば防塵式に、あるいは封じ込め条件下で、周囲に向かって処理領域を密封することができる。このような保護ハウジングの別の利点は、処理領域と技術領域の間の圧力差を実現し、場合によってはクリーン・ルームを実現できることである。たとえば、処理領域内では、技術領域および場合によってはクリーン・ルームに対して負圧を発生させることができる。このことによって、システムから粉体が漏出することが回避される。保護ハウジングは、供給投与装置および／または自動補充システムおよび／または粉体混合装置を包囲する分離壁に対して位置決め可能である。供給投与装置は粉体混合装置とともに供給投与混合モジュールを形成してもよい。この供給投与混合モジュールは保護ハウジング内に配置されてもよく、したがってモジュール・ハウジングを形成する。この実施形態によって、封じ込め要件を容易に満たすことができる。当然ながら、保護ハウジングが、たとえば錠剤プレス機ハウジングまたはカプセル充填機ハウジングなどの製造機ハウジングとともにシステム・ハウジングを形成することも可能である。したがって、保護ハウジングは製造機ハウジングと一体化されているか、接続されていてもよい。このことによって、特にコンパクトな設計が可能となり、さらに封じ込め要件を容易に満たすことができる。分離壁は２つのルームの間にある壁の一部であってもよく、一方のルームである技術ルームは技術領域を含み、他方のルームである製造ルームは処理領域を含む。このことによって、２つの領域が特に明確に分離されることとなる。いわゆる「壁際」の設置も可能である。このような設置では、システムは背面をクリーン・ルームの壁に向けて配置される。クリーン・ルームの壁の貫通孔によって、技術ルームから技術領域にアクセスする。

さらなる特に実用的な実施形態によると、分離壁が保護ハウジングの一部であってもよい。

概して、フィーダを一列に配置すると、たとえばブレンダの１つのジョイント入口に供給する場合に不利になると考えられる。そうすると、前述の通り、円形に設置し、異なる粉体の流れを円形の設置の中心を通って粉体混合装置のジョイント入口に供給するほうが容易である。しかしながら、発明者らは、目下、上記の発明の構成の利点がこの欠点を上回ることを発見した。まず、本発明の一列の配置によって、フットプリントが小さくなり、先行技術の円形の設置と比較して約半分に低減する。技術領域や特に処理領域にある構成部品へのアクセスが、システムの前後から容易である。一列に配置されたフィーダでは、フィーダをこの列に追加したり除去したりするのが簡単である。フィーダなどの処理用部品にアクセスするための、洗浄が困難な複雑なスライドやピボットは不要である。また、フィーダの技術用部品は技術領域から容易にアクセスできるので、メンテナンスのために重いフィーダなどの構成部品を取り外す必要はない。本発明の機械的な構成によって、先行技術における配置とは異なり、処理領域を技術領域から明確に分離することが可能となる。これにより、処理用部品を技術用部品から明確かつ完全に分離することが可能となる。場合によっては小さな処理領域が、フィーダ、ブレンダ、およびたとえば自動補充ユニットなどの処理用部品を含んでいてもよい。場合によっては大きな技術領域が、たとえばモータ、ロードセル、センサ、電気ケーブル、電子機器、空気圧機器を含むアクチュエータなどの構成部品を含んでいてもよい。このような配置で、本質的な生成物の封じ込めが達成され、洗浄が容易になり、アクセスが容易になると同時に、取り外しや取り付けが容易になるために切替え時間が短くなる。技術用部品を処理用部品から可能な限り多く分離し、技術用部品を技術領域に移動させることによって、処理用部品の総重量を大幅に削減することができ、処理用部品の取り外しがより容易かつ迅速になる。このようにして処理用部品を軽量化することで、処理用部品を手動で取り外し易くなり、リフト、ガイドレール、スライド、運搬カートなどの持ち上げツールや取り外しツールの使用を回避する。

一実施形態によると、本システムがフィーダ用自動補充システムをさらに備え、フィーダに粉体生成物を自動的に補充する自動補充システムの補充ユニットが処理領域に配置され、補充ユニットを駆動する駆動装置などの、補充ユニットを作動させる少なくともアクチュエータが、技術領域に配置され、アクチュエータと補充ユニットとの接続部が分離壁を貫通する。このような自動補充システムは、それぞれの粉体生成物の生成物供給部と接続されている。補充ユニットはそれぞれ、たとえば、供給部からフィーダへ粉体生成物を搬送する投与スクリュまたは補充スクリュ、特に水平な投与スクリュまたは補充スクリュを備えていてもよい。このような自動補充システムは、たとえば凝集性材料を処理する際の閉塞のリスクを低減し、容量が少ない場合でも、正確な補充につながり、閉止バルブなどを使用して漏出を防止し、フィーダの性能に悪影響を及ぼすことが少なく、特に粉体生成物の高密度化の影響がないか、または粉体生成物を供給システムに押し流す原因となる粉体生成物の強い流動化が生じることはなく、通常は、組み立てや洗浄が簡単な簡潔な設計である。補充ユニットはまた、粉体生成物と接触している。したがって、補充ユニットを処理領域に配置することも有利である。補充ユニットを駆動させる駆動装置などの、補充ユニットを作動させるためのアクチュエータのような技術用部品が、ここでも技術領域に配置され、接続部が分離壁を通って設けられる。ここでも、この接続部はクイック・リリース接続であってもよい。補充ユニットを作動させるアクチュエータは、たとえば電動モータおよび／または振動アクチュエータを備えていてもよい。補充ユニットの閉止バルブを作動させるアクチュエータは、たとえば空圧式シリンダを備えていてもよい。ここでも、技術用部品を補充ユニットから分離することによって、補充ユニットは軽量に実装可能であり、ツールを使用せずに手動で取外しが容易になる。

自動補充システムの補充ユニットはそれぞれ、供給投与装置のフィーダの上に配置されてもよく、各補充ユニットはそれぞれ水平な補充スクリュを備え、好ましくは補充スクリュがあるピッチ角で互いに配置されている。たとえば３つ以上のフィーダの上に３つ以上の補充ユニットを配置する場合、補充スクリュは互いにあるピッチ角で配置されないが、その場合、補充ユニットは、フィーダの入口間の距離が最小となる必要があり、この距離はフィーダ自体が必要とするよりも大きい。このことによって、今度は必要以上にフィーダの出口間の距離が大きくなることとなる。たとえば、ファンネルまたはホッパがフィーダ出口とブレンダ入口との間に配置される場合、ファンネルは必要以上に広いファンネル入口を有する必要がある。このことによって、ファンネルがさほど急峻とならず、粉体生成物の流動性の問題のリスクのために望ましくない。水平な補充スクリュの互いのピッチ角は、フィーダ入口間の距離を補充入口間よりも小さくすることができる。それによって、生成物用の入口間の距離をより大きくすることができる。このように、上記の実施形態によって、原料充填システムのためのスペースが容易に大きくなる。ピッチ角は、各組の隣接する補充スクリュ間で同じであってもよい。したがって、補充スクリュを車輪のスポークのように配置することができる。ピッチ角は、たとえば４５度未満であってもよく、好ましくは３０度未満であってもよい。

当然ながら、自動補充システムの自動的補充ユニットは、たとえば粉体バルブや放出バルブ、特に計測バルブや回転投与バルブなどの様々な構成部品をも備えていてもよい。特に、放出バルブは、空圧式搬送システムの真空受容ホッパ（典型的には粉体放出バルブで終端する）を補充ユニットとして使用することが可能となる。このことによって、空圧式搬送システムをフィーダ・ホッパと本質的に直接接続することができる。

さらなる実施形態によると、粉体混合装置の粉体ブレンダはまた、処理領域に配置されていてもよく、粉体ブレンダを駆動させる少なくとも１つの駆動装置のような、粉体ブレンダを作動させる少なくとも１つのアクチュエータもまた、技術領域に配置されていてもよく、少なくとも１つのアクチュエータと粉体ブレンダとの少なくとも１つの接続部が分離壁を貫通している。別のアクチュエータに関して、そのアクチュエータがたとえば混合スクリュなどのブレンダの一部を駆動する電動モータをたとえば備えていてもよい。粉体ブレンダは、粉体生成物と直接接触するさらなる装置である。したがって、粉体ブレンダを処理領域に配置することも有利である。ここでも、アクチュエータなどの、粉体生成物と接触していない粉体混合装置の構成部品は、技術領域に配置されてもよい。接続部は分離壁を通って設けられる。ここでも、この接続部はクイック・リリース接続であってもよい。ここでも、技術用部品を粉体混合装置から除去することによって、粉体混合装置は軽量に実装可能であり、ツールを使用せずに手動で取外しが容易になる。

さらに、供給投与装置および／または自動補充システムおよび／または粉体混合装置の駆動装置、ロードセル、センサ、ケーブル、および／または電子部品が、技術領域に配置されていてもよい、というのはこれらの構成部品はすべて粉体生成物と直接接触するようにはならないからである。

分離壁は、封じ込め条件下で技術領域を処理領域から分離することができる。特に、分離壁は防塵性があり、そのため封じ込められていてもよい。封じ込めレベルは、たとえば、国際製薬技術協会（ＩＳＰＥ）のグッド・プラクティス・ガイド：粒子封じ込め性能評価（Ａｓｓｅｓｓｉｎｇ ｔｈｅ Ｐａｒｔｉｃｕｌａｔｅ Ｃｏｎｔａｉｎｍｅｎｔ Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ ｏｆ Ｐｈａｒｍａｃｅｕｔｉｃａｌ Ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ）に従って測定された、たとえば製品毒性レベルＯＥＢ ３、ＯＥＢ ４、ＯＥＢ ５またはそれ以上であってもよい。したがって、分離壁を通って設けられる接続部はいずれも、防塵性があり、そのため封じ込められるという必要な条件を満たすことができる。

概して、供給投与装置の出口はいずれも、粉体混合装置の入口に適切な方法で、たとえば好ましくは垂直接続チューブで接続されていてもよい。

さらなる実施形態によると、少なくとも１つのファンネルまたはホッパが、フィーダと粉体混合装置、特に粉体ブレンダとの間に設けられていてもよく、この少なくとも１つのファンネルまたはホッパは、供給投与装置の少なくとも２つの出口に接続されているファンネル入口またはホッパ入口を有し、粉体混合装置の入口に接続されている出口を有する。ファンネルまたはホッパは、たとえば、出口よりも入口が大きい円錐形であってもよい。このようなファンネルまたはホッパを設けることによって、異なる供給投与装置の出口から粉体混合装置の１つの入口に、特に簡単な方法で生成物の流通を合わせることができる。少なくとも１つのファンネルまたはホッパは、たとえば金属材料から成っていてもよい。当然ながら、１つ以上のフィーダ出口を１つ以上のブレンダ入口に、たとえばチューブ接続部を介して直接接続することもまた可能である。このような接続部が、ファンネルに加えて、特にファンネルの横にあってもよい。

少なくとも２つの供給投与装置が、生成物を供給投与装置の少なくとも２つの出口からファンネルまたはホッパの入口へ異なる流量で放出するように設計されていてもよい。このようにして、処理する所望の生成物比に応じて、異なる粉体生成物を異なる量でブレンダに供給することができる。

本発明による供給混合システムは、少なくとも２つのファンネルまたはホッパをさらに備えていてもよく、この少なくとも２つのファンネルまたはホッパは、異なる幅のファンネル入口またはホッパ入口を有し、この少なくとも２つのファンネルまたはホッパは、供給投与装置と粉体混合装置との間に交互に配置されるか組み合わせて配置されてもよい。このようにして、特定の所望の配合に合わせて、より広範囲の異なるフィーダやブレンダの構成が可能となる。それに応じて、処理の自由度が向上する。サイズおよび／または形状の異なるファンネルまたはホッパを有するモジュラ・ファンネルまたはモジュラ・ホッパの設計によって、異なるフィーダやブレンダの構成が可能になる。たとえば、適切なファンネルまたはホッパを選択することによって、異なる供給投与装置からの生成物の流れを組み合わせて１つの生成物の流れにして、粉体ブレンダのジョイント入口に供給することができる。たとえば、ファンネルまたはホッパの入口の幅に応じて、多かれ少なかれ供給投与装置の出口がその生成物の流れをファンネルまたはホッパに放出することができる。ファンネルまたはホッパはまた、異なる位置に配置することも可能であり、したがって異なる供給投与装置から生成物の流れを集めることができる。

ファンネルまたはホッパを使用することによって、たとえば、主要な原料の流れに少量または特に困難な成分を供給することもまた可能となる。困難な成分は、たとえば、凝集性が高いなどの流動性の低い成分である。このようにして、投与量が不正確になるリスクを最小限に抑えることができ、粉体ブレンダに到達する前にファンネルまたはホッパ内で連続的な予混合を前もって行うことができる。

少なくとも１つのファンネルまたはホッパは、少なくとも１つのファンネルまたはホッパを振動させる振動装置、好ましくは超音波振動装置をさらに備えていてもよい。このように流動の補助、たとえば超音波の流動の補助は、摩擦を減少させることによって低流動性の成分の処理を容易にする。これは、ファンネルやホッパ内で物質が堆積することを防ぎ、飢餓供給された（ｓｔａｒｖｅ－ｆｅｄ）反応を保証するのに役立つ。特に、ファンネルまたはホッパに粉体が充填されず、単に粉体の流れをフィーダ出口からブレンダ入口まで誘導したり向きを変えたりすることが保証される。

さらなる実施形態によると、少なくとも１つのファンネルまたはホッパが、好ましくは液体および研磨粒子を含む懸濁液を用いて、ブラスト加工によって表面処理されてもよい。好ましくは液体および研磨粒子を用いてブラスト加工を使用することによって、粉体生成物がファンネルまたはホッパの表面に付着することを低減することによって粉体の流れが促進し、それによって粉体生成物のファンネルの表面への摩擦が減少する。液体および研磨粒子を用いたブラスト加工を使用することによって、様々なタイプの表面を改質することで付着が低減し、表面粗さの低減（Ｒａ値の低下）、表面トポグラフィーの改善、等方性処理表面、疎水性の向上、摩擦による静電気の発生リスクの低減など、多かれ少なかれ同時に作用する。

さらなる実施形態によると、少なくとも１つのファンネルまたはホッパが、好ましくは液体と、球形研磨粒子および不規則形状研磨粒子の混合物とを含む懸濁液を用いて、ブラスト加工やショットピーニングによって、特にマイクロショットピーニングによって、表面処理されてもよい。したがって、表面処理は、ブラスト加工とマイクロショットピーニングとを同時に行うことができ、好ましくは、液体と、球状粒子および不規則形状粒子の両方の混合物とを含む懸濁液を使用する。液体と少なくとも２つの異なるタイプの研磨粒子の混合物とを含む懸濁液を使用して、ブラスト加工とマイクロショットピーニングを同時に用いることによって、粉体付着のさらなる低減により、粉体の流動性がさらに向上し、微小な亀裂や微小な孔の閉止などの従来のショットピーニングの表面を改良するが、従来のショットピーニングによって引き起こされる不利な表面変形や表面応力はない。表面処理はさらに、液体と少なくとも２つの異なる種類の研磨粒子の混合物とを含む懸濁液を使用して、ブラスト加工とマイクロショットピーニングとを同時に行ってもよく、それによって、球状粒子および不規則形状粒子が使用される。このことによって、流動性がさらに向上する。

ファンネルまたはホッパ内の粉体生成物の流動性を改善する流動補助材は、乾燥粉体との摩擦を減少させる、少なくとも１つのファンネルまたはホッパの表面コーティングも含んでいてもよい。たとえば、ＰＴＦＥやＦＥＰ、またはＰＦＡコーティングのような、乾燥粉体の摩擦低減に適したポリマーによるコーティング、あるいは乾燥粉体コーティングのための別の任意の適切な非粘着性コーティングを適用することが可能である。

流動補助材はまた、少なくとも１つのファンネルまたはホッパに導電性材料、好ましくはステンレス鋼のような適切な材料を使用することを含んでいてもよい。導電性材料を使用することによって、粉体の静電気が除去されることとなるが、この粉体の静電気は摩擦電気効果によって粉体中に生じ、自動補充システムまたは供給投与装置によるか、ファンネルまたはホッパ自体に粉体が滑り込むことのどちらかによって引き起こされる可能性がある。流動補助材はまた、非導電性材料、好ましくは極めて表面粗さが小さな極性ポリマーのような適切な材料を含んでいてもよい。ポリマーは、典型的には、極性または非極性のいずれかであり、ポリマーの極性もまた変化させることが可能である。製薬産業で粉体加工のために使用される粉体生成物は、典型的には極性材料である。粉体生成物には、摩擦電気効果の影響が少なく、極性特性の影響が大きいものもある。そのような粉体生成物には、粉体生成物と極性が同じである極性ポリマーを使用することが有利となり得るので、粉体生成物がポリマーによって反発し、それによって粉体がポリマーに付着したり摩擦したりすることが減少する。

ファンネルまたはホッパに加えて、あるいはファンネルまたはホッパの代替として、任意の（ほぼ）水平な粉体搬送システムが、フィーダと粉体混合装置、特に粉体ブレンダとの間に設けられていてもよく、この水平な粉体搬送システムは、供給投与装置の少なくとも２つの出口に接続されている１つ以上の入口を有し、粉体混合装置の入口に接続されている出口を有する。このようなほぼ水平な粉体搬送システムは、たとえば、水平な粉体スクリュ、振動シュートもしくは振動チューブ、または搬送輸送ベルトを備えていてもよい。ファンネルまたはホッパに関して上に説明した実施形態はいずれも、このような水平な粉体搬送システムにも適用可能である。

また、上に説明した実施形態、すなわち接続チューブやファンネル、ホッパ、および水平な粉体搬送システムはいずれも、特定の処理要件に応じて、本発明のシステムにおいて任意の実現可能な方法で組み合わせることができる。

さらなる実施形態によると、粉体混合装置は１つを超える入口を有していてもよく、供給投与装置の出口のうちの少なくともいくつかが、粉体混合装置の異なる入口に接続されていてることもまた可能である。この実施形態によって、異なる混合エネルギを定めることが可能となる。たとえば、粉体混合装置のより下流の入口に供給される粉体生成物は、粉体混合装置のより上流の入口に供給される粉体生成物よりも混合処理を受ける時間が短くなる。したがって、異なる混合時間を自由に選択し、所与の混合強度に対して得られる混合エネルギを選ぶことができる。

また、本発明は、粉体生成物を連続処理するシステムで本目的を解決するが、このシステムは、本発明による供給混合システムを備え、この粉体混合装置は、粉体混合装置で生成された生成混合物用の出口を備え、このシステムは製造機をさらに備え、この製造機は粉体混合装置の出口に接続されている入口を備え、製造機は出口を備える。研究開発などのいくつかの用途では、粉体混合物を容器に直接放出することが目的である場合がある。その場合、このシステムは製造機なしで提供されてもよい。

そのシステムは上記にすでに大まかに説明している。供給混合システムと製造機とを同じ高さに、特に同じ床の高さに配置することが可能である。したがって、このシステムは、ワンフロア・システムであってもよい。しかし、たとえば、供給投与システムを製造機の上方、特に上階に配置することも可能であり、したがって２階建てのシステムを効果的に提供する。製造機は、粉体混合装置内で、特に粉体ブレンダ内で生成された生成混合物を連続的に処理し、処理された生成物を出口で放出する。上述のように、このシステムは連続的に作動するシステムである。このシステムは防塵システムであってもよい。

生成物搬送装置が、粉体混合装置の出口と製造機の入口との間の接続部に位置していてもよく、この生成物搬送装置は、生成混合物を粉体混合装置の出口から製造機の入口まで連続的に搬送する。生成物搬送装置は、たとえば真空密相式生成物搬送装置などの空圧式生成物搬送装置であってもよい。このような搬送装置は、特にシステムがワンフロアに配置されている場合、生成混合物を粉体混合装置の出口から製造機の入口まで連続的に搬送するのに特に適している。このような搬送装置は、搬送中の生成物の分離を低減し、したがって処理された生成物の品質を向上させる。生成物搬送装置が、たとえば生成混合物を搬送するためのホースを備えていてもよい。

さらなる実施形態によると、粉体生成物の連続処理は直接処理では固形剤形の連続製造であってもよく、製造機は生成混合物から固形剤形を連続製造するものであってもよく、製造機の出口は製造された固形剤形を放出する出口である。製造機が、好ましくは、錠剤プレス機またはカプセル充填機、あるいはサシェ充填機であってもよい。したがって、固形剤形は錠剤または（充填）カプセル剤または（充填）サシェであってもよい。錠剤プレス機は、特に、回転式錠剤プレス機であってもよい。しかし、製造機は、造粒装置や抽出機などの異なる製造機であってもよい。システムはまた、複数の製造機および／または複数の供給混合システムを備えていてもよい。

本発明の実施形態を、図面を参照しつつ以下により詳細に説明する。

粉体生成物を連続処理する本発明のシステム。 図１に示すシステムの供給混合システムの斜視図。 図２に示す供給混合システムのさらなる部分断面斜視図。

図面において、同一の参照番号は同一の部分を示すものとする。

図１に示す粉体生成物を連続処理するシステムは、直接処理における固形剤形を連続製造するためシステムである。このシステムは、供給混合システム１０と製造機１２とを備え、製造機１２は、たとえば回転式錠剤プレス機などの錠剤プレス機や、カプセル充填機や、サシェ充填機や造粒装置や抽出機であってもよい。製造機１２は、生成物搬送装置のホース１６と接続されている入口１４を備え、生成物搬送装置は生成混合物を供給混合システム１０から製造機１２の入口１４まで搬送し、この生成混合物は錠剤やカプセル剤やサシェなどの固形剤形へと連続的に処理される。製造された固形剤形は、製造機１２の出口１８を介して放出される。製造機１２は、窓２２を備えた製造機ハウジング２０を備える。供給混合システム１０は、２つのドア２６を有するシステム・ハウジング２４を備え、このドア２６は図２では開口しており供給混合システム１０の内部が視認できる。図１に示すシステムは、供給混合システム１０と製造機１２とを同じ高さに、特に同じ床の高さに配置するワンフロア配置である。

図２および図３では、６つのシステム入口２８が確認でき、これらを介して異なる粉体生成物が供給混合システム１０内に導入可能である。システム入口２８は６つの自動補充システムにつながり、そのシステムのそれぞれは、水平な補充スクリュを含む補充ユニット３０を備えている。図２に確認できるように、補充ユニット３０は互いに対してあるピッチ角で配置されているので、隣接する補充ユニット３０の入口は、自動補充システムの下に配置されている供給投与装置のフィーダ３２の入口よりも互いの距離が大きい。図２および図３に確認できるように、供給投与装置、特にフィーダ３２は、１列に、特に水平な直線に沿って配置されている。供給投与装置、特にフィーダ３２は、それぞれ補充ユニット３０とフィーダ３２との間に配置されている入口３４を備える。供給投与装置、特にフィーダ３２は、それぞれ粉体生成物を供給する出口３６をさらに備え、粉体生成物は入口２８および補充ユニット３０を介して粉体混合装置の粉体ブレンダ３８に供給される。粉体ブレンダ３８は、水平な混合チューブを備え、その中で異なる粉体生成物を所望の生成混合物に混合するための混合スクリュが配置されている。図に示す例では、ファンネル４０がフィーダ３２と粉体ブレンダ３８との間に配置されており、このファンネルは６つのフィーダ３２のうちの４つからの生成物の流れを結合して１つの生成物の流れにして粉体ブレンダ３８の第１の入口４２に入れる。ファンネル４０は、ファンネル４０を振動させる振動装置４１を備えており、示されている例では超音波振動装置４１である。これによって、ファンネル４０内の粉体生成物の流動性が向上する。粉体ブレンダ３８はさらに入口４４を備え、これを通ってさらなるフィーダ３２からの粉体の流れがたとえば垂直チューブ５８を介して粉体ブレンダ３８内に導入可能である。圧力を均一にするために処理領域内に空気を排出する通気管４７が、粉体ブレンダ３８の入口４２の反対側の端部に設けられている。別の通気管４５が、ファンネル４０およびフィーダ出口用に設けられている。粉体ブレンダ３８は、生成された生成混合物が生成物搬送装置４８に供給される出口４６をさらに備え、この生成物搬送装置４８は、さらに処理するためにホース１６を介して生成混合物を製造機１２の入口１４に搬送する。

特に図２および図３より確認できるように、図２と、図３では左側に確認できる処理領域を、図２には確認できないが図３では右側に確認できる技術領域から分離する分離壁５０がシステム・ハウジング２４内に設けられている。この分離壁５０は、上で説明したように、処理領域と技術領域との間を封じ込めらたり防塵したりして分離してもよい。処理領域では、自動補充システムや供給投与装置や粉体混合装置の処理用部品が、処理される粉体生成物と直接接触するように配置されている。より簡単に手動で設置したり取り外ししたりできるように、これらの処理用部品は軽量に実装できる。技術領域では、自動補充システムや供給投与装置や粉体混合装置の技術用部品が、粉体生成物と直接接触しないように配置されている。この場合は目下、これらの技術用部品は、補充ユニット３０を作動させるアクチュエータ５２と、フィーダ３２を作動させるアクチュエータ５４と、粉体ブレンダ３８を作動させるアクチュエータ５６とを備える。アクチュエータ５２、５４、５６は、たとえば補充ユニット３０、フィーダ３２、および粉体ブレンダ３８をそれぞれ駆動させる駆動装置であってもよい。アクチュエータ５２、５４、５６は、たとえば電動モータを備えていてもよい。アクチュエータ５２、５４、５６などの技術用部品と、補充ユニット３０、フィーダ３２、および粉体ブレンダ３８などの処理用部品との接続部は、壁を貫通する技術で分離壁５０を通って配置されている。より簡単に設置しメンテナンスをするために、これらの接続部はクイック・リリース式接続であってもよい。システム・ハウジング２４が保護ハウジング２４をもたらす一方で、分離壁５０は、粉体生成物が取り扱われる処理領域と、粉体生成物が存在してはならない技術領域とを確実に分離する。このようにして、一方では技術領域と比較して処理領域の本質的な封じ込めが達成でき、他方では保護ハウジング２４を介して周囲に対して封じ込めをすることができる。また、概して上記で説明したように、製造機１２のハウジング２０が周囲に対して封じ込めをすることができる。

１０…供給混合システム
１２…製造機
１４…製造機の入口
１６…ホース
１８…製造機の出口
２０…製造機ハウジング
２２…窓
２４…システム・ハウジング／保護ハウジング
２６…ドア
２８…システム入口
３０…補充ユニット
３２…フィーダ
３４…フィーダの入口
３６…フィーダの出口
３８…粉体ブレンダ
４０…ファンネル
４１…振動装置
４２、４４…粉体ブレンダの入口
４６…粉体ブレンダの出口
４５、４７…通気管
４８…生成物搬送装置
５０…分離壁
５２…補充ユニット用アクチュエータ
５４…フィーダ用アクチュエータ
５６…粉体ブレンダ用アクチュエータ
５８…垂直チューブ

Claims (16)

1. 粉体生成物を連続処理するシステムのための供給混合システム（１０）であって、前記供給混合システム（１０）は、粉体生成物用の少なくとも２つのシステム入口（２８）と、それぞれがシステム入口（２８）に接続されている入口（３４）を有する少なくとも２つの供給投与装置とを備え、少なくとも１つの粉体混合装置をさらに備え、前記供給投与装置はそれぞれ前記粉体混合装置の入口（４２、４４）に接続されている出口（３６）を有し、前記供給投与装置は一列に配置されており、処理領域と技術領域を分離する分離壁（５０）が設けられており、前記処理領域では、前記供給投与装置の少なくともフィーダ（３２）を含む前記供給投与装置の処理用部品が配置されており、前記技術領域では、前記フィーダ（３２）を作動させる少なくともアクチュエータ（５４）を含む前記供給投与装置の技術用部品が配置されており、前記アクチュエータ（５４）と前記フィーダ（３２）との接続部は前記分離壁（５０）を貫通していることを特徴とする、供給混合システム（１０）。
2. 前記処理領域が、保護ハウジング（２４）内に配置されていることを特徴とする、請求項１に記載の供給混合システム。
3. 前記分離壁（５０）が、前記保護ハウジング（２４）の一部であることを特徴とする、請求項２に記載の供給混合システム。
4. 前記システムが前記フィーダ（３２）用自動補充システムをさらに備え、前記フィーダ（３２）に前記粉体生成物を自動的に補充する前記自動補充システムの補充ユニット（３０）が前記処理領域に配置され、前記補充ユニット（３０）を作動させる前記少なくともアクチュエータ（５２）が、前記技術領域に配置され、前記アクチュエータ（５２）と前記補充ユニット（３０）との接続部が前記分離壁（５０）を貫通することを特徴とする、請求項１から３のうちの一項に記載の供給混合システム。
5. 前記自動補充システムの前記補充ユニット（３０）がそれぞれ、前記供給投与装置のフィーダ（３２）の上に配置され、前記各補充ユニット（３０）はそれぞれ水平な補充スクリュを備え、好ましくは前記補充スクリュがあるピッチ角で互いに配置されていることを特徴とする、請求項４に記載の供給混合システム。
6. 前記粉体混合装置の粉体ブレンダ（３８）がまた、前記処理領域に配置されており、前記粉体ブレンダ（３８）を作動させる少なくとも１つのアクチュエータ（５６）もまた、前記技術領域に配置されており、前記アクチュエータ（５６）と前記粉体ブレンダ（３８）との少なくとも１つの接続部が前記分離壁（５０）を貫通していることを特徴とする、請求項１から５のうちの一項に記載の供給混合システム。
7. さらに、前記供給投与装置および／または前記自動補充システムおよび／または前記粉体混合装置の駆動装置、ロードセル、センサ、ケーブル、および／または電子部品が、前記技術領域に配置されていることを特徴とする、請求項１から６のうちの一項に記載の供給混合システム。
8. 少なくとも１つのファンネル（４０）またはホッパが、前記フィーダ（３２）と前記粉体混合装置との間に設けられており、前記少なくとも１つのファンネル（４０）またはホッパは、前記供給投与装置の少なくとも２つの出口（３６）に接続されているファンネル入口またはホッパ入口を有し、前記粉体混合装置の入口（４２、４４）に接続されている出口を有することを特徴とする、請求項１から７のうちの一項に記載の供給混合システム。
9. 前記システムが少なくとも２つのファンネル（４０）またはホッパをさらに備え、前記少なくとも２つのファンネル（４０）またはホッパは、異なる幅のファンネル入口またはホッパ入口を有し、前記少なくとも２つのファンネル（４０）またはホッパは、前記供給投与装置と前記粉体混合装置との間に交互に配置されるか組み合わせて配置されていることを特徴とする、請求項８に記載の供給混合システム。
10. 少なくとも１つのファンネル（４０）またはホッパが、前記少なくとも１つのファンネル（４０）またはホッパを振動させる振動装置（４１）、好ましくは超音波振動装置（４１）をさらに備えていることを特徴とする、請求項８または９に記載の供給混合システム。
11. 少なくとも１つのファンネル（４０）またはホッパが、好ましくは液体および研磨粒子を含む懸濁液を用いて、ブラスト加工によって表面処理されることを特徴とする、請求項８から１０のうちの一項に記載の供給混合システム。
12. 少なくとも１つのファンネル（４０）またはホッパが、好ましくは液体と、球形研磨粒子および不規則形状研磨粒子の混合物とを含む懸濁液を用いて、ブラスト加工ややショットピーニングによって表面処理されることを特徴とする、請求項８から１１のうちの一項に記載の供給混合システム。
13. 前記粉体混合装置が１つを超える入口（４２、４４）を有しており、前記供給投与装置の出口（３６）のうちの少なくともいくつかが、前記粉体混合装置の異なる入口（４２、４４）に接続されていることを特徴とする、請求項１から１２のうちの一項に記載の供給混合システム。
14. 粉体生成物を連続処理するシステムであって、請求項１から１３のうちの一項に記載の供給混合システム（１０）を備え、前記粉体混合装置は、前記粉体混合装置で生成された生成混合物用の出口（４６）を備え。前記システムは製造機（１２）をさらに備え、前記製造機（１２）は前記粉体混合装置の前記出口（４６）に接続されている入口（１４）を備え、前記製造機（１２）は出口（１８）を備える、システム。
15. 生成物搬送装置（４８）が、前記粉体混合装置の前記出口（４６）と前記製造機（１２）の前記入口（１４）との間の接続部に位置していており、前記生成物搬送装置（４８）は、前記生成混合物を前記粉体混合装置の前記出口（４６）から前記製造機（１２）の前記入口（１４）まで連続的に搬送することを特徴とする、請求項１４に記載のシステム。
16. 粉体生成物の前記連続処理は、直接処理では、固形剤形の連続製造であり、前記製造機（１２）は前記生成混合物から固形剤形を連続製造するために設けられており、前記製造機（１２）は前記生成混合物から固形剤形を連続製造するために設けられており、前記製造機（１２）の前記出口（１８）は、製造された固形剤形を放出する出口（１８）であり、前記製造機（１２）は好ましくは、錠剤プレス機（１２）やカプセル充填機（１２）やサシェ充填機であることを特徴とする、請求項１４または１５のうちの一項に記載のシステム。

Images