JP2021509951A - センシング装置およびロータおよびセンサの異常有無判断方法 - Google Patents

Abstract

本発明は第１センサ部と、第２センサ部と、前記第１センサ部および前記第２センサ部と連結される制御部と、前記第１センサ部は第１ホールセンサと第２ホールセンサを含み、前記第１ホールセンサは互いに位相が異なる２つの第１出力値を出力し、前記第２ホールセンサは互いに位相が異なる２つの第２出力値を出力し、前記第２センサ部はロータの第３位置検出値を出力し、前記制御部は、前記２つの第１出力値のうち一つと前記２つの第２出力値のうち一つを比較し、前記２つの第１出力値を互いに比較し、前記２つの第２出力値を互いに比較し、前記第１出力値に基づいた前記ロータの第１位置検出値と前記第２出力値に基づいた前記ロータの第２位置検出値を比較し、前記ロータの第１位置検出値および前記ロータの第２位置検出値のうち少なくとも一つと前記第２センサ部で出力された前記ロータの第３位置検出値を比較して、ロータおよびセンサの異常の有無を判断するセンシング装置を提供することができる。【選択図】図２

Description

実施例はセンシング装置およびロータおよびセンサの異常有無判断方法に関する。

自動車の変速機（Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ）は使用者のクラッチ操作により手動操作されるか、ミッションによって速度に応じて自動操作される変速装置であって、モータを含んで構成される。

変速機のモータはロータの上部に設置されるセンシングマグネットを含むことができる。センシングマグネットは外周面と内周面を有するリングの形態で形成される。このようなセンシングマグネットはロータの上部に設置される。そして、ロータの上部には回路基板に配置される。回路基板にはセンサ部が配置される。センサ部はセンシングマグネットと向かい合って配置されて、回転するセンシングマグネットによる磁束変化を感知してロータの位置を感知する。

一方、センサ部に異常が発生した場合、ロータの位置を正確に感知できない。ロータの位置の異常の有無を感知することはできるが。センサ部自体に異常があるかどうかを判断することは容易ではない。センサ部自体の異常の有無を判断するためには、多くのセンサ部を追加で配置しなければならないが、これは製造工程を複雑にし、製造費用を増加させる問題点がある。

実施例はセンサ部自体の異常の有無を感知できるセンシング装置およびロータおよびセンサの異常有無判断方法を提供することをその目的とする。

実施例で解決しようとする課題は以上で言及された課題に限定されず、ここで言及されていないさらに他の課題は下記の記載から当業者に明確に理解され得るであろう。

前記目的を達成するための実施例は、第１センサ部と、第２センサ部と、前記第１センサ部と前記第２センサ部と連結される制御部と、前記第１センサ部は第１ホールセンサと第２ホールセンサを含み、前記第１ホールセンサは互いに位相が異なる２つの第１出力値を出力し、前記第２ホールセンサは互いに位相が異なる２つの第２出力値を出力し、前記第２センサ部はロータの第３位置検出値を出力し、前記制御部は、前記２つの第１出力値のうち一つと前記２つの第２出力値のうち一つを比較し、前記２つの第１出力値を互いに比較し、前記２つの第２出力値を互いに比較し、前記第１出力値に基づいた前記ロータの第１位置検出値と前記第２出力値に基づいた前記ロータの第２位置検出値を比較し、前記ロータの第１位置検出値および前記ロータの第２位置検出値のうち少なくとも一つと前記第２センサ部で出力された前記ロータの第３位置検出値を比較して、ロータおよびセンサの異常の有無を判断するセンシング装置を提供することができる。

好ましくは、第１出力値は第１−１出力値Ｓ１と第１−２出力値Ｃ１を含み、前記第１−１出力値と第１−２出力値の位相差は９０°であり得る。

好ましくは、第２出力値は第２−１出力値Ｓ２と第２−２出力値Ｃ２を含み、前記第２−１出力値と第２−２出力値の位相差は９０°であり得る。

好ましくは、前記制御部は、前記第１−１出力値と第１−２出力値の差の値が第１基準値を越える場合、前記第２−１出力値と第２−２出力値の差の値が前記第１基準値を越える場合、前記第１−１出力値と第２−１出力値の差の値が前記第１基準値を越える場合、および前記第１−２出力値と第２−２出力値の差の値が前記第１基準値を越える場合のうち少なくともいずれか一つに該当する場合、警告信号を生成することができる。

好ましくは、前記第１位置検出値はａｒｃｔａｎ（Ｓ１／Ｃ１）であり、前記第２位置検出値はａｒｃｔａｎ（Ｓ２／Ｃ２）であり、前記制御部は、前記第１位置検出値と第２位置検出値の差の値が第２基準値を越える場合、警告信号を生成することができる。

好ましくは、前記制御部は、前記第１位置検出値と第３位置検出値の差の値が第２基準値を越える場合、警告信号を生成することができる。

好ましくは、前記制御部は、前記第２位置検出値と第３位置検出値の差の値が第２基準値を越える場合、警告信号を生成することができる。

前記目的を達成するための他の実施例は、ロータおよびセンサの異常有無判断方法において、互いに位相が異なる２つの第１出力値を読み込む段階、互いに位相が異なる２つの第２出力値を読み込む段階、ロータの第３位置検出値を読み込む段階、前記２つの第１出力値のうち一つの第１出力値と前記２つの第２出力値のうち一つの第２出力値の差を利用して異常の有無を判断する段階、前記２つの第１出力値の差を利用して異常の有無を判断する段階、前記２つの第２出力値の差を利用して異常の有無を判断する段階、前記第１出力値に基づいた前記ロータの第１位置検出値と前記第２出力値に基づいた前記ロータの第２位置検出値の差を利用して異常の有無を判断する段階、前記ロータの第１位置検出値および前記ロータの第２位置検出値のうち少なくとも一つと前記第２センサ部で出力された前記ロータの第３位置検出値の差を利用して異常の有無を判断する段階を含む、ロータおよびセンサの異常有無判断方法を提供することができる。

好ましくは、前記第１出力値は第１−１出力値と第１−２出力値を含み、前記第１−１出力値と第１−２出力値の位相差は９０°であり、第２出力値は第２−１出力値と第２−２出力値を含み、前記第２−１出力値と第２−２出力値の位相差は９０°であり得る。

好ましくは、前記第１−１出力値と第１−２出力値の差の値が第１基準値を越える場合、前記第２−１出力値と第２−２出力値の差の値が前記第１基準値を越える場合、前記第１−１出力値と第２−１出力値の差の値が前記第１基準値を越える場合、および前記第１−２出力値と第２−２出力値の差の値が前記第１基準値を越える場合のうち少なくともいずれか一つに該当する場合、警告信号を生成する段階をさらに含むことができる。

実施例によると、別途の部品を追加することなく、センサ部自体の異常の有無を感知できる有利な効果を提供する。

実施例に係るセンシング装置を含んだモータを図示した図面。 実施例に係るセンシング装置の制御部と、制御部に連結された第１センサ部と、第２センサ部を図示した図面。 回路基板に実装された第１センサ部と第２センサ部を図示した図面。 実施例に係るロータおよびセンサの異常有無判断方法を図示したブロック図。 図４の実施例に係るロータおよびセンサの異常有無判断方法を図示したフローチャート。 第１出力値の波形と第２出力値の波形を図示したグラフ。 第１位置検出値と第２位置検出値を図示したグラフ。 第１位置検出値と、第２位置検出値と、第３位置検出値を図示したグラフ。

以下、本発明の好ましい実施例を添付された図面を参照して詳細に説明する。本発明の目的、特定の長所および新規の特徴は、添付された図面と関連する以下の詳細な説明と好ましい実施例からさらに明白となるであろう。そして、本明細書および特許請求の範囲に使われた用語や単語は通常のまたは辞書的な意味に限定して解釈されてはならず、発明者は自分の発明を最善の方法で説明するために用語の概念を適切に定義できるという原則に乗っ取り、本発明の技術的思想に符合する意味と概念で解釈されるべきである。そして、本発明の説明において、本発明の要旨を不要に曖昧にさせ得る恐れがある関連した公知の技術に対する詳細な説明は省略する。

第２、第１等のように序数を含む用語は多様な構成要素の説明に使われ得るが、前記構成要素は前記用語によって限定されはしない。前記用語は一つの構成要素を他の構成要素から区別する目的でのみ使われる。例えば、本発明の権利範囲を逸脱することなく第２構成要素は第１構成要素と命名され得るし、同様に第１構成要素も第２構成要素と命名され得る。および／またはという用語は複数の関連した記載された項目の組み合わせまたは複数の関連した記載された項目のうちいずれかの項目を含む。

図１は、実施例に係るセンシング装置を含んだモータを図示した図面である。

図１を参照すると、モータはシャフト１００と、ロータ２００と、ステータ３００を含むことができる。

ロータ２００とステータ３００は電気的相互作用を誘発する。電気的相互作用が誘発されると、ロータ２００が回転し、これに連動してシャフト１００が回転する。シャフト１００はデュアルクラッチトランスミッション（ＤＣＴ、Ｄｕａｌ−ｃｌｕｔｃｈ Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ）と連結されて動力を提供することができる。

ここで、デュアルクラッチトランスミッション（ＤＣＴ）は、従来の手動トランスミッション車両に搭載される単板クラッチトランスミッションとは異なって２組のクラッチを搭載しているため、一つのクラッチを通じて伝達される動力で１、３、５段を実現し、残りの一つのクラッチを通じて伝達される動力で２、４、６段を実現できるようにするシステムである。

デュアルクラッチトランスミッション（ＤＣＴ）はシャフト１００の動力が選択的に伝達され得る。

デュアルクラッチトランスミッションは、従来の自動トランスミッション車両のような便利なドライバビリティおよびソフトな変速感を提供すると共に、従来の手動トランスミッション車両より高い燃費を発揮できる特徴がある。

ステータ３００は複数個のティースを含むステータコアを含むことができる。ステータコアは環状のヨーク部分が設けられ、ヨークから中心方向にコイルが巻かれるティースが設けられ得る。ティースはヨーク部分の外周面に沿って一定の間隔で設けられ得る。一方、ステータコアは薄い鋼板の形態の複数個のプレートが相互に積層されて形成され得る。また、ステータコアは複数個の分割コアが相互に結合または連結されて形成され得る。

インシュレータ４００はステータ３００のティースに巻かれ得る。

コイル５００はインシュレータ４００に巻かれる。コイル５００はロータ２００と電気的相互作用を誘発する。

センシングマグネット６００はロータ２００と連動するようにシャフト１００に結合されてロータ２００の位置を検出するための装置である。

回路基板７００には実施例に係るセンシング装置が設けられ得る。センシング装置として、センシングマグネット６００の磁力を感知する第１センサ部１０と第２センサ部２０を含むことができる。第１センサ部１０と第２センサ部２０はセンシングマグネット６００のＮ極とＳ極の変化を感知してセンシングシグナルを生成する。

図２は実施例に係るセンシング装置の制御部と制御部に連結された第１センサ部と第２センサ部を図示した図面であり、図３は回路基板に実装された第１センサ部と第２センサ部を図示した図面である。

図２および図３を参照すると、制御部８００は回路基板７００に実装され得る。制御部８００は第１センサ部１０と第２センサ部２０に連結される。回路基板７００にはシャフト１００が貫通するホール７１０が配置され得る。第１センサ部１０と第２センサ部２０はホール７１０の周辺に配置され得る。図３のＡはセンシングマグネット６００の外周面を示す境界であり、第１センサ部１０と第２センサ部２０は図３のＡに沿って配置され得る。第１センサ部１０と第２センサ部２０は図３のＡに隣接して配置され得る。

第１センサ部１０はロータ２００の位置を感知するためのものである。第１センサ部１０は一つのチップに第１ホールセンサ１１と第２ホールセンサ１２が含まれたデュアルタイプのセンサであり得る。

第１ホールセンサ１１は互いに位相が異なる２つの第１出力値を出力する。ここで、位相が異なる２つの第１出力値をそれぞれ第１−１出力値と第１−２出力値と称する。第１−１出力値と第１−２出力値は位相差が９０°であり得る。そして、第１−１出力値（図６のＳ１）はサイン波の出力値であり、第１−２出力値（図６のＣ１）はコサイン波の出力値であり得る。制御部８００はこのような第１出力値を通じて、ロータ２００の１回転に基準となるロータ２００の第１位置検出値（図７のΘ１）を検出することができる。例えば、制御部８００は第１位置検出値（図７のΘ１）を下記の数学式１によって算出することができる。

［数学式１］
Θ１＝ａｒｃｔａｎ（Ｓ１／Ｃ１）

ここで、Θ１は第１位置検出値であり、Ｓ１は第１−１出力値であり、Ｃ１は第１−２出力値である。

第２ホールセンサ１２は互いに位相が異なる２つの第２出力値を出力する。ここで、位相が異なる２つの第２出力値をそれぞれ第２−１出力値と第２−２出力値と称する。第２−１出力値と第２−２出力値は位相差が９０°であり得る。そして、第２−１出力値（図６のＳ２）はサイン波の出力値であり、第２−２出力値（図６のＣ２）はコサイン波の出力値であり得る。制御部８００はこのような第２出力値を通じて、ロータ２００の１回転に基準となるロータ２００の第２位置検出値（図７のΘ２）を検出することができる。例えば、制御部８００は第２位置検出値（図７のΘ２）を下記の数学式２によって算出することができる。

［数学式２］
Θ２＝ａｒｃｔａｎ（Ｓ２／Ｃ２）

ここで、Θ２は第２位置検出値であり、Ｓ２は第２−１出力値であり、Ｃ２は第２−２出力値である。

第２センサ部２０はロータ２００の１回転に基準となるロータ２００の第３位置検出値（図７のΘ３）を検出するためのものである。第２センサ部２０はロータ２００の１回転ごとにパルスを生成することができ、この時、第３位置検出値（図７のΘ３）は３６０°である。

図４は実施例に係るロータおよびセンサの異常有無判断方法を図示したブロック図であり、図５は図４の実施例に係るロータおよびセンサの異常有無判断方法を図示したフローチャートであり、図６は第１出力値の波形と第２出力値の波形を図示したグラフである。

図４〜図６を参照すると、実施例に係るロータおよびセンサの異常有無判断方法は、まず、制御部８００が第１出力値、第２出力値または第３位置検出値を読み込むことができる（Ｓ１００）。

例えば、制御部８００は第１センサ部１０の第１ホールセンサ１１を通じて、位相差が９０°である第１−１出力値Ｓ１と第１−２出力値Ｃ１を読み込む（Ｓ１００Ａ）。そして、制御部８００は第１センサ部１０の第２ホールセンサ１２を通じて、位相差が９０°である第２−１出力値Ｓ２と第２−２出力値Ｃ２を読み込む（Ｓ１００Ｂ）。そして、制御部８００は第２センサ部２０を通じて、第３位置検出値を読み込む（Ｓ１００Ｃ）。

第１ホールセンサ１１と第２ホールセンサ１２を比較して異常があるかどうかを判断する過程は次の通りである。

この後、制御部８００は第１出力値と第２出力値を比較して第１センサ部１０の異常の有無を判断することができる（Ｓ２００）。

例えば、制御部８００は第１ホールセンサ１１で出力された第１−１出力値Ｓ１と第２ホールセンサ１２で出力された第２−１出力値Ｓ２の差の値の絶対値が第１基準値（例えば、０．２３Ｖ）を越えているかを判断する（Ｓ２１０）。このとき、第１−１出力値Ｓ１と第２−１出力値Ｓ２は位相が同じであるサイン波である。

制御部８００は第１−１出力値Ｓ１と第２−１出力値Ｓ２の差の値が第１基準値を越えていると、第１センサ部１０に異常があると判断して警告信号を生成する（Ｓ７００）。

第１−１出力値Ｓ１と第２−１出力値Ｓ２の差の値が第１基準値を越えていないと、制御部８００は第１ホールセンサ１１で出力された第１−２出力値Ｃ１と第２ホールセンサ１２で出力された第２−２出力値Ｃ２の差の値の絶対値が第１基準値（例えば、０．２３Ｖ）を越えているかを判断する（Ｓ２２０）。このとき、第１−２出力値Ｃ１と第２−２出力値Ｃ２は位相が同じであるコサイン波である。

制御部８００は第１−２出力値Ｃ１と第２−２出力値Ｃ２の差の値が第１基準値を越えていると、第１センサ部１０に異常があると判断して警告信号を生成する（Ｓ７００）。

一方、第１ホールセンサ１１と第２ホールセンサ１２の両方に異常が発生して第１出力値と第２出力値に誤りがあるにもかかわらず、その差の値が第１基準値以内である場合もある。したがって、第１ホールセンサ１１と第２ホールセンサ１２のそれぞれに対してその異常の有無を判断する必要がある。

第１ホールセンサ１１の異常の有無を判断する過程は次の通りである。

第１−２出力値Ｃ１と第２−２出力値Ｃ２の差の値が第１基準値を越えていないと、引き続き、制御部８００は２つの第１出力値を比較して第１ホールセンサ１１の異常の有無を判断する（Ｓ３００）。

例えば、制御部８００は第１ホールセンサ１１で出力された第１−１出力値Ｓ１と第１−２出力値Ｃ１の差の値の絶対値が第１基準値（例えば、０．２３Ｖ）を越えているかを判断する。この時、第１−１出力値Ｓ１はサイン波の最大振幅であり得るし、第１−２出力値Ｃ１はコサイン波の最大振幅であり得る。制御部８００は第１−１出力値Ｓ１と第１−２出力値Ｃ１の差の値が第１基準値を越えていると、第１ホールセンサ１１に異常があると判断して警告信号を生成する（Ｓ７００）。

第２ホールセンサ１２の異常の有無を判断する過程は次の通りである。

第１−１出力値Ｓ１と第１−２出力値Ｃ１の差の値が第１基準値を越えていないと、制御部８００は２つの第２出力値を比較して第２ホールセンサ１２の異常の有無を判断する（Ｓ４００）。

例えば、制御部８００は第２ホールセンサ１２で出力された第２−１出力値Ｓ２と第２−２出力値Ｃ２の差の値の絶対値が第１基準値（例えば、０．２３Ｖ）を越えているかを判断する。この時、第２−１出力値Ｓ２はサイン波の最大振幅であり得るし、第２−２出力値Ｃ２はコサイン波の最大振幅であり得る。制御部８００は第２−１出力値Ｓ２と第２−２出力値Ｃ２の差の値が第１基準値を越えていると、第２ホールセンサ１２に異常があると判断して警告信号を生成する（Ｓ７００）。

第２−１出力値Ｓ２と第２−２出力値Ｃ２の差の値の絶対値が第１基準値（例えば、０．２３Ｖ）を越えていないと、制御部８００はロータ２００の１回転に基準となるロータ２００の位置を基準として、第１センサ部１０の異常の有無を判断する。

図７は、第１位置検出値と第２位置検出値を図示した図面である。

制御部８００は第１出力値を通じて、ロータ２００の１回転に基準となるロータ２００の第１位置検出値Θ１を検出することができる。また、制御部８００は第２出力値を通じて、ロータ２００の１回転に基準となるロータ２００の第２位置検出値Θ２を検出することができる。第１位置検出値Θ１と第２位置検出値Θ２はそれぞれロータ２００の位置を示したものであって、好ましくは同じでなければならない。

制御部８００は第１位置検出値Θ１と第２位置検出値Θ２の差の値の絶対値が第２基準値（例えば、４°）を越えているかを判断する（Ｓ５００）。制御部８００は第１位置検出値Θ１と第２位置検出値Θ２の差の値の絶対値が第２基準値（例えば、４°）を超えていると、第１センサ部１０に異常があると判断して、警告信号を生成する（Ｓ７００）。

ただし、第１位置検出値Θ１と第２位置検出値Θ２に同時にエラーが発生した場合、第１センサ部１０に異常があるにもかかわらず、第１位置検出値Θ１と第２位置検出値Θ２の差の値の絶対値が第２基準値を越えないこともある。したがって、制御部８００は追加的に、第２センサ部２０の第３位置検出値Θ３を利用して、第１センサ部１０の異常の有無を判断する。

図８は、第１位置検出値と第２位置検出値と第３位置検出値を図示したグラフである。

図８を参照すると、制御部８００は第２センサ部２０を通じて、ロータ２００の１回転に基準となる第３位置検出値Θ３を検出することができる。制御部８００は第１位置検出値Θ１と第３位置検出値Θ３の差の値（図８のＥ）、または第２位置検出値Θ２と第３位置検出値Θ３の差の値（図８のＥ）の絶対値が第２基準値（例えば、４°）を越えているかを判断する（Ｓ６００）。

例えば、図８で図示した通り、第３位置検出値Θ３を示すパルス波形と、第１位置検出値Θ１または第２位置検出値Θ２を示すノコギリ波形を同時間帯に示す時、図８のＥのように、ロータ２００の位置が３６０°である地点で差の値が発生し、その差の値が４°を越える場合、制御部８００は第１ホールセンサ１１の異常と判断することができる。

このように制御部８００は第１位置検出値Θ１と第３位置検出値Θ３の差の値、または第２位置検出値Θ２と第３位置検出値Θ３の差の値の絶対値が第２基準値（例えば、４°）を超えていると、第１センサ部１０に異常があると判断して警告信号を生成する（Ｓ７００）。この場合、第１センサ部１０に異常があるにもかかわらず、第１位置検出値Θ１と第２位置検出値Θ２の差の値の絶対値が第２基準値を越えていない場合にも、第１センサ部１０の異常を検出できる利点がある。

以上、本発明の好ましい一つの実施例に係るセンシング装置およびロータおよびセンサの異常有無判断方法について、添付された図面を参照して具体的に詳察した。

以上の説明は本発明の技術思想を例示的に説明したものに過ぎず、本発明が属する技術分野で通常の知識を有する者であれば、本発明の本質的な特性から逸脱しない範囲内で多様な修正、変更および置換が可能であろう。したがって、本発明に開示された実施例および添付された図面は本発明の技術思想を限定するためのものではなく、説明するためのものであって、このような実施例および添付された図面によって本発明の技術思想の範囲が限定されるものではない。本発明の保護範囲は下記の特許請求の範囲によって解釈されるべきであり、それと同等な範囲内にあるすべての技術思想は本発明の権利範囲に含まれるものと解釈されるべきである。

Claims (10)

1. 第１センサ部と、
   第２センサ部と、
   前記第１センサ部および前記第２センサ部と連結される制御部と、
   前記第１センサ部は、第１ホールセンサと第２ホールセンサとを含み、
   前記第１ホールセンサは、互いに位相が異なる２つの第１出力値を出力し、
   前記第２ホールセンサは、互いに位相が異なる２つの第２出力値を出力し、
   前記第２センサ部は、ロータの第３位置検出値を出力し、
   前記制御部は、
   前記２つの第１出力値のうち一つと前記２つの第２出力値のうち一つとを比較し、
   前記２つの第１出力値を互いに比較し、
   前記２つの第２出力値を互いに比較し、
   前記第１出力値に基づいた前記ロータの第１位置検出値と前記第２出力値に基づいた前記ロータの第２位置検出値とを比較し、
   前記ロータの第１位置検出値および前記ロータの第２位置検出値のうち少なくとも一つと前記第２センサ部で出力された前記ロータの第３位置検出値とを比較して、ロータおよびセンサの異常の有無を判断する、センシング装置。
2. 第１出力値は、第１−１出力値（Ｓ１）と第１−２出力値（Ｃ１）とを含み、
   前記第１−１出力値と第１−２出力値との位相差は、９０°である、請求項１に記載のセンシング装置。
3. 第２出力値は、第２−１出力値（Ｓ２）と第２−２出力値（Ｃ２）とを含み、
   前記第２−１出力値と第２−２出力値との位相差は、９０°である、請求項２に記載のセンシング装置。
4. 前記制御部は、
   前記第１−１出力値と第１−２出力値との差の値が第１基準値を越える場合、
   前記第２−１出力値と第２−２出力値との差の値が前記第１基準値を越える場合、
   前記第１−１出力値と第２−１出力値との差の値が前記第１基準値を越える場合、および、
   前記第１−２出力値と第２−２出力値との差の値が前記第１基準値を越える場合のうち少なくともいずれか一つに該当する場合、警告信号を生成する、請求項３に記載のセンシング装置。
5. 前記第１位置検出値は、ａｒｃｔａｎ（Ｓ１／Ｃ１）であり、
   前記第２位置検出値は、ａｒｃｔａｎ（Ｓ２／Ｃ２）であり、
   前記制御部は、前記第１位置検出値と第２位置検出値との差の値が第２基準値を越える場合、警告信号を生成する、請求項１に記載のセンシング装置。
6. 前記制御部は、前記第１位置検出値と第３位置検出値との差の値が第２基準値を越える場合、警告信号を生成する、請求項１に記載のセンシング装置。
7. 前記制御部は、前記第２位置検出値と第３位置検出値との差の値が第２基準値を越える場合、警告信号を生成する、請求項１に記載のセンシング装置。
8. ロータおよびセンサの異常有無判断方法において、
   互いに位相が異なる２つの第１出力値を読み込む段階と、
   互いに位相が異なる２つの第２出力値を読み込む段階と、
   ロータの第３位置検出値を読み込む段階と、
   前記２つの第１出力値のうち一つの第１出力値と前記２つの第２出力値のうち一つの第２出力値との差を利用して異常の有無を判断する段階と、
   前記２つの第１出力値の差を利用して異常の有無を判断する段階と、
   前記２つの第２出力値の差を利用して異常の有無を判断する段階と、
   前記第１出力値に基づいた前記ロータの第１位置検出値と前記第２出力値に基づいた前記ロータの第２位置検出値との差を利用して異常の有無を判断する段階と、
   前記ロータの第１位置検出値および前記ロータの第２位置検出値のうち少なくとも一つと前記第２センサ部で出力された前記ロータの第３位置検出値との差を利用して異常の有無を判断する段階と、を含む、ロータおよびセンサの異常有無判断方法。
9. 前記第１出力値は、第１−１出力値および第１−２出力値を含み、
   前記第１−１出力値と第１−２出力値との位相差は、９０°であり、
   第２出力値は、第２−１出力値および第２−２出力値を含み、
   前記第２−１出力値と第２−２出力値との位相差は、９０°である、請求項８に記載のロータおよびセンサの異常有無判断方法。
10. 前記第１−１出力値と第１−２出力値との差の値が第１基準値を越える場合、
    前記第２−１出力値と第２−２出力値との差の値が前記第１基準値を越える場合、
    前記第１−１出力値と第２−１出力値との差の値が前記第１基準値を越える場合、および、
    前記第１−２出力値と第２−２出力値との差の値が前記第１基準値を越える場合のうち少なくともいずれか一つに該当する場合、警告信号を生成する段階をさらに含む、請求項９に記載のロータおよびセンサの異常有無判断方法。

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