JP2022074773A - 画像処理装置、画像処理装置の制御方法およびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】 用紙内に含まれるノイズを検出し、検出したノイズの情報に基づいて、印刷物の印刷欠陥を判定するための閾値を設定する。【解決手段】 本発明の画像処理装置は、用紙のデータを取得し用紙に含まれるノイズを検出するチャート処理部（４０２）と、前記チャート処理部で検出したノイズの情報に基づいて、印刷物の欠陥を判断するための閾値を設定することが可能なパラメータ設定部（４０３）と、前記パラメータ設定部で設定された閾値を用いて印刷物の欠陥を検出する検出処理部とを有することを特徴とする。【選択図】 図７

Description

本発明は、画像処理装置、画像処理装置の制御方法およびプログラムに関する。

印刷装置にて出力される印刷物では、インクやトナー等の色材が意図しない箇所に付着する等の汚れが発生する場合がある。あるいは、画像を形成すべき箇所に十分な色材が付着せず、本来よりも色が薄くなってしまう色抜けが発生する場合がある。こうした汚れや色抜けといった、いわゆる印刷欠陥は、印刷物の品質を低下させるものである。そこで、印刷物に印刷欠陥がないかを検査し、印刷物の品質を保証する場合がある。

印刷欠陥の有無を検査員が目視にて検査する目視検査は、多くの時間とコストを必要としていた。そこで、近年では、目視に頼らずに自動で検査を行う検査システムが提案されている。自動で検査を行う検査システムにおいて、印刷欠陥を検出する検出パラメータの調整を可能とする方法がある。この場合、設定した検出パラメータによって検査結果が大きく異なるため、所望の検査結果を得るためには検出パラメータを適切に決定する必要がある。例えば、特許文献１には、疑似的に作成した印刷欠陥を付した画像を印刷し、実際にどのような印刷欠陥が検出されるかをユーザが視覚的に確認したうえで、検出パラメータの決定を行う方法が提案されている。

特開２０１４－７４７１０号公報

しかしながら、前記特許文献１のパラメータ決定方法では、荒い再生紙やエンボス紙のように、用紙上にランダムにノイズ（ゴミ）が含まれている用紙を対象とする際に、用紙にもともと含まれるノイズまでも印刷欠陥として過剰検出されてしまうことがあった。そのため、ユーザは用紙のノイズ成分を検出しない程度の検出結果を得るために、パラメータ調整の試行錯誤を繰り返すという無駄が生じていた。

本発明の一つの側面は上記事情に鑑みてなされたものであり、本発明の一つの側面は、検出したノイズの情報に基づいて、印刷物の欠陥を効率的に、および、正確に確認することを可能にする仕組みを提供することである。

本発明の別の側面は用紙内に含まれるノイズを検出し、検出したノイズの情報に基づいて、印刷物の印刷欠陥を判定するための閾値を設定可能にする仕組みを提供することである。

上記目標を達成するために、本発明の画像処理装置は、用紙データを取得し用紙に含まれるノイズを検出する検出手段と、前記検出手段で検出したノイズの情報に基づいて、印刷物の印刷欠陥を判断するための閾値を設定することが可能な設定手段と、前記設定手段で設定された閾値を用いて印刷物の印刷欠陥を検出する検出処理手段とを備える。

本発明の一つの側面によれば、用紙内に含まれるノイズを検出し、検出したノイズの情報に基づいて、印刷物の印刷欠陥を判定するための閾値を設定することができる。

印刷システムのハード構成の全体図の一例を示す図である。 印刷システムのシステム構成を表すブロック図の一例を示す図である。 画像形成装置のメカ断面図を表した模式図の一例を示す図である。 第１実施形態に係る画像処理装置の機能構成を示すブロック図の一例を示す図である。 第１実施形態に係る画像処理装置で行われる欠陥検出処理の処理手順を示すフローチャートの一例を示す図である。 第１実施形態に係るフィルタ処理で用いるフィルタの形状の一例を示す図である。 第１実施形態に係る画像処理装置で行われるパラメータ設定処理の処理手順を示すフローチャートの一例を示す図である。 第１実施形態に係るキャリブレーションチャートおよびパラメータ設定画面の一例を示す図である。 第１実施形態に係る画像処理装置で行われるスライダーを一部固定するパラメータ設定処理の処理手順を示すフローチャートの一例を示す図である。 第１実施形態に係る画像処理装置で行われる自動でパラメータ設定処理される処理手順を示すフローチャートの一例を示す図である。 第１実施形態に係る確認画面の一例を示す図である。 第１実施形態に係る結果表示画面の一例を示す図である。 第２実施形態に係る画像処理装置で行われる用紙地色を決定する処理手順を示すフローチャートの一例を示す図である。 第２実施形態に係る警告表示画面の一例を示す図である。

以下、添付図面を参照して実施形態を詳しく説明する。なお、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。実施形態には複数の特徴が記載されているが、これらの複数の特徴の全てが発明に必須のものとは限らず、また、複数の特徴は任意に組み合わせられてもよい。さらに、添付図面においては、同一若しくは同様の構成に同一の参照番号を付し、重複した説明は省略する。

最初の実施形態について説明する。本実施形態では、用紙にもともと含まれるノイズ（用紙ゴミ）を印刷欠陥として過剰検出せずに、印刷欠陥を検出する画像処理装置において、用紙のノイズ成分の検出を行い、ユーザによる検出パラメータの調整を容易にするための表示を行う実施例について説明する。

図１は、本実施形態に係る画像処理システムのハード構成の全体図の一例を示す図である。画像処理システムは、本実施形態の画像形成装置の一例である画像形成装置１０１と外部コントローラ１０２を備える。画像形成装置１０１には、例えば、インクジェットプリンタ、レーザビームプリンタ、電子写真複合機などが挙げられる。ここでは、電子写真方式の画像形成装置１０１を一例として説明を進める。画像形成装置１０１と外部コントローラ１０２は、内部ＬＡＮ１０５とビデオケーブル１０６を介して通信可能に接続されている。外部コントローラ１０２は、外部ＬＡＮ１０４を介してクライアントＰＣ１０３と通信可能に接続されており、ＰＣ１０３から外部コントローラ１０２に対して印刷指示が行われる。

クライアントＰＣ１０３には、印刷データを外部コントローラ１０２で処理可能な印刷記述言語に変換する機能を有するプリンタドライバがインストールされている。印刷を行うユーザは、各種アプリケーションからプリンタドライバを介して印刷指示を行うことができる。プリンタドライバは、ユーザからの印刷指示に基づいて外部コントローラ１０２に対して印刷データを送信する。外部コントローラ１０２は、ＰＣ１０３から印刷指示を受け取ると、データ解析やラスタライズ処理を行い、画像形成装置１０１に対して印刷データを投入し印刷指示を行う。

次に、画像形成装置１０１について説明する。画像形成装置１０１は、複数の異なる機能を持つ装置が接続され、製本などの複雑な印刷処理が可能なように構成されている。

印刷装置１０７は、印刷装置１０７の下部にある給紙部から搬送される用紙に対してトナーを用いて画像を形成する。この印刷装置１０７の構成及び動作原理は次のとおりである。画像データに応じて変調された、レーザ光などの光線をポリゴンミラー等の回転多面鏡により反射して走査光として感光ドラムに照射する。このレーザ光により感光ドラム上に形成された静電潜像はトナーによって現像され、転写ドラムに貼り付けられた用紙に、そのトナー像を転写する。この一連の画像形成プロセスを、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のトナーに対して順次実行することにより、用紙上にフルカラー画像が形成される。フルカラー画像が形成された転写ドラム上の用紙は、定着器へ搬送される。定着器は、ローラーやベルト等を含み、ローラー内にハロゲンヒータなどの熱源を内蔵し、トナー像が転写された用紙上のトナーを、熱と圧力によって溶解して用紙に定着させる。

インサータ１０８は、挿入シートを挿入するためのインサータである。印刷装置１０７で印刷され搬送された用紙群に対して、任意の用紙の間にインサータ１０８から用紙を挿入することができる。

検品装置１０９は、搬送された用紙の画像を読み取り、予め登録された正解画像と比較することで、印刷された画像が正常かどうかを判定するための装置である。

大容量スタッカ１１０は、大容量のシートを積載することが可能な大容量スタッカである。フィニッシャ１１１は、搬送されたシートに対してフィニッシング処理を加えるフィニッシャである。フィニッシャ１１１は、ステイプルやパンチ、中綴じ製本などのフィニッシングを行うことが可能で、フィニッシング処理後の製本物を排紙トレイに排紙する。

なお、インサータ１０８と検品装置１０９の位置は、図１の順番に限定されず、検品装置１０９とスタッカ１１０の間にインサータ１０８を配置してもよい。

図１で説明した印刷システムは、画像形成装置１０１に外部コントローラ１０２が接続された構成であるが、本実施例は、外部コントローラ１０２が接続された構成に限定されない。すなわち、画像形成装置１０１を外部ＬＡＮ１０４に接続し、クライアントＰＣ１０３から画像形成装置１０１へ、画像形成装置１０１が処理可能な印刷データを送信する構成でもよい。この場合、画像形成装置１０１において、データ解析やラスタライズ処理が行われ、印刷処理が実行される。

図２は、画像形成装置１０１、外部コントローラ１０２、及びクライアントＰＣ１０３のシステム構成を表すブロック図の一例を示す図である。

まず画像形成装置１０１の印刷装置１０７の構成について説明する。画像形成装置１０１の印刷装置１０７は、通信Ｉ／Ｆ２１７、ＬＡＮＩ／Ｆ２１８、ビデオＩ／Ｆ２２０、ＨＤＤ２２１、ＣＰＵ２２２、メモリ２２３、操作部２２４、ディスプレイ２２５で構成される。さらに画像形成装置１０１の印刷装置１０７は、原稿露光部２２６、レーザ露光部２２７、作像部２２８、定着部２２９、給紙部２３０を備える。それぞれの構成要素はシステムバス２３１を介して接続される。

通信Ｉ／Ｆ２１７は、通信ケーブル２５４を介してインサータ１０８、検品装置１０９、大容量スタッカ１１０、及びフィニッシャ１１１と接続され、それぞれの装置の制御のための通信が行われる。ＬＡＮＩ／Ｆ２１８は、内部ＬＡＮ１０５を介して外部コントローラ１０２と接続され、印刷データなどの通信が行われる。ビデオＩ／Ｆ２２０は、ビデオケーブル１０６を介して外部コントローラ１０２と接続され、画像データなどの通信が行われる。

ＨＤＤ２２１は、プログラムやデータが保存された記憶装置である。ＣＰＵ２２２は、ＨＤＤ２２１に保存されたプログラム等に基づいて、画像処理制御や印刷の制御を行う。メモリ２２３は、ＣＰＵ２２２が各種処理を行う際に必要となるプログラムや、画像データが記憶され、ワークエリアとして動作する。操作部２２４は、ユーザからの各種設定の入力や操作の指示を受け付ける。ディスプレイ２２５には、画像処理装置の設定情報や印刷ジョブの処理状況などが表示される。

原稿露光部２２６は、コピー機能やスキャン機能を使用する際に原稿を読み込む処理を行う。ユーザにより設置された用紙に対して露光ランプを照らしながらＣＭＯＳイメージセンサまたはＣＩＳイメージセンサで画像を検知することで原稿データを読み込む。レーザ露光部２２７は、トナー像を転写するために感光ドラムにレーザ光を照射するための一次帯電や、レーザ露光を行う装置である。レーザ露光部２２７においては、まず感光ドラム表面を均一なマイナス電位に帯電させる一次帯電が行われる。次にレーザードライバーによってレーザ光を、ポリゴンミラーで反射角度を調節しながら感光ドラムに照射される。これにより照射した部分のマイナス電荷が中和され、静電潜像が形成される。作像部２２８は、用紙に対してトナーを転写するための装置であり、現像ユニット、転写ユニット、トナー補給部等により構成され、感光ドラム上のトナーを用紙に転写する。現像ユニットにおいては、現像シリンダーからマイナスに帯電したトナーを感光ドラム表面の静電潜像に付着させ、可視像化する。転写ユニットにおいては、一次転写ローラーにプラス電位を印可し感光ドラム表面のトナーを転写ベルトに転写する一次転写、二次転写外ローラーにプラス電位を印可し転写ベルト上のトナーを用紙に転写する二次転写が行われる。定着部２２９は、用紙上のトナーを熱と圧力で用紙に溶解固着するための装置であり、加熱ヒーター、定着ベルト、加圧ベルト等で構成される。給紙搬送部２３０は、用紙を給紙するための装置であり、ローラーや各種センサーにより用紙の給紙動作、搬送動作が制御される。

次に、画像形成装置１０１のインサータ１０８の構成について説明する。画像形成装置１０１のインサータ１０８は、通信Ｉ／Ｆ２３２、ＣＰＵ２３３、メモリ２３４、給紙制御部２３５で構成され、それぞれの構成要素はシステムバス２３６を介して接続される。通信Ｉ／Ｆ２３２は、通信ケーブル２５４を介して印刷装置１０７と接続され、制御に必要な通信が行われる。ＣＰＵ２３３は、メモリ２３４に格納された制御プログラムに応じて、給紙に必要な各種制御を行う。メモリ２３４は、制御プログラムが保存された記憶装置である。給紙制御部２２５は、ＣＰＵ２１８からの指示に基づき、ローラーとセンサーを制御しながら、インサータの給紙部や印刷装置１０７から搬送された用紙の給紙、搬送を制御する。

次に、画像形成装置１０１の検品装置１０９の構成について説明する。画像形成装置１０１の検品装置１０９は、通信Ｉ／Ｆ２３７、ＣＰＵ２３８、メモリ２３９、撮影部２４０、表示部２４１、操作部２４２で構成され、それぞれの構成要素はシステムバス２４３を介して接続される。通信Ｉ／Ｆ２３７は、通信ケーブル２５４を介して印刷装置１０７と接続され、制御に必要な通信が行われる。ＣＰＵ２３８は、メモリ２３９に格納された制御プログラムに応じて、検品に必要な各種制御を行う。メモリ２３９は、制御プログラムが保存された記憶装置である。撮影部２４０は、ＣＰＵ２３８の指示に基づき、搬送された用紙上に印刷されている画像をＣＩＳセンサーで読み取る。なお、撮影部２４０は、搬送された用紙上に印刷されている画像を、カメラで撮影して画像を取得してもよい。また、撮影部２４０は、検査対象の印刷物だけでなく、キャリブレーションチャートの読み取りや、正解画像登録時には正解画像候補となる印刷物の読み取りも行う。正解画像の候補となる印刷物は、印刷物１ページあたり複数部数印刷される。複数部数印刷されたページ間で対応する位置にある画素の画素値を平均化した画素値を正解画像の画素値にする。１０部印刷された場合、１０ページの対応する位置にある画素（例えば、画像の最も左上の画素）の画素値を平均化した画素値が、正解画像の画素値になる。これにより、印刷物に含まれる検査精度未満の微小な変動成分を極力排することが可能となる。

ＣＰＵ２３８は、撮像部２４０によって撮像された画像と、メモリ２３９（記憶部）に記憶された正解画像とを比較し、印刷された画像が正常かどうかを判断する。表示部２４１は、検品結果や設定画面などが表示される。操作部２４２は、ユーザによって操作され、検品装置１０９の設定変更や正解画像の登録などの指示を受け付ける。また、表示部２４１は、検品結果や設定画面などが表示される。操作部２４２は、ユーザによって操作され、検品装置１０９の設定変更や正解画像の登録などの指示を受け付ける。なお、操作部と表示部は、同様のＵＩパネル上であっても良い。

次に画像形成装置１０１の大容量スタッカ１１０の構成について説明する。画像形成装置１０１の大容量スタッカ１１０は、通信Ｉ／Ｆ２４４、ＣＰＵ２４５、メモリ２４６、排紙制御部２４７で構成され、それぞれの構成要素はシステムバス２４８を介して接続される。通信Ｉ／Ｆ２４４は通信ケーブル２５４を介して印刷装置１０７と接続され、制御に必要な通信が行われる。ＣＰＵ２４５は、メモリ２４６に格納された制御プログラムに応じて、排紙に必要な各種制御を行う。メモリ２４６は、制御プログラムが保存された記憶装置である。排紙制御部２４７は、ＣＰＵ２４５からの指示に基づき、搬送された用紙をスタックトレイ、エスケープトレイ、または後続のフィニッシャ１１１に搬送する制御を行う。

次に、画像形成装置１０１のフィニッシャ１１１の構成について説明する。画像形成装置１０１のフィニッシャ１１１は、通信Ｉ／Ｆ２４９、ＣＰＵ２５０、メモリ２５１、排紙制御部２５２、フィニッシング処理部２５３で構成され、それぞれの構成要素はシステムバス２５６を介して接続される。通信Ｉ／Ｆ２４９は、通信ケーブル２５４を介して印刷装置１０７と接続され、制御に必要な通信が行われる。ＣＰＵ２５０は、メモリ２５１に格納された制御プログラムに応じて、フィニッシングや排紙に必要な各種制御を行う。メモリ２５１は、制御プログラムが保存された記憶装置である。排紙制御部２５２は、ＣＰＵ２５１からの指示に基づき、用紙の搬送、排紙を制御する。フィニッシング処理部２５３は、ＣＰＵ２５１からの指示に基づき、ステイプルやパンチ、中綴じ製本等のフィニッシング処理を制御する。

次に、外部コントローラ１０２の構成について説明する。外部コントローラ１０２は、ＣＰＵ２０８、メモリ２０９、ＨＤＤ２１０、キーボード２１１、ディスプレイ２１２、ＬＡＮＩ／Ｆ２１３，ＬＡＮＩ／Ｆ２１４、ビデオＩ／Ｆ２１５で構成され、システムバス２１６を通して接続されている。ＣＰＵ２０８は、ＨＤＤ２１０に保存されたプログラムやデータに基づいてクライアントＰＣ１０３からの印刷データの受信、ＲＩＰ処理、画像形成装置１０１への印刷データの送信などの処理を実行する。メモリ２０９は、ＣＰＵ２０８が各種処理を行う際に必要なプログラムやデータが記憶され、ワークエリアとして動作する。ＨＤＤ２１０には、印刷処理などの動作に必要なプログラムやデータが記憶される。キーボード２１１は、外部コントローラ１０２の操作指示を入力するための装置である。ディスプレイ２１２には、外部コントローラ１０２の実行アプリケーション等の情報を静止画や動画の映像信号により表示される。ＬＡＮＩ／Ｆ２１３は、外部ＬＡＮ１０４を介してクライアントＰＣ１０３と接続され、印刷指示などの通信が行われる。ＬＡＮＩ／Ｆ２１４は、内部ＬＡＮ１０５を介して画像形成装置１０１と接続され、印刷指示などの通信が行われる。ビデオＩ／Ｆ２１５は、ビデオケーブル１０６を介して画像形成装置１０１と接続され、印刷データなどの通信が行われる。

次に、クライアントＰＣ１０３の構成について説明する。クライアントＰＣ１０３は、ＣＰＵ２０１、メモリ２０２、ＨＤＤ２０３、キーボード２０４、ディスプレイ２０５、ＬＡＮＩ／Ｆ２０６で構成され、システムバス２０７を介して接続されている。ＣＰＵ２０１は、ＨＤＤ２０３に保存された文書処理プログラム等に基づいて印刷データの作成や印刷指示を実行する。またＣＰＵ２０１は、システムバスに接続される各デバイスを包括的に制御する。メモリ２０２は、ＣＰＵ２０１が各種処理を行う際に必要となるプログラムやデータが記憶され、ワークエリアとして動作する。ＨＤＤ２０３には、印刷処理などの動作に必要なプログラムやデータが記憶される。キーボード２０４は、ＰＣ１０３の操作指示を入力するための装置である。ディスプレイ２０５には、クライアントＰＣ１０３の実行アプリケーション等の情報が静止画や動画の映像信号により表示される。ＬＡＮＩ／Ｆ２０６は、外部ＬＡＮ１０４と接続されており、印刷指示などの通信が行われる。

以上の説明において、外部コントローラ１０２と画像形成装置１０１は、内部ＬＡＮ１９０５とビデオケーブル１０６が接続されているが、印刷に必要なデータの送受信が行える構成であればよく、例えば、ビデオケーブルのみの接続構成でもよい。また、メモリ２０２、メモリ２０９、メモリ２２３、メモリ２３４、メモリ２３９、メモリ２４６、メモリ２５１はそれぞれ、データやプログラムを保持するための記憶装置であればよい。たとえば、揮発性のＲＡＭ、不揮発性のＲＯＭ、内蔵ＨＤＤ、外付けＨＤＤ、ＵＳＢメモリなどで代替した構成でもよい。

図３は、画像形成装置１０１のメカ断面図を表した模式図の一例を示す図である。印刷装置１０７は、シートに印刷する画像を形成する装置である。給紙デッキ３０１および３０２は、各種シートを収容しておくことが可能である。各給紙デッキでは、収容されたシートの最上位のシート一枚のみを分離し、シート搬送パス３０３へ搬送することが可能である。３０４～３０７は現像ステーションであり、カラー画像を形成するために、それぞれＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの有色トナーを用いてトナー像を形成する。ここで形成されたトナー像は中間転写ベルト３０８に一次転写され、中間転写ベルト３０８は時計回りに回転し、二次転写位置３０９でシート搬送パス３０３から搬送されてきたシートへとトナー像が転写される。表示装置２２５は、画像形成装置１０１の印刷状況や設定のための情報を表示する。トナー像をシートへ定着させるための定着ユニット３１１は、加圧ローラーと加熱ローラーを備え、各ローラーの間をシートが通過することにより、トナーを溶融・圧着することでシートにトナー像を定着させる。定着ユニット３１１を抜けたシートはシート搬送パス３１２を通って、搬送路３１５へと搬送される。シートの種類によって定着のためにさらに溶融・圧着が必要な場合は、定着ユニット３１１を通過した後、上のシート搬送パスを使って第二定着ユニット３１３へと搬送さる。そして、追加の溶融・圧着が施された後、シート搬送パス３１４を通って３１５へと搬送される。画像形成モードが両面の場合は、シート反転パス３１６へとシートを搬送し、シート反転パス３１６で反転した後、両面搬送パス３１７へとシートが搬送され、二次転写位置３０９で２面目の画像転写が行われる。

挿入シートを挿入するためのインサータ１０８は、インサータトレイ３２１を備え、シート搬送パス３２２を通じて給紙されたシートを搬送パスへ合流させる。これにより、印刷装置１０７から搬送される一連のシート群に、任意の位置でシートを挿入させて後続装置へ搬送させることが可能となる。

インサータ１０８を通過したシートは検品装置１０９へ搬送される。検品装置１０９内にはＣＩＳ（Ｃｏｎｔａｃｔ Ｉｍａｇｅ Ｓｅｎｓｏｒ）３３１、３３２（読取手段）が対向する形で配置される。ＣＩＳ３３１は記録シートの上面を、ＣＩＳ３３２は記録シートの下面を読み取るためのセンサーである。なお読み取るイメージセンサはＣＩＳではなく、ラインスキャンカメラでもよい。検品装置１０９は、シート搬送パス３３３に搬送されたシートが所定の位置に到達したタイミングで、ＣＩＳ３３１、３３２を用いて記録シートの両面の画像を読み取り、画像が正常であるかを判断する。表示装置２４１には、検品装置１０９によって行われた検品結果などが表示される。

大容量スタッカ１１０は、大容量のシートを積載することが可能である。大容量スタッカ１１０は、シートを積載するトレイとしてスタックトレイ３４１を有する。検品装置１０９を通過したシートは、シート搬送パス３４４を通して大容量スタッカ１１０に入力されてくる。シートは、シート搬送パス３４４からシート搬送パス３４５を経由して、スタックトレイ３４１に積載される。さらに、スタッカ３４０は、排紙トレイとしてエスケープトレイ３４６を有する。エスケープトレイ３４６は、検品装置１０９によって欠陥シートと判定されたシートを排出するために使用される排紙トレイである。エスケープトレイ３４６に出力する場合は、シート搬送パス３４４からシート搬送パス３４７を経由してエスケープトレイ３４６へシートが搬送される。なお、大容量スタッカ１１０の後段の後処理装置へシートを搬送する場合には、シート搬送パス３４８を経由してシートが搬送される。３４９はシートを反転するための反転部である。この反転部３４９は、シートをスタックトレイ３４１に積載する場合に使用される。入力されたシートの向きと出力時点でのシートの向きが同一となるように、スタックトレイ３４１に積載する場合には反転部３４９で一度シートを反転させる。エスケープトレイ３４６や、後続の後処理装置へ搬送する場合は、積載時にフリップせずにそのままシートを排出するため、反転部３４９での反転動作は行わない。

フィニッシャ１１１は、ユーザに指定された機能に応じ、搬送されたシートに対してフィニッシング処理を加えるである。フィニッシャ１１１は、具体的にはステイプル（１個所・２箇所綴じ）やパンチ（２穴・３穴）や中とじ製本等のフィニッシング機能を有する。フィニッシャ１１１は、２つの排紙トレイ３５１と３５２を備え、シート搬送パス３５３を経由して排紙トレイ３５１に出力される。ただし、シート搬送パス３５３は、ステイプル等のフィニッシング処理を行うことはできない。ステイプル等のフィニッシング処理を行う場合は、シート搬送パス３５４を経由して処理部３５５でユーザに指定されたフィニッシング機能が実行され、排紙トレイ３５２へ出力される。排紙トレイ３５１および３５２はそれぞれ昇降することが可能であり、排紙トレイ３５１を下降させ、処理部３５５でフィニッシング処理したシートを排紙トレイ３５１へ積載するように動作することも可能である。中とじ製本が指定された場合には中とじ処理部３５６で、シート中央にステイプル処理をした後、シートを二つ折りにしてシート搬送パス３５７を経由して中とじ製本トレイ３５８へ出力される。中とじ製本トレイ３５８は、ベルトコンベア構成になっており、中とじ製本トレイ３５８上に積載された中とじ製本束は左側へ搬送される構成となっている。

検品装置１０９は、予め設定された検査項目に従い、印刷装置１０７で印刷されたシート画像を検査する。シート画像の検査は、予め設定された正解画像と印刷されたシート画像とを比較して行われる。画像の比較方法には、画像位置ごとの画素値を比較する方法や、エッジ検出によるオブジェクトの位置の比較、ＯＣＲ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｈａｒａｃｔｅｒ Ｒｅｃｏｇｎｉｔｉｏｎ）による文字データの抽出などによる方法がある。検査項目には、印刷位置のずれ、画像の色合い、画像の濃度、スジやカスレ、印刷抜けなどがある。

次に、図４を参照して、本実施形態に係る検品装置（検査装置とも称する）１０９の主に検査処理に係る機能ブロックの構成について説明する。なお、各機能ブロックはＣＰＵ２３８が実行するソフトウェアモジュールである。検品装置１０９は、欠陥検出処理を実現するために、画像取得部４０１、チャート処理部４０２、パラメータ設定部４０３、検出処理部４０４、及び結果出力部４０５を有する。

画像取得部４０１は、メモリ２３９又はＨＤＤ２５５に記憶された参照画像データと、検査対象画像とを取得する。ここで、参照画像データとは、検査対象画像と比較するための正解画像を表す画像データであり、例えば印刷装置１０７（又は他の印刷装置）で正常に印刷されたことが確認された印刷物を撮影部２４０で読み取ったデータとなる。参照画像データは検品装置１０９のメモリ２３９やＨＤＤ２５５に予め格納されているものである。なお、本発明はこれに限定されず、例えば外部コントローラ１０２や印刷装置１０７で保持されている参照画像データを画像取得部４０１が取得するようにしてもよい。このように、外部で保持されている参照画像データを取得する場合には、画像取得部４０１は、当該装置に対して取得要求を送信し、その応答として参照画像データを取得するようにしてもよい。

チャート処理部４０２は、疑似的な印刷欠陥を模した印刷行い、印刷を行った用紙にあらかじめ含まれているノイズ成分の検出を行う。疑似的に印刷汚れ模した印刷物は、キャリブレーションチャートと呼び、その例を図８（ａ）に示す。キャリブレーションチャートは、例えば、印刷装置１０７で印刷される。チャート処理４０２の詳細については後述する。キャリブレーションチャートは、疑似欠陥チャートの一例である。

パラメータ設定部４０３は、チャート処理部４０２等に基づいて、操作部２４２を介してユーザ操作により取得した検出パラメータを設定する。パラメータ設定部では、チャート処理部にて取得したキャリブレーションチャート用いて、検出パラメータで検出可能な印刷欠陥の目安を示す。これにより、ユーザが検出パラメータを設定する際、設定した検出パラメータにより、欠陥検出処理にてどの程度の印刷欠陥を検出するのかを視覚的に見ることが可能になる。従って、パラメータ設定部にて、ユーザによる検出パラメータの設定が、容易になる。キャリブレーションチャート表示方法に関して詳細は後述する。

検出処理部４０４は、パラメータ設定部４０３にて設定された検出パラメータを用いて、欠陥検出処理を実行する。結果出力部４０５は、検出処理部４０４にて処理した検査結果を出力し、表示部２４１に出力する。結果出力部４０５は、表示部２４１に検査結果を出力する代わりに又は加えて、検品装置１０９にネットワークを介して通信可能に接続された外部装置に対して検査結果を出力するようにしてもよい。

なお、上述の実施形態の機能ブロック（画像処理部、チャート処理部、パラメータ設定部、検出処理部、結果出力部）は、ソフトウェアで実現したが、ハードウェアで実現しても良い。

次に、図５を参照して、本実施形態に係る検品装置１０９が行う検査処理の処理手順を説明する。以下で説明する処理は、例えばＣＰＵ２３８がＨＤＤ２５５に格納されるプログラムをメモリ２３９に読み出して実行することによって実現される。また、以下では、各処理のステップ番号をＳに続く数字で示す。

Ｓ５０１では、パラメータ設定部４０３により、チャート処理部４０２で検出した用紙に含まれるノイズの情報を用いて、ユーザが選択した検出パラメータが設定される。

Ｓ５０１でのパラメータ設定部４０３による検出パラメータの設定処理の詳細については図７を用いて後述し詳細に説明するが、ここで、検出パラメータ（検査パラメータ、処理パラメータ）が欠陥検出処理で使われる方法の一例を提示する。例えば、下記のように使われる。本実施形態では、取得した差分画像に対して、フィルタ処理（Ｓ５０６）、二値化処理（Ｓ５０７）を実行する。ユーザにより指定された検出パラメータを基に、フィルタ処理および二値化処理で用いる閾値が決定される。

フィルタ処理（Ｓ５０６）では、決定された検出パラメータにより、フィルタ処理を行うフィルタのサイズが決定される。具体例としては、図６の６００で示されたフィルタの形状を小さくした場合、結果として、より小さいサイズの点状欠陥が強調され、印刷欠陥が検出される。また、二値化処理（Ｓ５０７）では、決定された検出パラメータにより欠陥候補の画素値と比較する閾値が決定される。具体例としては、二値化処理のための閾値を小さくすれば、より小さな差分が二値化処理にて閾値を越え“１”となり、印刷欠陥として検出される。つまり、設定された検出パラメータのレベルに応じ、欠陥検出処理にて印刷欠陥の大きさ、印刷欠陥の濃さが検出される。検出レベルが高いほど小さく、薄い印刷欠陥が検出される。なお、パラメータ設定部では、ユーザが、検出する印刷欠陥の種類を指定できるようにしても良い。印刷欠陥の種類としては、本実施形態で説明した、点形状の欠陥、線形状（スジ）の欠陥だけでなく、画像ムラや面形状の結果など任意の種類の印刷欠陥が含まれてよい。

続いて、Ｓ５０２で、画像取得部４０１は、参照画像（参照画像データ）をメモリ２３９又はＨＤＤ２５５から取得する。さらに、Ｓ５０３で、画像取得部４０１は、印刷装置１０７から搬送されてきた印刷物を撮影部２４０に読み取らせることにより、検査対象画像を取得する。なお、検査対象画像については撮影部２４０によって予め読み取られ、ＨＤＤ２５５に保持されている読取データを取得するような構成であってもよい。

本実施形態では、Ｓ５０４からＳ５０９までを総称して、欠陥検出処理と呼ぶ。本実施形態では、欠陥検出の処理方法として、検査対象画像の印刷欠陥候補を、正解画像である参照画像との比較をすることで検出し、次に閾値を用いて印刷欠陥を決定する方法について述べる。下記に示した欠陥検出方法は一例であり、他の検出方法であってもよい。

まず、Ｓ５０４で、検出処理部４０４は、一般的な位置合わせ処理方法を用いて、参照画像と検査対象画像との位置合わせを行う。

続いて、Ｓ５０５で、検出処理部４０４は、参照画像と検査対象画像との差分画像を取得し、Ｓ５０６に進む。ここで、差分画像とは、例えば参照画像と検査対象画像とを画素ごとに比較し、画素値（例えばＲＧＢごとの濃度値）の差分値を画素毎に取得して生成されるものである。

Ｓ５０６で、検出処理部４０４は、Ｓ５０５で取得された差分画像に対し、特定の形状を強調するためのフィルタ処理を実行する。例として、図６の６００には点状の欠陥を強調するためのフィルタが示され、６０１には線状の欠陥を強調するためのフィルタが示される。なお、これらのフィルタは、パラメータ設定部にてユーザから指示された検出パラメータに応じて変更するものである。例えば、欠陥検出処理として点状欠陥の検出が選択された場合には、図６の６００に示されたフィルタを用いて処理が実行される。また、欠陥検出処理として、線状欠陥の検出が選択された場合には、図６の６０１に示されたフィルタを用いて処理が実行される。

次に、Ｓ５０７で、検出処理部４０４は、強調処理を行った差分画像に対し、差分値（欠陥候補）が閾値以上なら“１”、閾値以下なら“０”となるような、二値化処理を実行する。ここでの閾値は、パラメータ設定部で設定された検出パラメータにより決定される閾値である。

続いて、Ｓ５０８で、検出処理部４０４は、二値化処理を行った画像において、閾値を越え“１”となった画素が存在するか否かを判断し、存在していればＳ５０９に進み、存在していなければ欠陥箇所が無いものとして、本処理を終了する。Ｓ５０９で、検出処理部４０４は、欠陥箇所が有るものとして、欠陥箇所を検出した欠陥検出処理の種類と、欠陥箇所の座標とを対応付けて記憶し、処理を終了する。

本実施形態では、欠陥検出処理として、点状の欠陥を検出する処理と、線状の欠陥を検出する処理とを例に説明したが、それらに限るものではない。つまり、本発明には、ユーザが所望の印刷欠陥を検出可能な処理であれば適用可能であり、その種類を限定するものではない。

次に、Ｓ５０１にて設定される、検出パラメータの決定方法の処理について、図７および図８を用いて説明する。以下で説明する処理は、例えばＣＰＵ２３８がＨＤＤ２５５に格納されるプログラムをメモリ２３９に読み出して実行することによって実現される。また、以下では、各処理のステップ番号をＳに続く数字で示す。

Ｓ７０１で、チャート処理部４０２は、所定のキャリブレーションチャートの印刷指示を印刷装置１０７に対して出し、画像取得部４０１からそのキャリブレーションチャートの画像を取得する。このキャリブレーションチャートの例を図８（ａ）に示す。疑似的に印刷汚れ模した印刷物であり、その汚れの大きさ、濃さを徐々に変化させたチャートになっている。印刷されたキャリブレーションチャートは、撮影部２０４により読み取られ、表示部２４１にキャリブレーションチャート画像として表示される。本図では８０１に用紙内に含まれる点状欠陥、８０２に用紙内に含まれる横方向の線状欠陥、８０３に用紙内に含まれる縦方向の線状欠陥を示しており、徐々にその大きさ、太さが変化している。

Ｓ７０２で、チャート処理部４０２は、取得された画像（用紙データ）から、非印字部の平均値（平均画素値）を求め紙白の明るさを決定させ、その後、紙白と各画素との差分画像を生成する。非印字部の平均画素値をＶａｖｅとし、各画像の画素値をｆ（ｘ，ｙ）とすると、出力の差分画像ｇ（ｘ，ｙ）はｇ（ｘ，ｙ）＝｜ｆ（ｘ，ｙ）－Ｖａｖｅ｜と表現することができる。ここでＶａｖｅはＲ，Ｇ，Ｂ３つの値を持ち、それぞれの非印字部の平均画素値である。ここで差分画像とは、得られた紙白の明るさと各画素値との差分を画素毎に取得して生成されるものである。

Ｓ７０３で、チャート処理部４０２は、Ｓ７０２で取得された差分画像に対し、用紙に含まれるノイズ検出を行う。これには先のＳ５０６と同様に、特定の形状を強調するためのフィルタ処理を実行し、Ｓ５０７と同様に二値化を行う。ここでは想定しうるすべての形状およびサイズのフィルタを用いてフィルタ処理を行い、同様に想定しうるすべての閾値で二値化を行い、想定しうるすべてのサイズ、濃さの用紙のノイズを検出する。

なお、本実施例では、Ｓ７０３での用紙に含まれるノイズの検出は、キャリブレーションチャートが印刷された画像を用いて行った。用紙のノイズ検出に用いる画像は、キャリブレーションチャートが印刷された画像だけでなく、白紙用紙やキャリブレーションチャートとは異なる印刷が施された用紙について撮影部２４０で取得した画像であっても良い。また、ノイズ検出に用いる用紙は、１枚でもよいし、複数枚を用いて検出を行ってもよい。

Ｓ７０４で、パラメータ設定部４０３は、操作部２４２に、例えば、欠陥検出レベル１～５のスライダーを表示し、ユーザの操作を受け付ける。図８（ｂ）にその例を示す。ＵＩ画面８０４には、スライダー８０７と併せてＳ７０１で印刷、読み取りし、取得されたキャリブレーションチャート画像８０５も表示されており、疑似的に印刷欠陥を模した印刷物のどの欠陥まで、スライダーで選択中の検出レベルで取得できるかを合わせて表示されている。例えばレベル３であれば、破線８０６で示した位置より左に示す欠陥まで検出できるが、それより小さい印刷欠陥、または同サイズでもそれより明るい印刷欠陥は取れないという表示を表示部２４１に表示する。レベルの数字を大きくすると、より小さい印刷欠陥まで検出することができるようになるので、この破線は右へ移動する。印刷物と表示部２４１とを確認しながらレベルを設定することが可能になる。

また、例えば、ＵＩパネル上にＳ７０３で検出した用紙に含まれるノイズの位置や大きさを表示するようにしても良い。表示の仕方は、図８の（ｄ）に示すように、ノイズの大きさをキャリブレーションチャート画像８０９上に矢印８１０などを重ねて表示する方法や、表示部２４１に表示した画像上に映される検出したノイズ８１２を矢印８１１で示す方法や、カラーで重畳表示する方法などがある。

なお、パラメータ設定部４０３では、詳細は後述するが、Ｓ７０３で検出した用紙に含まれるノイズの情報を用いて、検出したノイズのサイズよりも大きい閾値の中で最小の閾値にあらかじめ設定されるようになっていても良い。

Ｓ７０５で、パラメータ設定部４０３は、ユーザから指定されたレベルで先のＳ７０３で検出した用紙ノイズの最小値を上回っているか否かを判定する。もしここで指定したレベルが、用紙ノイズを検出してしまうようなパラメータ、例えば用紙ノイズの最小値が０．８ｍｍなのにも拘わらず、０．５ｍｍの印刷欠陥を検出するようなパラメータである場合には、印刷欠陥ではなく、用紙ノイズを検出してしまう。そのため、この判定の結果「否」（用紙ノイズの最小値以下）と判定された場合には、Ｓ７０６にて表示部２４１に対し、図８（ｃ）の８０８で示すような警告表示を行い、レベルの変更をユーザに促す。警告文としては図８（ｃ）で示したような、例えば、「検出レベルが高すぎます。低い値を設定するか、用紙を変更してください。」等考えられる。逆に判定の結果用紙ノイズより大きいレベルの場合、Ｓ７０７でそのレベルで閾値を決定させ、処理を終了する。これらの警告表示は、表示部２４１に対してだけでなく、検品装置１０９からの画面情報に従って、検品装置１０９とネットワークを介して通信可能に接続されたＰＣ等の外部装置のディスプレイに表示されてもよい。

また、スライダーで調整できるレベルを１種にしているが、点状欠陥、線状欠陥で独立に２種のレベル指定ができるようになっていてもよい。

また、調整できる検査パラメータのレベルを５段階として説明したが、検査パラメータの段階数はこれに限らない。

また、キャリブレーションチャート中には印刷欠陥として、色材が意図しない箇所に付着するものを例としたが、逆に十分な色材が付着せず、色抜けが発生するような印刷欠陥に対しても同様に設定可能である。

図７を用いた説明においては、Ｓ７０６のステップでユーザに対して警告を表示する例を用いて説明を行ったが、用紙に含まれるノイズより小さい検出レベルを選択できないようにスライダーを固定化してしまってもよい。以下に図９を用いてその方法を説明する。

図９のＳ９０１からＳ９０３までは、それぞれＳ７０１からＳ７０３と同様の処理である。Ｓ９０４では、パラメータ設定部４０３が、Ｓ９０３で検出した用紙に含まれるノイズの大きさや濃さを判定し、判定したサイズよりも大きい検出レベルの中での最小値を閾値と決定する。Ｓ９０５では、決定したレベルよりも高い検査レベルをユーザが設定できないように例えばスライダーが固定化される。

例えば、レベル１～５（５に近づくほど検出レベルが高い）の５段階の検出レベルを持ち、Ｓ９０４にて用紙ノイズの大きさがレベル４と判断されるならば、レベル４よりも大きい最小値であるレベル３が閾値と決定される。Ｓ９０５にてスライダーのレベル４および５が固定化され、Ｓ９０６にて、ユーザの操作によりスライダーをレベル４および５に合わそうとしても、その操作が制限される。

図６および図９を用いた説明では、ユーザが印刷欠陥を検出する閾値の設定を行い、検出した印刷物のノイズに関する情報を表示する、警告を出す、またはユーザが設定できる閾値を制限する方法により、ユーザの閾値設定を容易にする手段を記載した。ユーザの操作により閾値が設定される際や、された後に警告を出すのではなく、ユーザの操作を受け付ける前に、閾値の設定を自動で行い、検出パラメータの設置値をユーザが確認する手順であってもよい。以下に、設定された検出パラメータのユーザへの確認方法について図１０を用いて説明する。

図１０のＳ１００１からＳ１００３までは、それぞれ図７のＳ７０１からＳ７０３と同様の処理である。Ｓ１００４では、パラメータ設定部４０３が、Ｓ１００３で検出した用紙に含まれるノイズの大きさや濃さを判定し、判定したサイズよりも大きい最小値を閾値とするように閾値決定を行う。Ｓ１００５では、例えば、決定した閾値をキャリブレーションチャート上に表記した画像と共に確認画面を図１１に示すようにＵＩパネルなどの表示部に表示する。ユーザにより「はい」ボタンが押されたら、パラメータ設定処理はエンドになり、「いいえ」であればユーザによる閾値の操作を受け付ける。ユーザによる閾値の操作は、図８（ａ）に記載の方法と同様である。

次に、図１２を参照して、本実施形態に係る結果出力部４０５がＳ５１０で表示する検出結果の表示例について詳細に述べる。図１２に示すＵＩ画面１２０１には検査対象画像の全体像１２０２が表示されている。本実施形態では、ＵＩ画面１２０１が、検品装置１０９の表示部２４１に表示される例について説明する。しかし、本発明を限定する意図はなく、ＵＩ画面１２０１は検品装置１０９からの画面情報に従って、検品装置１０９とネットワークを介して通信可能に接続されたＰＣ等の外部装置のディスプレイに表示されてもよい。

ＵＩ画面１２０１では、例えば、図６の６００のフィルタを用いて検出された欠陥１２０３は、点状欠陥であると判断し、欠陥１２０３の近傍に、「点状欠陥」との文字列１２０５を併せて表示される。また、ＵＩ画面１２０１において、図６の６０１のフィルタを用いて検出された欠陥１２０４は、線状欠陥であると判断し、欠陥１２０４の近傍に、「線状欠陥」の文字列１２０６を併せて表示される。さらに、１２０７、１２０８に示すように、各欠陥の座標を併せて表示するようにしてもよい。ただし、検査結果の表示方法は、上記方法に限定されるものではなく、例えば、検出処理の種類ごとに異なる色で強調表示するなど、検出した欠陥が、複数の検出処理のうちのどの処理によって検出されたかが識別可能であれば、その方法を限定するものではない。なお、図１２では、点状欠陥と線状欠陥とがそれぞれ１つずつ検出された場合の例について示しているが、当然のことながらそれらの欠陥は複数検出されることもあり、その全てが表示されるものである。ここでは、説明を容易にするため各欠陥が１つ検出された場合について説明している。

以上説明したように、本実施形態に係る画像処理装置は、参照画像と、検査対象画像とを取得し、選択された特定の検出パラメータに従って、検査対象画像の印刷欠陥を検出する欠陥検出処理を実行する。このパラメータ決定の際には印刷欠陥を模したキャリブレーションチャートを印刷し、それを画像取得部で取得し、表示することにより、検出できる印刷欠陥を確認しながら検出パラメータを決定することができる。これにより、検査システムのパラメータ調整負荷を低減することが可能となる。

その際に、用紙に含まれるノイズと印刷の欠陥を切り分けるための最小サイズをこのキャリブレーションチャート読み取り時に実施し、それより小さいサイズのパラメータ設定を固定してしまうことや、ノイズの情報をユーザに知らせることで、用紙に含まれるノイズの過剰検出を防ぐことが可能となる。

また、本画像処理装置によれば、使用した欠陥検出処理の検出パラメータによる検出結果を印刷物であるキャリブレーションチャートで確認することができるため、ユーザが意図する欠陥を検出するパラメータを適切に設定することが可能となる。

（他の実施形態）
以下では、他の実施形態について説明する。前述の実施形態では、用紙に内在するノイズを検出することで、ノイズを印刷欠陥として過剰検出されてしまうのを抑制する例を述べた。本実施例では、加えて用紙が持つ地色に起因する過検出を抑制するものを例に述べる。

先の実施形態の説明において、参照画像データの取得に関しては、画像取得部４０１にて、メモリ２３９又はＨＤＤ２５５に記憶された参照画像データと、検査対象画像とを取得する構成を述べた。先でも述べたように、参照画像データとは、検査対象画像と比較するための正解画像を表す画像データであり、例えば印刷装置１０７（又は他の印刷装置）で正常に印刷されたことが確認された印刷物を撮影部２４０で読み取ったデータとなる。このように正常に印刷された用紙を参照データとする場合には印刷時に用いる用紙と同一の用紙を併せて読み込んでいるため、差分を取る際に問題は無い。

しかしながら、例えば外部コントローラ１０２や印刷装置１０７で保持されている参照画像データを画像取得部４０１が取得する際に、印刷の元データ（ＲＩＰデータ）を参照画像として用いる場合には、印刷に用いる用紙次第で背景（地色）部分の色が異なる。この場合、印刷元のＲＩＰデータと印刷に用いる用紙の地色の差分が、印刷欠陥として過剰検出されてしまう。

このケースのように参照画像データにおいて、印刷元データ（ＲＩＰデータ）を用いたケースにおける用紙地色に応じて、検出パラメータを決定する構成に関して述べる。

なお、以下では、上記第１の実施形態と同様の構成及び制御については、同一の参照符号又はステップ番号を付し、説明を省略する。本実施形態に係る印刷システムの構成は、上記第１の実施形態で図１を用いて説明した構成と同様であるため説明を省略する。また検品装置１０９の機能ブロックごとの構成に関しても図２のそれと同様であるため説明を省略する。

図１３を参照して、本実施形態に係るチャート処理部４０２およびパラメータ設定部４０３がＳ５０１で実行するパラメータの設定処理の処理手順について説明する。以下で説明する処理は、例えばＣＰＵ２３８がＨＤＤ２５５に格納されるプログラムをメモリ２３９に読み出して実行することによって実現される。また、以下では、各処理のステップ番号をＳに続く数字で示す。

Ｓ１３０１で、チャート処理部４０２は、所定のキャリブレーションチャートの印刷指示を印刷装置１０７に対して出し、画像取得部４０１からそのキャリブレーションチャートの画像を取得する。このキャリブレーションチャートの例は図８に示したものと同様である。疑似的に印刷汚れ模した印刷物であり、その汚れの大きさ、濃さを徐々に変化させたチャートになっている。本図では８０１に点状欠陥、８０２に横方向の線状欠陥、８０３に縦方向の線状欠陥を示しており、徐々にその大きさ、太さが変化している。

Ｓ１３０２で、チャート処理部４０２は、取得された用紙データから、非印字部の平均画素値を求め紙白の明るさを決定し、地色検出を行う。非印字部の平均画素値をＶａｖｅとすると、その値が紙白すなわち用紙地色として求められる。ここでＶａｖｅはＲ，Ｇ，Ｂ３つの値を持ち、それぞれの非印字部の平均画素値である。

Ｓ１３０３で、パラメータ設定部４０３は、先の処理で得られた用紙地色が、ＨＤＤ２５５に記憶されている所定の白色閾値以内かどうかを確認する。一般的な白を大幅に超えるような色のついた用紙の場合、参照画像との差分画像を正しく生成することができず、結果として欠陥を検出することができない。具体的には用紙の下地のＶａｖｅの値が、白を意味する２５５からあらかじめ決められている閾値（白色閾値）以上離れている場合には、非白と判断するように設定されている。

Ｓ１３０４で、先の判断で白色閾値を超え、非白と判定された場合には、図１４に示すように表示部２４１に対し、警告表示を行い、用紙の変更をユーザに促し、処理を終了する。ユーザは用紙の変更を行った後に再度Ｓ１３０１からやり直しを行う。

Ｓ１３０５で、パラメータ設定部４０３は、操作部２４２に欠陥検出レベル１～５のスライダーを表示し、ユーザの操作を受け付ける。図８（ｂ）にその例を示す。ＵＩ画面８０４には、スライダー８０７と併せてＳ７０１で取得されたキャリブレーションチャート画像８０５も表示し、疑似的に印刷欠陥を模した印刷物のどの欠陥まで、スライダーで選択中の検出レベルで取得できるかを合わせて表示する。例えばレベル３であれば、破線８０６で示した位置より左の黒い欠陥まで検出できるが、それより小さい欠陥、または同サイズでもそれより明るい欠陥は取れないという表示を表示部２４１に表示する。レベルの数字を大きくすると、より小さい欠陥まで検出することができるようになるので、この破線は右へ移動する。印刷物と表示部２４１とを確認しながらレベルを設定することが可能になる。

Ｓ１３０６で、その選択されたレベルで閾値を決定させると同時に、用紙の紙白、地色を決定させ処理を終了する。

地色検出により決定した地色は、図５を参照し説明した検査処理の処理手順におけるＳ５０２で用いる。参照画像の地色を、地色検出により決定した地色に変更することで、参照画像を補正する。具体的には、登録されている参照画像の白（Ｒ＝Ｇ＝Ｂ＝２５５）に相当する領域をこの地色Ｖａｖｅに変更する。これにより、印刷元データである参照画像の白の領域を検査に用いる用紙の地色に置き換えることができ、差分生成時に正しく用紙との差分を取ることが可能となる。

なお、本実施例では、Ｓ１３０２での用紙地色の検出は、キャリブレーションチャートが印刷された画像を用いて行った。用紙地色の検出に用いる画像は、キャリブレーションチャートが印刷された画像だけでなく、白紙用紙やキャリブレーションチャートとは異なる印刷が施された用紙について撮影部２４０で取得した画像であっても良い。また、用紙地色の検出に用いる用紙は、１枚でもよいし、複数枚を用いて検出を行ってもよい。

以上説明したように、本実施形態に係る画像処理装置は、参照画像と、検査対象画像とを取得し、検査対象画像の欠陥を検出する欠陥検出処理を、特定の検出パラメータに従って実行する。この参照画像を生成する際に、キャリブレーションチャートを用いて用紙地色を取得し、地色パラメータを決定することで検査システムの検査精度を向上することが可能となる。その際に、用紙地色をキャリブレーションチャート読み取り時に取得し、その値を参照画像の地色とすることで、用紙地色に起因する欠陥の過検出を防ぐことが可能となる。

（その他の実施例）
本発明は、上述の実施形態の１以上の機能を実現するプログラムを、ネットワーク又は記憶媒体を介してシステム又は装置に供給し、そのシステム又は装置のコンピュータにおける１つ以上のプロセッサがプログラムを読出し実行する処理でも実現可能である。また、１以上の機能を実現する回路（例えば、ＡＳＩＣ）によっても実現可能である。

１０９ 検品装置
４０２ チャート処理部
４０３ パラメータ設定部
４０４ 検出処理部

Claims (23)

1. 用紙のデータを取得し用紙に含まれるノイズを検出する検出手段と、
   前記検出手段で検出したノイズの情報に基づいて、印刷物の欠陥を判断するための閾値を設定することが可能な設定手段と、
   前記設定手段で設定された閾値を用いて印刷物の欠陥を検出する検出処理手段と
   を有する画像処理装置。
2. 前記検出処理手段は、参照画像と、取得した検査対象画像とに基づいて欠陥候補を検出し、前記設定手段により設定された閾値を用いて、印刷物の欠陥を判断する特徴を有する請求項１に記載の画像処理装置。
3. 前記欠陥候補の大きさが、前記設定手段により設定された閾値よりも大きい場合は、印刷物の欠陥であると判断する特徴を有する請求項１または２に記載の画像処理装置。
4. 疑似欠陥チャートを用紙に印刷する印刷手段と、
   前記印刷手段で印刷された疑似欠陥チャートを読み取る読取手段と、
   前記読み取り手段で読み取った前記疑似欠陥チャートを表示部に表示する第１の表示手段と
   を有する請求項１乃至３のいずれか１項に記載の画像処理装置。
5. 前記設定手段は、前記第１の表示手段により表示された疑似欠陥チャートを用いて、ユーザが閾値を設定することが可能な特徴を有する請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像処理装置。
6. 前記検出手段で検出した前記ノイズの情報に応じて、前記設定手段により設定できる閾値を制限する制限手段を有する請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像処理装置。
7. 前記ノイズのサイズよりも小さい閾値を設定する場合に、表示部に警告文を表示する第２の表示手段を有する請求項１乃至６のいずれか１項に記載の画像処理装置。
8. 前記ノイズの情報は、前記用紙に含まれるノイズの大きさ、濃さ、用紙内のノイズの位置についての情報である特徴を有する請求項１乃至７のいずれか１項に記載の画像処理装置。
9. 前記ノイズの情報を表示部に表示する第３の表示手段を有する請求項１乃至８のいずれか１項の画像処理装置。
10. 前記検出手段は、取得した用紙データの非印字部の平均画素値を用いて、前記ノイズを検出する特徴を有する請求項１乃至９のいずれか１項に記載の画像処理装置。
11. 前記検出処理手段により判断された前記印刷物の欠陥を表示部に表示する第４の表示手段を有する請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の画像処理装置。
12. 更に、用紙のデータを取得し用紙の地色を検出する地色検出手段と、
    前記地色検出手段で検出した地色に基づいて、前記参照画像データの地色を補正する補正手段と
    を有する請求項２乃至１１のいずれか１項に記載の画像処理装置。
13. 前記地色検出手段で検出した地色が、所定の白色閾値を超えた場合、表示部に警告文を表示する第５の表示手段を有する請求項１２に記載の画像処理装置。
14. 用紙のデータを取得し用紙に含まれるノイズを検出する検出ステップと、
    前記検出ステップで検出した用紙ノイズの情報に基づいて、印刷物の欠陥を判断するための閾値がユーザによって設定される設定ステップと、
    前記設定ステップで設定された閾値に基づいて印刷物の欠陥を検出する検出処理ステップと
    を有する画像処理装置の制御方法。
15. コンピュータに
    用紙のデータを取得し用紙に含まれるノイズを検出する検出手順と、
    前記検出手段で検出した用紙ノイズの情報に基づいて、印刷物の欠陥を判断するための閾値がユーザによって設定される設定手順と、
    前記設定手段で設定された閾値に基づいて印刷物の欠陥を検出する検出処理手順と
    を実行させるためのプログラム。
16. 用紙のデータを取得し用紙に含まれるノイズを検出する検出手段と、
    前記検出手段で検出したノイズの情報に基づいて、印刷物の欠陥を判断するための閾値が決定される閾値決定手段と、
    前記閾値決定手段で設定された閾値を用いて印刷物の欠陥を検出する検出処理手段と
    を有する画像処理装置。
17. 前記検出処理手段は、参照画像と、取得した検査対象画像とに基づいて欠陥候補を検出し、前記閾値決定手段により設定された閾値を用いて、印刷物の欠陥を判断する特徴を有する請求項１６に記載の画像処理装置。
18. 前記欠陥候補の大きさが、前記閾値決定手段により設定された閾値よりも大きい場合は、印刷物の欠陥であると判断する特徴を有する請求項１６または１７に記載の画像処理装置。
19. 前記ノイズの情報は、前記用紙に含まれるノイズの大きさ、濃さ、用紙内のノイズの位置についての情報である特徴を有する請求項１６乃至１８のいずれか１項に記載の画像処理装置。
20. 前記検出手段は、取得した用紙データの非印字部の平均画素値を用いて、前記ノイズを検出する特徴を有する請求項１６乃至１９のいずれか１項に記載の画像処理装置。
21. 前記検出処理手段により判断された前記印刷物の欠陥を表示部に表示する第４の表示手段を有する請求項１６乃至２０のいずれか１項に記載の画像処理装置。
22. 更に、用紙のデータを取得し用紙の地色を検出する地色検出手段と、
    前記地色検出手段で検出した地色に基づいて、前記参照画像データの地色を補正する補正手段と
    を有する請求項１７乃至２１のいずれか１項に記載の画像処理装置。
23. 前記地色検出手段で検出した地色が、所定の白色閾値を超えた場合、表示部に警告文を表示する第５の表示手段を有する請求項２２に記載の画像処理装置。
    

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