JP2022023590A

JP2022023590A - 突起部材の製造方法

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Publication number: JP2022023590A
Application number: JP2020126631A
Authority: JP
Inventors: 拓也石田; Takuya Ishida
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2020-07-27
Filing date: 2020-07-27
Publication date: 2022-02-08

Abstract

【課題】突起強度を向上させ、良好な形状の突起を有する突起部材の製造方法を提供する。
【解決手段】シートの一面から突出した突起を有する突起部材の製造方法であって、上下一対のプレス金型の間で、帯状シートを下方に弛め、かつ、該帯状シートと下方の前記プレス金型との間に空間を設けた状態で、前記一対のプレス金型を用いて前記帯状シートに前記突起を成形するプレス工程を有し、前記帯状シートの下方への弛み量は、前記一対のプレス金型の下流に配置した下流搬送ロールによって送り量を制御することによって行う、突起部材の製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、シートに加工を施して突起部材を製造する方法に関する。

従来、シートに加工を施す技術について種々の提案がなされてきた。
例えば、特許文献１には、スプロケットホール（搬送孔）を備えた連続シートに対してデジタル印刷等の加工を施す装置が記載されている。該装置は、紙を行う第１搬送部と、加工部へと連続シートを搬送する第２搬送部とを備える。第１搬送部と第２搬送部の搬送速度を異ならせることで連続シートのズレを調整して、第２搬送部の有する搬送ピンが連続シートのスプロケットホールに挿入される状態を回復させている。
また、特許文献２には、帯状シートに対する２つの加工手段（ポケット成形手段及び孔明け手段）を備えた装置が記載されている。該装置においては更に、前記２つの加工手段の間に、帯状シートを略Ｕ字状に垂らすバッファ部を備える。該バッファ部によって、ポケット成形手段からの帯状シートの連続繰り出しと、孔明け手段の帯状シートの間欠的な引き込みとの移送動作方式の違いによる速度差を吸収するようにすることが記載されている。

特開２０１９－１６７２２３号公報特開２００３－１１８７０６号公報

帯状シートを搬送しながらこれに加工を施して突起を成形する際、従来はプレス金型の温度、プレス時間、プレス圧力をシートの特性等に合わせて制御することで、所望の突起を形成した部材を得ようとしていた。しかし、上記の方法では制御は難しく、突起強度（圧縮強度）や突起形状（突起の大きさなど）といった成形部材の制御（成形性という。）の点において更なる改善の余地があった。このような成形性を向上させることに関して、上記の特許文献１及び２記載の装置には何ら記載はない。

本発明は、上記の点に鑑み、シートに加工を施して、突起を形成するにあたり、突起強度を向上させ、良好な形状の突起を有する突起部材の製造方法に関する。

本発明は、シートの一面から突出した突起を有する突起部材の製造方法であって、上下一対のプレス金型の間で、帯状シートを下方に弛め、かつ、該帯状シートと下方の前記プレス金型との間に空間を設けた状態で、前記一対のプレス金型を用いて前記帯状シートに前記突起を成形するプレス工程を有し、前記帯状シートの下方への弛み量は、前記一対のプレス金型の下流に配置した下流搬送ロールによって送り量を制御することによって行う、突起部材の製造方法を提供する。

本発明の突起部材の製造方法によれば、突起強度を向上させ、良好な形状の突起を有する突起部材を好適に製造することができる。

本発明の突起部材の製造方法に用いられる製造装置の１例を示した概略構成図である。上流搬送ロールにおける帯状シートの供給量と下流搬送ロールにおける帯状シートの送り量とを時系列で示した説明図である。上流搬送ロールと下流搬送ロールとの間における帯状シートの状態を示す説明図であり、（Ａ）は帯状シートにテンションが掛けられた状態を示しており、（Ｂ）は帯状シートを下方へ弛め、かつ、下部金型との間に空間を設けた状態を示している。（Ａ）は、帯状シートに対し、上部金型と下部金型を離間させた配置で、それぞれぞれの平坦面を帯状シートと平行に合わせた状態を示す側面図であり、（Ｂ）は（Ａ）の状態から上部金型と下部金型とを帯状シートに接近させてプレス加工を行った状態を示す側面図である。（Ａ）は実施例で用いた上部金型を模式的に示す側面図であり、（Ｂ）は（Ａ）に示す上部金型を成形凸部側から見た平面図である。

以下、本発明の突起部材の製造方法を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。

まず、本発明の製造方法で製造される突起部材は、シートの一面から突出した突起を有するものである。突起は、シートの一面側の平面に対し高さのあるものである限り、種々の形状とすることができる。例えば、円錐や角錐、円柱、角柱、半球等が挙げられる。また、突起の数も１つでもよく２つ以上であってもよい。突起が複数ある場合、異なる形状の突起を組み合わせたものとしてもよい。

本発明の突起部材の製造方法は下記（Ｉ）の工程（以下、単に工程（Ｉ）ともいう）を有する。
（Ｉ）上下一対のプレス金型の間で、帯状シートを下方に弛め、かつ、該帯状シートと下方の前記プレス金型との間に空間を設けた状態で、前記一対のプレス金型を用いて前記帯状シートに前記突起を成形するプレス工程。
工程（Ｉ）において、前記帯状シートの下方への弛み量は、前記一対のプレス金型の下流に配置した下流搬送ロールによって送り量を制御することによって行う。

工程（Ｉ）において、帯状シートを弛ませ、かつ、下方のプレス金型に触れないよう空間を設けた状態にして、プレス金型によるプレス加工を行う。これにより、プレス加工において搬送時のテンションが弛められており、帯状シートがプレスに応じて伸長しやすく、プレス金型の凹凸形状に沿いやすい。加えて、上記のとおり帯状シートを弛ませても下方のプレス金型との空間を設けた状態にするので、帯状シートが下方のプレス金型に引っ掛かることが無く、良好な加工を可能にする。更に、空間を設けた状態にした後、上下一対のプレス金型で帯状シートをプレス加工するので、シート面とプレス金型との位置合わせを行いやすく、良好な成形性の観点から好ましい。

このような本発明の突起部材の製造方法によれば、突起強度を向上させ、良好な形状の突起を有する突起部材を製造することができる。たとえ加工対象の帯状シートにポリプロピレン樹脂などシート剛性を強める成分が含まれ、シートの伸長性が抑えられていたとしても、上記の効果を奏し得る。
ここで言う「突起強度」とは、突起の圧縮強度を意味する。例えば、精密万能試験機「オートグラフＡＧ－Ｘｐｌｕｓ」（商品名、株式会社島津製作所製）を用いて測定される。このような突起強度は、上記のようなプレス加工において不織布に熱が与えられて、不織布内の繊維が融着して結合することによって高められ得る。
また、ここで言う「突起形状」の良否は、プレス加工に用いる金型に沿った形状であるかどうかで判断され、主に成形された突起の大きさで判断することができる。本発明の突起部材の製造方法においては、平坦なシートをプレス加工してシートの一面から突出する突起を成形するため、成形された突起の反対面側は凹状にされている。その凹状空間の体積（以下、凹状体積ともいう）の大きさを精度よく制御して形成できるか否かで突起形状の良否を判断することができる。

本発明の突起部材の製造方法は、前記工程（Ｉ）後に、（ＩＩ）エアーブローによって前記帯状シートを冷却する冷却工程（以下、単に工程（ＩＩ）ともいう）を有することが好ましい。前記（Ｉ）では、前記プレス金型によって成形した突起は加温され柔軟化していることから、前記工程（ＩＩ）の前記エアーブローによる冷却によって、該突起の形状を搬送前により早期に固定することができる。これにより、帯状シートにテンションが掛けられて下流へと搬送されても突起形状が更に保持されやすく、その状態のまま最終工程への移送を可能にする。

本発明の突起部材の製造方法は、例えば図１に示す製造装置１００を用いて実施することができる。
図１の製造装置１０は、加工対象である帯状シート１００の原反ロール１０１を支えるロール軸１、帯状シート１００を送給する上流搬送ロール２、帯状シート１００に突起１１０を成形する加工部３、下流に配置された下流搬送ロール５を有する。製造装置１０は、加工部３と下流搬送ロール５との間に、突起１１０を成形した帯状シート１００にエアーブローを吹き付けて冷却する冷却部を有することが好ましい。
製造装置１０において、上流搬送ロール２、加工部３及び下流搬送ロール５にて前述の工程（Ｉ）を行う。

上流搬送ロール２は、駆動モータに接続された上流駆動ロール２１と帯状シート１００を抑える上流対向ロール２２とを有する。この上流搬送ロール２は、帯状シート１００の加工部３への供給量を制御することができる。

加工部３は、上部金型３１と下部金型３２とを有する。上部金型３１と下部金型３２とは帯状シート１００を間に挟んで上下に対向配置されている。プレス加工前には、上部金型３１と下部金型３２とは共に帯状シート１００に触れないよう、一定の距離を置いて配置されている。本実施形態においては、上部金型３１は、帯状シート１００を部分的に押し込む成形凸部３１１を有する雄型であり、下部金型３２は、成形凸部３１１に対応する成形凹部３２１を有する雌型である。ただし、これに限定されず、上部金型３１を雌型とし、下部金型３２を雄型としてもよい。帯状シートの搬送阻害を防ぐ観点からは、図１に示すように、上部金型３１を雄型とし、下部金型３２を雌型とすることが好ましい。また、成形凸部３１１の形状及び数は、突起部材の備える突起に応じて適宜設定することができる。図１に示すような円錐に限らず、角錐、円柱、角柱、半球等であってもよく、また突起の数も１つでもよく２つ以上であってもよい。突起が複数ある場合、異なる形状の突起を組み合わせたものとしてもよい。成形凹部３２１は、成形凸部３１１の形状に応じて適宜設定される。
プレス加工前に離間配置されていた上部金型３１と下部金型３２とは、プレス加工時に帯状シート１００に接近してプレスを行う。その際、上部金型３１及び下部金型３２の両方が帯状シート１００に上下から接近するようにしてもよく、上部金型３１及び下部金型３２のいずれか一方のみが帯状シート１００に接近するようにしてもよい。

下流搬送ロール５は、駆動モータに接続された下流駆動ロール５１と帯状シート１００を抑える下流対向ロール５２とを有する。この下流搬送ロール５は、供給された帯状シート１００の下流への送り量を制御する。すなわち、上流搬送ロール２による加工部３への帯状シート１００の供給量に対し、下流搬送ロール５が下流への帯状シート１００の送り量を制御する。これにより、前述の工程（Ｉ）に示す通り、帯状シート１００を下方に弛め、かつ、帯状シート１００と下部金型３２（下方のプレス金型）との間に空間を設けた状態にする。

上流搬送ロール２と下流搬送ロール５とは、加工部３を間に挟んで上流と下流に配置され、図２に示すようにして互に連動して稼働する。しかも、上流搬送ロール２及び下流搬送ロール５は、それぞれのタイミングで帯状シート１００を間欠的に搬送する。
具体的には、帯状シート１００が下流搬送ロール５にまで到達し、弛むことなくテンションがかけられた状態（図３（Ａ）参照）から、上流搬送ロール２と下流搬送ロール５とが同時に帯状シート１００の搬送を開始する。上流搬送ロール２は、加工部３への帯状シート１００の供給量Ｘ１に到達した時点で一時停止する。一方、下流搬送ロール５は、上流搬送ロール２の一時停止よりも前に、上記供給量Ｘ１よりも少ない送り量Ｙ１となった時点で一時停止する（Ｘ１＞Ｙ１）。このとき、帯状シート１００は下方へと弛められる（図３（Ｂ）参照）。供給量Ｘ１と送り量Ｙ１との差が、加工部３における帯状シート１００の下方への弛み量（Ｘ１－Ｙ１）となる。なお、下流搬送ロール２による帯状シート１００の送り量Ｙ１の搬送は、後述の送り量Ｙ２の搬送に対して、１回目の搬送ともいう。
上記の弛み量は、下流搬送ロール５によって送り量を制御することによって行う。
上記の弛み量は、加工部３において、弛んだ帯状シート１００が下部金型３２に引っ掛からないよう両者間に空間を設ける量として決められる。一方、供給量Ｘ１は、１製品の幅（搬送方向の長さ）に相当する量として決められる。下流搬送ロール５は、上流搬送ロール２の供給量Ｘ１を基準量とし、これと上記の弛み量との差を上記の送り量Ｙ１の目標量を設定する。下流搬送ロール２は、上記目標量に基づいて、送り量Ｙ１とする帯状シート１００の搬送を行う。
このようにして、上下一対のプレス金型である上部金型３１と下部金型３２の間で、帯状シート１００を下方に弛め、かつ、帯状シート１００と下部金型３２との空間を設けた状態とする。
この状態で、加工部３において、上部金型３１と下部金型３２とによって、弛んだ帯状シート１００にプレス加工を行って突起１１０を成形する。成形した帯状シート１００に対し、必要により、冷却部４によってエアーブローを行い、帯状シート１００を冷却してもよい。このエアーブローは、下記の下流搬送ロール５による帯状シート１００の下流への搬送再開の前に行うことが好ましい。
その後、上流搬送ロール２を一時停止した状態で、下流搬送ロール５は帯状シート１００の下流への搬送を再開する。すなわち、下流搬送ロール５は、送り量Ｙ２とする２回目の帯状シートの搬送を行う。その送り量Ｙ２は、前記弛み量（Ｘ１－Ｙ１）に相当する（Ｙ２＝Ｘ１－Ｙ１）。これにより、冷却され固定化された突起１１０を備えた帯状シート１００に再びテンションがかけられて、通常の搬送状態に戻される。このとき、予め冷却部４で突起１１０が冷却され固定されているので、帯状シート１００に再びテンションが掛けられて下流へと搬送されても突起形状が保持され、その状態のまま最終工程まで辿り着くことができる。
このようにして、前述の工程（Ｉ）及び（ＩＩ）が実施される。

下流搬送ロール５は、上流搬送ロール２による帯状シート１００の供給量Ｘ１に相当する量を、プレス加工前の１回目の搬送による送り量Ｙ１とプレス加工後の２回目の搬送による送り量Ｙ２とに分けて搬送することとなる（Ｘ１＝Ｙ１＋Ｙ２）。

上記の上流搬送ロール２と下流搬送ロール５とによる帯状シート１００の間欠的な搬送を１サイクルとする。次いで、帯状シート１００に対し次の突起成形を行うべく次のサイクルの間欠的な搬送（上流搬送ロール２の供給量Ｘ１’、下流搬送ロール５の送り量Ｙ１’及びＹ２’）とプレス工程及び冷却工程を行う。このサイクルは適宜繰り返し行う。
このようにして上流搬送ロール２及び下流搬送ロール５が連動しながら、それぞれのタイミングで間欠的な搬送を行う。これにより、帯状シート１００の間欠的な搬送と加工（搬送、一時停止、プレス加工及び冷却、再搬送）が繰り返し行われる。

突起が成形された帯状シート１００は、下流搬送ロール５から更に下流へと搬送され、必要な加工や裁断等を行い、所望の突起部材が製造される。

下流搬送ロール５の２回目の搬送（プレス加工後の搬送）は、次のサイクルの下流搬送ロール５の１回目の搬送と分けてもよいし、分けずに連続して行ってもよい。分ける場合、下流搬送ロール５の２回目の搬送から次のサイクルの１回目の搬送までの間、上流搬送ロール２は一時停止したままとなる。分けずに連続して行う場合、下流搬送ロール５の搬送が送り量Ｙ２に到達した時点で、直ぐに上流搬送ロール２が下流搬送ロール５と同期して搬送を開始する。
また、下流搬送ロール５は、上記の実施形態では、プレス加工の前後で１回目の搬送による送り量Ｙ１と２回目の搬送による送り量Ｙ２とに分けて合計２回（複数回）の搬送を行っているが、これに限定されない。例えば、下流搬送ロール５は、プレス工程の前後のそれぞれで複数回に分けて帯状シート１００を搬送するようにしてもよい。

プレス加工前の弛み量（Ｘ１－Ｙ１（＝Ｙ２））は、前述のとおり、帯状シート１００と下部金型３２との間に空間を設ける量とする。これと同時に、前記弛み量（Ｘ１－Ｙ１（＝Ｙ２））は、上部金型３１の成形凸部３１１全体の搬送方向における長さＷ（図３（Ｂ）参照）を基準にして決められることが好ましい。これにより、加工部３において、帯状シート１００の突起成形に必要な弛み量を好適に制御することができる。また、これにより、帯状シート１００の平面と上部金型３１及び下部金型３２との位置合わせをより適正に行うことができる。
具体的には、弛み量（Ｘ１－Ｙ１（＝Ｙ２））は、突起成形性を良好にする観点から、上記長さＷの１０％以上が好ましく、２０％以上がより好ましく、４０％以上が更に好ましい。また、弛み量（Ｘ１－Ｙ１（＝Ｙ２））は、帯状シートの搬送阻害を防ぐ観点から、上記長さＷの３００％以下が好ましく、２００％以下がより好ましく、１２０％以下が更に好ましい。

また、加工部３において、図４（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、上流駆動ロール２１と上流対抗ロール２２の接点と下流駆動ロール５１と下流対抗ロール５２の接点を結ぶ直線Ｐにおいて、上部金型３１の平坦面３１２及び下部金型３２の平坦面３２２とが合わさり、プレス加工することが好ましい。これにより、帯状シートに対して良好な突起が成型可能となる。

冷却部４において、エアーブローするエアー温度は、成形した突起の効果的な冷却固定とその後のテンション化の搬送にも耐え得る形状保持性の観点から、４０℃以下が好ましく、２５℃以下がより好ましい。前記エアー温度は、シート保護の観点から、１℃以上が好ましく、１０℃以上がより好ましい。
また、エアーブローの風量は、上記と同様の観点から、１０００ｃｍ^３／ｍｉｎ以上が好ましく、１００００ｃｍ^３／ｍｉｎ以上が好ましく、また、５０００００ｃｍ^３／ｍｉｎ以下が好ましく、２０００００ｃｍ^３／ｍｉｎ以下がより好ましい。

本発明の突起部材の製造方法において、加工対象のシートの素材は、プレス加工によって上記の突起を成形することができる種々のものを用いることができる。例えば、樹脂フィルムや不織布等が挙げられる。また、加工対象のシートは単層からなるものであってもよく、複数層からなるものであってもよい。

加工対象のシートが複数層からなる場合、例えば、第１シート、第２シート及び第３シートの３層積層体が挙げられる。各層は互いに同種のシートであってもよいし、異種のシートであってもよい。第１シート、第２シート及び第３シートとしては、任意のシート材料を用いることができ、例えば、不織布、織布、編み布等の繊維材料からなる繊維シート、樹脂フィルム、繊維シートと樹脂フィルムとのラミネート材等を用いることができる。これらの中でも、突起成形性の観点から、不織布、樹脂フィルムが好ましい。

不織布としては、例えばエアスルー不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布等が挙げられ、単層でも多層構造でもよい。不織布を構成する繊維は、例えば、ポリエチレンやポリプロピレンやポリブテン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ナイロン等のポリアミド系樹脂等から構成することができる。

樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、セロファン、ナイロン、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート等の高分子材料からなるフィルム、透湿性フィルム等が挙げられる。

以下、本発明を実施例に基づきさらに詳しく説明するが、本発明はこれにより限定して解釈されるものではない。

（実施例１）
加工対象の帯状シート試料として、第１シートとして坪量１５０ｇ/ｍ^２のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）不織布、第２シートとして坪量２５ｇ/ｍ^２のポリエチレン（ＰＥ）フィルム、第３シートとして坪量１５０ｇ/ｍ^２のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）不織布をこの順で積層した帯状シートで作製した。
次いで、図１に示す製造装置１０を用いて、前述の工程（Ｉ）及び工程（ＩＩ）を有する突起部材の製造方法を実施した。そのとき、上部金型３１は、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示す円錐状の成形凸部３１１を１つ有するものを用いた。成形凸部３１１は、底面の半径（Ｒ）２４ｍｍ、高さ（Ｈ）５ｍｍで、体積約３０１４ｍｍ^３のものとした。下部金型３２は、前記円錐状の成形凸部３１１に対応する成形凹部３２１を１つ有するものを用いた（図示せず）。上流搬送ロール２による帯状シートの供給量Ｘ１、下流搬送ロール５による帯状シートの送り量Ｙ１及びＹ２は、上部金型３１の成形凸部３１１の搬送方向における長さＷを基準にして、下記表１のようにして実施した。より詳細には、下流搬送ロール５によるに２回目の搬送による送り量Ｙ２を、表１に示す、成形凸部３１１の搬送方向における長さＷに対す割合とした。これにより、プレス加工における帯状シートの弛み量を設定した。次いで、上流搬送ロール２による供給量Ｘ１を、成形凸部３１１の搬送方向における長さＷを基準に定め、表１に示す割合とした。これを帯状シートの基準送り量とした。この基準送り量から上記の弛み量である送り量Ｙ２を差し引いて、下流搬送ロール５の１回目の搬送による送り量Ｙ１とした。プレス加工は成形荷重１．５ｋＮ、プレス時間０．５秒、金型の温度は１７０°Ｃで実施した。冷却エアーの風量は１０００００ｃｍ^３／ｍｉｎ、温度は２５°Ｃにて実施した。このようにして実施例１の突起部材試料Ｓ１を作製した。

（実施例２～６）
下流搬送ロール５の１回目の搬送による送り量Ｙ１及び２回目の搬送による送り量Ｙ２を表１に示すとおりとした以外は、実施例１と同様にして、突起部材の製造方法を実施した。こにより、実施例２～６の突起部材試料Ｓ２～Ｓ６を作製した。

（比較例１）
下流搬送ロール５の１回目の搬送による送り量Ｙ１を上流搬送ロール２の供給量Ｘ１と同一にし、下流搬送ロール５の２回目の搬送による送り量Ｙ２をゼロにした以外は、実施例１と同様にして、突起部材の製造方法を実施した。これにより、比較例１の突起部材試料Ｃ１を作製した。

（比較例２）
下流搬送ロール５の１回目の搬送による送り量Ｙ１及び２回目の搬送による送り量Ｙ２を表１に示すとおりとし、弛んだ帯状シートと下部金型との間に空間を設けなかった以外は、実施例１と同様にして、突起部材の製造方法を実施した。これにより、比較例２の突起部材試料Ｃ２を作製した。

（突起強度の測定）
実施例及び比較例において作製した各突起部材試料について、精密万能試験機「オートグラフＡＧ－Ｘｐｌｕｓ」（商品名、株式会社島津製作所製）を用いて圧縮強度を測定した。突起部材試料は帯状シートからひとつの突起部を含む５０ｍｍ四方の大きさで切り出し、評価した。

（突起の凹状体積の測定）
実施例及び比較例において作製した各突起部材試料について、成形された突起の反対面側の凹状空間の体積（凹状体積）を、パターンプロジェクション照明ＣＡ－ＤＱＰ１２Ｘ（株式会社キーエンス製）と画像処理装置ＣＶ－５０００（株式会社キーエンス製）を用いた３次元画像処理によって測定した。

表１に示すとおり、実施例１～６の製造方法を実施して作製した各突起部材試料Ｓ１～Ｓ６は、比較例１及び２の製造方法を実施して作製した各突起部材試料Ｃ１及びＣ２に比べて、突起強度が高く、突起の凹状体積が大きなものとなっていた。すなわち、本発明の突起部材の製造方法によれば、突起強度を向上させ、良好な形状の突起を有する突起部材を好適に製造することができることが分かった。

１ロール軸
２上流搬送ロール
２１上流駆動ロール
２２上流対向ロール
３加工部
３１上部金型
３１１成形凸部
３１２平坦面
３２下部金型
３２１成形凹部
３２２平坦面
４冷却部
５下流搬送ロール
５１下流駆動ロール
５２下流対向ロール
１０突起部材の製造措置
１００帯状シート
１０１原反ロール

Claims

シートの一面から突出した突起を有する突起部材の製造方法であって、
上下一対のプレス金型の間で、帯状シートを下方に弛め、かつ、該帯状シートと下方の前記プレス金型との間に空間を設けた状態で、前記一対のプレス金型を用いて前記帯状シートに前記突起を成形するプレス工程を有し、
前記帯状シートの下方への弛み量は、前記一対のプレス金型の下流に配置した下流搬送ロールによって送り量を制御することによって行う、突起部材の製造方法。
前記帯状シートは間欠的に搬送される、請求項１記載の突起部材の製造方法。
前記下流搬送ロールは、前記プレス工程の前後で複数回に分けて前記帯状シートを搬送する、請求項１又は２記載の突起部材の製造方法。
前記プレス加工後に、エアーブローによって前記帯状シートを冷却する冷却工程を有する、請求項１～３のいずれか１項に記載の突起部材の製造方法。