JP2022068570A - 給送装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ユーザーの負担を軽減することができる給送装置および画像形成装置を提供する。
【解決手段】給送装置は、内部にフィルター２３３などの防塵手段が配設された吸引ダクト２３１と、吸引ダクト内に気流を発生させる吸引ファン２３４などの気流発生手段とを備えている。そして、気流発生手段により吸引ダクト２３１の吸引口２３１ａから空気を吸引する吸引気流を発生させることでシートを給送部材に吸着させてシートを給送する。また、給送装置は、所定のタイミングで、気流発生手段により吸引気流とは逆方向の気流を吸引ダクト２３１内に発生させ、防塵手段に付着した異物を除去するクリーニング動作を実行する。
【選択図】図５

Description

本発明は、給送装置及び画像形成装置に関するものである。

従来、内部に防塵手段が配設された吸引ダクトと、吸引ダクト内に気流を発生させる気流発生手段とを備え、気流発生手段により吸引ダクトの吸引口から空気を吸引する吸引気流を発生させることでシートを給送部材に吸着させてシートを給送する給送装置が知られている。

特許文献１には、圧力計測手段により吸引ダクト内の静圧を測定し、測定した静圧が閾値を下回った場合は、防塵手段たるフィルターに付着した異物による目詰まりを解消するために、フィルターに付着した異物を取り除くユーザーメンテナスが必要である旨を通知するものが知られている。

しかしながら、メンテナンス作業がユーザーに負担となるおそれがあった。

上述した課題を解決するために、本発明は、内部に防塵手段が配設された吸引ダクトと、前記吸引ダクト内に気流を発生させる気流発生手段とを備え、前記気流発生手段により吸引ダクトの吸引口から空気を吸引する吸引気流を発生させることでシートを給送部材に吸着させてシートを給送する給送装置において、所定のタイミングで、前記気流発生手段により前記吸引気流とは逆方向の気流を吸引ダクト内に発生させ、防塵手段に付着した異物を除去するクリーニング動作を実行することを特徴とするものである。

本発明によれば、ユーザーの負担を軽減することができる。

本実施形態の画像形成システムの概略構成図。 本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図。 給送トレイ近傍の概略斜視図。 吸引装置の概略構成図。 異物格納部を設けた吸引装置の概略構成図。 流路切替弁の変形例を示す図。 ２つの開閉弁で流路を切り替える例を示す図。 ２つの開閉弁を、流路を閉じる閉位置と流路を開く開位置とにスライド可能に構成した例を示す図。 クリーニング動作時の吸引ファンの風力により各開閉弁を回動させる構成の一例を示す図。 吸引ファンとフィルターとの間に風量検知センサを配置した例を示す図。 クリーニング動作における制御ブロック図。 クリーニング動作の制御フロー図。 満杯判定制御のフロー図。 フィルター目詰まり判定制御のフロー図。 異物を機外に排出する構成を示す図。

以下、本発明を適用した給送装置の一実施形態について説明する。
図１は、本実施形態の画像形成システム１の概略構成図である。
図１に示すように、画像形成システム１は、シートに画像を形成する画像形成手段としての画像形成装置１００と、画像形成装置にシートを給送する２つの給送装置２００とを備えている。一方の給送装置２００は、画像形成装置１００本体の側面に連結されており、他方の給送装置２００は、一方の給送装置の側面に連結されている。

各給送装置２００は、同一構成をしており、シートの給送方向上流に同一構成の給送装置が連結可能となっている。２つの給送装置２００は、それぞれ上下２段の給送トレイ１０を備える。また、各給送トレイ１０は、給送ユニット２０が設けられている。給送ユニット２０は、給送トレイ１０に積載されたシートＰを分離・給送する給送部材たる吸着ベルト２１及び吸引装置２３を備えている。また、各給送トレイ１０は、給送トレイ１０に積載されたシートＰを浮上させるための送風装置１７を備えている。

２つの給送装置２００は、それぞれ、装置内の搬送路の下流側端部には出口ローラ対８０を備え、次工程へとシートＰを給送する。
また、各給送装置２００は、上流側に配置された他の給送装置から給送されたシートを給送トレイ１０に載置された最上面シートと吸着ベルト２１との隙間まで搬送する上流側シート搬送ローラ対２１０を備える。

なお、シートとしては、紙、コート紙、ラベル紙、ＯＨＰシート、フィルム、プリプレグ等を含む。プリプレグは、主に積層板や多層プリント配線板の材料として使用される。例えば、ガラスクロス、紙、不織布、アラミドクロス等の長尺基材にエポキシ樹脂、ポリイミド樹脂等の熱硬化性樹脂を主材とする樹脂ワニスを連続的に含浸し、加熱乾燥してから切断することで、シートに加工したものである。さらにシートとしては、封筒、包装材などの袋状のものを含む。

本実施形態のシート給送装置を適用可能な画像形成装置１００の記録方式は特段の制限はなく、電子写真式やインクジェット式など任意の方式を採用し得る。

図２は、本実施形態に係る画像形成装置１００の一例を示す概略構成図である。
この画像形成装置１００は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の４色のトナーを用いるフルカラープリンタ及び、同等の作像機能を有するフルカラー複写機である。図２に示すように、画像形成装置１００は、装置本体内の上部にそれぞれ各色トナーで作像を行う４つの作像ユニット１０１Ｙ、１０１Ｍ、１０１Ｃ、１０１Ｋを並べて配置している。各作像ユニット１０１Ｙ、１０１Ｍ、１０１Ｃ、１０１Ｋの構成とその動作は実質的に同一であるため、ここでは色を示す符号（Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ）を省略して作像ユニットについて説明する。作像ユニット１０１においては、像担持体としての感光体ドラム１０２の周囲に、帯電器１０３、現像装置１０４、クリーニング装置１０５等が配置されている。また、感光体ドラム１０２の上方に位置して、露光手段１０７が配置されている。

４つの作像ユニット１０１Ｙ、１０１Ｍ、１０１Ｃ、１０１Ｋの下方には、複数の支持ローラに掛け回された中間転写ベルト１０８が配置されている。中間転写ベルト１０８は、支持ローラの一つが駆動手段によって回転駆動されることにより、矢印Ａ方向に走行駆動される。その中間転写ベルト１０８を挟んで各作像ユニットの感光体ドラム１０２に対向するように、一次転写手段としての転写ローラ１０６が配置されている。

各作像ユニット１０１においては、感光体ドラム１０２が図中反時計回りに回転駆動され、帯電器１０３によって感光体表面が所定の極性に均一に帯電される。次いでその帯電面に、露光手段１０７から出射される光変調されたレーザビームが照射され、これによって感光体ドラム１０２上に静電潜像が形成される。その静電潜像は、現像装置１０４から付与されるトナーによって現像され、トナー像として可視化される。各作像ユニットで形成されたイエロー、マゼンタ、シアン、黒の各色トナー像は、中間転写ベルト１０８上に順次重ね合わされて転写される。

一方、装置本体の下部には収容トレイ１１４ａ及び１１４ｂを有する給送部１１４が設けられており、この給送部１１４あるいは画像形成装置１００に装着される後述する給送装置２００のいずれかから例えば転写紙などのシートが給送される。給送されたシートは、レジストローラ１１１に向けて矢印Ｂの如く搬送される。

レジストローラ１１１に突き当てられて一旦停止されたシートは、中間転写ベルト１０８上のトナー像とのタイミングを取ってレジストローラ１１１より送出され、二次転写ローラ１０９と中間転写ベルト１０８とが接する二次転写部に送り込まれる。その二次転写ローラ１０９にトナーの帯電極性と逆極性の電圧が印加され、これによって中間転写ベルト１０８上の重ねトナー像（フルカラー画像）がシート上に転写される。トナー像転写後のシートは、搬送ベルト１１２により定着装置１１３へ搬送され、定着装置１１３にて熱と圧力によりトナーがシートに定着される。トナー像定着後のシートは、矢印Ｃで示すように機外に排出され、排出トレイ上に排出される。

なお、片面印刷で裏面排出（フェイスダウン排出）する場合は、シート反転部１１５を経て矢印Ｃで示すように機外に排出することで、シートの表裏が逆転される。また、両面印刷の場合は、定着後のシートを両面反転部１１６を経て再給送路１１７よりレジストローラ１１１へと再給送し、シート裏面に中間転写ベルト１０８よりトナー像が転写される。トナー像転写後のシートは定着装置１１３で定着が行われ、片面印刷時と同じように定着装置１１３から矢印Ｃで示すように、あるいはシート反転部１１５を経て矢印Ｃで示すように機外に排出され、排紙トレイ上に排出される。シート搬送方向を切り替えるための切替爪１１８、１１９が適宜配置されている。

モノクロ印刷の場合は、本例の画像形成装置１００では、黒（Ｋ）の作像ユニット１０１Ｋのみを用いてトナー像を作像し、そのトナー像を中間転写ベルト１０８を介してシート上に転写する。トナー像定着後のシートの扱いは、フルカラー印刷の場合と同様である。

なお、装置本体の上面には、各作像ユニットの現像装置１０４に供給するトナーを収納した各色トナーボトル１２１をセットするトナーボトルセット部１２０が設けられている。また、通知手段たる表示部１２２及び操作部１２３を有する操作パネル１２４も装置本体の上面に設けられている。さらに、装置本体の図において右側の側面には、後述するシート給送装置（図３参照）からのシート搬入部Ｄが設けられている。シート搬入部Ｄにおいては、シートを受け入れる開口１２５と、シートを搬送する搬送手段１２６が設けられている。

図３は、給送トレイ１０近傍の概略斜視図である。なお、図３においては、わかりやすいように、給送ユニット２０について、本来の配置箇所から、図中矢印方向にずらして標記している。

給送トレイ１０は、シートＰの束を積載するシート積載部であるシート積載台１１を備えている。本実施形態においては、給送トレイ１０は、最大２５００枚程度のシートを収納可能となっている。給送トレイ１０の上方には、給送トレイ１０に積載されたシート束の最上位シートを吸着して給送する給送手段としての給送ユニット２０が配置されている。この給送ユニット２０は、給送部材である吸着ベルト２１及び吸引装置２３を備えている。

給送ユニット２０の吸着ベルト２１は、２本の張架ローラ２２ａ，２２ｂにより張架されており、ベルトの表面側から裏面側まで貫通する吸引孔が周方向の全域に設けられている。また、吸着ベルト２１の内部には、吸引装置２３が設けられている。吸引装置２３は、空気の流路である吸引ダクト２３１（図５参照）と、この吸引ダクトを通じて空気を吸引する気流発生手段たる吸引ファン２３４（図５参照）を有している。この吸引装置２３により下方に負圧を発生させることで、吸着ベルト２１の下面にシートＰが吸着する。

また、給送トレイ１０は、シート束の上部のシートに対してエアを吹き付けるエア吹付手段である送風装置１７を備えている。この送風装置１７は、フロント送風装置１２とサイド送風装置１４とを有している。

サイド送風装置１４は、一対のサイドフェンス１３に設けられ、シート束の上部の側面に対して図中矢印ｂで示す向きに空気を送風するものである。サイド送風装置１４には、シート束を捌き、浮上させる方向に空気を案内するサイド浮上ノズルが配置されており、このノズルに空気を送り込むサイドブロワ１４ａを有している。このサイド浮上ノズルから図中矢印ｂで示す向きに送風される空気をサイドエアと呼ぶ。このサイドエアは、各サイドフェンス１３のシート束の上部と対向する箇所に設けられた吐出口１３ａから吐出され、シート束上部の側面に吹き付けられる。フロント送風装置１２と、一対のサイドフェンス１３の吐出口とから吹き付けられた空気により、シート束の上部のシートが浮上する。

また、給送トレイ１０は、シート積載台１１に積載されたシート束の後端を揃えるエンドフェンス２５を有している。シート積載台１１は、昇降手段たる昇降装置１９により図中矢印Ａ方向に昇降可能に構成されている。

図４は、吸引装置２３の概略構成図である。
吸引装置２３は、吸引ダクト２３１と、防塵手段たるフィルター２３３と、吸引ファン２３４と、風量計測手段たる風量検知センサ２３２とを有している。
フィルター２３３は、吸引ダクト２３１内の吸引口２３１ａと吸引ファン２３４との間に配置されている。フィルター２３３は、吸引口２３１ａから空気とともに吸引ダクト２３１内に吸引された埃、塵および紙粉などの異物Ｇを捕捉して、異物Ｇが吸引ファン２３４に入り込むのを防止する。このフィルター２３３で、吸引ファン２３４に異物Ｇが入り込んで、吸引ファン２３４が故障するのを防止している。

風量検知センサ２３２は、吸引ダクト２３１内の風量を計測する。
フィルター２３３に付着した異物によりフィルター２３３に目詰まりが発生すると、吸引ダクト内の風量が低下し、吸引力が低下する。吸引力が低下することで、吸着ベルト２１へのシートの吸着遅れ、または、吸着ベルト２１にシートが吸着せずに不給送が発生することがある。そのため、定期的にフィルター２３３に付着した異物を除去して、フィルター２３３に目詰まりを解消する必要がある。従来においては、例えば、風量検知センサ２３２が計測した風量が規定値を下回ったときは、操作パネルの表示部１２２にフィルター２３３の清掃が必要な旨を表示する。ユーザーがその表示内容に基づいて、フィルター２３３の清掃を行い目詰まりを解消しており、ユーザーに負担となるおそれがあった。

そのため、本実施形態では、風量検知センサ２３２が計測した風量が規定値を下回ったときは、フィルター２３３に付着している異物Ｇを除去するクリーニング動作を実行する。クリーニング動作は、シート吸着動作時に空気を吸い込むために正方向に回転している吸引ファン２３４を、逆方向に回転させ、吸引ダクト２３１内にシート吸着動作時とは逆方向に空気を流す。これにより、フィルター２３３に付着した異物が吸引ファン２３４の逆回転で発生したシート吸着動作時とは逆方向の気流により吹き飛ばされる。その結果、フィルター２３３に付着した異物が除去される。これにより、ユーザーがフィルター２３３の清掃を行う必要がなくなり、ユーザーの負担を軽減することができる。

しかし、図４に示す構成においては、クリーニング動作により、フィルター２３３から吹き飛ばされた異物Ｇが吸引ダクトの吸引口２３１ａから排出され、給送トレイ１０を汚してしまうおそれがある。また、シート吸着動作時に吸引口２３１ａから排出された異物Ｇが再度、吸い込まれて、フィルター２３３に再付着するおそれがある。そのため、クリーニング動作によりフィルター２３３から吹き飛ばされた異物Ｇを格納する異物格納手段たる異物格納部を設け、吹き飛ばされた異物Ｇを異物格納部へ搬送し、異物格納部に格納するようにするのが好ましい。

図５は、異物格納部２３６を設けた吸引装置２３の概略構成図であり、（ａ）は、シート吸着動作時を示しており、（ｂ）は、クリーニング動作時を示している。
図５に示すように、吸引ダクト２３１は、吸引口２３１ａからフィルター２３３までの間で分岐し、異物Ｇが排出される排出口２３１ｂを備えた異物排出流路Ｒ２を備えている。異物排出流路Ｒ２の排出口２３１ｂには、異物格納部２３６が接続されている。

吸引ダクト２３１の異物排出流路Ｒ２に分岐する分岐部には、流路閉鎖手段としての流路切替弁２３５が設けられている。シート吸着動作時は、図５（ａ）に示すように、流路切替弁２３５は異物排出流路Ｒ２を塞いでいる。そのため、シート吸着動作時は、異物排出流路Ｒ２にはフィルター２３３へ向かう気流が発生することがない。よって、シート吸着動作時に、異物格納部２３６に格納された異物がフィルター２３３へ搬送され、再度、フィルター２３３に付着することがない。

クリーニング動作時は、図５（ｂ）に示すように、流路切替弁２３５をモータ等の駆動源により図中時計回り（図中矢印α）に９０°回転させて吸引口２３１ａから分岐部までの吸引流路Ｒ１を塞ぐ。その結果、クリーニング動作時にフィルター２３３から吹き飛ばされた異物Ｇが、吸引流路Ｒ１へ搬送されることがなく、吸引口２３１ａから異物Ｇが給送トレイ１０へ排出されることがない。これにより、フィルター２３３から吹き飛ばされた異物Ｇにより給送トレイ１０が汚れるのを防止できる。

クリーニング動作によりフィルター２３３から吹き飛ばされた異物Ｇは、吸引ダクト内の気流により異物排出流路Ｒ２へ搬送され、排出口２３１ｂから異物格納部２３６へ排出され、異物格納部に蓄積される。

異物格納部２３６は、給送装置２００に対して着脱可能に構成されており、異物格納部２３６内の異物が満杯であるとこを検知する満杯検知手段たる満杯検知センサ２３７を有している。満杯検知センサ２３７としては、透過型光学センサを用いることができる。具体的には、異物格納部２３６内の異物Ｇが満杯でないときは、異物Ｇが、透過型センサの発光素子と受光素子との間を塞いでおらず、受光素子が発光素子の光を受光する。異物格納部２３６内の異物Ｇが満杯になると、発光素子と受光素子との間を異物Ｇが塞ぎ、受光素子が発光素子の光を受光しなくなる。これにより、異物格納部２３６内の異物Ｇが満杯であることを検知することができる。なお、異物格納部２３６内の異物Ｇが満杯であるとこを検知する手法は、上記に限らず、公知の手法を適宜用いることができる。

満杯検知センサ２３７が満杯を検知したときは、例えば、操作パネル１２４の表示部１２２に異物格納部２３６が満杯である旨を表示し、ユーザーに通知する。ユーザーは、この通知に基づいて、給送装置２００から異物格納部２３６を取り外し、異物格納部内の異物を捨てた後に、異物格納部２３６を装置に取り付ける。

異物格納部２３６には、空気を排気する排気口を有しており、その排気口には、フィルターが設けられている。このフィルターは、給送装置２００から異物格納部２３６を取り外し、異物格納部内の異物を捨てる際に清掃される。

図６は、流路切替弁２３５の変形例を示す図である。
図６に示すように、この変形例の流路切替弁２３５は、回転軸２３５ａと流路を閉鎖する板状の閉鎖部２３５ｂとを有している。回転軸２３５ａは、流路の中央に配置されており、閉鎖部２３５ｂは、回転軸２３５ａを基点として略９０°屈曲している。

この変形例の流路切替弁２３５においても、図６（ａ）に示すように、シート吸着動作時は、流路切替弁２３５により異物排出流路Ｒ２を塞いでいる。よって、シート吸着動作時は、異物排出流路Ｒ２にはフィルター２３３へ向かう気流が発生することがない。よって、シート吸着動作時に、異物格納部２３６に格納された異物がフィルター２３３へ搬送され、再度、フィルター２３３に付着することがない。

クリーニング動作時は、モータなどの駆動源により流路切替弁２３５を図中反時計回りに回動させることで、図６（ｂ）に示すように吸引流路Ｒ１を塞ぐことができる。これにより、クリーニング動作時にフィルター２３３から吹き飛ばされた異物Ｇが、吸引流路Ｒ１へ搬送されることがなく、吸引口２３１ａから異物Ｇが給送トレイ１０へ排出されることがない。

また、図７に示すように各流路Ｒ１，Ｒ２に開閉弁２３８ａ，２３８ｂを設けて、流路を切り替えるようにしてもよい。この図７に示す構成では、この２つの開閉弁２３８ａ，２３８ｂにより流路閉鎖手段が構成される。

図７に示す各開閉弁２３８ａ，２３８ｂは、吸引ダクト２３１の各流路Ｒ１，Ｒ２の中央に回転可能に設けられている。図７（ａ）に示すように、シート吸着動作時は、吸引流路Ｒ１に配置された開閉弁２３８ａを開き、異物排出流路Ｒ２に配置された開閉弁２３８ｂを閉じる。これにより、シート吸着動作時は、異物排出流路Ｒ２にはフィルター２３３へ向かう気流が発生することがない。よって、シート吸着動作時に、異物格納部２３６に格納された異物がフィルター２３３へ搬送され、再度、フィルター２３３に付着することがない。

クリーニング動作時は、モータなどの駆動源により各開閉弁２３８ａ，２３８ｂを９０°回転させ、吸引流路Ｒ１に配置された開閉弁２３８ａを閉じ、異物排出流路Ｒ２に配置された開閉弁２３８ｂを開く。これにより、クリーニング動作時にフィルター２３３から吹き飛ばされた異物Ｇが、吸引流路Ｒ１へ搬送されることがなく、吸引口２３１ａから異物Ｇが給送トレイ１０へ排出されることがない。

また、図８に示すように各流路Ｒ１，Ｒ２の開閉弁２３８ａ，２３８ｂを、流路を閉じる閉位置と、流路を開く開位置とにスライド可能に構成してもよい。
図８（ａ）に示すように、シート吸着動作時は、吸引流路Ｒ１に配置された開閉弁２３８ａを流路から退避した開位置に位置させ、異物排出流路Ｒ２に配置された開閉弁２３８ｂを閉じ位置に位置させる。これにより、シート吸着動作時は、異物排出流路Ｒ２にはフィルター２３３へ向かう気流が発生することがない。よって、シート吸着動作時に、異物格納部２３６に格納された異物がフィルター２３３へ搬送され、再度、フィルター２３３に付着することがない。

クリーニング動作時は、アクチュエータなどの駆動源により吸引流路Ｒ１に配置された開閉弁２３８ａを開位置から閉位置へとスライドさせ、異物排出流路Ｒ２に配置された開閉弁２３８ｂを閉位置から開位置へとスライドさせる。これにより、クリーニング動作時にフィルター２３３から吹き飛ばされた異物Ｇが、吸引流路Ｒ１へ搬送されることがなく、吸引口２３１ａから異物Ｇが給送トレイ１０へ排出されることがない。

また、クリーニング動作時の吸引ファン２３４の風力により各開閉弁２３８ａ，２３８ｂを回動させて、流路の切り替えを行うようにしてもよい。

図９は、クリーニング動作時の吸引ファン２３４の風力により各開閉弁２３８ａ，２３８ｂを回動させる構成の一例を示す図である。
図９（ａ）に示すように、吸引流路Ｒ１の開閉を行う開閉弁２３８ａは、トーションスプリングなどの弾性部材の付勢力により開位置に位置している。一方、異物排出流路Ｒ２を開閉する開閉弁２３８ｂは、トーションスプリングなどの弾性部材の付勢力により開位置に位置している。

吸引ダクト２３１は、開閉弁２３８ａの弾性部材の付勢力による図中時計回り回動（図中矢印Ｆ２）を図９（ａ）に示す開位置で規制するストッパを有している。開位置において、開閉弁２３８ａの先端は、吸引ダクト２３１の内周面に対して所定の隙間が形成されている。異物排出流路Ｒ２を開閉する開閉弁２３８ｂは、図９（ａ）に示す閉位置で弾性部材の付勢力による図中反時計回りの回動（図中矢印Ｆ１）が、ストッパにより規制されている。

シート吸着動作時は、吸引ダクト内の風力（吸引力）が、各開閉弁２３８ａ，２３８ｂの弾性部材の付勢の方向と同方向に作用する。その結果、開閉弁２３８ａは、弾性部材の付勢力により開位置が維持され、開閉弁２３８ｂは、弾性部材の付勢力により閉位置が維持される。これにより、シート吸着動作時は、異物排出流路Ｒ２にはフィルター２３３へ向かう気流が発生することがない。よって、シート吸着動作時に、異物格納部２３６に格納された異物がフィルター２３３へ搬送され、再度、フィルター２３３に付着することがない。また、吸引口２３１ａから良好に空気を吸引することができ、吸着ベルト２１にシートを良好に吸着させることができる。

クリーニング動作時に、吸引ファン２３４を逆回転させて、吸引ダクト内にシート吸着動作時とは逆方向の気流を発生させると、開閉弁２３８ａと吸引ダクトの内周面との隙間に空気が流れ込む。その結果、風力により開閉弁２３８ａが、弾性部材の付勢力に抗して図中反時計回りに回動し、開位置から閉位置へ開閉弁２３８ａが回動する。

また、吸引ファン２３４を逆回転させて、吸引ダクト内にシート吸着動作時とは逆方向の気流を発生させると、閉位置に位置する開閉弁２３８ｂに空気が当たる。その結果、風力により開閉弁２３８ｂが、弾性部材の付勢力に抗して図中時計回りに回動し、閉位置から開位置へ開閉弁２３８ａが回動する。

これにより、図９（ｂ）に示すように、開閉弁２３８ａは、閉位置に位置し、吸引流路Ｒ１を閉じ、開閉弁２３８ｂは、開位置に位置し、異物排出流路Ｒ２を開く。その結果、クリーニング動作時に、フィルター２３３から吹き飛ばされた異物Ｇが、異物排出流路Ｒ２へ搬送され、排出口２３１ｂから異物格納部２３６へ排出される。また、フィルター２３３から吹き飛ばされた異物Ｇが、吸引流路Ｒ１へ搬送されることがなく、吸引口２３１ａから異物Ｇが給送トレイ１０へ排出されない。

この図９に示す構成では、駆動源を用いずに、開閉弁２３８ａ，２３８ｂを回動させることができ、装置のコストダウンを図ることが可能となる。

また、上述では、風量検知センサ２３２は、フィルター２３３よりもシート吸着動作時の気流の流れ方向下流側に配置しているが、風量検知センサ２３２は、図１０に示すように、吸引ファン２３４とフィルター２３３との間に配置してもよい。

フィルター２３３に目詰まりが発生すると、シート吸着動作時において、吸引ファン２３４とフィルター２３３との間の風量が低下する。従って、図１０に示すように、吸引ファン２３４とフィルター２３３との間に風量検知センサ２３２を配置した構成でも、フィルター２３３に目詰まりによる風量の低下を検知できる。よって、吸引力の低下による吸着ベルト２１へのシートの吸着不良が発生する前の適切なタイミングで、クリーニング動作を実行することができ、フィルター２３３の目詰まりを解消することができる。

図１１は、クリーニング動作における制御ブロック図である。
制御部２５０は、ＣＰＵ、記憶部及び通信インターフェース等を有するコンピュータである。制御部２５０のＣＰＵは、記憶部に記憶されているプログラムに従って、制御部２５０に接続されている各機器を制御する。制御部２５０には、風量検知センサ２３２および満杯検知センサ２３７が接続されており、風量検知センサ２３２の検知結果および満杯検知センサ２３７の検知結果が、制御部２５０に出力される。

また、制御部２５０には、吸引ファン２３４が接続されており、ファンの回転方向および回転数などが制御される。
また、制御部２５０には、操作パネル１２４が接続されており、制御部２５０は、ユーザーが操作パネル１２４を操作して入力した入力情報を受信したり、操作パネル１２４の表示部１２２に表示する表示情報を操作パネル１２４へ送信したりしている。また、制御部２５０には、流路閉鎖手段（流路切替弁２３５または開閉弁２３８ａ，２３８ｂ）が接続されており、制御部２５０は、流路閉鎖手段を制御して、吸引流路Ｒ１の開閉および異物排出流路Ｒ２の開閉を制御している。

制御部２５０は、吸引ファン２３４および流路閉鎖手段（流路切替弁２３５または開閉弁２３８ａ，２３８ｂ）を制御して、クリーニング動作を実行するクリーニング実行手段としての機能を有している。

図１２は、クリーニング動作の制御フロー図である。
まず、制御部２５０は、電源投入時にユーザーが初回クリーニング動作を行う設定をしているか否かを確認する（Ｓ１）。

本実施形態では、クリーニング動作を装置の電源投入時に行うか否かをユーザーが設定する。ユーザーが操作パネル１２４を操作して電源投入時のクリーニング動作（以下、初回クリーニング動作という）を行う設定にしたときは、制御部２５０は、初回実行フラグを立てる。なお、パソコンにインストールされたプリンタドライバーから初回クリーニング動作の実行設定を行ってもよい。

制御部２５０は、まず、電源投入時に、異物格納部２３６内の異物が満杯であるか否かの判定を行う満杯判定制御を実施する（Ｓ１）。
満杯判定制御は、電源投入時、異物格納部２３６の着脱時、クリーニング動作終了時等の異物格納部２３６の異物量が変化する可能性があるタイミングで行われる。

電源がＯＦＦの間に異物格納部２３６の着脱が行われ、異物格納部２３６に格納された異物が除去され空の異物格納部２３６が装着され、電源ＯＦＦの間に満杯状態が解消されている場合がある。そのため、電源投入時に満杯判定制御を実行する。また、異物格納部２３６の着脱時は、ユーザーが操作パネルの表示部１２２に表示された異物満杯通知に基づいて、異物格納部２３６を装置から取り外し、異物格納部の異物を除去して装置に再セットした可能性が高い。そのため、異物格納部２３６の着脱時も満杯判定制御を実施する。クリーニング動作時、異物格納部２３６へ異物が搬送され、異物格納部２３６が満杯となっている可能性があるため、クリーニング動作後も満杯判定制御を実施する。

図１３は、満杯判定制御のフロー図である。
制御部２５０は、満杯検知センサ２３７の検知結果に基づいて、異物格納部２３６に異物が格納可能か確認する（Ｓ２１）。満杯検知センサ２３７が満杯を検知しているとき（Ｓ２１のＮｏ）は、制御部２５０は、異物満杯フラグを「１」に設定し、異物満杯フラグを立てる（Ｓ５）。また、表示部１２２に異物格納部２３６が満杯である旨を表示し、ユーザーに異物満杯通知を行う（Ｓ６）。なお、プリンタドライバーがインストールされたパソコンに異物格納部２３６が満杯である旨を表示し、ユーザーに異物満杯通知を行ってもよい。

一方、満杯検知センサ２３７が満杯を検知しておらず、異物格納部２３６に異物が格納可能のとき（Ｓ２１のＹｅｓ）は、異物満杯フラグを「０」に設定し、フラグを消す（Ｓ２４）。

図１２に示すように、満杯判定制御を実施し、異物満杯フラグが「１」で異物満杯フラグが有るとき（Ｓ２のＮｏ）は、クリーニング動作を実行しても、異物を異物格納部２３６に回収できない。従って、異物満杯フラグが有るときは、初回実行フラグが立っていても、初回クリーニング動作を実行せず、シート給送命令を受信するまで待機する（Ｓ５）。また、異物満杯フラグが「０」で異物満杯フラグが無い（＝０）ときでも、初回実行フラグがないとき（Ｓ２のＮｏ）も、シート給送命令を受信するまで待機する（Ｓ５）。

一方、制御部２５０は、初回実行フラグが立っており、かつ、異物満杯フラグが「０」で、異物満杯フラグがないとき（Ｓ２のＹｅｓ）は、流路切替弁２３５または各開閉弁２３８ａ，２３８ｂを制御し、吸引流路Ｒ１を閉じ異物排出流路Ｒ２を開く。次に、制御部２５０は、吸引ファン２３４を逆回転させて、初回クリーニング動作の実行を開始する（Ｓ３）。そして、所定時間経過したら、制御部２５０は、吸引ファン２３４の回転を停止するとともに、流路切替弁２３５または各開閉弁２３８ａ，２３８ｂを制御し、吸引流路Ｒ１を閉じ異物排出流路Ｒ２を開く。

このように、電源投入時にクリーニング動作を行うことで、電源投入時のイニシャル動作時にクリーニング動作が行え、クリーニング動作による装置のダウンタイムが発生することがない。また、定期的にクリーニング動作が行えるため、フィルターの目詰まりによる風量低下を未然に防ぐことが可能となり、吸引力の低下を未然に防ぐことができる。

初回クリーニング動作を実行したら、異物格納部内の異物が満杯になっている可能性があるため、制御部２５０は、図１３に示した満杯判定制御を実施する（Ｓ４）。次に、制御部２５０は、シート給送命令を受信したら（Ｓ５のＹｅｓ）、フロント送風装置１２およびサイド送風装置１４のエア吹き付けを開始する等のシート給送プロセスを開始する（Ｓ６）。

シート給送プロセスが開始されると、制御部２５０は、吸引ファン２３４を正回転させ、吸引口２３１ａから空気を吸引するシート吸着動作を開始する（Ｓ７）。シート給送プロセスが開始されると、制御部２５０は、フィルター目詰まり判定制御を実施する（Ｓ８）。

図１４は、フィルター目詰まり判定制御のフロー図である。
制御部２５０は、シート給送プロセスが開始され、フィルター目詰まり判定制御が実施されると、風量検知センサ２３２により吸引ダクト２３１内の風量の計測を行う（Ｓ１０１）。

風量検知センサ２３２が計測した風量が規定値を下回り、計測値が異常を示したとき（Ｓ１０２のＹｅｓ）は、風量連続異常回数カウントＡをインクリメントする（Ｓ１０３）。そして、風量連続異常回数カウントＡが所定回数以下のとき（Ｓ１０４のＮｏ）は、所定時間経過後（Ｓ１０９のＹｅｓ）に、再度、風量検知センサ２３２により吸引ダクト２３１内の風量の計測を行う（Ｓ１０１）。

上記規定値は、吸着ベルト２１へのシートの吸着遅れ等が発生せず、良好な吸引力が発生する風量に設定されている。従って、この規定値を多少下回ったとしても、吸引力の低下による吸着ベルト２１へのシートの吸着遅れおよび吸着ベルト２１にシートが吸着しない不給送が発生することがない。

そして、上記Ｓ１０１→Ｓ１０２のＹｅｓ→Ｓ１０３→Ｓ１０４のＮｏ→Ｓ１０９のＹｅｓが複数回繰り返され、風量連続異常回数カウントＡが所定回数を超え場合（Ｓ１０４のＹｅｓ）は、フィルター２３３の目詰まりによる風量異常が発生している可能性が高い。従って、制御部２５０は、クリーニング動作実行フラグを「１」に設定し、クリーニング動作実行フラグを立てる（Ｓ１０５）。また、制御部２５０は、クリーニング連続実行カウントＢをインクリメントする（Ｓ１０６）。シート給送が完了したら（Ｓ１０７のＹｅｓ）、制御部２５０は、風量連続異常回数カウントＡをリセット（Ａ＝０）する（Ｓ１１１）する。

このように、本実施形態では、風量検知センサ２３２が計測した風量の異常が複数回連続した場合に、クリーニング動作を実行するようにしている。これにより、突発的な風量異常でクリーニング動作が実行されるのを防止でき、フィルターに目詰まりが発生していない状態で、クリーニング動作が実行されるのを抑制することができる。その結果、シート給送後に不要なクリーニング動作による装置のダウンタイムが発生するのを防止できる。

一方、風量検知センサ２３２が計測した風量が規定値以上で、計測値が正常のとき（Ｓ１０２のＮｏ）は、風量連続異常回数カウントＡをリセット（Ａ＝０）する（Ｓ１１１）。そして、制御部２５０は、給送完了まで引き続き、吸引ダクト内の風量を風量検知センサ２３２で計測し、風量異常の発生を監視する（Ｓ１１２のＮｏ、Ｓ１０１、Ｓ１０２）。

シート給送が完了したら（Ｓ１１０Ｙｅｓ、Ｓ１０７のＹｅｓ、Ｓ１１１のＹｅｓ）、風量連続異常回数カウントＡが０でない場合はリセットし（Ｓ１０８）、フィルター目詰まり判定制御が終了する。

図１２に示すように、シート給送プロセスが完了したら（Ｓ９）、制御部２５０は、吸引ファン２３４の正転回転を停止しシート吸着動作を終了する（Ｓ１０）。次に、制御部２５０は、クリーニング連続実行カウントＢが規定回数以上か否かを確認する（Ｓ１１）。

クリーニング連続実行カウントＢが規定回数以上のときは、複数回クリーニング動作を実施しても風量が回復しておらず、経年使用で吸引ファンによる風力では吹き飛ばされない異物が多量に固着し、フィルターの寿命と判断できる。従って、クリーニング連続実行カウントＢが規定回数以上のとき（Ｓ１１のＮｏ）は、制御部２５０は、操作パネル１２４の表示部１２２にフィルター２３３の交換を促す表示を行い、ユーザーにフィルター２３３の交換を通知する（Ｓ１６）。なお、プリンタドライバーがインストールされたパソコンに、フィルター２３３の交換を促す表示を行い、ユーザーにフィルター２３３の交換を通知してもよい。また、インターネット回線を通じて、サービスセンターにフィルター２３３の交換を通知してもよい。

ユーザー、もしくは、サービスマンがフィルター２３３の交換通知に基づいて、フィルター２３３の交換を行ったら（Ｓ１７）、クリーニング連続実行カウントＢおよびクリーニング実行フラグがリセットされる（Ｓ１８，Ｓ１５）。

クリーニング連続実行カウントＢが規定回数未満であり（Ｓ１１のＹｅｓ）、クリーニング実行フラグが立っていない（＝０）とき（Ｓ１２のＮｏ）は、風量の異常が発生していない。このときは、前回のクリーニング動作で目詰まりが解消されるなどしてフィルター２３３に目詰まりが発生していないため、シート給送プロセス完了後にクリーニング動作を実行する必要がない。この場合は、クリーニング連続実行が途切れるため、クリーニング連続実行カウントＢをリセットする（Ｓ１９）。そして、シート給送命令を受信するまで待機する（Ｓ７）。

一方、クリーニング実行フラグが有る（＝１）とき（Ｓ１２のＹｅｓ）は、異物満杯フラグが有る（＝１）か否かを確認する（Ｓ１３）。異物満杯フラグが有る（＝１）とき（Ｓ１３のＮｏ）は、異物格納部２３６内の異物が満杯であり、フィルターから吹き飛ばされた異物を、異物格納部２３６に回収できない。従って、このときは、クリーニング動作を実行せずに、シート給送命令を受信するまで待機する（Ｓ５）。

なお、この待機時に異物格納部２３６の装置から取り外され、異物格納部２３６内の異物を除去して異物格納部を再セットし、異物満杯フラグが有る（＝１）状態から無い（＝０）状態に変化したときは、クリーニング実行フラグが有る否かを確認する。そして、クリーニング実行フラグが有るときは、クリーニング動作を実行するようにしてもよい。

一方、クリーニング実行フラグが有り（＝１）、かつ、異物満杯フラグが無い（＝０）とき（Ｓ１２のＹｅｓ、Ｓ１３のＹｅｓ）は、制御部２５０は、クリーニング動作を実行する。そして、クリーニング動作後にクリーニング実行フラグを「０」とし、クリーニング実行フラグを消す（Ｓ１５）。その後は、図１３に示した満杯判定制御を実施し（Ｓ４）、クリーニング動作後に異物格納部２３６が満杯になっているか否かを確認した後、シート給送命令を受信するまで待機する（Ｓ５）。

このように、本実施形態では、フィルターに目詰まりが発生したときにのみ、クリーニング動作が実行され、無駄なクリーニング動作が実行されるのを抑制することができる。これにより、シート給送プロセス完了後の無駄なクリーニング動作による装置のダウンタイムが発生するのを防止できる。

なお、図１２～１４に示すフローは、一例であり、これに限るものではない。例えば、クリーニング実行フラグを立てた（図１３のＳ１０５）後に、クリーニング連続実行カウントＢをインクリメントしているが、クリーニング動作後（図１２のＳ１４）にクリーニング連続実行カウントＢをインクリメントしてもよい。例えば、図１２のＳ１１～Ｓ１３の判断の順序は、適宜、入れ替えても問題はない。

上述では、異物格納部２３６を設け、クリーニング動作時にフィルターから吹き飛ばされた異物を異物格納部２３６に回収しているが、図１５に示すように、クリーニング動作時にフィルターから吹き飛ばされた異物を機外へ排出するようにしてもよい。この図１５に示す構成では、異物格納部２３６が不要となり、部品点数の削減を図れ、装置のコストダウンおよび装置の小型化を図ることができる。さらに図１５に示す構成では、異物格納部２３６の満杯状態のときはクリーニング動作が実行できないという事態が発生することがない。しかし、異物格納部２３６を設ける構成においては、給送装置の周囲が異物で汚れないというメリットがある。

また、例えば、異物排出流路Ｒ２を、異物を異物格納部２３６へ排出する流路と、機外へ排出する流路とに分岐する構成とし、その分岐に流路切替弁を設ける。そして、異物格納部２３６が満杯でないときは、機外へ排出する流路を流路切替弁により塞いで、異物が異物格納部２３６へ回収されるようにする。異物格納部２３６が満杯のときは、異物格納部２３６へ排出する流路を流路切替弁により塞いで、異物を機外へ排出するようにしてもよい。これにより、異物格納部２３６が満杯状態でも、クリーニング動作を実行することができる。

また、上記では複数回クリーニング動作を行って、風量が回復しなかったらフィルター２３３の交換をユーザーなどに通知しているがこれに限られない。例えば、クリーニング動作時に風量検知センサで風量を計測し、所定の時間内に風量が規定値に回復しないときは、フィルター２３３の交換をユーザーなどに通知するようにしてもよい。

また、上述では、クリーニング動作は、所定時間実施しているが、クリーニング動作時に風量検知センサで風量を計測し、所定時間内に風量が規定値に回復したら、回復した時点でクリーニング動作を終了するようにしてもよい。

以上に説明したものは一例であり、次の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様１）
内部にフィルター２３３などの防塵手段が配設された吸引ダクト２３１と、吸引ダクト内に気流を発生させる吸引ファン２３４などの気流発生手段とを備え、気流発生手段により吸引ダクト２３１の吸引口２３１ａから空気を吸引する吸引気流を発生させることでシートを吸着ベルト２１などの給送部材に吸着させてシートを給送する給送装置２００において、所定のタイミングで、気流発生手段により吸引気流とは逆方向の気流を吸引ダクト内に発生させ、防塵手段に付着した異物を除去するクリーニング動作を実行する。
これによれば、気流発生手段により吸引気流とは逆方向の気流を吸引ダクト内に発生させ、防塵手段に付着した異物を除去するクリーニング動作を実行することで、防塵手段の目詰まりが解消される。これにより、防塵手段に付着した異物を取り除くユーザーメンテナスが不要となり、ユーザーの負担を軽減することができる。

（態様２）
態様１において、吸引ダクト２３１は、吸引口２３１ａからフィルター２３３などの防塵手段までの間で分岐し、異物Ｇを排出する排出口２３１ｂを有する異物排出流路Ｒ２を備え、吸引ダクト２３１の異物排出流路Ｒ２への分岐部に設けられ、異物排出流路Ｒ２および吸引口２３１ａから分岐部までの吸引流路Ｒ１のいずれ一方の流路を選択的に塞ぐ流路切替弁２３５などの流路閉鎖手段を有し、クリーニング動作のとき、流路閉鎖手段は、吸引流路Ｒ１を塞ぐ。
これによれば、実施形態で説明したように、フィルター２３３などの防塵手段から吹き飛ばされた異物Ｇが、吸引流路Ｒ１に搬送され、吸引口２３１ａから給送トレイ１０へ排出されるのを防止することができる。これにより、給送トレイ１０の汚れを抑制することができる。

（態様３）
請求項２において、装置に対して着脱可能に構成され、排出口２３１ｂから排出された異物Ｇを格納する異物格納部２３６たる異物格納手段を備える。
これによれば、排出口２３１ｂから排出された異物Ｇが異物格納部２３６たる異物格納手段に回収されるため、給送トレイ１０が異物により汚れるのを防止することができる。また、異物格納手段内の異物Ｇが満杯となったら、装置から取り外し、異物格納手段内の異物Ｇを捨てることができる。

（態様４）
態様３において、異物格納部２３６などの異物格納手段が満杯であることを検知する満杯検知センサ２３７などの満杯検知手段を備える。
これによれば、実施形態で説明したように、異物格納部２３６などの異物格納手段内の異物Ｇが満杯となったことを検知するができる。

（態様５）
態様４において、満杯検知センサ２３７などの満杯検知手段が満杯を検知したときに、異物格納部２３６などの異物格納手段が満杯であることをユーザーに通知するとともに、クリーニング動作を停止する。
これによれば、実施形態で説明したように、ユーザーに異物格納部２３６などの異物格納手段内の異物Ｇを捨てる作業を行うように促すことができる。また、異物格納手段が満杯のときは、クリーニング動作が行われないため、異物格納手段から異物Ｇがあふれ出さないようにできる。

（態様６）
態様２において、排出口２３１ｂは、異物Ｇを機外へ排出する。
これによれば、図１５を用いて説明したように、給送トレイ１０の汚れを抑制することができる。また、異物格納部２３６などの異物格納手段を設ける構成に比べて、部品点数の削減を図れ、装置のコストダウンおよび装置の小型化を図ることができる。

（態様７）
態様１乃至６いずれかにおいて、吸引ダクト内の風量を計測する風量検知センサ２３２などの風量計測手段を備え、吸引気流発生時の風量計測手段に計測結果に基づいて、クリーニング動作を実行する。
これによれば、実施形態で説明したように、フィルター２３３などの防塵手段の目詰まりによる風量の低下が発生したタイミングでクリーニング動作を実行することができ、目詰まりによる風量の低下による給送部材へのシートの吸着不良の発生を良好に抑制することができる。

（態様８）
態様７において、クリーニング動作を複数回実行しても、風量検知センサ２３２などの風量計測手段による計測結果が正常値に回復しない場合は、防塵手段の交換が必要な旨をユーザーおよびサービスマンの少なくとも一方に通知する。
これによれば、実施形態で説明したように、クリーニング動作では風量が正常に戻らないときに、フィルター２３３などの防塵手段の交換をユーザーおよびサービスマンに促すことができる。これにより、適切なタイミングで防塵手段の交換を行うことができる。

（態様９）
態様１乃至８いずれかにおいて、装置の電源投入時にクリーニング動作を実行する。
これによれば、電源投入時のイニシャル動作時にクリーニング動作を行うことができ、クリーニング動作による装置のダウンタイムが発生するのを抑制することができる。また、目詰まりによる風量低下前に、フィルター２３３などの防塵手段に付着した異物Ｇを除去することができる。これにより、吸引力低下によるシートの吸着遅れなどの給送不良を未然に防ぐことができる。

（態様１０）
シートに画像を形成する画像形成手段と、画像形成手段へ向けてシートを給送する給送手段とを備えた画像形成装置において、給送手段として、態様１乃至９いずれかの給送装置を用いた。
これによれば、給送不良の発生を抑制することができる。

１ ：画像形成システム
１０ ：給送トレイ
１１ ：シート積載台
１２ ：フロント送風装置
１３ ：サイドフェンス
１３ａ ：吐出口
１４ ：サイド送風装置
１４ａ ：サイドブロワ
１７ ：送風装置
１９ ：昇降装置
２０ ：給送ユニット
２１ ：吸着ベルト
２３ ：吸引装置
２５ ：エンドフェンス
１００ ：画像形成装置
１２２ ：表示部
１２３ ：操作部
１２４ ：操作パネル
２００ ：給送装置
２３１ ：吸引ダクト
２３１ａ ：吸引口
２３１ｂ ：排出口
２３２ ：風量検知センサ
２３３ ：フィルター
２３４ ：吸引ファン
２３５ ：流路切替弁
２３５ａ ：回転軸
２３５ｂ ：閉鎖部
２３６ ：異物格納部
２３７ ：満杯検知センサ
２３８ａ ：開閉弁
２３８ｂ ：開閉弁
２５０ ：制御部
Ａ ：風量連続異常回数カウント
Ｂ ：クリーニング連続実行カウント
Ｇ ：異物
Ｐ ：シート
Ｒ１ ：吸引流路
Ｒ２ ：異物排出流路

特開２０１８－００２３８２号公報

Claims (10)

1. 内部に防塵手段が配設された吸引ダクトと、
   前記吸引ダクト内に気流を発生させる気流発生手段とを備え、
   前記気流発生手段により前記吸引ダクトの吸引口から空気を吸引する吸引気流を発生させることでシートを給送部材に吸着させてシートを給送する給送装置において、
   所定のタイミングで、前記気流発生手段により前記吸引気流とは逆方向の気流を前記吸引ダクト内に発生させ、防塵手段に付着した異物を除去するクリーニング動作を実行することを特徴とする給送装置。
2. 請求項１に記載の給送装置において、
   前記吸引ダクトは、前記吸引口から前記防塵手段までの間で分岐し、前記異物を排出する排出口を有する異物排出流路を備え、
   前記吸引ダクトの前記異物排出流路への分岐部に設けられ、前記異物排出流路および前記吸引口から前記分岐部までの吸引流路のいずれ一方の流路を選択的に塞ぐ流路閉鎖手段を有し、
   前記クリーニング動作のとき、前記流路閉鎖手段は、前記吸引流路を塞ぐことを特徴とする給送装置。
3. 請求項２に記載の給送装置において、
   装置に対して着脱可能に構成され、前記排出口から排出された前記異物を格納する異物格納手段を備えることを特徴とする給送装置。
4. 請求項３に記載の給送装置において、
   前記異物格納手段が満杯であることを検知する満杯検知手段を備えることを特徴とする給送装置。
5. 請求項４に記載の給送装置において、
   前記満杯検知手段が満杯を検知したときに、前記異物格納手段が満杯であることをユーザーに通知するとともに、前記クリーニング動作を停止することを特徴とする給送装置。
6. 請求項２に記載の給送装置において、
   前記排出口は、前記異物を機外へ排出することを特徴とする給送装置。
7. 請求項１乃至６いずれか一項に記載の給送装置において、
   前記吸引ダクト内の風量を計測する風量計測手段を備え、
   前記吸引気流発生時の前記風量計測手段に計測結果に基づいて、前記クリーニング動作を実行することを特徴とする給送装置。
8. 請求項７に記載の給送装置において、
   前記クリーニング動作を複数回実行しても、前記風量計測手段による計測結果が正常値に回復しない場合は、前記防塵手段の交換が必要な旨をユーザーおよびサービスマンの少なくとも一方に通知することを特徴とする給送装置。
9. 請求項１乃至８いずれか一項に記載の給送装置において、
   装置の電源投入時に前記クリーニング動作を実行することを特徴とする給送装置。
10. シートに画像を形成する画像形成手段と、
    画像形成手段へ向けて前記シートを給送する給送手段とを備えた画像形成装置において、
    前記給送手段として、請求項１乃至９いずれか一項に記載の給送装置を用いたことを特徴とする画像形成装置。

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