JP2024039823A - 空気入りタイヤの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】タイヤに形成されるシーラント層に隙間が発生することを低減可能な空気入りタイヤの製造方法及び製造装置を提供する。
【解決手段】空気入りタイヤの製造方法は、タイヤ内面の形状を測定することと、タイヤ内面に向けたノズルをタイヤの軸心回りに相対的に回転させながら、ノズルの吐出口から吐出される帯状のシーラント材をタイヤ内面に塗布してタイヤ内面にシーラント層を形成すること、を含む。タイヤの子午線断面におけるタイヤ内面の傾きに応じてノズルのタイヤ径方向に対する角度を変化させて、ノズルの吐出口から吐出したシーラント材をタイヤ内面に塗布する。
【選択図】図１３

Description

本開示は、空気入りタイヤの製造方法及び製造装置に関する。

パンク防止機能を備えた空気入りタイヤとして、タイヤ内面にノズルからシーラント材を塗布してなるシーラント層を備えた空気入りタイヤ（シーラントタイヤとも称される）が知られている。シーラントタイヤでは、パンク時に形成される貫通孔がシーラント材によって自動的に塞がれて、タイヤからの空気の漏れが防止可能となる。

特許文献１には、タイヤの内面とノズル先端との間の距離を変位センサで計測し、タイヤの内面とノズル先端との間の距離を所定距離に制御する技術が開示されている。

特開２０１６－７８６９０号公報

しかしながら、特許文献１のように、タイヤの内面とノズル先端との間の距離を制御するだけでは、トレッドのタイヤ軸方向外側部分ではタイヤの内面の湾曲がタイヤ軸方向中央部分に比べて大きく、互いにタイヤ軸方向に隣接する帯状のシーラント材の間に隙間が生じてしまう場合がある。

本開示は、タイヤに形成されるシーラント層に隙間が発生することを低減可能な空気入りタイヤの製造方法及び製造装置を提供する。

本開示の空気入りタイヤの製造方法は、タイヤ内面の形状を測定することと、タイヤ内面に向けたノズルをタイヤの軸心回りに相対的に回転させながら、前記ノズルの吐出口から吐出される帯状のシーラント材を前記タイヤ内面に塗布して前記タイヤ内面にシーラント層を形成すること、を含み、前記タイヤの子午線断面における前記タイヤ内面の傾きに応じて前記ノズルのタイヤ径方向に対する角度を変化させて、前記ノズルの吐出口から吐出した前記シーラント材を前記タイヤ内面に塗布する。

本開示の空気入りタイヤの製造装置は、タイヤを支持する支持装置と、帯状のシーラント材を吐出口から吐出可能なノズルと、形状を測定可能なセンサと、を備え、タイヤ内面に向けたノズルを前記タイヤの軸心回りに相対的に回転させながら、前記ノズルの吐出口から吐出される帯状のシーラント材を前記タイヤ内面に塗布することが可能に構成されており、前記センサは、前記タイヤ内面の形状を測定し、前記タイヤの子午線断面における前記タイヤ内面の傾きに応じて前記ノズルのタイヤ径方向に対する角度を変化させて、前記ノズルの吐出口から吐出した前記シーラント材を前記タイヤ内面に塗布する。

タイヤを示すタイヤ子午線断面図。 シーラント層を形成してシーラントタイヤを製造するためのタイヤ製造装置の構成図。 シーラント材の塗布工程を示す側面図。 シーラント材の塗布構成を説明するためのシーラント層の平面模式図。 タイヤの赤道面から片側のみを示すタイヤ子午線断面図。 タイヤの軸方向を通る面に沿ってタイヤを切断した様子を示す図。 タイヤの赤道面でタイヤを切断した様子を示す図。 センサが検出したタイヤ内面の形状を表す複数の計測点に関する説明図。 ノズル、ノズルの送りピッチ及びタイヤ内面の形状の位置関係を示す図。 図８に示す複数の計測点群データのうち、微小領域内に存在する複数の計測点を抽出する様子を示す図。 互いに異なる２つのタイヤ周方向位置におけるタイヤ子午線断面におけるタイヤ内面の形状を示す図 データを置換したタイヤ内面の計測データに基づいて特定したタイヤ内面を表す近似線に関する説明図。 ノズルの動作に関する説明図。

以下、本開示の一実施形態を、図面を参照して説明する。

本実施形態の空気入りタイヤは、タイヤ内面１Ａに帯状のシーラント材１１をタイヤ周方向ＣＤに沿って塗布してなるシーラント層１０を備えるシーラントタイヤである。タイヤ１は、いわゆるチューブレスタイヤであり、内部に空気等の気体が充填された状態で使用される。

図１は、タイヤ１を示すタイヤ子午線断面図である。タイヤ１は、路面に接地する環状のトレッド２と、トレッド２のタイヤ径方向ＲＤの内側に位置する左右一対のビード部３，３と、トレッド２とビード部３，３の間に位置する左右一対のサイドウォール４，４とを備える。タイヤ１は、ビード部３に埋設されたビードコア５と、左右のビード部３，３間にトロイダル状に延びるカーカスプライ６と、トレッド２におけるカーカスプライ６の外周側に設けられたベルト７及びトレッドゴム８と、カーカスプライ６のタイヤ内面側に設けられたインナーライナー９と、インナーライナー９のタイヤ内面側に設けられたシーラント層１０とを備える。

シーラント層１０は、タイヤ内面１Ａ、詳細にはインナーライナー９の内側に重ねて設けられている。この例では、シーラント層１０は、トレッド２におけるタイヤ内面１Ａにおいて、タイヤ軸方向ＡＤの一方側の端部から他方側に端部にかけて設けられている。このようにシーラント層１０は、トレッド２の内面の全体にわたって設けられることが好ましく、トレッド２の内面のみに設けてもよいが、トレッド２の内面を含むより広い範囲で設けてもよい。すなわち、シーラント層１０は、トレッド２の内面を含むタイヤ内面１Ａに設けられることが好ましい。

ここで、タイヤ径方向ＲＤとは、タイヤ回転軸に垂直な方向を示し、タイヤ径方向ＲＤの内側とはタイヤ回転軸に近づく方向をいい、タイヤ径方向ＲＤの外側とはタイヤ回転軸から離れる方向をいう。タイヤ軸方向ＡＤとは、タイヤ幅方向とも称され、タイヤ回転軸に平行な方向である。タイヤ周方向ＣＤ（図４参照）とは、タイヤ回転軸を中心とした円周上の方向である。

第１実施形態のタイヤ製造方法では、加硫済のタイヤ内面１Ａに、帯状のシーラント材１１（図４参照）をタイヤ軸方向ＡＤの一方側から他方側に変位させつつタイヤ周方向ＣＤに沿って連続的に塗布することによりシーラント層１０を形成して、シーラント層１０を備えるタイヤ１を製造する。

加硫済のタイヤを製造する方法は、特に限定されず、公知の方法を採用することができる。すなわち、ビードコア５やカーカスプライ６、ベルト７とともにトレッドゴム８などのタイヤ構成部材を用いてグリーンタイヤ（未加硫タイヤ）を作製し、得られたグリーンタイヤを加硫成型することにより、加硫済のタイヤが得られる。そして、グリーンタイヤの加硫成型後に、シーラント材１１を用いてシーラント層１０を形成する。

シーラント材１１としては、特に限定されず、公知のシーラント材１１を用いることができる。一般にシーラント材１１としては、粘着性のあるゴム材料が用いられる。詳細には、例えば、ブチル系ゴム及び／又はエチレンプロピレンジエンゴムをゴム成分とし、これに液状ゴム、可塑剤、充填材、架橋剤（有機過酸化物）及び架橋助剤（加硫促進剤）などを配合したゴム組成物を用いることができるが、これに限定されるものではない。ブチル系ゴムとしては、ブチルゴムの他、臭素化ブチルゴム、塩素化ブチルゴムなどのハロゲン化ブチルゴムが挙げられる。

図２は、シーラント層１０を形成してシーラントタイヤを製造するためのタイヤ製造装置２０の構成図であり、タイヤ１を切断して示している。タイヤ製造装置２０は、タイヤ１を支持する支持装置３０と、シーラント材１１を吐出する吐出機４０と、支持装置３０と吐出機４０によるシーラント層１０の形成動作を制御する不図示の制御部と、形状を計測可能なセンサ５０（図２では図示せず）と、を備える。

支持装置３０は、この例では、タイヤ回転軸を水平にした状態でタイヤ１の外周を支持する外周支持部３１と、支持したタイヤ１をタイヤ回転軸周りに回転させる駆動装置３２とを備える。但し、これに限定されるものではなく、例えば、外周支持部３１は、タイヤ回転軸を水平方向に対して傾斜させてタイヤ１の外周を支持するものであってもよい。

吐出機４０は、シーラント材１１を吐出するノズル４１と、ノズル４１にシーラント材１１を供給する供給装置４２と、ノズル４１を移動させる移動装置４３とを備える。

供給装置４２は、加熱されたシーラント材１１を、供給管４４を介してノズル４１に供給する装置であり、例えばギアポンプのような定容量式ポンプを用いて構成することができる。

ノズル４１は、供給装置４２から供給されたシーラント材１１を吐出する部材であり、図３に示すように、ノズル４１の先端にシーラント材１１を吐出する吐出口４５を有する。ノズル４１は、シーラント材１１を所定の断面形状に吐出するダイ（口金）であり、吐出口４５がノズル４１に形成された開口部である。吐出口４５は、図示しないが、スロット状に開口し、細長い矩形状の開口部としてもよい。この場合、吐出口４５は、その長辺側に沿う長手方向と、長手方向に直交する幅方向とを有するとしてもよい。吐出口４５の長手方向における寸法は、特に限定されず、例えば１０～２０ｍｍでもよい。吐出口４５の幅方向における寸法も、特に限定されず、例えば２～５ｍｍでもよい。なお、吐出口４５の形状は種々変更可能である。

移動装置４３は、この例では少なくとも３軸の自由度を有する多軸ロボットで構成されており、そのアーム４３Ａの先端にノズル４１が取り付けられている。移動装置４３により、ノズル４１はタイヤ１内に配置されて、ノズル４１の吐出口４５が下方に向けて配置される。

第１実施形態では、吐出口４５とタイヤ内面１Ａとの距離Ｄ１は、吐出口４５の幅方向における寸法以下に設定されている。移動装置４３は、図３に示すように吐出口４５、即ちノズル４１の底面をタイヤ内面１Ａに対向配置させた状態で、ノズル４１をタイヤ１内で移動させる。これにより、後述するように回転する吐出口４５の姿勢にかかわらず、吐出口４５から吐出されるシーラント材１１の厚みを、吐出口４５とタイヤ内面１Ａとの間隙により規定することが容易になり、上記距離Ｄ１に相当する厚みを持つ帯状のシーラント材１１をタイヤ内面１Ａ上に形成することができる。

このように上記距離Ｄ１に相当する厚みを持つシーラント材１１をタイヤ内面１Ａに形成する場合、例えばギアポンプによりノズル４１からの吐出量を制御することが好ましい。詳細には、タイヤ内面１Ａ上に形成されるシーラント材１１の厚みは上記距離Ｄ１に、当該シーラント材１１の幅は吐出口４５の長手方向の寸法にそれぞれ対応するので、「距離Ｄ１（ｍｍ）」と「吐出口４５の長手方向の寸法（ｍｍ）」と「ノズル４１に対するタイヤ内面１Ａの回転速度（即ち、両者の相対速度）（ｍｍ／秒）」との積が「単位時間当たりの吐出量（ｍｍ３／秒）」となるように、ギアポンプを制御することが好ましい。

ノズル４１は、移動装置４３により、タイヤ軸方向ＡＤとタイヤ径方向ＲＤに移動する。また、ノズル４１は、移動装置４３により、タイヤ径方向ＲＤに対する角度が変更可能である。これにより、ノズル４１は、トレッド２における湾曲するタイヤ内面１Ａに対して吐出口４５を対向配置させかつ一定の距離Ｄ１を保ちながら、タイヤ軸方向ＡＤに移動可能である。

移動装置４３には、ノズル４１を回転させるノズル回転装置４６が設けられている。ノズル回転装置４６はアーム４３Ａの先端に設けられており、ノズル回転装置４６を介してノズル４１がアーム４３Ａに取り付けられている。ノズル４１を回転させることで、その先端の吐出口４５が回転するように構成されている。

タイヤ製造装置２０を用いてタイヤ１を製造する際には、加硫済のタイヤ１を支持装置３０に配置し、吐出機４０のノズル４１をタイヤ１内に移動させて吐出口４５をタイヤ内面１Ａに対向配置させる。その際、この例では、シーラント層１０をトレッド２の内面において、タイヤ軸方向ＡＤの一方側の端部から他方側に端部にかけて設けるため、ノズル４１を当該一方側の端部におけるタイヤ内面１Ａに対向させて配置させる。

次いで、駆動装置３２によりタイヤ１を回転させて、ノズル４１をタイヤ周方向ＣＤに沿って相対的に移動させながら、供給装置４２によりシーラント材１１をノズル４１に供給し、ノズル４１の吐出口４５からシーラント材１１を吐出して、タイヤ内面１Ａに帯状のシーラント材１１をタイヤ周方向ＣＤに沿って塗布する。より詳細には、図３に示すように、タイヤ内面１Ａとこれに対向するノズル４１の底面との間隙を通ってタイヤ内面１Ａ上に帯状のシーラント材１１が形成される。

このようにシーラント材１１をタイヤ周方向ＣＤに沿って塗布しながら、移動装置４３によりノズル４１をタイヤ軸方向ＡＤに次第に移動させる。これにより、吐出口４５から吐出されるシーラント材１１は、タイヤ軸方向ＡＤの一方側から他方側に変位しつつ、タイヤ周方向ＣＤに沿って連続的に塗布され、タイヤ軸方向ＡＤにおいて隣接するシーラント材１１，１１間において隙間なく貼り付けられて、シーラント層１０が形成される。

その際、ノズル４１をタイヤ軸方向ＡＤに一定速度で移動させることにより、帯状のシーラント材１１をタイヤ周方向ＣＤに対してわずかに傾斜した姿勢で螺旋状に配置されるように塗布（螺旋塗布）してもよい。

好ましい実施形態では、図４に示すように、帯状のシーラント材１１をタイヤ周方向ＣＤに平行に塗布し、１周塗布する毎に、タイヤ周方向ＣＤの所定の領域Ｇにおいて、シーラント材１１の幅寸法（吐出口４５の長手方向における寸法と略同一）に相当するピッチの送りを与えるようにタイヤ周方向ＣＤに対して傾斜させて塗布することで、平行塗布部１２と傾斜塗布部１３とを有するように塗布してもよい。この塗布構成をステップ塗布という。

図４に示す例では、トレッド２のタイヤ内面１Ａにおけるタイヤ軸方向ＡＤの一方側の端部２Ａを左側とし、他方側の端部２Ｂを右側として、当該一方側の端部２Ａから他方側の端部２Ｂにかけて、帯状のシーラント材１１をステップ塗布している。該一方側の端部２Ａにおけるタイヤ周方向ＣＤの一箇所を塗布開始位置として、シーラント材１１の塗り始め端部１４を形成し、そこからタイヤ周方向ＣＤに平行に塗布して１周目の平行塗布部１２Ａを形成し、一周塗布した後、タイヤ軸方向ＡＤの他方側にノズル４１を１ピッチ分移動させて１つ目の傾斜塗布部１３Ａを形成する。次いで２周目の平行塗布部１２Ｂを形成した後、２つ目の傾斜塗布部１３Ｂを形成し、以下これを繰り返して他方側の端部２Ｂまで至る。そして、他方側の端部２Ｂにおいて最後の平行塗布部１２Ｙを形成し、直前の傾斜塗布部１３Ｘと合致する位置でシーラント材１１の塗り終わり端部１５を形成して終端させる。

なお、図４では帯状のシーラント材１１の巻き数、即ち平行塗布部１２の周回数が７周であるが、シーラント材１１の巻き数は、シーラント材１１の塗布幅やシーラント層１０の形成幅に応じて適宜設定することができる。上記では、螺旋塗布及びステップ塗布を説明したが、これに限定されず、種々の塗布方法が採用可能である。

図５は、タイヤ１の赤道面ＣＬから片側のみを示すタイヤ子午線断面図である。図６は、タイヤ１の軸方向を通る面に沿ってタイヤ１を切断した様子を示す図である。図７は、タイヤ１の赤道面ＣＬでタイヤ１を切断した様子を示す図である。図５に示すように、タイヤ内面１Ａの形状は、トレッド２のタイヤ軸方向ＡＤの中央部がタイヤ軸方向ＡＤに対する傾斜が小さく、トレッド２のタイヤ軸方向ＡＤ外側部分（いわゆるバットレス）がタイヤ軸方向ＡＤに対する傾斜が大きくなる形状である。また、タイヤ１は、加硫時にタイヤ内部に位置するブラダが膨らんでタイヤ１を金型に向けて押し付ける動作を行う。ブラダの表面には空気を逃がすための線状突起がある。ブラダの線状突起により、図６及び図７に示すように、タイヤ内面１Ａに線状の凸部１６（グルーブラインとも呼ばれる）が形成される。グルーブラインである凸部１６は、タイヤ内面１Ａにおいてタイヤ軸方向ＡＤ及びタイヤ周方向ＣＤの双方に傾斜し、所定のピッチで形成されていることが多い。なお、グルーブラインである凸部１６によって凹部１７が形成される。

図５に示すように、センサ５０は、タイヤ内面１Ａの形状を計測する。本実施形態のセンサ５０は、レーザ変位計であり、タイヤ軸方向ＡＤに移動させながら、タイヤ内面１Ａの形状を測定する。

図８は、センサ５０が検出したタイヤ内面１Ａの形状を表す複数の計測点に関する説明図である。図８は、上段にレーザ変位計（センサ５０）で得られる計測点群のデータを示し、下段に実測定のタイヤ内面１Ａの形状を示している。同図に示す実測定のタイヤ内面１Ａの形状は、複数の計測点を近似した近似曲線又は近似直線で得ることができるが、ここでは理解を容易にするために参考として記載している。図８に示すように、センサ５０をタイヤ軸方向ＡＤにスイーブして得られるデータは無数の計測点群となる。図の上下方向がタイヤ径方向ＲＤであり、図の左右方向がタイヤ軸方向ＡＤである。タイヤ軸方向座標は、センサ５０のタイヤ軸方向ＡＤの移動速度と、センサ５０のサンプリング周波数とで定まる。各々の計測点は、タイヤ軸方向座標とタイヤ径方向座標とを示し、複数の計測点がタイヤ内面１Ａの形状を表す。ただし、複数の計測点のうちの一部の計測点は、外れ値や飛び値等のノイズである計測点が含まれる場合があるが、ここには記載しない一般的なデータ処理によって除去している。

図９は、ノズル４１、ノズル４１の送りピッチＰ１及びタイヤ内面１Ａの形状の位置関係を示す図である。図９において、矢印Ｙ１はノズル４１の走査方向を示している。同図に示すように、ノズル４１の送りピッチＰ１は、シーラント材１１が隙間なく塗布できるように設定されており、送りピッチＰ１は、吐出口４５のタイヤ軸方向ＡＤに沿った寸法と同一又は略同一とすることが好ましい。これにより、タイヤ軸方向ＡＤにおいてノズル４１の位置が既知となる。タイヤ内面１Ａの形状を特定するために、ノズル４１の吐出口４５のタイヤ軸方向ＡＤの中央部に対応する範囲（微小領域Ａｒ１）を設定する。この範囲（微小領域Ａｒ１）のタイヤ軸方向ＡＤの寸法は、任意に設定可能であるが、本実施形態では、２～５ｍｍに設定している。微小領域Ａｒ１は、ノズル４１の吐出口４５のタイヤ軸方向ＡＤの中心線４１ｃを中心とする領域であり、複数の計測点を含む大きさであればよい。

次に、図１０に示すように、複数の計測点群データから、設定した微小領域Ａｒ１に含まれる複数の計測点を抽出する。図１０は、図８に示す複数の計測点群データのうち、微小領域Ａｒ１内に存在する複数の計測点を抽出する様子を示す図である。微小領域Ａｒ１内に存在する複数の計測点を丸印で示している。タイヤ内面１Ａの形状は、参考として図示している。抽出した複数の計測点群について、公知の方法で外れ値や飛び値等のノイズを除去することが好ましい。

次に、微小領域Ａｒ１内に存在する抽出した複数の計測点を近似して得られる近似線をタイヤ内面１Ａの形状とする。本実施形態では、最小二乗法等を用いて直線で近似しているが、これに限定されない。例えば、曲線で近似してもよい。図１２に示すように、得られた近似線（Ｌ１）に基づいてタイヤ内面１Ａの法線Ｌ３をノズル４１の向きとして特定する。本実施形態では、直線近似なので直線の法線Ｌ３がノズル４１の向きとなる。近似線が曲線である場合には、近似曲線のうちノズル４１の中心線４１ｃの交点における近似曲線の法線Ｌ３を求めればよい。こうすれば、図９に示すノズル４１の各々のタイヤ軸方向ＡＤの位置におけるノズル４１の向き（タイヤ径方向ＲＤに対する角度）が決定可能となる。そして、図９に示すノズル４１の各々のタイヤ軸方向ＡＤの位置において、決定した向きにノズル４１の向きを制御することで、タイヤ１の子午線断面におけるタイヤ内面１Ａの傾きに応じてノズル４１のタイヤ径方向ＲＤに対する角度を変化させることが可能となる。

ところで、タイヤ内面１Ａには、図５～８に示すようにグルーブラインである凸部１６が複数形成されており、微小領域Ａｒ１が凸部１６により形成される凹凸部分に設定されると、好ましいノズル４１の角度が得られない場合がある。また、例えば、タイヤ内面１Ａとノズル４１の先端の距離Ｄ１を一定にするノズル４１の制御を実行する場合には、凸部１６の形状を拾ってしまうために、図９に示す矢印Ｙ１のように、走査線である矢印Ｙ１がうねってしまい、ノズル４１の制御が不安定になる場合がある。そこで、グルーブラインを考慮して本来のタイヤ内面１Ａの形状を得られるように、次のようにしている。

図１１は、互いに異なる２つのタイヤ周方向位置（ＣＤ１、ＣＤ２）におけるタイヤ子午線断面におけるタイヤ内面１Ａの形状を示す図である。グルーブラインである凸部１６はタイヤ周方向ＣＤに螺旋状に延びるため、タイヤ周方向位置（位相）をずらしてタイヤ内面１Ａの形状を計測すれば、グルーブラインに相当する凸部１６により形成される凹部１７を、グルーブラインに相当する凸部１６に変換可能となる。具体的には、図１１に示すように、第１のタイヤ周方向位置ＣＤ１におけるタイヤ内面１Ａの形状を示す第１データＤＡ１が破線で表され、第２のタイヤ周方向位置ＣＤ２におけるタイヤ内面１Ａの形状を示す第２データＤＡ２が実線で表されている。図１１に示す微小領域Ａｒ１は、第１のタイヤ周方向位置ＣＤ１における凹部１７となっているが、第２のタイヤ周方向位置ＣＤ２における同じタイヤ軸方向位置においては、グルーブラインがある凸部１６となっている。そこで、第１のタイヤ周方向位置ＣＤ１におけるタイヤ内面１Ａの形状のうちの評価対象部位（微小領域Ａｒ１）が周囲と比べて凹部１７となるか否かを判定する。比較する周囲は、評価対象部位（微小領域Ａｒ１）のタイヤ周方向ＣＤの両側でもよい。評価対象部位（微小領域Ａｒ１）が周囲と比べて凹部１７であると判定した場合には、評価対象部位（微小領域Ａｒ１）のタイヤ内面１Ａの形状を、第２のタイヤ周方向位置ＣＤ２のタイヤ内面１Ａの形状を用いて補正する。具体的には、図１１に示す微小領域Ａｒ１における複数の計測点のデータを、第１のタイヤ周方向位置ＣＤ１の第１データＤＡ１ではなく、第２のタイヤ周方向位置ＣＤ２の第２データＤＡ２に置き換えることが挙げられる。

図１２は、データを置換したタイヤ内面１Ａの計測データに基づいて特定したタイヤ内面１Ａを表す近似線（Ｌ１）に関する説明図である。置換したタイヤ内面１Ａを示すデータ（計測点群）は、全ての箇所に凹部１７が無い形状のデータとなる。これらのデータを用いて、図１２に示すように、平滑化処理して１つのタイヤ内面曲線Ｌ１（実線で示す）を生成し、ノズル４１の中心線４１ｃに対応する位置の接線Ｌ２（一点鎖線で示す）を求め、接線Ｌ２に直交する法線Ｌ３（一点鎖線で示す）を求めてもよい。
また、１つのタイヤ内面曲線Ｌ１を生成せず、各々の微小領域Ａｒ１に含まれる複数の計測点に対して直線近似して近似直線（Ｌ２）を求め、近似直線（Ｌ２）に直交する法線Ｌ３（一点鎖線で示す）を求めてもよい。

図１３は、ノズル４１の動作に関する説明図である。図１３に示すように、各々の微小領域Ａｒ１で特定したタイヤ内面１Ａの形状（図１２に示す曲線Ｌ１又は接線Ｌ２）からタイヤ径方向ＲＤの内側へ所定距離離れた位置をノズル４１のタイヤ径方向ＲＤの位置（高さ）とし、ノズル４１の位置を決定する。ノズル４１の向きは、各々の微小領域Ａｒ１で定めた法線Ｌ３と平行である。図１３は、計測データ（複数の計測点）からタイヤ断面の形状を、平滑な線として復元し、その上をなぞる走査線Ｙ２を得る様子を模式的に示している。復元したタイヤ内面１Ａの形状は平滑であるため、ノズル４１の走査線Ｙ２も円滑となり、ノズル４１の動作制御に適している。図１３に示すように、ノズル４１のタイヤ径方向ＲＤに対する角度がタイヤ内面１Ａの形状（傾き）に応じて変化するようになり、シーラント材１１を適切に塗布可能となる。

［変形例］
（Ａ）上記実施形態では、タイヤ内面１Ａからタイヤ径方向ＲＤの離間距離が一定になるようにノズル４１を制御しているが、これに限定されない。例えば、タイヤ内面１Ａからのタイヤ径方向ＲＤの離間距離を一定にする制御をしなくてもよい。

［１］
以上のように、空気入りタイヤの製造方法は、タイヤ内面１Ａの形状を測定することと、タイヤ内面１Ａに向けたノズル４１をタイヤ１の軸心回りに相対的に回転させながら、ノズル４１の吐出口４５から吐出される帯状のシーラント材１１をタイヤ内面１Ａに塗布してタイヤ内面１Ａにシーラント層１０を形成すること、を含み、タイヤ１の子午線断面におけるタイヤ内面１Ａの傾きに応じてノズル４１のタイヤ径方向ＲＤに対する角度を変化させて、ノズル４１の吐出口４５から吐出したシーラント材１１をタイヤ内面１Ａに塗布する、としてもよい。

このように、タイヤの子午線断面においてタイヤ内面１Ａの傾きに応じてノズル４１の角度を変化させるので、タイヤ内面１Ａの湾曲形状に合わせてシーラント材１１を塗布でき、シーラント材１１の幅方向の両端部それぞれのタイヤ内面１Ａに対する距離Ｄ１が均一化され、シーラント材１１の幅方向の両端部のうちの少なくとも一方とタイヤ内面１Ａとの間に隙間が生じることを抑制可能となる。

［２］
上記［１］に記載の空気入りタイヤの製造方法において、タイヤ内面１Ａの形状は、タイヤ軸方向座標とタイヤ径方向座標とを示す複数の計測点で表されており、複数の計測点のうち、ノズル４１の吐出口４５のタイヤ軸方向ＡＤの中央部に対応する範囲内に存在する複数の計測点を抽出することと、抽出された複数の計測点を近似して得られる近似線の法線Ｌ３に基づく角度をノズル４１の角度に決定することと、決定した角度にノズル４１を制御することと、を含む、としてもよい。
このように、複数の計測点を近似した近似直線の法線Ｌ３に基づく角度を用いるので、複数の計測点によりノイズを低減した角度が得られ、適切なノズル４１の移動を制御可能となる。

［３］
上記［１］又は［２］に記載の空気入りタイヤの製造方法において、第１のタイヤ周方向位置ＣＤ１及び第２のタイヤ周方向位置ＣＤ２を含む複数のタイヤ周方向位置におけるタイヤ子午線断面に沿った前記タイヤ内面１Ａの形状を測定することと、第１のタイヤ周方向位置ＣＤ１におけるタイヤ内面１Ａの形状のうちの評価対象部位が周囲と比べて凹部１７となるか否かを判定することと、評価対象部位が周囲と比べて凹部１７となると判定した場合に、凹形状が無くなるように、評価対象部位のタイヤ内面１Ａの形状を第２のタイヤ周方向位置ＣＤ２のタイヤ内面１Ａの形状を用いて補正することと、を含む、としてもよい。
タイヤ内面１Ａの形状には、グルーブラインである凸部１６が等間隔で形成されており、凸部１６により凹部１７が形成されている。この構成によれば、評価対象部位が周囲に比べて凹部１７となると判定される場合には、凹部１７の無い第２のタイヤ周方向位置ＣＤ２のタイヤ内面１Ａの形状を用いて修正する。よって、ノズル４１の角度を決定する際に用いるタイヤ内面１Ａの形状からグルーブラインによる凹凸形状が削除されるので、グルーブラインによる凹凸形状の特異な傾きが採用されることを回避可能となる。

［４］
空気入りタイヤの製造装置は、タイヤを支持する支持装置３０と、帯状のシーラント材１１を吐出口４５から吐出可能なノズル４１と、形状を測定可能なセンサ５０と、を備え、タイヤ内面１Ａに向けたノズル４１をタイヤ１の軸心回りに相対的に回転させながら、ノズル４１の吐出口４５から吐出される帯状のシーラント材１１をタイヤ内面１Ａに塗布することが可能に構成されており、センサ５０は、タイヤ内面１Ａの形状を測定し、タイヤ１の子午線断面におけるタイヤ内面１Ａの傾きに応じてノズル４１のタイヤ径方向ＲＤに対する角度を変化させて、ノズル４１の吐出口４５から吐出したシーラント材１１をタイヤ内面１Ａに塗布する、としてもよい。

以上、本開示の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本開示の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

上記の各実施形態で採用している構造を他の任意の実施形態に採用することは可能である。各部の具体的な構成は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

例えば、特許請求の範囲、明細書、および図面中において示した装置、システム、プログラム、および方法における動作、手順、ステップ、および段階等の各処理の実行順序は、前の処理の出力を後の処理で用いるのでない限り、任意の順序で実現できる。特許請求の範囲、明細書、および図面中のフローに関して、便宜上「まず」、「次に」等を用いて説明したとしても、この順で実行することが必須であることを意味するものではない。

１…タイヤ、１Ａ…タイヤ内面、１０…シーラント層、１１…シーラント材、１７…凹部、２０…タイヤ製造装置、３０…支持装置、４１…ノズル、４５…吐出口、５０…センサ、ＡＤ…タイヤ軸方向、ＣＤ…タイヤ周方向、ＣＤ１…第１のタイヤ周方向位置、ＣＤ２…第２のタイヤ周方向位置、Ｌ３…法線、ＲＤ…タイヤ径方向。

Claims (4)

1. タイヤ内面の形状を測定することと、
   タイヤ内面に向けたノズルをタイヤの軸心回りに相対的に回転させながら、前記ノズルの吐出口から吐出される帯状のシーラント材を前記タイヤ内面に塗布して前記タイヤ内面にシーラント層を形成すること、
   を含み、
   前記タイヤの子午線断面における前記タイヤ内面の傾きに応じて前記ノズルのタイヤ径方向に対する角度を変化させて、前記ノズルの吐出口から吐出した前記シーラント材を前記タイヤ内面に塗布する、空気入りタイヤの製造方法。
2. 前記タイヤ内面の形状は、タイヤ軸方向座標とタイヤ径方向座標とを示す複数の計測点で表されており、
   前記複数の計測点のうち、前記ノズルの吐出口の前記タイヤ軸方向の中央部に対応する範囲内に存在する複数の計測点を抽出することと、
   抽出された前記複数の計測点を近似して得られる近似線の法線に基づく角度を前記ノズルの角度に決定することと、
   決定した角度に前記ノズルを制御することと、を含む、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
3. 第１のタイヤ周方向位置及び第２のタイヤ周方向位置を含む複数のタイヤ周方向位置におけるタイヤ子午線断面に沿った前記タイヤ内面の形状を測定することと、
   前記第１のタイヤ周方向位置における前記タイヤ内面の形状のうちの評価対象部位が周囲と比べて凹部となるか否かを判定することと、
   前記評価対象部位が周囲と比べて凹部となると判定した場合に、凹形状が無くなるように、前記評価対象部位のタイヤ内面の形状を前記第２のタイヤ周方向位置の前記タイヤ内面の形状を用いて補正することと、を含む、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
4. タイヤを支持する支持装置と、
   帯状のシーラント材を吐出口から吐出可能なノズルと、
   形状を測定可能なセンサと、を備え、
   タイヤ内面に向けたノズルを前記タイヤの軸心回りに相対的に回転させながら、前記ノズルの吐出口から吐出される帯状のシーラント材を前記タイヤ内面に塗布することが可能に構成されており、
   前記センサは、前記タイヤ内面の形状を測定し、
   前記タイヤの子午線断面における前記タイヤ内面の傾きに応じて前記ノズルのタイヤ径方向に対する角度を変化させて、前記ノズルの吐出口から吐出した前記シーラント材を前記タイヤ内面に塗布する、空気入りタイヤの製造装置。

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