JP2021181377A - 搬送システム - Google Patents

Abstract

【課題】後工程にそのまま物品を送ってしまうことを防止することができる搬送システムを提供する。【解決手段】搬送システム１０は、コンベヤライン６０と、バーコードリーダー５０と、電子秤１２０と、記憶部２３と、演算・制御部２２と、を備える。物品関連情報は、物品の単位重量と、物品の受注個数と、物品が収容された収容器ＢＣの重量を計測又は計算して導き出された基準重量値と、を含む。演算・制御部２２は、基準重量値と物品がピッキングされた後の収容器の重量である作業後計測値との差を、単位重量で除した物品のピッキング個数と、受注個数と、を比較し過不足があるか否かを判定し、過不足がある場合には、報知手段により過不足個数を報知させる。【選択図】図１

Description

本発明は、物品を計数管理及び仕分け可能な搬送システムに関するものである。

従来の出荷搬送システム(搬送システム)として、特許文献１に記載されるものがあった。これによれば、受注した物品のデ−タを一括して発送先毎に分割し、その発送先毎に分割した物品を更に発送単位に分割した分割デ−タを作成したうえ、実際の物品を搬送途中で収容する複数のシュ−トそれぞれに対して前記分割デ−タを割り当て、全部のシュ−トに前記分割デ−タを割り当てても前記分割デ−タが残る場合には、搬送シミュレ−ションに基づいて順次空き状態になるシュ−トに対して残りの分割デ−タを割り当てたあと、前記分割デ−タが予め割り当てられたそれぞれのシュ−トに実際の物品が収容されるように搬送していた。

特開平０９−７１３２１号公報

しかし、上記の出荷搬送システムでは、分岐ラインから作業者が物品をピッキングして、ピッキングエリアで物品に付されたバーコードを読み取った後に、ラインに載せられるという工程を経て、物品の確認と出荷個数のチェックを行わなければならないため、ピッキングミスにより後工程にそのまま物品を送ってしまうおそれがあった。

本発明は、上記事情に鑑み、後工程にそのまま物品を送ってしまうことを防止することができる搬送システムを提供するものである。

請求項１記載の発明では、物品が収容される収容器を送り可能とする送り手段と、
前記収容器に配された前記物品の物品関連情報を読み取り可能な読み取り手段と、
前記物品が収容された前記収容器の重量を計測する重量計測手段と、
前記物品の前記物品関連情報を記憶する記憶手段と、
前記物品の計数管理及び仕分け制御をする演算制御手段と、
を備える搬送システムであって、
前記物品関連情報は、前記物品の単位重量と、前記物品の受注個数と、前記物品が収容された前記収容器の重量を計測又は計算して導き出された基準重量値と、を含み、
前記演算制御手段は、
前記基準重量値と前記物品がピッキングされた後の前記収容器の重量である作業後計測値との差を、前記単位重量で除した前記物品のピッキング個数と、
前記受注個数と、
を比較し過不足があるか否かを判定し、過不足がある場合には、報知手段により過不足個数を報知させる。

これによれば、仮に、ピッキング個数の過不足が発生しても、重量計測によるダブルチェックで異常を報知できるので、後工程にそのまま物品を送ってしまうことを防止できる。

また、前記収容器には、同種の前記物品が収容される。

これによれば、収容器に同種の物品を収容しているため、物品に付されたバーコードの読み取りを個別で行わなくてもよくなるので、作業工数、作業時間を減少させて、ピッキング作業時間を短縮することができる。また、同種の物品が収容される収容器に、例えば、物品関連情報に紐付けされたバーコードを付けて物品違いを無くしたうえで、ピッキング個数の過不足を防止することができる。さらに付言すれば、収容器に、例えば、バーコードを配すればよいので、バーコードが付けられないような物品であってもピッキングを行うことができる。また、作業者が、スキャナにタッチしたり、搬送システムを構成するコンピュータのキーボードや画面にタッチして、コンピュータに入力したり等、のコンピュータへの作業はせずに、物品を取り出すだけで、該当物品であることの確認と、必要個数ピッキングの確認ができるので、作業工数、作業時間を大幅に減少させることができる。

また、前記送り手段の前記物品がピッキングされる領域には、ローラコンベヤが適用され、
前記ローラコンベヤの下側には、前記重量計測手段を昇降させる昇降手段が配設され、
前記重量計測手段の上面側には、前記ローラコンベヤのローラ間を進退可能、かつ、前記収容器を支持可能な支持部が延設され、
前記演算制御手段は、
前記収容器から前記物品がピッキングされる前に、前記昇降手段により前記重量計測手段を持ち上げ、前記ローラコンベヤの上側で、前記物品がピッキングされる前後の、前記収容器の重量を計測させる。

これによれば、ローラコンベヤの上側で、収容器の重量を計測する構成とすることで、ローラコンベヤに特別な設備を追加することなく、既存の設備の組み合わせにより、物品がピッキングされる前後の収容器の重量を計測することが可能となるので、計数の精度を向上させたうえで設備投資コストを削減することができる。

本発明における一実施形態の搬送システムの概略構成図である。 同実施形態の、ピッキング部の送り方向に直交する方向からみた、電子秤が持ち上げられる前の状態を示す説明図である。 同実施形態の、ピッキング部の送り方向に直交する方向からみた、電子秤が持ち上げられた状態を示す説明図である。 同実施形態の、ピッキング部の送り方向からみた、（Ａ）は図２に対応する説明図、（Ｂ）は図３に対応する説明図である。 同実施形態のブロック図である。

本発明における搬送システムの一実施形態を図面に基づいて説明する。

搬送システム１０は、図１〜５に示すように、サーバ２０と、作業管理コンピュータ３０と、秤管理コンピュータ４０と、送り手段としてのコンベヤライン６０と、読み取り手段としてのバーコードリーダー５０と、重量計測手段としての電子秤１２０と、昇降手段としてのリフター１１０と、を備え、概略的には、収容器ＢＣに収容された物品を、電子秤１２０で計測した重量と、物品の単位重量と、に基づいてピッキングされた物品の計数を行い、異常を報知するものである。

サーバ２０は、入力部２１、演算・制御部２２、記憶部２３、通信部２４、及び、表示部２５を備えている。入力部２１は、マウス、キーボード等から構成されている。演算・制御部２２は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ等から構成されている。記憶部２３は、半導体メモリ、ハードディスク装置、コンパクト・ディスク装置等から構成されている。表示部２５は、液晶ディスプレイ等から構成されている。通信部２４は、通信インターフェイス、入出力インターフェイス等から構成され、通信回線を介して作業管理コンピュータ３０に接続されている。

作業管理コンピュータ３０は、入力部３１、演算・制御部３２、記憶部３３、通信部３４、及び、表示部３５を備えている。

入力部３１は、マウス、キーボード等から構成されている。演算・制御部３２は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ等から構成されている。記憶部３３は、半導体メモリ、ハードディスク装置、コンパクト・ディスク装置等から構成されている。表示部３５は、液晶ディスプレイ等から構成されている。通信部３４は、通信回線を介してサーバ２０、秤管理コンピュータ４０、コンベヤライン６０、バーコードリーダー５０、リフター１１０と通信を行うためのものである。

秤管理コンピュータ４０は、入力部４１、演算・制御部４２、記憶部４３、通信部４４、及び、表示部４５を備えている。

入力部４１は、マウス、キーボード等から構成されている。演算・制御部４２は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ等から構成されている。記憶部４３は、半導体メモリ、ハードディスク装置、コンパクト・ディスク装置等から構成されている。表示部４５は、液晶ディスプレイ等から構成されている。通信部４４は、通信回線を介して作業管理コンピュータ３０、電子秤１２０と通信を行うためのものである。

バーコードリーダー５０は、既存のバーコードリーダーが用いられ、作業管理コンピュータ３０に接続され、収容器ＢＣに配されたバーコードを読み取り可能とされている。

送り手段としての コンベヤライン６０は、図１に示すように、自動倉庫７０と、自動倉庫７０からピッキング部８３に向けて物品を送る第一送りライン８０と、ピッキング部８３から自動倉庫７０又は待機部８１に向けて物品を送る第二送りライン９０と、車両への積み込みエリアに物品を送る積み込みライン１００と、を有している。

自動倉庫７０は、詳細を図示はしていないが、物品を格納する複数の格納棚と、その物品を出し入れするシャトルと、を有する既存のものが用いられ、図１に示すように、第一送りライン８０、第二送りライン９０と接続され、物品を格納、出庫可能とされている。

第一送りライン８０、第二送りライン９０、積み込みライン１００は、図１〜４に示すように、複数の既存のローラコンベヤと、角部、三叉路、四叉路に配置される図示しない分岐ユニットと、等を有して構成されている。

第一送りライン８０、第二送りライン９０、積み込みライン１００には、光学センサで構成され、物品を認識可能な図示しないセンサが複数配設され、コンベヤライン６０における物品の位置情報を取得可能とされている。

また、第一送りライン８０、第二送りライン９０、積み込みライン１００には、バーコードリーダー５０（区別するときには、バーコードリーダー５０１からバーコードリーダー５０２とする）が複数配設されている。本実施形態では、本発明に関連するバーコードリーダー５０は、図１における▲で示され、収容器ＢＣに配された物品の識別番号情報を読み取り可能とされ、二か所配設されている。

第一送りライン８０、第二送りライン９０、積み込みライン１００には、各センサが配設される領域ごとにラインアドレスが付与され、物品がどのラインアドレスに位置するのかがリアルタイムでサーバ２０に把握されるように構成されている。第一送りライン８０、第二送りライン９０、積み込みライン１００は、各ラインアドレスにおいて、物品を停止、移動させることが可能とされている。

第一送りライン８０は、図１に示すように、待機部８１と、整列部８２と、ピッキング部８３と、を有している。

待機部８１は、図１に示すように、四本の並列なコンベヤで構成されている。

待機部８１は、自動倉庫７０より物品の送り方向下流側に配され、自動倉庫７０から送られてきた物品を、各列ごとに一時的に待機させるものである。

本実施形態では、待機部８１は、バーコードリーダー５０１でバーコードが読み込まれた収容器ＢＣを、各列ごとにグループ分けされた物品を順不同で待機させ、グループごとに送り方向下流側に物品を送る。

整列部８２は、図１に示すように、分岐ユニットと、物品の位置を認識可能なセンサと、を有して、バーコードリーダー５０２でバーコードが読み込まれた収容器ＢＣを、物品をピッキングのまとまり単位から、配送先ごとに、降順に整列可能とされている。

ピッキング部８３は、図１〜４に示すように、複数の既存のローラコンベヤで構成され、ラインアドレスに対応した位置に収容器ＢＣを停止可能とされ、作業者により物品をピッキング可能とされている。

本実施形態では、整列部８２が、８個の収容器ＢＣを整列可能であるので、ピッキング部８３のピッキングの待機収容器ＢＣは、一列８個となる。すると自動倉庫７０から待機部８１の１つの列のコンベヤに払い出す、まとまりは、８個の収容器ＢＣとなる。それが図１に示される、待機部８１では四列となっている。サーバ２０で出荷指示の順の８個単位で区切り、それをまとまり単位とし、待機部８１の各列のコンベヤに順不同で送り出す。待機部８１で８個の順不同の収容器ＢＣを整列部８２で順に整列させ、ピッキング部８３に送り出す仕組みとなっている。

第二送りライン９０は、図１に示すように、第一送りライン８０のピッキング部８３の送り方向下流側に配され、物品がピッキングされた収容器ＢＣを、自動倉庫７０又は待機部８１に移動可能とされている。

積み込みライン１００は、図１〜４に示すように、始端が第一送りライン８０のピッキング部８３の下側に配設されるとともに、ピッキング部８３と略平行に配され、物品が格納された格納容器ＡＣを、車両への積み込みエリアに、送り可能とされている。

昇降手段は、既存のリフター１１０が用いられ、図２〜４に示すように、ピッキング部８３の下側に配置される機台１１１上に取り付けられて、物品の送り方向に沿って複数配置されている。複数のリフター１１０の上部に一枚の板材１１２が架け渡され、板材１１２の上面に電子秤１２０が複数取り付けられている。

電子秤１２０は、既存の電子秤が用いられ、図２〜４に示すように、本体部分がピッキング部８３の下側、かつ、ラインアドレスに対応する位置に配置されている。電子秤１２０の物品が載置される上面部分には、複数の断面コの字状の支持部１２１が上側に向かって延設されている。

支持部１２１は、ピッキング部８３を構成するローラコンベヤ８４のローラ８５間を上下方向において進退可能、かつ、収容器ＢＣを支持して、電子秤１２０で収容器ＢＣを計量可能な形状に形成されている。

記憶部２３に記憶される情報としては、物品に配される識別情報と、収容器ＢＣに配される識別情報と、で構成される物品関連情報がある。

物品に配される識別情報としては、一般的には、物品としての商品コード、品名、価格、配送先、受注個数（発注数）、部門（商品分類）、商品のバラつきを考慮した最大出荷個数（本出願人が先にした特願２０１９−１２６６３３号の計数システム参照）が挙げられ、例えば、小売業であれば、店舗の販売エリア、通路ＮＯ、ゴンドラＮＯ、商品陳列の段位置、並び順等が挙げられ、また、生産工場であれば、工場名、受け入口ＮＯ、ラインＮＯ、組み立てＮＯ、物品としての部品ＮＯ、組み立て順、部品の使用される順番（工程内での使用順序等）、個数等が挙げられる。

一つの物品の商品コードに対して、単位登録重量を含むその他の情報が紐付けされる。

収容器ＢＣに配される識別情報としては、収容器ＢＣの識別番号情報と、収容器ＢＣの重量、格納される物品と、がある。

そして、収容器ＢＣの識別情報と物品の識別情報とが、紐付けされてバーコードとして記録され、バーコードリーダー５０により、収容器ＢＣの識別情報及び物品の識別情報が読み取られる。

そして、本明細書における「物品関連情報が配される」とは、物品が収容される収容器ＢＣ等に物品関連情報が付されることに加え、物品に物品関連情報を印刷したり、貼付したりすることも含まれるものとする。

記憶部４３に記憶される情報としては、収容器ＢＣ単体の重量、物品がピッキングされる前の物品が収容された収容器ＢＣの重量（基準重量値）、物品がピッキングされた後の物品が収容された収容器ＢＣの重量（作業後計測値）、物品がピッキングされる前後の物品が収容された収容器ＢＣの重量の差、物品がピッキングされる前後の物品が収容された収容器ＢＣの重量の差を登録単位重量で除して算出された計算個数、等があり、それらは一時的に記憶部４３に記憶され、計測値、算出された値は、作業管理コンピュータ３０に送信され、記憶部４３からは消去される。

本実施形態における機能作用を説明する。収容器ＢＣの重量は、予め記憶部２３に記憶され、自動倉庫７０に商品を入庫するときに、収容器ＢＣの重量と物品を乗せた時の重量が、収容器ＢＣに付けられたバーコードに紐付され、サーバ２０の記憶部２３に基準重量値として記億される。その時点で、ピッキングする物品の最少単位の重量（単位重量）は予め登録してある。

もし上記の記憶がない場合、入庫時点でその物品の単位重量を記億し、物品の総重量を単位重量で割り、個数を計算し、その数値と実数があっているか、入庫時に確認し、サーバ２０の記憶部２３に記憶して自動倉庫７０に入庫する。一致しないものについては、修正をして、データの整合性をとり、サーバ２０の記憶部２３に基準重量値として記憶して自動倉庫７０に入庫する。

サーバ２０は、受注データを受け付け、配送先ごとにデータを纏める。出荷に合わせ、１配送先毎、顧客要望の逆順でデータを並び替える。ピッキング部８３の配置可能数毎に区切り、その数のまとまり単位で自動倉庫７０に作業管理コンピュータ３０を介して出庫指示をかける。出庫された収容器ＢＣは、まとまり単位で第一送りライン８０に振り分けされ、バーコードリーダー５０１によりバーコードが読み取られ、待機部８１において、まとまり単位ごとに列を分けて仕分けし待機させる。

そして、サーバ２０は、１つのまとまり単位の収容器ＢＣがすべて出庫されたら、収容器ＢＣを整列部８２に流し、バーコードリーダー５０２によりバーコードが読み取り、指示する順に並び替え整列させて、ピッキング部８３に送るように作業管理コンピュータ３０を介して指示する。

この時点で、受注データが無い場合には、サーバ２０は上記の処理を終了し、受注データがまだある場合には、上記の処理を続ける。

ピッキング部８３の所定のラインアドレスで収容器ＢＣが停止すると、作業管理コンピュータ３０は、リフター１１０を作動させ、電子秤１２０をローラコンベヤ８４の下側で持ち上げ、収容器ＢＣをローラコンベヤ８４の上側で計量可能にするとともに、秤管理コンピュータ４０の表示部４５にピッキング数を表示させる。このとき、支持部１２１は、ローラコンベヤ８４のローラ８５間を干渉することなく移動する。

表示部４５の表示に基づいて、ピッキング部８３では、作業者が商品をピッキングし、格納容器ＡＣにピッキングし格納する。

秤管理コンピュータ４０は、計量で１個の商品の単位重量から、収容器ＢＣから抜き取られた商品の個数を計算し、受注個数と比較し、過不足があると過不足個数を、秤管理コンピュータ４０の表示部４５に表示する。

本実施形態では、基準重量値と物品がピッキングされた後の収容器ＢＣの重量である作業後計測値との差を、単位重量で除した物品のピッキング個数と、受注個数と、を比較し過不足があるか否かを判定する。また、物品がピッキングされる前後の収容器ＢＣの重量を計測しているので、計数の精度が向上している。

過不足のピッキングが完了したら、再度計量から必要個数のピッキングがされたか秤管理コンピュータ４０は確認する。完了したら、結果を作業管理コンピュータ３０を介してサーバ２０に送る。

単位重量で除した物品のピッキング個数と、受注個数と、を比較し過不足が無いか、過不足のピッキングが完了したら、作業管理コンピュータ３０は、リフター１１０を作動させ、電子秤１２０を下げ、収容器ＢＣをローラコンベヤ８４で移動可能な状態とする。このとき、支持部１２１は、ローラコンベヤ８４のローラ８５間を干渉することなく移動する。

そして、作業者は、格納容器ＡＣに配送エフを貼り、積み込みライン１００を経て、積み込みエリアに格納容器ＡＣを搬送する。 まとまりのデータがすべてピッキング完了したら、次のまとまりの作業にかかる。

ピッキングが完了した収容器ＢＣは、自動倉庫７０に戻る。再度ピッキングする収容器ＢＣは、待機部８１に送られて待機する。

本実施形態の搬送システムでは、物品が収容される収容器ＢＣを送り可能とする送り手段としてのコンベヤライン６０と、
収容器ＢＣに配された物品の物品関連情報を読み取り可能な読み取り手段としてのバーコードリーダー５０と、
物品が収容された収容器ＢＣの重量を計測する重量計測手段としての電子秤１２０と、
物品の物品関連情報を記憶する記憶手段としての記憶部２３と、
物品の計数管理及び仕分け制御をする演算制御手段としての演算・制御部２２と、
を備える搬送システムであって、
物品関連情報は、物品の単位重量と、物品の受注個数と、物品が収容された収容器ＢＣの重量を計測又は計算して導き出された基準重量値と、を含み、
演算・制御部２２は、
基準重量値と物品がピッキングされた後の収容器ＢＣの重量である作業後計測値との差を、単位重量で除した物品のピッキング個数と、
受注個数と、
を比較し過不足があるか否かを判定し、過不足がある場合には、報知手段により過不足個数を報知させる。

これによれば、仮に、ピッキング個数の過不足が発生しても、重量計測によるダブルチェックで異常を報知できるので、後工程にそのまま物品を送ってしまうことを防止できる。

また、収容器ＢＣには、同種の物品が収容される。

これによれば、収容器ＢＣに同種の物品を収容しているため、物品に付されたバーコードの読み取りを個別で行わなくてもよくなるので、作業工数、作業時間を減少させて、ピッキング作業時間を短縮することができる。また、同種の物品が収容される収容器ＢＣに、例えば、物品関連情報に紐付けされたバーコードを付けて物品違いを無くしたうえで、ピッキング個数の過不足を防止することができる。さらに付言すれば、収容器ＢＣに、例えば、バーコードを配すればよいので、バーコードが付けられないような物品であってもピッキングを行うことができる。また、作業者が、スキャナにタッチしたり、搬送システムを構成するコンピュータのキーボードや画面にタッチして、コンピュータに入力したり等、のコンピュータへの作業はせずに、物品を取り出すだけで、該当物品であることの確認と、必要個数ピッキングの確認ができるので、作業工数、作業時間を大幅に減少させることができる。

また、送り手段の物品がピッキングされるピッキング部８３には、ローラコンベヤ８４が適用され、
ローラコンベヤ８４の下側には、電子秤１２０を昇降させるリフター１１０が配設され、
電子秤１２０の上面側には、ローラコンベヤ８４のローラ８５間を進退可能、かつ、収容器ＢＣを支持可能な支持部１２１が延設され、
演算・制御部２２は、
収容器ＢＣから物品がピッキングされる前に、リフター１１０により電子秤１２０を持ち上げ、ローラコンベヤ８４の上側で、物品がピッキングされる前後の、収容器ＢＣの重量を計測させる。

これによれば、ローラコンベヤ８４の上側で、収容器ＢＣの重量を計測する構成とすることで、ローラコンベヤ８４に特別な設備を追加することなく、既存の設備の組み合わせにより、物品がピッキングされる前後の収容器ＢＣの重量を計測することが可能となるので、計数の精度を向上させたうえで設備投資コストを削減することができる。

本発明の搬送システムは上記構成に限定されるものではない。即ち、本発明の要旨を逸脱しない限り各種の設計変更等が可能である。

例えば、待機部８１、整列部８２については、本出願人が先にした特願２０１８−１４３３０２号（特開２０２０−１９５９６号公報）における搬送システムの構成を用いることができる。

また、読み取られる収容器ＢＣの識別情報及び物品の識別情報として、バーコードを用いているが、ＯＣＲ、ＲＦＩＤ、ＱＲコード（ＱＲコードは、登録商標。）等を用いることができる。それに応じて、読み取り手段を適宜変更させることができる。

また、第一送りライン８０、第二送りライン９０、積み込みライン１００を構成するコンベヤを個別で制御していたが、コンベヤライン６０に制御盤を配設して、作業管理コンピュータ３０からの指示を制御盤を介して実施する構成とすることも可能である。

また、自動倉庫７０をコンベヤライン６０から独立した構成とし、作業管理コンピュータ３０と接続して制御することも可能である。

また、収容器ＢＣに、複数種類の物品を収容し、秤管理コンピュータ４０の表示部４５に、複数種類の物品のピッキング数を表示させ、計量で１個の物品の単位重量から、収容器ＢＣから抜き取られた物品の個数を計算し、受注個数と比較し、過不足があると過不足個数を、秤管理コンピュータ４０の表示部４５にそれぞれ表示する構成とすることも可能である。

また、待機部８１は、四本の並列なコンベヤで構成したが、受注個数、在庫、配送先等の条件により、四本以外の列のコンベヤ、上下方向において高低差を有する、複数列のコンベヤで構成することも可能である。

また、ピッキング数、ピッキング数に過不足がある場合の過不足個数を、秤管理コンピュータ４０の表示部４５に表示させていたが、スピーカー等の音声出力手段を用いて指示を出したり、表示部４５の表示と音声出力手段の音声とを合わせて指示を出したりすることも可能である。

１０ 搬送システム
２０ サーバ
２１ 入力部
２２ 演算・制御部
２３ 記憶部
５０ バーコードリーダー
６０ コンベヤライン
８３ ピッキング部
８４ ローラコンベヤ
８５ ローラ
１１０ リフター
１２０ 電子秤
１２１ 支持部
ＢＣ 収容器

Claims (3)

1. 物品が収容される収容器を送り可能とする送り手段と、
   前記収容器に配された前記物品の物品関連情報を読み取り可能な読み取り手段と、
   前記物品が収容された前記収容器の重量を計測する重量計測手段と、
   前記物品の前記物品関連情報を記憶する記憶手段と、
   前記物品の計数管理及び仕分け制御をする演算制御手段と、
   を備える搬送システムであって、
   前記物品関連情報は、前記物品の単位重量と、前記物品の受注個数と、前記物品が収容された前記収容器の重量を計測又は計算して導き出された基準重量値と、を含み、
   前記演算制御手段は、
   前記基準重量値と前記物品がピッキングされた後の前記収容器の重量である作業後計測値との差を、前記単位重量で除した前記物品のピッキング個数と、
   前記受注個数と、
   を比較し過不足があるか否かを判定し、過不足がある場合には、報知手段により過不足個数を報知させることを特徴とする搬送システム。
2. 前記収容器には、同種の前記物品が収容されることを特徴とする請求項１記載の搬送システム。
3. 前記送り手段の前記物品がピッキングされる領域には、ローラコンベヤが適用され、
   前記ローラコンベヤの下側には、前記重量計測手段を昇降させる昇降手段が配設され、
   前記重量計測手段の上面側には、前記ローラコンベヤのローラ間を進退可能、かつ、前記収容器を支持可能な支持部が延設され、
   前記演算制御手段は、
   前記収容器から前記物品がピッキングされる前に、前記昇降手段により前記重量計測手段を持ち上げ、前記ローラコンベヤの上側で、前記物品がピッキングされる前後の、前記収容器の重量を計測させることを特徴とする請求項１又は２記載の搬送システム。
   

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