JP2022076896A - タイヤ製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シーラント材の塗り始め端部及び／又は塗り終わり端部における重なり量を低減する。
【解決手段】タイヤ内面１Ａに帯状のシーラント材１１をタイヤ軸方向ＡＤの一方側から他方側に変位させつつタイヤ周方向ＣＤに沿って塗布してシーラント層１０を形成する。平行四辺形状に開口した吐出口４５をタイヤ内面１Ａに対向配置させ、吐出口４５から吐出されるシーラント材１１を、その塗り始め端部１４において、タイヤ軸方向ＡＤの一方側でタイヤ周方向ＣＤに平行な第１エッジ１４Ａが形成されるとともに、タイヤ軸方向ＡＤに対して傾斜した塗り始めの始端１４Ｂと第１エッジ１４Ａとにより鋭角の角部１４Ｃが形成されるように、タイヤ内面１Ａに塗布する。
【選択図】図６

Description

本発明の実施形態は、タイヤ内面にシーラント層を備えるタイヤの製造方法に関する。

パンク防止機能を備えたタイヤとして、タイヤ内面にシーラント材を塗布してなるシーラント層を備えた空気入りタイヤ（シーラントタイヤとも称される）が知られている。シーラントタイヤでは、パンク時に形成される貫通孔がシーラント材によって自動的に塞がれて、タイヤからの空気の漏れが防止される。

特許文献１には、帯状のシーラント材をタイヤ軸方向に変位させつつタイヤ周方向に沿って連続して貼り付けることが開示されており、より詳細には、シーラント材をタイヤ周方向に布設してなる環状のターンをタイヤ軸方向に複数並べて設け、これら各ターン間をタイヤ周方向に対して傾斜して延びるクロス部により接続することでシーラント層を形成したタイヤが開示されている。

特許文献２には、タイヤ内面にストリップ状の密封剤により密封層を形成するタイヤ製造方法において、密封剤を吐出する吐出口を平行四辺形状とし、タイヤ内面上に断面平行四辺形状に密封剤を形成して、一対の傾斜した側面同士を重ねた状態で密封剤を螺旋状に配置することが開示されている。

特開昭５８－９３６１２号公報 特開２０１７－１４０７１２号公報

シーラント材はパンク防止のため隙間なく塗布する必要がある。帯状のシーラント材をタイヤ軸方向に変位させつつタイヤ周方向に沿って塗布する場合、シーラント材の塗り始め端部と塗り終わり端部においてシーラント材の幅が一定であると、隙間なく塗布しようとしたときにシーラント材の重なり量が多くなり、タイヤ質量の増加ないしタイヤ質量アンバランスの要因となる。

本発明の実施形態は、このような問題に鑑みてなされたものであり、シーラント材の塗り始め端部及び／又は塗り終わり端部における重なり量を低減することを目的とする。

本発明は以下に示される実施形態を含む。
［１］ タイヤ内面に帯状のシーラント材をタイヤ軸方向の一方側から他方側に変位させつつタイヤ周方向に沿って塗布してシーラント層を形成するタイヤ製造方法であって、前記シーラント材を吐出する吐出口が平行四辺形状に開口した吐出機を用いて、前記吐出口をタイヤ内面に対向配置させ、前記吐出口から断面平行四辺形状に吐出される前記シーラント材を、その塗り始め端部において、タイヤ軸方向の一方側でタイヤ周方向に平行な第１エッジが形成されるとともに、タイヤ軸方向に対して傾斜した塗り始めの始端と前記第１エッジとにより鋭角の角部が形成されるように、タイヤ内面に塗布する、タイヤ製造方法。
［２］ 前記シーラント材の塗り終わり端部において、タイヤ軸方向の他方側でタイヤ周方向に平行な第２エッジが形成されるとともに、タイヤ軸方向に対して傾斜した塗り終わりの終端と前記第２エッジとにより鋭角の角部が形成されるように、前記シーラント材をタイヤ内面に塗布して、前記シーラント材の塗布を終了する、［１］に記載のタイヤ製造方法。
［３］ 前記吐出口と前記タイヤ内面との距離が、前記吐出口のタイヤ周方向に相対する対辺のタイヤ周方向における間隔以下である、［１］又は［２］に記載のタイヤ製造方法。

本発明の実施形態によれば、シーラント材の塗り始め端部及び／又は塗り終わり端部における重なり量を低減することができる。

一実施形態に係るタイヤの横断面図 一実施形態に係るタイヤ製造装置の構成図 一実施形態におけるシーラント材の塗布工程を示す側面図 一実施形態における吐出口の開口形状を示すノズルの平面図 該シーラント材の塗布構成を説明するためのシーラント層の平面模式図 該シーラント材の塗り始め端部の塗布工程を説明するための図 シーラント材の断面図であり、（Ａ）は図６のＶＩＩＡ－ＶＩＩＡ線断面、（Ｂ）はＶＩＩＢ－ＶＩＩＢ線断面、（Ｃ）はＶＩＩＣ－ＶＩＩＣ線断面、（Ｄ）はＶＩＩＤ－ＶＩＩＤ線断面をそれぞれ示す。 該シーラント材の塗り終わり端部の塗布工程を説明するための図 比較例に係るシーラント材の塗り始め端部の平面模式図 他の比較例に係るシーラント材の塗り始め端部の平面模式図

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

本実施形態に係るタイヤは、タイヤ内面に帯状のシーラント材をタイヤ周方向に沿って塗布してなるシーラント層を備えるシーラントタイヤである。タイヤは、いわゆるチューブレスタイヤであり、内部に空気等の気体が充填された状態で使用される空気入りタイヤである。

図１は、一実施形態に係るタイヤ１を示す。タイヤ１は、路面に接地する環状のトレッド部２と、トレッド部２のタイヤ半径方向ＲＤの内側に位置する左右一対のビード部３，３と、トレッド部２とビード部３，３の間に位置する左右一対のサイドウォール部４，４とを備える。タイヤ１は、ビード部３に埋設されたビードコア５と、左右のビード部３，３間にトロイダル状に延びるカーカスプライ６と、トレッド部２におけるカーカスプライ６の外周側に設けられたベルト７及びトレッドゴム８と、カーカスプライ６のタイヤ内面側に設けられたインナーライナー９と、インナーライナー９のタイヤ内面側に設けられたシーラント層１０とを備える。

シーラント層１０は、タイヤ１の内面１Ａ、詳細にはインナーライナー９の内側に重ねて設けられている。この例では、シーラント層１０は、トレッド部２におけるタイヤ内面１Ａにおいて、タイヤ軸方向ＡＤの一方側の端部から他方側に端部にかけて設けられている。このようにシーラント層１０は、トレッド部２の内面の全体にわたって設けられることが好ましく、トレッド部２の内面のみに設けてもよいが、トレッド部２の内面を含むより広い範囲で設けてもよい。すなわち、シーラント層１０は、トレッド部２の内面を含むタイヤ１の内面１Ａに設けられることが好ましい。

ここで、タイヤ半径方向ＲＤとは、タイヤ回転軸に垂直な方向を示し、タイヤ半径方向ＲＤの内側とはタイヤ回転軸に近づく方向をいい、タイヤ半径方向ＲＤの外側とはタイヤ回転軸から離れる方向をいう。タイヤ軸方向ＡＤとは、タイヤ幅方向とも称され、タイヤ回転軸に平行な方向である。タイヤ周方向ＣＤ（図５参照）とは、タイヤ回転軸を中心とした円周上の方向である。

一実施形態に係るタイヤ製造方法では、加硫済のタイヤ１の内面１Ａに、帯状のシーラント材１１（図５参照）をタイヤ軸方向ＡＤの一方側から他方側に変位させつつタイヤ周方向ＣＤに沿って連続的に塗布することによりシーラント層１０を形成して、シーラント層１０を備えるタイヤ１を製造する。

加硫済のタイヤを製造する方法は、特に限定されず、公知の方法を採用することができる。すなわち、ビードコア５やカーカスプライ６、ベルト７とともにトレッドゴム８などのタイヤ構成部材を用いてグリーンタイヤ（未加硫タイヤ）を作製し、得られたグリーンタイヤを加硫成型することにより、加硫済のタイヤが得られる。そして、グリーンタイヤの加硫成型後に、シーラント材１１を用いてシーラント層１０を形成する。

シーラント材１１としては、特に限定されず、公知のシーラント材を用いることができる。一般にシーラント材としては、粘着性のあるゴム材料が用いられる。詳細には、ブチル系ゴム及び／又はエチレンプロピレンジエンゴムをゴム成分とし、これに液状ゴム、可塑剤、充填材、架橋剤（有機過酸化物）及び架橋助剤（加硫促進剤）などを配合したゴム組成物を用いることができる。ブチル系ゴムとしては、ブチルゴムの他、臭素化ブチルゴム、塩素化ブチルゴムなどのハロゲン化ブチルゴムが挙げられる。

図２は、シーラント層１０を形成してシーラントタイヤを製造するためのタイヤ製造装置２０の構成図であり、タイヤ１を切断して示している。タイヤ製造装置２０は、タイヤ１を支持する支持装置３０と、シーラント材１１を吐出する吐出機４０と、これら支持装置３０と吐出機４０によるシーラント層１０の形成動作を制御する不図示の制御部とを備える。

支持装置３０は、この例では、タイヤ回転軸を水平にした状態でタイヤ１の外周を支持する外周支持部３１と、支持したタイヤ１をタイヤ回転軸周りに回転させる駆動装置３２とを備える。但し、これに限定されるものではなく、例えば、外周支持部は、タイヤ回転軸を水平方向に対して傾斜させてタイヤの外周を支持するものであってもよい。

吐出機４０は、シーラント材１１を吐出するノズル４１と、ノズル４１にシーラント材１１を供給する供給装置４２と、ノズル４１を移動させる移動装置４３とを備える。

供給装置４２は、加熱されたシーラント材１１を、供給管４４を介してノズル４１に供給する装置であり、例えばギアポンプのような定容量式ポンプを用いて構成することができる。

ノズル４１は、供給装置４２から供給されたシーラント材１１を吐出する部材であり、図３に示すように、ノズル４１の先端にシーラント材１１を吐出する吐出口４５を有する。ノズル４１は、シーラント材１１を所定の断面形状に吐出するダイ（口金）であり、吐出口４５がノズル４１に形成された開口部である。

吐出口４５は、図４に示すように平行四辺形状の開口部である。詳細には、吐出口４５は、タイヤ軸方向ＡＤに相対する互いに平行な第１辺４５Ａ及び第２辺４５Ｂと、タイヤ周方向ＣＤに相対する互いに平行な第３辺４５Ｃ及び第４辺４５Ｄとからなる開口形状を持ち、第１辺４５Ａ及び第２辺４５Ｂがタイヤ周方向ＣＤに平行に設けられ、第３辺４５Ｃ及び第４辺４５Ｄがタイヤ軸方向ＡＤに対して傾斜して設けられることで、平行四辺形状に開口している。第１辺４５Ａと第３辺４５Ｃとにより鋭角の第１角部４５Ｅが設けられ、第２辺４５Ｂと第４辺４５Ｄとにより鋭角の第２角部４５Ｆが設けられている。

この例では、第１辺４５Ａ及び第２辺４５Ｂの長さよりも、第３辺４５Ｃ及び第４辺４５Ｄの長さが大きく設定されている。第１辺４５Ａと第２辺４５Ｂとの間隔Ｓ１は、後述するように、タイヤ内面１Ａ上に形成されるシーラント材１１の幅に対応する。該間隔Ｓ１は特に限定されず、例えば１０～２０ｍｍでもよい。第３辺４５Ｃと第４辺４５Ｄとのタイヤ周方向ＣＤにおける間隔Ｓ２は特に限定されず、例えば３～１０ｍｍでもよい。第１角部４５Ｅ及び第２角部４５Ｆの角度は特に限定されないが、それぞれ６０°以下であることが好ましく、より好ましくは２０°以上６０°以下であり、３０°以上６０°以下でもよい。

移動装置４３は、この例では少なくとも３軸の自由度を有する多軸ロボットで構成されており、そのアーム４３Ａの先端にノズル４１が取り付けられている。移動装置４３により、ノズル４１はタイヤ１内に配置されて、ノズル４１の吐出口４５が下方に向けて配置される。

移動装置４３は、図３に示すように吐出口４５、即ちノズル４１の底面をタイヤ内面１Ａに対向配置させた状態で、ノズル４１をタイヤ１内で移動させる。吐出口４５とタイヤ内面１Ａとの距離Ｄ１は、吐出口４５のタイヤ周方向ＣＤに相対する対辺（即ち、第３辺４５Ｃ及び第４辺４５Ｄ）のタイヤ周方向ＣＤにおける間隔Ｓ２以下に設定されることが好ましく、この例ではＤ１＝Ｓ２に設定されている。これにより、吐出口４５から吐出されるシーラント材１１の厚みを、吐出口４５とタイヤ内面１Ａとの間隙により規定することが容易になり、上記距離Ｄ１に相当する厚みを持つ帯状のシーラント材１１をタイヤ内面１Ａ上に形成することができる。

このように上記距離Ｄ１に相当する厚みを持つシーラント材１１をタイヤ内面１Ａに形成する場合、例えばギアポンプによりノズル４１からの吐出量を制御することが好ましい。詳細には、タイヤ内面１Ａ上に形成されるシーラント材１１の厚みは上記距離Ｄ１に、当該シーラント材１１の幅は吐出口４５の上記間隔Ｓ１にそれぞれ対応するので、「距離Ｄ１（ｍｍ）」と「間隔Ｓ１（ｍｍ）」と「ノズル４１に対するタイヤ内面１Ａの回転速度（即ち、両者の相対速度）（ｍｍ／秒）」との積が「単位時間当たりの吐出量（ｍｍ^３／秒）」となるように、ギアポンプを制御することが好ましい。

ノズル４１は、移動装置４３により、タイヤ軸方向ＡＤとタイヤ半径方向ＲＤに移動する。また、ノズル４１は、移動装置４３により、タイヤ半径方向ＲＤに対する角度が変更可能である。これにより、ノズル４１は、トレッド部２における湾曲するタイヤ内面１Ａに対して吐出口４５を平行な姿勢で対向配置させかつ一定の距離Ｄ１を保ちながら、タイヤ軸方向ＡＤに移動可能である。

タイヤ製造装置２０を用いてタイヤ１を製造する際には、加硫済のタイヤ１を支持装置３０に配置し、吐出機４０のノズル４１をタイヤ１内に移動させて吐出口４５をタイヤ内面１Ａに対向配置させる。その際、この例では、シーラント層１０をトレッド部２の内面において、タイヤ軸方向ＡＤの一方側の端部から他方側に端部にかけて設けるため、ノズル４１を当該一方側の端部におけるタイヤ内面１Ａに対向させて配置させる。

次いで、駆動装置３２によりタイヤ１を回転させて、ノズル４１をタイヤ周方向ＣＤに沿って相対的に移動させながら、供給装置４２によりシーラント材１１をノズル４１に供給し、ノズル４１の吐出口４５からシーラント材１１を吐出して、タイヤ内面１Ａに帯状のシーラント材１１をタイヤ周方向ＣＤに沿って塗布する。

なお、吐出口４５からのシーラント材１１の吐出開始及び停止は、ノズル４１にシャッターを設けてその開閉により行ってもよく、あるいはまた、ギアポンプのＯＮ／ＯＦＦにより制御してもよい。

このようにシーラント材１１をタイヤ周方向ＣＤに沿って塗布しながら、移動装置４３によりノズル４１をタイヤ軸方向ＡＤに次第に移動させる。これにより、吐出口４５から吐出されるシーラント材１１は、タイヤ軸方向ＡＤの一方側から他方側に変位しつつ、タイヤ周方向ＣＤに沿って連続的に塗布され、タイヤ軸方向ＡＤにおいて隣接するシーラント材１１，１１間において隙間なく貼り付けられて、シーラント層１０が形成される。

その際、ノズル４１をタイヤ軸方向ＡＤに一定速度で移動させることにより、帯状のシーラント材１１をタイヤ周方向ＣＤに対してわずかに傾斜した姿勢で螺旋状に配置されるように塗布（螺旋塗布）してもよい。

好ましい実施形態では、図５に示すように、帯状のシーラント材１１をタイヤ周方向ＣＤに平行に塗布し、１周塗布する毎に、タイヤ周方向ＣＤの所定の領域Ｇにおいて、シーラント材１１の幅寸法（吐出口４５の間隔Ｓ１と略同一）に相当するピッチの送りを与えるようにタイヤ周方向ＣＤに対して傾斜させて塗布することで、平行塗布部１２と傾斜塗布部１３とを有するように塗布してもよい。この塗布構成をステップ塗布という。

図５に示す例では、トレッド部２のタイヤ内面１Ａにおけるタイヤ軸方向ＡＤの一方側の端部２Ａを左側とし、他方側の端部２Ｂを右側として、当該一方側の端部２Ａから他方側の端部２Ｂにかけて、帯状のシーラント材１１をステップ塗布している。該一方側の端部２Ａにおけるタイヤ周方向ＣＤの一箇所を塗布開始位置として、シーラント材１１の塗り始め端部１４を形成し、そこからタイヤ周方向ＣＤに平行に塗布して１周目の平行塗布部１２Ａを形成し、一周塗布した後、タイヤ軸方向ＡＤの他方側にノズル４１を１ピッチ分移動させて１つ目の傾斜塗布部１３Ａを形成する。次いで２周目の平行塗布部１２Ｂを形成した後、２つ目の傾斜塗布部１３Ｂを形成し、以下これを繰り返して他方側の端部２Ｂまで至る。そして、他方側の端部２Ｂにおいて最後の平行塗布部１２Ｙを形成し、直前の傾斜塗布部１３Ｘと合致する位置でシーラント材１１の塗り終わり端部１５として平行塗布部１２Ｙを終端させる。

なお、図５では帯状のシーラント材１１の巻き数、即ち平行塗布部１２の周回数が７周であるが、シーラント材１１の巻き数は、シーラント材１１の塗布幅やシーラント層１０の形成幅に応じて適宜設定することができる。

このようにしてシーラント材１１を塗布する工程において、本実施形態では、ノズル４１の吐出口４５が上記のように平行四辺形状であることにより、シーラント材１１の塗り始め端部１４及び塗り終わり端部１５の塗布形状が先端ほど幅の狭い楔形に形成される。

平行四辺形状に開口した吐出口４５を、図３に示すようにタイヤ内面１Ａに対向配置させてシーラント材１１を吐出させる。これにより、吐出口４５から断面平行四辺形状に吐出されるシーラント材１１は、図６に示すように、その塗り始め端部１４において、タイヤ軸方向ＡＤの一方側でタイヤ周方向ＣＤに平行な第１エッジ１４Ａを形成するとともに、タイヤ軸方向ＡＤに対して傾斜した塗り始めの始端１４Ｂと第１エッジ１４Ａとにより鋭角の角部１４Ｃを形成するように、タイヤ内面１Ａに塗布される。

詳細には、吐出口４５は、タイヤ周方向ＣＤに平行な第１辺４５Ａを上記一方側の端部２Ａに一致させ、タイヤ軸方向ＡＤに対して傾斜した第３辺４５Ｃを進行方向後方に配置させた状態で、タイヤ内面１Ａに近接させて対向配置される。

この状態でタイヤ１を回転させるとともに吐出口４５からのシーラント材１１の吐出を開始する。これにより、タイヤ内面１Ａとこれに対向するノズル４１の底面との間隙を通ってタイヤ内面１Ａ上に形成されるシーラント材１１では、タイヤ軸方向ＡＤに対して傾斜した第３辺４５Ｃに対応して、タイヤ軸方向ＡＤに対して傾斜した塗り始めの始端１４Ｂが形成される。また、タイヤ周方向ＣＤに平行な第１辺４５Ａに対応して、タイヤ周方向ＣＤに平行な第１エッジ１４Ａが形成される。そして、第１辺４５Ａと第３辺４５Ｃとの間の第１角部４５Ｅに対応して、第１エッジ１４Ａと塗り始めの始端１４Ｂとの間に鋭角な角部１４Ｃが形成される。

そのため、シーラント材１１の塗り始め端部１４は、タイヤ軸方向ＡＤの一方側においてタイヤ周方向ＣＤに平行なエッジ１４Ａを有しつつ、シーラント材１１の塗布形状が先端ほど幅の狭い楔形に形成される。

塗り始め端部１４を塗布した後、そのままシーラント材１１をタイヤ周方向ＣＤに沿って塗布して、平行塗布部１２及び傾斜塗布部１３を形成していく。その際、図５に示すように、１つ目の傾斜塗布部１３Ａは、塗り始め端部１４の上記傾斜した塗り始めの始端１４Ｂに沿う角度でタイヤ周方向ＣＤに対して傾斜して設けられ、当該始端１４Ｂとの間で隙間が生じないようにする。

また、シーラント材１１の塗り終わり端部１５において、吐出口４５から断面平行四辺形状に吐出されるシーラント材１１は、図８に示すように、タイヤ軸方向ＡＤの他方側でタイヤ周方向ＣＤに平行な第２エッジ１５Ａを形成するとともに、タイヤ軸方向ＡＤに対して傾斜した塗り終わりの終端１５Ｂと第２エッジ１５Ａとにより鋭角の角部１５Ｃを形成するように、タイヤ内面１Ａに塗布される。

詳細には、吐出口４５のタイヤ周方向ＣＤに平行な第２辺４５Ｂに対応して、タイヤ周方向ＣＤに平行な第２エッジ１５Ａが形成される。また、吐出口４５のタイヤ軸方向ＡＤに対して傾斜した第４辺４５Ｄに対応して、タイヤ軸方向ＡＤに対して傾斜した塗り終わりの終端１５Ｂが形成される。そして、第２辺４５Ｂと第４辺４５Ｄとの間の第２角部４５Ｆに対応して、第２エッジ１５Ａと塗り終わりの終端１５Ｂとの間に鋭角な角部１５Ｃが形成される。

そのため、シーラント材１１の塗り終わり端部１５は、タイヤ軸方向ＡＤの他方側においてタイヤ周方向ＣＤに平行なエッジ１５Ａを有しつつ、シーラント材１１の塗布形状が先端ほど幅の狭い楔形に形成される。

塗り終わり端部１５の上記終端１５Ｂは、図８に示すように、直前の傾斜塗布部１３Ｘに沿う角度でタイヤ周方向ＣＤに対して傾斜して設けられ、当該終端１５Ｂと傾斜塗布部１３Ｘとの間で隙間が生じないように塗布される。この段階で吐出口４５からのシーラント材１１の吐出を停止させてシーラント材１１の塗布を終了する。

上記角部１４Ｃ及び角部１５Ｃの角度は、鋭角であれば特に限定されないが、それぞれ６０°以下であることが好ましく、より好ましくは２０°以上６０°以下であり、３０°以上６０°以下でもよい。

シーラント材１１は、図７に示すように、矩形の断面形状でタイヤ内面１Ａ上に形成される。詳細には、図７（Ａ）に示すように、楔形に形成された塗り始め端部１４及び塗り終わり端部１５を除いた部分では、上記間隔Ｓ１に対応する幅Ｗを持つ矩形の断面形状に形成され、これをタイヤ軸方向ＡＤに隙間なく配置することでシーラント層１０が形成される。また、楔形に形成された塗り始め端部１４及び塗り終わり端部１５では、図７（Ｂ）～（Ｄ）に示すように、先端ほど狭い幅を持つ矩形の断面形状に形成される。

以上のように、本実施形態であると、シーラント材１１の塗り始め端部１４と塗り終わり端部１５を先端ほど幅の狭い楔形に形成したので、塗り始め及び塗り終わりの端部でシーラント材の幅が一定である場合に比べて、シーラント材の重なり量を少なくすることができる。詳細には、図９は、シーラント材１００の塗り始め端部１０１において、シーラント材１００の塗布幅を一定に設定した比較例を示した図である。この場合、図において二点鎖線Ｘ１で示すように、シーラント材１００を隙間なく塗ると重なり量が多くなる。これに対し、本実施形態であると、楔形に形成したことにより、このような重なり量が少なくなり、局部的な質量増加を抑えることができる。

本実施形態であると、また、シーラント材１１の塗り始め端部１４と塗り終わり端部１５において、シーラント層１０の両端でタイヤ周方向ＣＤに平行なエッジ１４Ａ，１５Ａを有しつつ、当該エッジ１４Ａ，１５Ａと始端１４Ｂ及び終端１５Ｂとの間で鋭角の角部１４Ｃ，１５Ｃが形成されるようにしたので、次の効果が奏される。図１０に示す比較例のように、矩形状に開口する吐出口１１０を用いて、これをタイヤ軸方向ＡＤに対して傾斜させて配置してシーラント材１１１を吐出する場合を考える。この場合、矩形状の開口形状に起因して塗り始め端部１１２において、シーラント層１０の端部にノッチ１１３が形成される。そのため、この部分はシーラント層１０の有効幅にはならず、図１０における二点鎖線Ｘ２よりも内側が有効幅となる。よって、二点鎖線Ｘ２よりも外側は余分な幅１１４となり、タイヤ質量はその分重くなる。これに対し、上記実施形態によれば、このようなノッチ１１３の形成を回避することができるので、タイヤ質量の増加を抑えることができる。

以上のように、本実施形態であると、シーラント材１１の塗り始め端部１４及び塗り終わり端部１５における重なり量を低減してタイヤ質量のアンバランスを低減することができ、タイヤのユニフォミティを改善することができるとともに、タイヤ質量の増加を抑えることができる。

なお、上記実施形態では、ノズル４１を移動装置４３によりタイヤ軸方向ＡＤに移動させることにより、帯状のシーラント材１１をタイヤ軸方向ＡＤの一方側から他方側に変位させたが、当該変位は相対的なものであり、例えば、タイヤ１をタイヤ軸方向ＡＤに移動させることにより、帯状のシーラント材１１をタイヤ軸方向ＡＤの一方側から他方側に変位させるようにしてもよい。

また、上記実施形態では、タイヤ１を回転させることにより、吐出口４５から吐出されるシーラント材１１をタイヤ周方向ＣＤに沿って帯状に形成したが、タイヤ１を回転させずに、ノズル４１をタイヤ内面１Ａに沿ってタイヤ周方向ＣＤに移動させることにより、吐出口４５から吐出されるシーラント材１１をタイヤ周方向ＣＤに沿って帯状に形成してもよい。

以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これら実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。

１…タイヤ、１０…シーラント層、１１…シーラント材、１４…塗り始め端部、１４Ａ…第１エッジ、１４Ｂ…塗り始めの始端、１４Ｃ…鋭角の角部、１５…塗り終わり端部、１５Ａ…第２エッジ、１５Ｂ…塗り終わりの終端、１５Ｃ…鋭角の角部、４０…吐出機、４５…吐出口、Ｓ２…吐出口のタイヤ周方向に対向する対辺のタイヤ周方向における間隔

Claims (3)

1. タイヤ内面に帯状のシーラント材をタイヤ軸方向の一方側から他方側に変位させつつタイヤ周方向に沿って塗布してシーラント層を形成するタイヤ製造方法であって、
   前記シーラント材を吐出する吐出口が平行四辺形状に開口した吐出機を用いて、前記吐出口をタイヤ内面に対向配置させ、前記吐出口から断面平行四辺形状に吐出される前記シーラント材を、その塗り始め端部において、タイヤ軸方向の一方側でタイヤ周方向に平行な第１エッジが形成されるとともに、タイヤ軸方向に対して傾斜した塗り始めの始端と前記第１エッジとにより鋭角の角部が形成されるように、タイヤ内面に塗布する、タイヤ製造方法。
2. 前記シーラント材の塗り終わり端部において、タイヤ軸方向の他方側でタイヤ周方向に平行な第２エッジが形成されるとともに、タイヤ軸方向に対して傾斜した塗り終わりの終端と前記第２エッジとにより鋭角の角部が形成されるように、前記シーラント材をタイヤ内面に塗布して、前記シーラント材の塗布を終了する、請求項１に記載のタイヤ製造方法。
3. 前記吐出口と前記タイヤ内面との距離が、前記吐出口のタイヤ周方向に相対する対辺のタイヤ周方向における間隔以下である、請求項１又は２に記載のタイヤ製造方法。
   
   

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