JP2022026944A - シート包装体 - Google Patents

Abstract

【課題】シートの取り出しが容易なシート包装体を提供すること。【解決手段】積層された複数枚のシートを収容する包装袋と、前記包装袋の天面の一部が開裂すると前記天面に開口する取出口と、開裂した前記天面の一部で形成され、前記取出口を再封可能に閉口する蓋体とを有し、前記蓋体は、第１端縁が前記天面に接続され、前記蓋体には、前記第１端縁に沿って延びる第１押圧加工部が形成されている、シート包装体。【選択図】図１

Description

本発明は、シート包装体に関する。

ポケットティシュー等のシート包装体では、ティシューペーパー等のシートが樹脂フィルム製の包装袋に収容されている。包装袋の天面には直線状のミシン目等が形成されており、このミシン目を開裂することで包装袋の天面に取出口が形成される。この取出口から包装袋内に指先を挿入し最上部にあるシートを摘むことで、シートが外部に引き出される（例えば、特許文献１）。

特開２０１５－４７２７０号公報

本発明の課題は、シートの取り出しが容易なシート包装体を提供することである。

第１の態様に係るシート包装体は、積層された複数枚のシートを収容する包装袋と、前記包装袋の天面の一部が開裂すると前記天面に開口する取出口と、開裂した前記天面の一部で形成され、前記取出口を再封可能に閉口する蓋体とを有し、前記蓋体は、第１端縁が前記天面に接続され、前記蓋体には、前記第１端縁に沿って延びる第１押圧加工部が形成されている。

本明細書において、包装袋の天面の一部が開裂すると天面に開口する取出口とは、取出口が天面に形成された開裂用切目線で形成され、この開裂用切目線が開裂すると、包装袋の天面に開口が形成され、この開口が取出口となることを示す。取出口を再封可能に閉口するとは、開口した取出口を蓋体が覆うことを示す。天面に接続される蓋体の端縁とは、取出口が開口した状態で天面に接続された蓋体の固定端を示す。

押圧加工部とは、蓋体となる天面の一部に型等を押し当てて加圧変形した部分を示す。なお、押圧加工部はこのような押圧により蓋体に形成されるため、押圧加工部を形成する作業は容易である。また、端縁に沿って延びるとは、天面に接続する蓋体の端縁の近傍に押圧加工部が配置され、且つ該蓋体の端縁と平行に押圧加工部が配置されていることを示す。

第１の態様では、天面に接続する蓋体の第１端縁に沿って延びる第１押圧加工部が蓋体に形成されていることで、取出口を開封（または開口）する方向に蓋体を展開したときに、展開した蓋体が取出口を再封（または閉口）する元の状態に戻ろうとする蓋体の動きを遅くする（蓋体の閉口動作を遅延させる）ことができる。これにより、取出口からシートを取り出す際に、展開された蓋体が取出口から離れた状態を維持することができる。

なお、蓋体が元の状態に戻ろうとする動きは、蓋体に加わった外力により蓋体の内部に生じる弾性応力（以下、応力という）による蓋体の動きであると考えられる。そして、蓋体の内部に生じた弾性応力分布が押圧加工部により不連続ないし部分的に緩和されること（以下、応力緩和という）が、蓋体の閉口動作を遅延させる理由の一つと考えられる。

このような構成により、第１の態様では、取出口を覆う蓋体が設けられている場合でも、取出口からシートを取り出す際に、蓋体が邪魔になりにくい。そのため、第１の態様によれば、シートの取り出しが容易なシート包装体を提供することができる。

また、第１の態様では、取出口を再封可能に閉口する蓋体が、天面に接続された蓋体の第１端縁に沿って延びる第１押圧加工部を有することで、取出口を開封する際に、第１押圧加工部に沿って蓋体が折れ曲がりやすくなる。これにより、天面に接続される蓋体の端縁の近傍を基端として蓋体が展開され、取出口が開口された状態が維持されやすくなるため、取出口からのシートの取り出しが容易になる。

さらに、第１の態様では、開裂した天面の一部が取出口を再封可能に閉口する蓋体を構成することで、取出口を閉口することができるため、取出口から包装袋内にゴミや埃等（以下、塵埃という）が入りにくくなる。これにより、第１の態様では、シート包装体を衛生的に使用することができる。

さらに、第１の態様では、開裂した天面の一部が取出口を再封可能に閉口する蓋体となり、蓋体の第１端縁が天面に接続されていることで、開裂した天面の一部を構成する蓋体が、包装袋から切り離されずに天面に接続した小片となる。そのため、第１の態様では、取出口の開封（または開口）時に断片（包装袋から切り離された切れ端等）が発生するのを防ぐことができる。

第２の態様に係るシート包装体は、前記蓋体の前記第１端縁と反対側の第２端縁が、前記第１端縁から離れる側に向かって凸となる。本明細書において、蓋体の第１端縁と反対側の第２端縁とは、蓋体において天面に接続された固定端に対向する天面に接続されない自由端を示す。第２端縁が第１端縁から離れる側に向かって凸となるとは、蓋体において天面に接続されない自由端が天面に接続された固定端から離れる方向に平面視でせり出すことを示す。

第２の態様では、蓋体の第１端縁と反対側の第２端縁が第１端縁から離れる側に向かって凸となることで、第２端縁が第１端縁から離れる方向にせり出すトリガーを構成することができる。このようにせり出すトリガーは、指先でつまみやすいため、取出口の開封が容易になる。

また、第２の態様では、蓋体の第２端縁が第１端縁から離れる方向にせり出すトリガーを構成することで、取出口の開封時（または開口時）に蓋体の第２端縁を簡単につまむことができるため、包装袋の天面を押え付けずに取出口を開封することができる。そのため、第２の態様では、取出口の開封時に包装袋に収容されたシートが破れるのを防ぐことができる。

第３の態様に係るシート包装体は、前記蓋体の前記第１端縁と反対側の第２端縁の一部が、前記第１端縁側に向かって凸となる。本明細書において、第２端縁の一部が第１端縁側に向かって凸となるとは、蓋体において天面に接続されない自由端の一部が該自由端側から天面に接続された固定端側に向かって平面視で窪むことを示す。

第３の態様では、蓋体の第１端縁と反対側の第２端縁の一部が第１端縁側に向かって凸となることで、蓋体の第１端縁と第２端縁の間隔が短くなる。これにより、蓋体の面積が小さくなり、取出口の開封時（または開口時）あるいは再封時（または閉口時）に蓋体が変形しにくくなる。そのため、取出口の再封時（または閉口時）に、取出口と蓋体の間に生じる隙間を小さくすることができるので、再封時（または閉口時）に取出口から包装袋内に塵埃が進入するのを防ぐことができる。

また、第３の態様では、蓋体の第１端縁と反対側の第２端縁の一部が第１端縁側に向かって凸となることで、第２端縁の一部が第１端縁側に窪んだトリガーを構成することができる。このような窪んだトリガーは、指先が掛りやすいため、取出口の開封（または開口）が容易になる。

また、第３の態様では、蓋体の第２端縁の一部がこのような窪んだトリガーを構成することで、取出口の開封時（または開口時）に蓋体の第２端縁を簡単につまむことができるため、包装袋の天面を押え付けずに取出口を開封することができる。そのため、第３の態様では、取出口の開封時に包装袋に収容されたシートが破れるのを防ぐことができる。

さらに、第３の態様では、蓋体の第１端縁と反対側の第２端縁の一部が第１端縁側に向かって凸となることで、開封された取出口において第２端縁に対応する蓋体の自由端が第１端縁に対応する蓋体の固定端側に湾曲する形状となる。これにより、天面からシートが引き出される際に、取出口の第２端縁側の端縁付近で天面の一部が撓みやすくなり、引き出されるシートに対する摩擦力を緩和することができる。そのため、第３の態様では、シートを引き出す際に、シートが破れにくくなる。

第４の態様に係るシート包装体は、前記蓋体に、前記第１押圧加工部が延びる方向と交差する方向に延びる第２押圧加工部が形成されている。交差する方向とは、直交する方向を含む筋かいとなる方向を示す。

第４の態様では、蓋体に第１押圧加工部が延びる方向と交差する方向に延びる第２押圧加工部が蓋体に形成されることで、蓋体の開封時（または開口時）に蓋体の形状が維持されるため、シートの取り出しが容易になる。また、蓋体の形状が維持されることで、取出口の再封時（または閉口時）に、取出口と蓋体の間に生じる隙間を小さくすることができるので、再封時（または閉口時）における包装袋内への塵埃の進入を防ぐことができる。

第５の態様に係るシート包装体は、前記蓋体の前記第１端縁と反対側の第２端縁側に、前記天面に着脱可能に接着する接着用シールが固定されている。接着用シールは、蓋体に固定された状態で蓋体の外側の天面に接着するシールを示す。天面に着脱可能に接着するとは、天面に接着した状態から剥離することができ、且つ剥離した状態から再度天面に接着することができることを示す。

第５の態様では、蓋体の第１端縁と反対側の第２端縁に接着用シールが設けられていることで、接着用シールが天面の取出口を開口するためのトリガーを構成することができる。そして、接着用シールを天面から剥がすと、天面に取出口が開裂し、開裂した天面の一部は蓋体を構成する。このような構成により、包装袋の天面を押え付けずに取出口を開封することができる。そのため、第５の態様では、取出口の開封時にシートが破れるのを防ぐことができる。

また、第５の態様では、蓋体にこのような接着用シールが設けられていることで、取出口を再封（または閉口）した状態で接着用シールを介して蓋体を天面に接着することができる。これにより、蓋体による取出口の再封（または閉口）が容易である。また、このような構成では、取出口を閉口した状態で、包装袋の形状が維持されやすく、包装袋内でシートの収容状態が乱れにくい。また、蓋体を再封（または閉口）した状態が維持されるため、再封（または閉口）した取出口からの包装袋内に塵埃の進入を防ぐことができる。

なお、第５の態様では、蓋体にこのような接着用シールを設けることで、取出口からシートを取り出す際に、接着用シールにシートが貼り付くおそれがある。しかしながら、第５の態様では、上述のように、展開した蓋体が取出口を閉口する元の状態に戻ろうとする蓋体の動きを遅くすることができるので、蓋体が邪魔になりにくい。そのため、第５の態様では、蓋体に接着用シールを設けた場合でも、接着用シールにシートが貼り付きにくい。

第６の態様に係るシート包装体は、前記蓋体の前記第１端縁と反対側の第２端縁側に、前記天面に着脱可能に接着する接着用シールが固定され、前記第２押圧加工部の前記第２端縁側の端部が、前記接着用シールに覆われていない。本明細書において、第２押圧加工部の前記第２端縁側とは、蓋体の第１端縁側に位置する第２押圧加工部の末端と反対側に位置する第２押圧加工部の端部を示す。第２押圧加工部の第２端縁側の端部が、接着用シールに覆われていないとは、接着用シールが第２押圧加工部に被らないように配置されていることを示す。

第６の態様では、第２押圧加工部の第２端縁側の端部が接着用シールに覆われていないことで、接着用シールの固定部と蓋体の第２端縁側との固着力が低下しにくく、取出口の開閉時に蓋体から接着用シールが剥がれるのを抑制することができる。

なお、第６の態様では、第２押圧加工部の第２端縁側の端部が接着用シールで覆われないようにするために、第２押圧加工部を短くしなければならず、その分だけ取出口の開口時における蓋体の形状の維持がしにくくなるおそれがある。しかしながら、取出口の開封後（または開口後）に天面に接続されない自由端となる変形しやすい蓋体の第２端縁が接着用シールで固定される。そのため、第６の態様では、取出口の開封後（または開口後）も、蓋体に形成された第２押圧加工部と蓋体に固定された接着用シールの固定部とで相乗的に蓋体の形状を維持することができる。

第７の態様に係るシート包装体は、前記第２端縁の一部が、連続する切目線で構成され、第２端縁の一部が、前記接着用シールに覆われている。本明細書において、第２端縁の一部が、連続する切目線で構成されているとは、蓋体の第２端縁の一部が予めカットされていることを示す。第２端縁の一部が接着用シールで覆われるとは、第２端縁の一部に沿って接着用シールが蓋体に固定されていることを示す。

第７の態様では、蓋体の第２端縁の一部を連続する切目線で構成することで、指が第２端縁の一部に掛かりやすくなる。また、第２端縁の一部の周辺は、蓋体の中でも変形しやすい部分のひとつであるが、第７の態様では、このような変形しやすい部分が接着用シールの固定部で固定されるため、蓋体の変形を防ぐことができる。

また、上述のように、蓋体の第２端縁の一部を連続する切目線で構成することで、該第２端縁の一部が予めカットされているため、第２端縁の一部が接着用シールに覆われていても、取出口の開封時に包装袋の天面の一部が開裂しやすい。そのため、第７の態様では、取出口の開封時に接着用シールに覆われた第２端縁の一部の周辺で、包装袋の天面が予期せぬ部分で破れるのを抑制することができる。

第８の態様に係るシート包装体は、前記接着用シールが前記蓋体に固定されない自由端部を有し、前記自由端部の端縁が波形である。本明細書において、波形は、曲線の凸部と凹部が繰り返し連続する形状を示す。第８の態様では、接着用シールが蓋体に固定されない自由端部を有することで、接着用シールがつかみやすくなり、取出口の開封（開口）及び再封（閉口）（以下、取出口の開閉という）が容易になる。

また、第８の態様では、接着用シールの自由端部の端縁を波形にすることで、接着用シールの自由端部に触れた指先は、自由端部の端縁の波形を構成する曲線の凸部だけに接触する。そのため、接着用シールの自由端部をつまんで取出口を開封（開口）または再封（閉口）する際（以下、取出口の開閉時という）に、接着用シールの自由端部に触れた指先への負担（例えば、指先を痛めたり、指先が傷つくこと等）を抑制することができる。

また、第８の態様では、接着用シールの自由端部の端縁を波形にすることで、シート包装体における取出口の開閉時に、接着用シール（自由端部）が識別しやすくなる。そのため、第８の態様によれば、接着用シールの自由端部が指先でつまみやすくなり、取出口の開閉が容易になる。

第９の態様に係るシート包装体は、前記波形の周期が、０．１ｍｍ以上６ｍｍ以下である。本明細書において、波形の周期とは、波形の隣り合う二つの凸部間の距離または凹部間の距離を示す。波形の周期が０．１ｍｍ以上６ｍｍ以下であることは、波形のスケールが微小であることを示す。

第９の態様では、接着用シールの自由端部における端縁の波形の周期を０．１ｍｍ以上６ｍｍ以下にすることで、自由端部の端縁を構成する波形の凸部または凹部の間隔が小さくなる。これにより、接着用シールの自由端部の端縁に指先の違和感を軽減しながら、該指先への負担をさらに軽減することができる。

また、第９の態様では、接着用シールにおける自由端部の端縁で波形の凸部または凹部の間隔が小さくなることで、接着用シールにおける自由端部の端縁を波形にすることによるシート包装体の外観（または見栄え）の低下を抑制することができる。

第１０の態様に係るシート包装体は、前記周期が、前記波形の波高の２倍以上である。本明細書において、波形の波高とは、波形の凸部の頂部から凹部の底部までの垂直距離を示す。

第１０の態様では、接着用シールの自由端部における波形の周期を波形の波高の２倍以上にすることで、自由端部の端縁を構成する波形の凸部の傾斜がなだらかになる。これにより、接着用シールにおいて自由端部の端縁がなめらかになり、自由端部の端縁に触れる指先の違和感をさらに軽減しながら、該指先への負担をさらに軽減することができる。

また、第１０の態様では、自由端部の端縁に形成される波形の凸部の傾斜がなだらかになることで、接着用シールにおける自由端部の端縁を波形にすることによるシート包装体における接着用シールの外観（または見栄え）の低下を抑制することができる。

第１１の態様に係るシート包装体は、前記自由端部に、前記接着用シールの幅方向に延びる第３押圧加工部が形成されている。本明細書において、接着用シールの幅方向は、シート包装体における取出口の開閉時に接着用シールを着脱する方向と交差する方向を示す。

第１１の態様では、接着用シールの自由端部に接着用シールの幅方向に延びる第３押圧加工部を設けることで、第３押圧加工部に沿って接着用シールの自由端部が折れ曲がりやすくなる。これにより、第１１の態様では、接着用シールの自由端部がつまみやすくなり、取出口の開閉が容易になる。

本発明の一態様によれば、シートの取り出しが容易なシート包装体を提供することができる。

第１実施形態のシート包装体を示す図。 図１のシート包装体に収容されたシート積層体を示す図。 図１のシート包装体を天面側から見た図。 図１のシート包装体を底面側から見た図。 図１のシート包装体を正面側から見た図。 図１のシート包装体を左側面側から見た図。 図１のシート包装体を右側面側から見た図。 図３で取出口と接着用シールを拡大した図。 接着用シールの自由端部の端縁を構成する波形の一例を示す図。 接着用シールの自由端部の端縁を構成する波形の他の一例を示す図。 接着用シールの自由端部の端縁を構成する波形のさらに他の一例を示す図。 図１のシート包装体で取出口を開口した図。 図１２のシート包装体を正面側から見た図。 図１２のシート包装体において取出口を閉口した図。 第１実施形態の第１変形例で取出口と接着用シールを拡大した図。 第１実施形態の第２変形例で取出口と接着用シールを拡大した図。 第２実施形態のシート包装体を示す図。 第３実施形態に係るシート包装体を示す図。

本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、各図において、特に説明がない限り、同一の又は対応する構成については、同一の符号を付して説明を省略する場合がある。また、各図では、各部材の縮尺は実際とは異なる場合がある。

なお、各図において、３軸方向（Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向）の３次元直交座標系を用い、シート包装体の幅方向をＸ方向とし、長手方向をＹ方向とし、高さ方向（上下方向）をＺ方向とする。また、上方は、シート包装体の高さ方向（Ｚ方向）において、包装袋の天面の上側を示し、下方は、シート包装体の高さ方向（Ｚ方向）において、包装袋の天面の下側を示す。

図１は、第１実施形態に係るシート包装体を示す図である。図２は、図１のシート包装体に収容されたシート積層体を示す図である。図３は、図１のシート包装体を天面側から見た図である。図４は、図１のシート包装体を底面側から見た図である。図５は、図１のシート包装体を正面側から見た図である。図６は、図１のシート包装体を左側面側から見た図である。図７は、図１のシート包装体を右側面側から見た図である。

第１実施形態に係るシート包装体１００は、図１に示すように、包装袋１０、取出口２０を有する。シート包装体１００は、実施形態に係るシート包装体の一例である。包装袋１０、取出口２０は、実施形態に係るシート包装体を構成する包装袋、取出口の一例である。

包装袋１０は、図１に示すように、積層された複数枚（または複数組）のシートＳ（以下、シート積層体ＳＬという）が収容される。シート積層体ＳＬは、シートＳの積層方向（ＬＤ方向）が高さ方向（Ｚ方向）となるように、包装袋１０に収容されている（図１、図２）。シート積層体ＳＬは、包装袋１０に形成される取出口２０（開口ＯＰ）を通してシートＳが１枚ずつ（または１組ずつ）引き出せるようになっている（図１２）。

シート積層体ＳＬの形態は、特に限定されず、例えば、シートＳの折目ＦがつまめるようにシートＳが折りたたまれた状態で積層されたもの（図２）、各シートＳが折り込まれた状態で互い違いに積層されたもの（いわゆるポップアップ式のシート積層体）、複数枚のシートＳが単に積層されたもの等を採用することができる。

また、シート積層体ＳＬの寸法は、シート包装体１００の長手方向（Ｙ方向）の長さを８０ｍｍ以上１９５ｍｍ以下、シート包装体１００の長手方向（Ｙ方向）に直交する短手方向（Ｘ方向）の幅を５０ｍｍ以上１４５ｍｍ以下、高さ方向（Ｚ方向）の高さを５ｍｍ以上８０ｍｍ以下とすることができる（図２）。

なお、シート積層体ＳＬの態様は、特に限定されない。例えば、シート積層体ＳＬとして、１枚（または１組）のシートが、Ｚ折りにされ、上下の折り返し縁部が各々半分に折り返され、さらに長手方向の中央で２つ折りに折り畳まれた状態で積層されたものを用いることができる。

シート積層体ＳＬを構成するシートＳの態様は、特に限定されず、例えば、ティシューペーパー、トイレットペーパー、キッチンペーパー、ペーパータオル等の衛生薄葉紙に適用可能である。これらの衛生薄葉紙には、保湿成分を含んだ衛生薄葉紙（例えば、ローションティシュー等）も含まれる。さらに、これらの衛生薄葉紙には、アルコールや次亜塩素酸ナトリウム等の水溶液、芳香剤等の香料、消臭剤等の薬剤等が含まれていてもよい。

また、シートＳの用途は、特に限定されず、産業用、家庭用、携帯用のいずれも適用できる。なお、本実施形態におけるシートとしては、これらの中でも、家庭用、携帯用のローションティシューが好適に用いられる。

シートＳのプライ数は、特に限定されず、１プライ以上にすることができ、好ましくは１プライであり、より好ましくは２プライ（２枚重ね）である。また、シートＳの形状は、特に限定されず、例えば、２プライのシートが折り畳まれた状態の形状が平面視で四角形（長方形、正方形等）であることが好ましい。

シートＳの材質は、特に限定されず、例えば、紙、不織布または布等のシートを用いることができ、好ましくは紙製のシート（以下、紙シートという）である。なお、シートＳが紙シートの場合、パルプを主原料とする原紙が用いられる。パルプ組成は、紙シートにおける公知の組成を用いることができる。例えば、パルプの配合割合を、５０質量％以上、好ましくは９０質量％以上、より好ましくは１００質量％とすることができる。

また、シートＳ（紙シート）におけるパルプ組成は、特に限定されない。例えば、ＮＢＫＰ（針葉樹クラフトパルプ）やＮＵＫＰ（針葉樹未晒しパルプ）などの針葉樹パルプと、ＬＢＫＰ（広葉樹クラフトパルプ）やＬＵＫＰ（広葉樹未晒しパルプ）などの広葉樹パルプとを、任意の比率で使用することができる。なお、針葉樹パルプと広葉樹パルプの比は、限定されず、好ましくは１０：９０～８０：２０であり、より好ましくは広葉樹パルプに対して針葉樹パルプの比率がより多いパルプ組成である。また、シートＳ（紙シート）に含まれるパルプには、古紙パルプを用いてもよい。

シートＳの坪量は、特に限定されないが、プライ数に応じて、紙の場合は５ｇ／ｍ^２以上８０ｇ／ｍ^２以下、不織布の場合は２０ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下のものが望ましい。なお、坪量は、ＪＩＳ Ｐ ８１２４の規定に準拠して測定することができる。

また、シートＳ（紙シート）の厚みは、特に限定されず、ＪＩＳ Ｐ ８１１１（１９９８）の環境下で測定された紙厚を採用することができる。例えば、シートＳ（紙シートの紙厚は、２プライあたり、５０μｍ以上５００μｍ以下にすることができ、好ましくは６０μｍ以上３３０μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以上２００μｍ以下である。

また、シートＳ（紙シート）には、エンボス加工が施されていてもよい。このようなエンボス加工は、公知のエンボス付与方法により実施することができる。

包装袋１０の包装形態は、特に限定されない。例えば、ガセット状に折り込まれた筒状の可撓性フィルムの両端部またはいずれか一方の端部をシール（封止）する包装（ピロー包装）、筒状の可撓性フィルムの両端部を折り畳んでシール（封止）する包装（キャラメル包装）、熱収縮性の樹脂フィルムを加熱して被包装体に密着させる包装（シュリンク包装）、またはこれらを組み合わせた包装等を採用することができる。

本実施形態では、シートＳ（シート積層体ＳＬ）がピロー包装されている。なお、ピロー包装は、三つ折りされた筒状のフィルム、あるいは、ガセット状に折り込まれた筒状の可撓性フィルムの両端部またはいずれか一方の端部をシール（封止）する包装形態である。具体的には、シート包装体１００において、包装袋１０の第１方向（Ｘ方向）と交差する第２方向（Ｙ方向）の両端部１０Ａ、１０Ｂに、シート積層体ＳＬがピロー包装されるようにシール部３０、４０がそれぞれ形成されている（図１、図３、図４）。

ここで、第１方向（Ｘ方向）は、包装袋１０の天面１１上の所定の一方向に沿う方向（Ｘ方向）を示す。また、第１方向（Ｘ方向）と交差する第２方向（Ｙ方向）は、包装袋１０の天面１１と同一平面上で第１方向（Ｘ方向）と直交する方向または筋かいに交わる方向に沿う方向（Ｙ方向）を示す（図３）。

シール部３０は、第１方向（Ｘ方向）に延びる内端３１と外端３２を有し、内端３１で包装袋１０の端部１０Ａを封止する。また、シール部４０は、第１方向（Ｘ方向）に延びる内端４１と外端４２を有し、内端４１で包装袋１０の端部１０Ｂを封止する（図３～図７）。

なお、包装袋１０の材質が後述する樹脂等のフィルムの場合、第１方向（Ｘ方向）は、樹脂成形において樹脂を流す方向（フィルムの延伸方向または流れ方向）であることが好ましい。また、第２方向（Ｙ方向）は、延伸方向または流れ方向と直交する方向であることが好ましい。

包装袋１０の材質は、特に限定されず、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリアミド（ＰＡ）等の樹脂を用いることができる。

なお、これらの樹脂の中でも、柔軟で取扱い性に優れ、シール性が高く、安価であること等の観点から、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等が好ましい。また、無臭であり、耐水性・耐薬品性に優れ、低コストで大量生産が可能である観点から、ポリエチレンが好ましい。ポリエチレンとしては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等を用いることができる。また、堅牢であり、成形しやすく、印刷時の発色がよく、また光沢を付与できること等の観点からは、ポリプロピレンが好ましい。

包装袋１０の形態は、特に限定されず、上述の樹脂が単層で形成された単層フィルム、上述の樹脂を積層したラミネートフィルム、または、上述の２種類以上の樹脂の混合物で形成された混合フィルムであってもよい。

包装袋１０の厚みは、特に限定されず、好ましくは１０μｍ以上１００μｍ以下、より好ましくは１５μｍ以上７０μｍ以下である。包装袋１０の厚みを１０μｍ以上とすることで、シートＳが収容される包装袋１０としての十分な強度を確保することができる。また、包装袋１０の厚みを１００μｍ以下とすることで、包装袋１０の柔軟性及び軽量性を確保できるとともに、コストが抑えられる。

なお、包装袋１０を形成する材質は、上述した可撓性フィルム等の樹脂材料に限定されず、紙材料（クラフト紙等）を用いてもよい。また、包装袋１０を形成する材質には、生分解性材料（生分解性プラスチック、生分解性紙等）、バイオマス材料（バイオマスフィルム等の再生可能な生物由来の有機性資源で化石資源を除いたもの）を用いることができる。

また、包装袋１０は、天面１１、底面１２を有する。シート包装体１００では、天面１１と底面１２が上下方向（Ｚ方向）に対向する（図１、図３～図７）。なお、天面１１は、本実施形態に係るシート包装体を構成する包装袋の天面の一例である。

天面１１は、第１方向（Ｘ方向）に延びる端縁１１Ａ、１１Ｂと第２方向（Ｙ方向）に延びる端縁１１Ｃ、１１Ｄを有する。底面１２は、第１方向（Ｘ方向）に延びる端縁１２Ａ、１２Ｂと第２方向（Ｙ方向）に延びる端縁１２Ｃ、１２Ｄを有する（図３、図４）。

天面１１の端縁１１Ａ及び底面１２の端縁１２Ａには、シール部３０が形成されている。天面１１の端縁１１Ｂ及び底面１２の端縁１２Ｂには、シール部４０が形成されている（図３～図７）。すなわち、包装袋１０では、天面１１の端縁１１Ａと底面１２の端縁１２Ａとが、シール部３０を介して一体化され、天面１１の端縁１１Ｂと底面１２の端縁１２Ｂとが、シール部４０を介して一体化されている（図５～図７）。

包装袋１０の寸法は、シート包装体１００の長手方向（Ｙ方向）の長さＬを８０ｍｍ以上２００ｍｍ以下、シート包装体１００の長手方向（Ｙ方向）に直交する短手方向（Ｘ方向）の幅Ｗを５０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下、高さ方向（Ｚ方向）の高さＪを５ｍｍ以上８５ｍｍ以下とすることができる（図３、図５）。なお、この包装袋１０の寸法は、包装袋１０にシート積層体ＳＬが収容された状態での寸法を示す（図１、図２、図１２～図１４）。

取出口２０は、天面１１に形成されて、シートＳが取り出される（図９）。取出口２０は、包装袋１０の天面１１の一部ＢＬが開裂すると天面１１に開口する（図１、図１２）。本実施形態では、取出口２０が天面１１に形成された開裂用切目線ＣＬ（例えば、ミシン目）で形成され、この開裂用切目線ＣＬが開裂すると、包装袋１０の天面１１に開口ＯＰが形成され、この開口ＯＰが取出口２０となる（図１、図３、図９）。

なお、開裂用切目線ＣＬは、カットＣ１とタイＴ１（２つのカットＣ１間のカットされていない部分）が交互に配置され、タイＴ１が破断すると両隣のカットＣ１が連続したカットになる切目線である（図１、図３）。なお、開裂用切目線ＣＬにおいて、カットＣ１の長さ、及びタイＴ１の長さは、任意である。

開裂用切目線ＣＬにおいて、各カットＣ１の長さは、０．８ｍｍ以上９.０ｍｍ以下にすることができ、好ましくは１．５ｍｍ以上８．０ｍｍ以下、より好ましくは２．５ｍｍ以上７.０ｍｍ以下である。また、各タイＴ１の長さは、０．３ｍｍ以上５.０ｍｍ以下にすることができ、好ましくは０．４ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以上１.５ｍｍ以下である。

取出口２０の形状は、任意である。本実施形態では、取出口２０の形状が、平面視で半楕円形状となっている。本実施形態では、取出口２０の形状は、蓋体５０の第１端縁５１と反対側の第２端縁５２が、第１端縁５１から離れる側に向かって凸となっている。

ここで、蓋体５０の第１端縁５１と反対側の第２端縁５２は、蓋体５０において天面１１に接続された固定端（第１端縁５１）に対向する天面１１に接続されない自由端（第２端縁５２）を示す。また、第２端縁５２が第１端縁５１から離れる側に向かって凸となるとは、蓋体５０において天面１１に接続されない自由端（第２端縁５２）が天面１１に接続された固定端（第１端縁５１）の両末端２０Ａ、２０Ｂに接続し、固定端（第１端縁５１）から離れる方向に平面視でせり出す（凸部２０Ｃを構成する）ことを示す（図３、図８）。

具体的には、取出口２０は、天面の端縁１１Ａ側の末端２０Ａから末端２０Ｂに延び、天面の端縁１１Ａから中央部１１Ｅに向かって凸となる（凸部２０Ｃを形成する）ように形成されている（図１、図３、図８）。ここで、天面１１の中央部１１Ｅは、天面１１の中心（図心）Ｇを含み、天面１１全体の１０分の１から５分の１程度の広さの領域を示す（図３）。これにより、取出口２０は、第１方向（Ｘ方向）の端縁１１Ｂ側に形成されている。

なお、第１方向（Ｘ方向）における取出口２０の間隔Ｌ２は、包装袋１０の長手方向（Ｙ方向）の長さＬ１に対して、１５％以上６０％以下であり、好ましくは２０％以上５５％以下、より好ましくは２５％以上５０％以下である。また、第２方向（Ｙ方向）における取出口２０の間隔Ｗ２は、包装袋１０の幅方向（Ｙ方向）の幅Ｗ１に対して、５０％以上９０％以下であり、好ましくは６０％以上８５％以下、より好ましくは７０％以上８０％以下である（図３）。

本実施形態のシート包装体１００は、さらに蓋体５０を有する。蓋体５０は、開裂した天面１１の一部ＢＬで形成され、取出口２０を再封可能に閉口する。ここで、取出口２０を再封可能に閉口するとは、開口した取出口２０（開口ＯＰ）を蓋体５０が覆うことを示す（図１、図３、図１２、図１４）。

蓋体５０は、第１端縁５１が天面１１に接続されている。本実施形態では、蓋体５０の第１端縁５１が、シール部４０側に構成されている（図３）。天面１１に接続される蓋体５０の第１端縁５）は、取出口２０（ＯＰ）が開口した状態で天面１１に接続された蓋体５０の固定端を構成する。なお、固定端を構成する蓋体５０の第１端縁５１は、取出口２０を開口または閉口する際の基端となる取出口２０の端縁２０Ｄに対応する（図３、図８）。なお、取出口２０の端縁２０Ｄは、シール部４０の内端４１に構成され、蓋体５０の第１端縁５１（取出口２０の端縁２０Ｄ）は、シール部４０の内端４１に固定されている（図３、図８、図１２～図１４）。

本実施形態のシート包装体１００では、蓋体５０に、第１端縁５１に沿って延びる第１押圧加工部６０が設けられている。具体的には、天面１１に接続する蓋体５０の第１端縁５１の近傍５１Ａ（第１端縁５１寄り）に第１押圧加工部６０が配置されている。第１押圧加工部６０は、蓋体５０の第１端縁５１と平行に配置されている（図１、図３、図８）。

なお、押圧加工部は、蓋体５０となる天面１１の一部ＢＬに型等を押し当てて加圧変形した部分である。このような押圧加工部は、押圧により蓋体５０に形成されるため、押圧加工部を形成する作業は容易である（図１、図３、図８）。

第１押圧加工部６０は、天面１１の第１方向（Ｘ方向）と交差する第２方向（Ｙ方向）に延びている。第１押圧加工部６０は、シール部４０から第１方向（Ｘ方向）に離れる間隔Ｌ３が約１ｍｍの位置で、第２方向（Ｙ方向）に沿ってシール部４０と平行に延びている（図３、図８）。

なお、第１方向（Ｘ方向）におけるシール部４０と第１押圧加工部６０との間隔Ｌ３は、本実施形態における距離に限定されない。例えば、シール部４０と第１押圧加工部６０との間隔Ｌ３は、第１方向（Ｘ方向）における取出口２０の間隔Ｌ２に対して、０．５％以上２０％以下であり、好ましくは１％以上１５％以下、より好ましくは２％以上１０％以下である。

なお、第２方向（Ｙ方向）における第１押圧加工部６０の長さ（幅Ｗ３）は、本実施形態における距離に限定されない。例えば、第１押圧加工部６０の長さ（幅Ｗ３）は、第２方向（Ｙ方向）における取出口２０の間隔（幅Ｗ２）に対して、６５％以上１００％以下であり、好ましくは７０％以上１００％以下、より好ましくは７５％以上１００％以下である（図３）。

本実施形態では、第１押圧加工部６０は、第２方向（Ｙ方向）の長さ（幅Ｗ３）が、取出口２０の第２方向（Ｙ方向）の幅Ｗ２よりも短くなっている。具体的には、第１押圧加工部６０の端部６１は、天面１１の端縁１１Ｃ側で、蓋体５０の第２端縁５２から内側に離れて配置されている。また、第１押圧加工部６０の端部６２は、天面１１の端縁１１Ｄ側で、蓋体５０の第２端縁５２から内側に離れて配置されている（図１、図３、図８）。

なお、第１押圧加工部６０を設ける際の位置決めを容易にする観点から、第１押圧加工部６０の第２方向（Ｙ方向）の長さ（幅Ｗ３）が取出口２０の第２方向（Ｙ方向）の幅Ｗ２より長くなるように、第１押圧加工部６０を設けてもよい。

本実施形態では、天面１１に接続する蓋体５０の第１端縁５１に沿って延びる第１押圧加工部６０が蓋体５０に形成されていることで、取出口２０を開封（または開口）する方向（Ｙ方向）に蓋体５０を展開したときに、展開した蓋体５０が取出口２０（ＯＰ）を再封（または閉口）する元の状態に戻ろうとする蓋体５０の動きを遅くする（蓋体５０の閉口動作を遅延させる）ことができる。

これにより、取出口２０（ＯＰ）からシートＳを取り出す際に、展開された蓋体５０が取出口２０（ＯＰ）から離れた状態を維持することができる（図１２、図１３）。そのため、本実施形態によれば、取出口からのシートの取り出し易い（取出性が良好である）。

なお、蓋体５０が元の状態に戻ろうとする動きは、蓋体５０に加わった外力により蓋体５０の内部に生じる弾性応力（以下、応力という）による蓋体５０の動きであると考えられる。そして、蓋体５０の内部に生じた弾性応力分布が押圧加工部により不連続ないし部分的に緩和されること（以下、応力緩和という）が、蓋体５０の閉口動作を遅延させる理由の一つと考えられる。

なお、シートの取出性は、図１３に示すように、シート包装体１００における蓋体５０の角度として、包装袋１０の天面１１を開裂し、取出口２０を開口する方向に蓋体を約１８０°展開し、約３秒放置したときの、蓋体５０の角度θを測定することで評価することができる。角度θは、展開された蓋体５０の天面１１に対する角度とする（図１３）。角度θが９０°以上のとき、展開された蓋体５０が取出口２０（ＯＰ）から離れた状態が維持され取出性が良好であると判断できる。

このような構成により、本実施形態では、取出口２０（ＯＰ）を覆う蓋体５０が設けられている場合でも、取出口２０（ＯＰ）からシートＳを取り出す際に、蓋体５０が邪魔になりにくい（図１２、図１３）。そのため、本実施形態によれば、シートＳの取り出しが容易なシート包装体１００を提供することができる。

また、本実施形態では、取出口２０（ＯＰ）を再封可能に閉口する蓋体５０が、天面１１に接続された蓋体５０の第１端縁５１に沿って延びる第１押圧加工部６０を有することで、取出口２０を開封する際に、第１押圧加工部６０に沿って蓋体５０が折れ曲がりやすくなる。これにより、天面１１に接続される蓋体５０の端縁（第１端縁５１）の近傍５１Ａを基端として蓋体５０が展開され、取出口２０が開口された状態が維持されやすくなるため、取出口２０（ＯＰ）からのシートＳの取り出しが容易になる（図１２、図１３）。

さらに、本実施形態では、開裂した天面１１の一部ＢＬが取出口２０（ＯＰ）を再封可能に閉口する蓋体５０を構成することで、取出口２０（ＯＰ）を閉口することができるため、取出口２０から包装袋１０内にゴミや埃等（以下、塵埃という）が入りにくくなる。これにより、本実施形態では、シート包装体１００を衛生的に使用することができる（図１４）。

さらに、本実施形態では、開裂した天面１１の一部ＢＬが取出口２０（ＯＰ）を再封可能に閉口する蓋体５０となり、蓋体５０の第１端縁５１が天面１１に接続されていることで、開裂した天面１１の一部ＢＬを構成する蓋体５０が、包装袋１０から切り離されずに天面１１に接続した小片ＢＬとなる。そのため、本実施形態では、取出口２０の開封（または開口）時に断片（包装袋１０から切り離された切れ端等）が発生するのを防ぐことができる（図１２～図１４）。

なお、本実施形態では、蓋体５０の第１押圧加工部６０が蓋体５０のシール部４０側に設けられていることで、天面１１に接続された蓋体５０の第１端縁５１の近傍５１Ａが蓋体５０の第１押圧加工部６０となる。蓋体５０のシール部４０側の第１端縁５１の近傍５１Ａは、取出口２０を開口するために蓋体５０を展開したときに応力が生じやすい部分であるため、この部分に蓋体５０の第１押圧加工部６０を設けることで、蓋体５０の応力が緩和されやすくなる。そのため、本実施形態によれば、蓋体５０の閉口動作を遅延させる機能を高めることができる（図１２、図１３）。

また、本実施形態では、取出口２０が天面１１の第１方向（Ｘ方向）の一方の端縁１１Ｂ側に形成されているため、取出口２０が天面１１全体に形成されることはない。そのため、取出口２０が開口した後も包装袋１０の形状が保たれやすく、包装袋１０内でシートＳ（シート積層体ＳＬ）の収容状態が乱れにくい。そのため、本実施形態によれば、シート包装体１００を最後まできれいに使用することができる（図１２～図１３）。

また、本実施形態では、取出口２０を天面１１の第１方向（Ｘ方向）の一方の端縁１１Ｂ側に形成することで、取出口２０を天面１１のシール部４０側に開口させることができる。これにより、取出口２０からシートＳを取り出す際に、シートＳを天面１１側に引き出すことができ、また第１方向（Ｘ方向）に沿ってシール部４０側にも引き出すこともできる。そのため、本実施形態によれば、使い勝手がよいシート包装体１００を提供することができる（図１２、図１３）。

本実施形態では、蓋体５０の第１押圧加工部６０が天面１１の第１方向（Ｘ方向）と交差する第２方向（Ｙ方向）に延びることで、天面１１に接続された蓋体５０の第１端縁５１に沿って第１押圧加工部６０を設けることができる。これにより、本実施形態では、蓋体５０の応力がさらに緩和されやすくなり、蓋体５０の閉口動作を遅延させる機能をさらに高めることができる（図９、図１０）。

本実施形態では、上述のように、蓋体５０の第１端縁５１と反対側の第２端縁５２が第１端縁５１から離れる側に向かって凸となる（凸部２０Ｃを構成する）ことで、第２端縁５２が第１端縁５１から離れる方向にせり出すトリガー（凸部２０Ｃ）を構成することができる。このようにせり出すトリガー（凸部２０Ｃ）は、指先でつまみやすいため、取出口２０の開封が容易になる（図１、図３、図８、図１２）。

また、本実施形態では、蓋体５０の第２端縁５２が第１端縁５１から離れる方向にせり出すトリガー（凸部２０Ｃ）を構成することで、取出口２０の開封時（または開口時）に蓋体５０の第２端縁５２を簡単につまむことができるため、包装袋１０の天面１１を押え付けずに取出口２０を開封することができる。そのため、本実施形態では、取出口２０の開封時に包装袋１０に収容されたシートＳが破れるのを防ぐことができる（図１、図３、図８、図１２）。

本実施形態に係るシート包装体１００では、蓋体５０に、さらに第２押圧加工部７０が形成されている。第２押圧加工部７０は、第１押圧加工部６０が延びる方向（Ｘ方向）と交差する方向（Ｙ方向）に延びる。ここで、交差する方向とは、直交する方向を含む筋かいとなる方向を示す。

本実施形態では、第２押圧加工部７０は、第１押圧加工部６０と直交する方向に延びる。そして、第２押圧加工部７０の端部７１は、蓋体５０の第１端縁５１側（第１押圧加工部６０の近傍）に配置され、第２押圧加工部７０の端部７２は、蓋体５０の第２端縁５２側（第１押圧加工部６０から離れた位置）に配置されている（図１、図３、図８）。

なお、第１方向（Ｘ方向）における第２押圧加工部７０の長さＬ４は、本実施形態における距離に限定されない。例えば、第２押圧加工部７０の長さＬ４は、第１方向（Ｘ方向）における取出口２０の間隔Ｌ２）に対して、３０％以上１００％以下であり、好ましくは５０％以上１００％以下、より好ましくは６０％以上１００％以下である（図３）。なお、本実施形態では、第２押圧加工部７０が、第１押圧加工部６０に接続していないが、第２押圧加工部７０は第１押圧加工部６０に接続していてもよい。

本実施形態では、蓋体５０に第１押圧加工部６０が延びる方向（Ｘ方向）と交差する方向（Ｙ方向）に延びる第２押圧加工部７０が蓋体５０に形成されることで、蓋体５０の開封時（または開口時）に蓋体５０の形状が維持されるため、シートＳの取り出しが容易になる（図１、図３、図８、図１２、図１３）。また、蓋体５０の形状が維持されることで、取出口２０（ＯＰ）の再封時（または閉口時）に、取出口２０（ＯＰ）と蓋体５０の間に生じる隙間を小さくすることができるので、再封時（または閉口時）における包装袋１０内への塵埃の進入を防ぐことができる（図１４）。

本実施形態に係るシート包装体１００では、蓋体５０の第１端縁５１と反対側の第２端縁５２側に、天面１１に着脱可能に接着する接着用シール８０が固定されている（図１、図３）。ここで、接着用シール８０は、蓋体５０に固定された状態で蓋体５０の外側の天面１１に接着するシールである。

接着用シール８０は、固定部８１、粘着部８２、及び自由端部８３を有する。接着用シール８０において、固定部８１は蓋体５０の端縁５２に固定され、粘着部８２は天面１１に剥離可能に接着し、自由端部８３は蓋体５０に固定されない（図１、図３、図８）。なお、天面１１に着脱可能に接着するとは、粘着部８２が、天面１１に接着した状態から剥離することができ、且つ剥離した状態から再度天面１１に接着することを示す。

接着用シール８０の態様は、限定されず、例えば、基材（図示せず）に、接着剤が塗布された固定部８１と、固定部８１より接着力が弱い接着剤が塗布された粘着部８２と、これらの接着剤がいずれも塗布されない自由端部８３が形成されたものを用いることができる。

なお、固定部８１と粘着部８２の接着剤には、同じ接着力を有する接着剤を用いてもよい。また、自由端部８３には、固定部８１と粘着部８２と同じ接着剤を一旦塗布した上で、その上からニスを塗布して接着性を失わせてもよく、また接着剤を最初から塗布しない状態で構成してもよい。

なお、基材の材質は、限定されないが、上述の包装袋１０に用いられる可撓性フィルム等の樹脂材料、紙材料、生分解性材料、バイオマス材料等を用いることができる。また、基材の形態は、限定されず、上述の包装袋１０に用いられる単層フィルム、ラミネートフィルム、混合フィルムを用いることができる。さらに、基材の厚みは、上述の包装袋１０に用いられる可撓性フィルム厚みを採用することができる。

また、固定部８１の接着剤の材質は、限定されないが、粘着力が２Ｎ／２５ｍｍ以上６Ｎ／２５ｍｍ以下の接着剤で構成することが好ましい。また、粘着部８２の接着剤の材質は、限定されないが、粘着力が２Ｎ／２５ｍｍ以上６Ｎ／２５ｍｍ以下となる材質であることが好ましい。ここで、粘着力とは、ＪＩＳ Ｚ０２３７を参考にした粘着力試験法により測定した引きはがし抵抗値を示す。

本実施形態のシート包装体１００では、蓋体５０の第１端縁５１と反対側の第２端縁５２側に、天面１１に着脱可能に接着する接着用シール８０が固定され、第２押圧加工部７０の第２端縁５２側の端部７２が、接着用シール８０に覆われていない。

ここで、第２押圧加工部７０の第２端縁５２側の端部７２は、蓋体５０の第１端縁５１側に位置する第２押圧加工部７０の端部７１と反対側に位置する第２押圧加工部７０の端部７２を示す。また、第２押圧加工部７０の第２端縁５２側の端部７２が、接着用シール８０に覆われていないとは、接着用シール８０が第２押圧加工部７０に被らないように配置されていることを示す。

本実施形態では、上述のように、蓋体５０の第１端縁５１と反対側の第２端縁５２に接着用シール８０が設けられていることで、接着用シール８０が天面１１の取出口２０を開口するためのトリガーＴＧを構成することができる。そして、接着用シール８０を天面１１から剥がすと、天面１１に取出口２０が開裂し、開裂した天面１１の一部ＢＬは蓋体５０を構成する。このような構成により、包装袋１０の天面１１を押え付けずに取出口２０を開封することができる。そのため、本実施形態では、取出口２０の開封時にシートＳが破れるのを防ぐことができる（図１、図３、図８、図１２、図１３）。

また、本実施形態では、蓋体５０にこのような接着用シール８０が設けられていることで、取出口２０（ＯＰ）を再封（または閉口）した状態で接着用シール８０を介して蓋体５０を天面１１に接着することができる。これにより、蓋体５０による取出口２０（ＯＰ）の再封（または閉口）が容易である。また、このような構成では、取出口２０（ＯＰ）を閉口した状態で、包装袋１０の形状が維持されやすく、包装袋１０内でシートＳ（シート積層体ＳＬ）の収容状態が乱れにくい。また、蓋体５０を再封（または閉口）した状態が維持されるため、再封（または閉口）した取出口２０（ＯＰ）からの包装袋１０内に塵埃の進入を防ぐことができる（図１２、図１４）。

なお、本実施形態では、蓋体５０にこのような接着用シール８０を設けることで、取出口２０（ＯＰ）からシートＳを取り出す際に、接着用シール８０にシートＳが貼り付くおそれがある。しかしながら、本実施形態では、上述のように、展開した蓋体５０が取出口２０（ＯＰ）を閉口する元の状態に戻ろうとする蓋体５０の動きを遅くすることができるので、蓋体５０が邪魔になりにくい。そのため、本実施形態では、蓋体５０に接着用シール８０を設けた場合でも、接着用シール８０にシートＳが貼り付きにくい（図１２、図１３）。

本実施形態では、上述のように、第２押圧加工部７０の第２端縁５２側の端部７２が接着用シール８０に覆われていないことで、接着用シール８０の固定部８１と蓋体５０の第２端縁５２との固着力が低下しにくく、取出口２０の開閉時に蓋体５０から接着用シール８０が剥がれるのを抑制することができる。

なお、本実施形態では、第２押圧加工部７０の第２端縁５２側の端部７２が接着用シール８０で覆われないようにするために、第２押圧加工部７０を短くしなければならず、その分だけ取出口２０の開口時における蓋体５０の形状の維持がしにくくなるおそれがある。しかしながら、本実施形態では、取出口２０の開封後（または開口後）に天面１１に接続されない自由端となる変形しやすい蓋体５０の第２端縁５２が接着用シール８０で固定される。そのため、本実施形態では、取出口２０の開封後（または開口後）も、蓋体５０に形成された第２押圧加工部７０と蓋体５０に固定された接着用シール８０の固定部８１とで相乗的に蓋体５０の形状を維持することができる（図１、図３、図８、図１６、図１７）。

本実施形態のシート包装体１００は、第２端縁５２の一部５２Ａが、連続する切目線で構成されている。そして、第２端縁５２の一部５２Ａが、接着用シール８０に覆われている。本明細書において、第２端縁５２の一部５２Ａが、連続する切目線で構成されているとは、蓋体の第２端縁５２の一部５２Ａが予めカットされていることを示す。第２端縁５２の一部５２Ａが接着用シール８０で覆われるとは、第２端縁５２の一部５２Ａに沿って接着用シール８０が蓋体に固定されていることを示す。

具体的には、取出口２０を構成する開裂用切目線ＣＬの一部が、蓋体５０の第２端縁５２の一部５２Ａに対応する部分で、カットＣ２とタイＴ２（１つのカットＣ２の両端に並ぶカットされていない部分）が交互に予め配置され、蓋体５０の第２端縁５２の一部５２ＡがこのカットＣ２に対応することを示す（図８）。そして、カットＣ２で構成された第２端縁５２の一部５２Ａが接着用シール８０で覆われている。

なお、蓋体５０の第２端縁５２の一部５２Ａに対応する開裂用切目線ＣＬの一部において、カットＣ２の長さ、及びタイＴ２の長さは、任意である。例えば、カットＣ２の長さは、１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下にすることができ、好ましくは１３ｍｍ以上２７ｍｍ以下、より好ましくは１６ｍｍ以上２５ｍｍ以下である。また、各タイＴ２の長さは、０．３ｍｍ以上５.０ｍｍ以下にすることができ、好ましくは０．４ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以上１.５ｍｍ以下である。

また、本実施形態では、第２端縁５２の一部５２Ａの第１方向（Ｘ方向）の間隔Ｗ５が、接着用シール８０の第１方向（Ｘ方向）の幅Ｗ４よりも短くなっている（図８）。接着用シール８０の第１方向（Ｘ方向）の幅Ｗ４は、接着用シール８０の第１方向（Ｘ方向）に広がる範囲を示す。第２端縁５２の一部５２Ａの第１方向（Ｘ方向）の間隔Ｗ５は、第２端縁５２の一部５２Ａを構成する第２端縁５２の一部５２Ａの第１方向（Ｘ方向）に沿う一方の末端５２Ｂから他方の末端５２Ｃまでの距離Ｗ５を示す。なお、第２端縁５２の一部５２Ａの第１方向（Ｘ方向）の間隔Ｗ５は、取出口２０を構成する開裂用切目線ＣＬの一部のカットＣ２の長さに対応する。

なお、第２端縁５２の一部５２Ａの第１方向（Ｘ方向）の間隔Ｗ５は、接着用シール８０の第１方向（Ｘ方向）の幅Ｗ４に対して、７５％以上９９％以下であり、好ましくは８０％以上９５％以下、より好ましくは８５％以上９０％以下である（図８）。本実施形態では、例えば、接着用シール８０の第１方向（Ｘ方向）の幅Ｗ４は約２５ｍｍであり、第２端縁５２の一部５２Ａの第１方向（Ｘ方向）の間隔Ｗ５は約２２ｍｍである。

本実施形態では、蓋体５０の第２端縁５２の一部５２Ａを連続する切目線で構成することで、指が第２端縁５２の一部５２Ａに掛かりやすくなる。また、第２端縁５２の一部５２Ａの周辺は、蓋体５０の中でも変形しやすい部分のひとつであるが、本実施形態では、このような変形しやすい部分が接着用シール８０の固定部で固定されるため、蓋体５０の変形を防ぐことができる。

また、上述のように、蓋体５０の第２端縁５２の一部５２Ａを連続する切目線で構成することで、該第２端縁５２の一部５２Ａが予めカットされているため、第２端縁５２の一部５２Ａが接着用シール８０に覆われていても、取出口の開封時に包装袋の天面の一部が開裂しやすい。そのため、本実施形態では、取出口の開封時に接着用シール８０に覆われた第２端縁５２の一部５２Ａの周辺で、包装袋の天面が予期せぬ部分で破れるのを抑制することができる。

また、本実施形態では、第２端縁５２の一部５２Ａの第１方向（Ｘ方向）の間隔Ｗ５が、接着用シール８０の第１方向（Ｘ方向）の幅Ｗ４よりも短くなっていることで、取出口２０の開封前に取出口２０が開口するのを防ぐことができる。

本実施形態のシート包装体１００は、自由端部８３の端縁８３Ａが波形Ｕである。ここで、波形Ｕは、曲線の凸部Ｂと凹部Ｄが繰り返し連続する形状を示す（図９）。

本実施形態のシート包装体１００は、波形Ｕの周期Ｐが、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である。ここで、波形Ｕの周期Ｐは、波形Ｕの隣り合う二つの凸部Ｂ（凸部Ｂ１、Ｂ２）間の距離または凹部Ｄ（凹部Ｄ１、Ｄ２）間の距離Ｐを示す。波形Ｕの周期Ｐが０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることは、波形Ｕのスケールが微小であることを示す（図１、図３、図８、図９）。

本実施形態のシート包装体１００は、周期Ｐが、波形Ｕの波高Ｈの２倍以上である。ここで、波形Ｕの波高Ｈとは、波形Ｕの凸部Ｂの頂部から凹部Ｄの底部までの垂直距離Ｈを示す（図９）。

実施形態では、接着用シール８０の自由端部８３の端縁８３Ａを構成する波形Ｕとして、例えば、周期Ｐ１が波高Ｈ１の約５倍である波形Ｕ１を採用することができる（図９）。また、波形Ｕとして、周期Ｐ２が波高Ｈ２の約１０倍である波形Ｕ２を採用することができる（図１０）。さらに、波形Ｕとして、周期Ｐ３が波高Ｈ３の約２倍である波形Ｕ３を採用することができる（図１１）。

波形Ｕの波高Ｈは、好ましくは０．０３ｍｍ以上２ｍｍ以下であり、より好ましくは０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．１ｍｍ以上０．８ｍｍ以下である。なお、波形Ｕの波高Ｈが０．０３ｍｍ以上２ｍｍ以下の範囲であることは、波形Ｕのスケールが微小であることを示す。

本実施形態では、上述のように、接着用シール８０が蓋体５０に固定されない自由端部８３を有することで、接着用シール８０がつかみやすくなり、取出口２０の開封（開口）及び再封（閉口）（以下、取出口２０の開閉という）が容易になる（図１、図３、図８、図１２、図１４）。

また、本実施形態では、上述のように、接着用シール８０の自由端部８３の端縁８３Ａを波形Ｕにすることで、接着用シール８０の自由端部８３に触れた指先は、自由端部８３の端縁８３Ａの波形Ｕを構成する曲線の凸部Ｂ（凸部Ｂ１、Ｂ２）だけに接触する（図９）。そのため、接着用シール８０の自由端部８３をつまんで取出口２０を開封（開口）または再封（閉口）する際（以下、取出口２０の開閉時という）に、接着用シール８０の自由端部８３に触れた指先への負担（例えば、指先を痛めたり、指先が傷つくこと等）を抑制することができる（図１、図３、図８～図１２、図１４）。

また、本実施形態では、上述のように、接着用シール８０の自由端部８３の端縁８３Ａを波形Ｕにすることで、シート包装体１００における取出口２０の開閉時に、接着用シール８０（自由端部８３）が識別しやすくなる。そのため、本実施形態によれば、接着用シール８０の自由端部８３が指先でつまみやすくなり、取出口２０の開閉が容易になる（図１、図３、図８～図１２、図１４）。

本実施形態では、上述のように、接着用シール８０の自由端部８３における端縁８３Ａの波形Ｕの周期Ｐを０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下にすることで、自由端部８３の端縁８３Ａを構成する波形Ｕの凸部Ｂ（凸部Ｂ１、Ｂ２）または凹部Ｄ（凹部Ｄ１、Ｄ２）の間隔Ｐが小さくなる。これにより、接着用シール８０の自由端部８３の端縁８３Ａに指先の違和感を軽減しながら、該指先への負担をさらに軽減することができる（図１、図３、図８～図１２、図１４）。

また、本実施形態では、接着用シール８０における自由端部８３の端縁８３Ａで波形Ｕの凸部Ｂ（凸部Ｂ１、Ｂ２）または凹部Ｄ（凹部Ｄ１、Ｄ２）の間隔Ｐが小さくなることで、接着用シール８０における自由端部８３の端縁８３Ａを波形Ｕにすることによるシート包装体１００の外観（または見栄え）の低下を抑制することができる（図１、図３、図８～図１２、図１４）。

本実施形態では、接着用シール８０の自由端部８３における波形Ｕの周期Ｐを波形Ｕの波高Ｈの２倍以上にすることで、自由端部８３の端縁８３Ａを構成する波形Ｕの凸部Ｂの傾斜がなだらかになる。これにより、接着用シール８０において自由端部８３の端縁８３Ａがなめらかになり、自由端部８３の端縁８３Ａに触れる指先の違和感をさらに軽減しながら、該指先への負担をさらに軽減することができる（図１、図３、図８～図１２、図１４）。

また、本実施形態では、自由端部８３の端縁８３Ａに形成される波形Ｕの凸部Ｂの傾斜がなだらかになることで、接着用シール８０における自由端部８３の端縁８３Ａを波形Ｕにすることによるシート包装体１００における接着用シール８０の外観（または見栄え）の低下を抑制することができる（図１、図３、図８～図１２、図１４）。

本実施形態のシート包装体１００は、自由端部８３に、接着用シール８０の幅方向（Ｘ方向）に延びる第３押圧加工部９０が形成されている。ここで、接着用シール８０の幅方向は、シート包装体１００における取出口２０の開閉時に接着用シール８０を着脱する方向（Ｙ方向）と交差する方向（Ｘ方向）を示す（図１、図３、図８）。

なお、本実施形態では、第３押圧加工部９０の長さＷ６が、接着用シール８０の第１方向（Ｘ方向）の幅Ｗ４よりも短くなっているが、第３押圧加工部９０の長さＷ６は、接着用シール８０の第１方向（Ｘ方向）の幅Ｗ４と同じにしてもよい。なお、本実施形態では、第３押圧加工部９０の長さＷ６は、第２端縁５２の一部５２Ａの第１方向（Ｘ方向）の間隔Ｗ５と同じ寸法となっているが、第３押圧加工部９０の長さＷ６は、第２端縁５２の一部５２Ａの間隔Ｗ５より長くても、また短くてもよい。

本実施形態では、接着用シール８０の自由端部８３に接着用シール８０の幅方向（Ｘ方向）に延びる第３押圧加工部９０を設けることで、第３押圧加工部９０に沿って接着用シール８０の自由端部８３が折れ曲がりやすくなる。これにより、本実施形態では、接着用シール８０の自由端部８３がつまみやすくなり、取出口２０の開閉が容易になる（図１、図３、図８、図１２、図１４）。

図１５は、第１実施形態の第１変形例を示す図である。なお、図１５において、図１、図３、図８と共通する部分については、説明を省略する。第１実施形態の第１変形例に係るシート包装体１００では、蓋体５０に、天面１１に接続する蓋体５０の第１端縁５１に沿って延びる第１押圧加工部６０が形成され、第２押圧加工部７０は形成されていない（図１５）。

第１実施形態の第１変形例では、上述の第１実施形態（図８）と同様に第１押圧加工部６０が設けられているため、第２押圧加工部７０は形成されていなくても、第１押圧加工部６０が設けられることによる効果と同様の効果が得られる。すなわち、第１実施形態の第１変形例によれば、取出口２０（ＯＰ）からシートＳを取り出す際に、展開された蓋体５０が取出口２０（ＯＰ）から離れた状態を維持することができ、取出性が良好なシート包装体を提供することができる（図１３、図１５）。

図１６は、第１実施形態の第２変形例を示す図である。なお、図１６において、図１、図３、図８と共通する部分については、説明を省略する。第１実施形態の第２変形例に係るシート包装体１００では、蓋体５０の第１端縁５１と反対側の第２端縁５２の一部５２Ａが、第１端縁５１側に向かって凸となる（図１６）。

ここで、第２端縁５２の一部５２Ａが第１端縁５１側に向かって凸となるとは、蓋体５０において天面１１に接続されない自由端（第２端縁５２）の一部が該自由端（第２端縁５２）側から天面１１に接続された固定端（第１端縁５１）側に向かって平面視で窪む（凹部ＩＡを構成する）ことを示す（図１６）。

第１実施形態の第２変形例では、蓋体５０の第１端縁５１と反対側の第２端縁５２の一部５２Ａが第１端縁５１側に向かって凸となる（凹部ＩＡを構成する）ことで、蓋体５０の第１端縁５１と第２端縁５２の間隔Ｌ２が短くなる。これにより、蓋体５０の面積が小さくなり、取出口２０の開封時（または開口時）あるいは再封時（または閉口時）に蓋体５０が変形しにくくなる。そのため、取出口２０（ＯＰ）の再封時（または閉口時）に、取出口２０と蓋体５０の間に生じる隙間を小さくすることができるので、再封時（または閉口時）に取出口２０から包装袋１０内に塵埃が進入するのを防ぐことができる（図１６）。

また、本実施形態では、蓋体５０の第１端縁５１と反対側の第２端縁５２の一部５２Ａが第１端縁５１側に向かって凸となる（凹部ＩＡを構成する）ことで、第２端縁５２の一部５２Ａが第１端縁５１側に窪んだトリガー（凹部ＩＡ）を構成することができる。このような窪んだトリガー（凹部ＩＡ）は、指先が掛りやすい。そのため、本実施形態では、接着用シール８０が設けられていなくても、取出口２０の開封（または開口）が容易になる（図１６）。

また、本実施形態では、蓋体５０の第２端縁５２の一部５２Ａがこのような窪んだトリガー（凹部ＩＡ）を構成することで、取出口２０の開封時（または開口時）に蓋体５０の第２端縁５２を簡単につまむことができる。そのため、包装袋１０の天面１１を押え付けずに取出口２０を開封することができる。これにより、本実施形態では、取出口２０の開封時に包装袋１０に収容されたシートＳが破れるのを防ぐことができる（図１６）。

さらに、本実施形態では、蓋体５０の第１端縁５１と反対側の第２端縁５２の一部５２Ａが第１端縁５１側に向かって凸となる（凹部ＩＡを構成する）ことで、開封された取出口２０（ＯＰ）において第２端縁５２に対応する蓋体５０の自由端（第２端縁５２）が第１端縁５１に対応する蓋体５０の固定端（第１端縁５１）側に湾曲する形状となる。これにより、天面１１からシートＳが引き出される際に、取出口２０の第２端縁５２側の端縁（凹部ＩＣ）付近で天面１１の一部ＢＬが撓みやすくなり、引き出されるシートＳに対する摩擦力を緩和することができる。そのため、本実施形態では、シートＳを引き出す際に、シートＳが破れにくくなる（図１６）。

図１７は、第２実施形態に係るシート包装体において取出口とシール部の一部を拡大した図である。なお、図１７において、図１、図３、図８と共通する部分については、説明を省略する。第２実施形態のシート包装体４００では、取出口２０が、天面１１の第１方向（Ｘ方向）と交差する第２方向（Ｙ方向）の両端縁１１Ｃ、１１Ｄのうち一方の端縁１１Ｃ側に形成され、蓋体５０は、第２方向（Ｙ方向）のうち一方の端縁１１Ｃ側の第１端縁５１が天面１１に接続され、第１押圧加工部６０が、蓋体５０の第１端縁５１側に設けられている（図１７）。

なお、第２実施形態では、包装袋１０の材質が樹脂等のフィルムの場合、第１方向（Ｘ方向）は、樹脂成形において樹脂を流す方向（フィルムの延伸方向または流れ方向）と直交する方向であることが好ましい。また、第２方向（Ｙ方向）は、延伸方向または流れ方向であることが好ましい。

第２実施形態では、蓋体５０の第１押圧加工部６０が第２方向（Ｙ方向）の一方の端縁１１Ｃ側に設けられていることで、天面１１に接続された蓋体５０の第１端縁５１の近傍５１Ａ（取出口２０を開口するために蓋体５０を展開したときに応力が生じやすい部分）に蓋体５０の第１押圧加工部６０を設けることができる。そのため、第２実施形態によれば、取出口２０（ＯＰ）からシートＳを取り出す際に、展開された蓋体５０が取出口２０（ＯＰ）から離れた状態を維持することができ、取出性が良好なシート包装体を提供することができる（図１７）。

また、第２実施形態では、取出口２０が天面１１の第２方向（Ｙ方向）の一方の端縁１１Ｃ側に形成されているため、取出口２０が天面１１全体に形成されることはない。そのため、取出口２０が開口した後も包装袋１０の形状が保たれやすく、包装袋１０内でシートＳ（シート積層体ＳＬ）の収容状態が乱れにくい。そのため、第２実施形態によれば、シート包装体１００を最後まできれいに使用することができる（図１８）。

さらに、第２実施形態では、取出口２０を天面１１の第２方向（Ｙ方向）の一方の端縁１１Ｃ側に形成することで、取出口２０を天面１１の第２方向（Ｙ方向）の一方の端縁１１Ｃ側に開口させることができる。これにより、取出口２０からシートＳを取り出す際に、シートＳを天面１１側に引き出すことができ、さらに第２方向（Ｙ方向）に沿って第２方向（Ｙ方向）の一方の端縁１１Ｃ側に引き出すこともできる。そのため、第２実施形態によれば、使い勝手がよいシート包装体１００を提供することができる（図１７）。

図１８は、第３実施形態に係るシート包装体を示す図である。なお、図１８において、図１、図３、図８と共通する部分については、説明を省略する。第３実施形態のシート包装体５００では、取出口２０が、天面１１の中央部１１Ｅに形成され、蓋体５０は、天面１１の第１方向（Ｘ方向）と交差する第２方向（Ｙ方向）の第１端縁５１が天面１１に接続され、第１押圧加工部６０が、蓋体５０の第１端縁５１側に設けられている（図１８）。

なお、第３実施形態では、包装袋１０の材質が樹脂等のフィルムの場合、第１方向（Ｘ方向）は、樹脂成形において樹脂を流す方向（フィルムの延伸方向または流れ方向）と直交する方向であることが好ましい。また、第２方向（Ｙ方向）は、延伸方向または流れ方向であることが好ましい。

第３実施形態では、蓋体５０の第１押圧加工部６０が第２方向（Ｙ方向）の一方の端縁１１Ｃ側に設けられていることで、天面１１に接続された蓋体５０の第１端縁５１の近傍５１Ａ（取出口２０を開口するために蓋体５０を展開したときに応力が生じやすい部分）に蓋体５０の第１押圧加工部６０を設けることができる。そのため、第３実施形態によれば、取出口２０（ＯＰ）からシートＳを取り出す際に、展開された蓋体５０が取出口２０（ＯＰ）から離れた状態を維持することができ、取出性が良好なシート包装体を提供することができる（図１８）。

また、第３実施形態では、取出口２０が天面１１の中央部１１Ｅに形成されているため、取出口２０が天面１１全体に形成されることはない。そのため、取出口２０が開口した後も包装袋１０の形状が保たれやすく、包装袋１０内でシートＳ（シート積層体ＳＬ）の収容状態が乱れにくい。そのため、第３実施形態によれば、シート包装体１００を最後まできれいに使用することができる（図１８）。

さらに、第３実施形態では、取出口２０を天面１１の中央部１１Ｅに形成することで、取出口２０を天面１１の中央部１１Ｅに開口させることができる。これにより、取出口２０からシートＳを取り出す際に、シートＳを天面１１の中央部１１Ｅから引き出すことができる。そのため、第３実施形態によれば、取出口２０からのシートＳの取り出しが容易であり、また、取出口２０からシートＳを安定的に取り出すことができる（図１８）。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内において、種々の変形、変更が可能である。

１００ シート包装体
Ｓ シート
Ｆ 折目
ＳＬ シート積層体
ＬＤ 積層方向
１０ 包装袋
１０Ａ、１０Ｂ 端部
１１ 天面
ＢＬ 一部（小片）
１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄ 端縁
１１Ｅ 中央部
Ｇ 中心（図心）
１２ 底面
１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ、１２Ｄ 端縁
２０ 取出口
ＯＰ 開口
ＣＬ 開裂用切目線
２０Ａ、２０Ｂ 末端
２０Ｃ 凸部
ＩＣ 凹部
２０Ｄ 端縁
Ｃ１ カット
Ｔ１ タイ
３０ シール部
３１ 内端
３２ 外端
４０ シール部
４１ 内端
４２ 外端
５０ 蓋体
５１ 第１端縁
５１Ａ 近傍
５２ 第２端縁
５２Ａ 一部
６０ 第１押圧加工部
６１、６２ 端部
７０ 第２押圧加工部
７１、７２ 端部
８０ 接着用シール
ＴＧ トリガー
８１ 固定部
８２ 粘着部
８３ 自由端部
８３Ａ 端縁
Ｕ、Ｕ１、Ｕ２、Ｕ３ 波形
Ｂ、Ｂ１、Ｂ２ 凸部
Ｄ、Ｄ１、Ｄ２ 凹部
Ｐ、Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３ 周期
Ｈ、Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３ 波高
９０ 第３押圧加工部
Ｌ１、Ｌ４ 長さ
Ｌ２、Ｌ３ 間隔
Ｗ１、Ｗ３、Ｗ４ 幅
Ｗ２、Ｗ５ 間隔
Ｗ６ 長さ

Claims (11)

1. 積層された複数枚のシートを収容する包装袋と、
   前記包装袋の天面の一部が開裂すると前記天面に開口する取出口と、
   開裂した前記天面の一部で形成され、前記取出口を再封可能に閉口する蓋体とを有し、
   前記蓋体は、第１端縁が前記天面に接続され、
   前記蓋体には、前記第１端縁に沿って延びる第１押圧加工部が形成されている、シート包装体。
2. 前記蓋体の前記第１端縁と反対側の第２端縁が、前記第１端縁から離れる側に向かって凸となる、請求項１に記載のシート包装体。
3. 前記蓋体の前記第１端縁と反対側の第２端縁の一部が、前記第１端縁側に向かって凸となる、請求項１または２に記載のシート包装体。
4. 前記蓋体に、前記第１押圧加工部が延びる方向と交差する方向に延びる第２押圧加工部が形成されている、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のシート包装体。
5. 前記蓋体の前記第１端縁と反対側の第２端縁側に、前記天面に着脱可能に接着する接着用シールが固定されている、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のシート包装体。
6. 前記蓋体の前記第１端縁と反対側の第２端縁側に、前記天面に着脱可能に接着する接着用シールが固定され、
   前記第２押圧加工部の前記第２端縁側の端部が、前記接着用シールに覆われていない、請求項４に記載のシート包装体。
7. 前記第２端縁の一部が、連続する切目線で構成され、
   第２端縁の一部が、前記接着用シールに覆われている、請求項５または６に記載のシート包装体。
8. 前記接着用シールが前記蓋体に固定されない自由端部を有し、
   前記自由端部の端縁が波形である、請求項５乃至７のいずれか一項に記載のシート包装体。
9. 前記波形の周期が、０．１ｍｍ以上６ｍｍ以下である、請求項８に記載のシート包装体。
10. 前記周期が、前記波形の波高の２倍以上である、請求項９に記載のシート包装体。
11. 前記自由端部に、前記接着用シールの幅方向に延びる第３押圧加工部が形成されている、請求項８乃至１０のいずれか一項に記載のシート包装体。

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