JP2021162712A - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ワックスの含有量が少ないトナーを用い、画像の先端余白量が狭い場合であっても、分離板に頼らずに定着部材とトナーを分離できる定着装置を有する画像形成装置の提供。【解決手段】記録媒体上に形成されたトナー像を定着させる定着装置を備えた画像形成装置であって、前記定着装置は、定着部材と、該定着部材と接触してニップ部を形成する加圧部材とを有し、前記ニップ部の出口から分離板先端近傍までの曲率半径の最小値が５ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、前記分離板先端近傍の前記定着部材の接線方向と前記ニップ部の搬送方向との角度が５０°以上７０°以下であり、前記トナー像を形成するトナーは、樹脂、及びワックスを含み、前記ワックスの含有量が、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法によって求められる前記ワックスの吸熱量を質量換算した値で、トナーの全量に対して３質量％以上５質量％以下である画像形成装置である。【選択図】なし

Description

本発明は、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

粉砕トナーは、重合トナーと比較して、製造プロセスが単純であるため、製造コストを抑えられるメリットがある。しかし、定着ニップ部を通過後に、定着ローラや定着ベルトとの分離性を向上させるワックスをトナー粒子に完全に内包させることは難しく、界面にワックスが露出した場合には、感光体へのフィルミングや、保存性などの課題がある。そのため、粉砕トナー中のワックスの含有量は、重合トナーと比べて少なくする必要があるが、ワックスの含有量が少ないほど分離性も悪化するという問題がある。

また、ワックスの含有量が少ないトナーは、定着部材とトナーを分離させるための分離抵抗力が大きくなり、このため、画像の先端余白を大きくしないと分離できず、ジャムが発生しやすいという問題がある。定着部材に接触させた分離爪（分離板）を有していれば画像の先端余白が小さくても分離可能であるが、カラー画像の場合、分離爪跡が画像に転写され、目立ちやすいという課題がある。

そこで、例えば、ニップ形成部材は、定着ニップ部における記録媒体搬送方向の下流側に加圧部材の外周面に沿う円弧形状部と、定着ニップ部より記録媒体搬送方向の下流側に、加圧部材の方向に前記加圧部材と非接触となるよう突出した突起部とを有する定着装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

また、加圧部材は、断面方向における搬送方向と垂直方向の第１の中心軸を有し、形状維持手段は、断面方向における搬送方向と垂直方向の第２の中心軸を有し、前記第１の中心軸より搬送方向上流側に加熱手段を設け、前記第２の中心軸より搬送方向下流側に保持部材を設けた定着装置が提案されている（例えば、特許文献２参照）。

本発明は、ワックスの含有量が少ないトナーを用い、画像の先端余白量が狭い場合であっても、分離板に頼らずに定着部材とトナーを分離できる定着装置を有する画像形成装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としての本発明の画像形成装置は、記録媒体上に形成されたトナー像を定着させる定着装置を備えた画像形成装置であって、前記定着装置は、定着部材と、該定着部材と接触してニップ部を形成する加圧部材とを有し、前記ニップ部の出口から分離板先端近傍までの曲率半径の最小値が５ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、前記分離板先端近傍の前記定着部材の接線方向と前記ニップ部の搬送方向との角度が５０°以上７０°以下であり、前記トナー像を形成するトナーは、樹脂、及びワックスを含み、前記ワックスの含有量が、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法によって求められる前記ワックスの吸熱量を質量換算した値で、トナーの全量に対して３質量％以上５質量％以下である。

本発明によると、ワックスの含有量が少ないトナーを用い、画像の先端余白量が狭い場合であっても、分離板に頼らずに定着部材とトナーを分離できる定着装置を有する画像形成装置を提供することができる。

図１は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略図である。 図２は、本発明の画像形成装置における定着装置の一例を示す概略図である。 図３Ａは、図２の定着装置におけるヒータの平面図である。 図３Ｂは、図２の定着装置におけるヒータの断面図である。 図４Ａは、定着装置の一例を示す概略図である。 図４Ｂは、定着装置の定着部材の一例を示す概略図である。 図４Ｃは、定着装置の定着部材及び加圧部材の一例を示す正面図である。 図５は、本発明で用いるトナーの断面を模式的に示す図である。

（画像形成装置及び画像形成方法）
本発明の画像形成装置は、記録媒体上に形成されたトナー像を定着させる定着装置を備えた画像形成装置であって、前記定着装置は、定着部材と、該定着部材と接触してニップ部を形成する加圧部材とを有し、前記ニップ部の出口から分離板先端近傍までの曲率半径の最小値が５ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、前記分離板先端近傍の前記定着部材の接線方向と前記ニップ部の搬送方向との角度が５０°以上７０°以下であり、前記トナー像を形成するトナーは、樹脂、及びワックスを含み、前記ワックスの含有量が、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法によって求められる前記ワックスの吸熱量を質量換算した値で、トナーの全量に対して３質量％以上５質量％以下であり、更に必要に応じてその他の手段を有する。

本発明の画像形成方法は、記録媒体上に形成されたトナー像を定着させる定着装置を備えた画像形成装置を用いる画像形成方法であって、前記定着装置は、定着部材と、該定着部材と接触してニップ部を形成する加圧部材とを有し、前記ニップ部の出口から分離板先端近傍までの曲率半径の最小値が５ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、前記分離板先端近傍の前記定着部材の接線方向と前記ニップ部の搬送方向との角度が５０°以上７０°以下であり、前記トナー像を形成するトナーは、樹脂、及びワックスを含み、前記ワックスの含有量が、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法によって求められる前記ワックスの吸熱量を質量換算した値で、トナーの全量に対して３質量％以上５質量％以下であり、更に必要に応じてその他の工程を含む。

従来技術では、ワックスの含有量が少ないトナーは定着部材とトナーを分離させるための分離抵抗力が大きく、画像の先端余白を多くしなければ分離できず、ジャムが発生しやすいという問題がある。定着部材に接触させた分離爪があれば先端余白が狭くても分離可能であるが、カラー画像の場合には、分離爪跡が画像に転写され、目立ちやすいという課題がある。

したがって、本発明の画像形成装置においては、定着装置は、定着部材と、該定着部材と接触してニップ部を形成する加圧部材とを有し、前記ニップ部の出口から分離板先端近傍までの曲率半径の最小値が５ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、前記分離板先端近傍の前記定着回転体の接線方向と前記ニップ部の搬送方向との角度が５０°以上７０°以下であることによって、ワックスの含有量が少ないトナーを搭載した画像形成装置であっても分離性を向上させることができ、画像の先端余白量が狭い場合であっても分離板に頼らずに分離できる。

＜定着装置＞
定着装置は、定着部材と、該定着部材と接触してニップ部を形成する加圧部材とを有し、加熱部材を有することが好ましく、更に必要に応じてその他の部材を有する。

−定着部材−
定着部材としては、加圧部材と共にニップ部を形成し、前記ニップ部において、送入された記録媒体を加圧し、前記記録媒体の表面に付着したトナー画像を定着させることができれば、その形状、及び構造などについては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
定着部材の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記記録媒体を、前記ニップ部を形成しつつ送出する観点から、略円筒体形状が好ましい。
定着部材の構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、定着部材の内部に加熱源を配置する。前記加熱源としては、例えば、ハロゲンヒータ等の輻射方式、誘導加熱方式、面状抵抗発熱方式、外面輻射加熱方式、外面接触加熱方式などが挙げられる。
定着部材としては、所定の方向に回転可能な定着回転体であることが好ましく、定着ベルト、定着ローラなどが挙げられる。
定着部材は両端のフランジと、ヒータホルダとによって支持され、ヒータホルダのニップ面を通過する回転方向の幅は、端部＜中央、となるように設計されていることが好ましい。

−加圧部材−
加圧部材としては、定着部材と共にニップ部を形成し、前記ニップ部において、送入された記録媒体を加圧し、前記記録媒体の表面に付着したトナー画像を定着させることができれば、その形状、及び構造などについては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
加圧部材の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記記録媒体を、前記ニップ部を形成しつつ送出する観点から、略円筒体形状が好ましい。
加圧部材の構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
加圧部材としては、所定の方向に回転可能な加圧回転体であることが好ましく、加圧ローラなどが挙げられる。

−加熱部材−
加熱部材としては、定着部材に接するように設けられ前記定着部材を加熱する部材であり、前記ニップ部に未定着のトナー像を載せた記録媒体を通して、熱と圧力で前記トナー像を前記記録媒体に定着させることができれば、その形状、及び構造などについては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
加熱部材としては、所定の方向に回転可能な加熱回転体であることが好ましく、加熱ローラなどが挙げられる。
加熱部材は、ヒータホルダによって支持されていることが好ましい。

−分離板−
定着装置は、ニップ部の下流側に記録媒体と定着部材を分離させる分離板を有しており、前記定着部材と前記分離板の先端とのギャップを、調整ネジにより調整可能である。

−その他の部材−
その他の部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、加熱部材を支持するヒータホルダ、制御部材などが挙げられる。

本発明においては、ニップ部の出口から分離板先端近傍までの曲率半径の最小値は５ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、５ｍｍ以上６．５ｍｍ以下が好ましい。
ニップ部の出口位置から、分離板先端との距離が最小になる位置までの間において、曲率半径が最小となる値を、「最小分離曲率半径」とする。
最小分離曲率半径を小さくすると、紙先端と定着部材とのクリアランスが大きくなり、分離性は向上するが、定着部材への負荷が大きくなり、耐久性が悪化する。一方、最小分離曲率半径を大きくすると、分離性は悪化するが、定着部材への負荷は小さくなる。

前記分離板先端近傍の前記定着回転体の接線方向と前記ニップ部の搬送方向との角度は５０°以上７０°以下であり、６０°以上７０°以下が好ましい。
定着装置における前記分離板先端近傍の前記定着回転体の接線方向と前記ニップ部の搬送方向との角度を「分離角度」とする。
分離角度が小さいと、紙先端と定着部材とのクリアランスが大きくならず、分離性が悪化する。分離角度を大きくすると、分離性は向上するが、ニップ出口位置から分離板先端までの距離が長くなり、画像への熱量が過多になり、ホットオフセットが発生しやすい。

ここで、前記最小分離曲率半径及び分離角度は、二次元レーザー変位計により定着部材の形状、分離板位置を測定し、プロットすることによって求めることができる。
なお、最小分離曲率半径は、定着部材を両端部で支持するフランジの形状、位置を調整することによって調整することができる。分離角度は、分離板先端の位置を調整することによって調整することができる。

前記加熱部材はヒータホルダによって支持され、前記定着部材は両端のフランジと、前記ヒータホルダとによって支持され、前記ヒータホルダのニップ面を通過する回転方向の幅は、端部＜中央、となるように設計されていることが好ましい。
ヒータホルダのニップ面を通過する回転方向の幅（図４Ａおよび図４Ｂの矢印の幅）は、端部＜中央、となるように設計されている（図４Ａ〜図４Ｃ参照）。端部ほど定着部材への負荷が大きくなるが、端部での回転方向の幅を小さくすることによって、定着部材への負荷を低減させることが可能となる。また、通紙領域でのガイド幅は一定であり、通紙領域外でのみガイド幅を小さくするため、分離性には影響が無い。

＜トナー＞
本発明で用いられるトナーは、樹脂、及びワックスを含み、着色剤を含むことが好ましく、前記ワックスの少なくとも一部が、トナー粒子中に内包された複数の独立したワックス分散粒子として存在することが好ましい。

定着工程における分離性向上のためには、ワックスはトナー粒子表面近傍にあることが好ましい。しかし、ワックスがトナー粒子最表面に存在すると、また、ワックスが凝集性を示して、トナー粒子の流動性を妨げる。
帯電性及び流動性向上のために無機微粒子等の外添剤が添加されていても、表面に存在するワックスによってこれら外添剤が埋没してしまい、帯電性及び流動性は得られない。
更に、長期の使用において、ワックスが磁性キャリアに表面に移行し、帯電性の低下や、現像剤寿命の低下を引き起こしたり、感光体上に移行してフィルミングを発生させたりする。
加えて、トナー保管時に、雰囲気温度によってトナー粒子表面にあるワックスが融けると、トナーブロッキングを起こすため、保存安定性が低下する。

前記トナーにおいて、ワックスの分散状態は、トナー粒子中のワックスの総量とトナー粒子表面近傍のワックス量とで、以下に示す測定により規定することができる。
トナー粒子中のワックス総量は、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法で得られる。
以下の測定装置及び条件により、トナー試料とワックス単体試料とをそれぞれ測定し、それぞれ得られるワックスの吸熱量の比から求める。
・測定装置：ＤＳＣ装置（ＤＳＣ６０、株式会社島津製作所製）
・試料量：約５ｍｇ
・昇温温度：１０℃／ｍｉｎ
・測定範囲：室温〜１５０℃
・測定環境：窒素ガス雰囲気中

ワックス総量は以下の式１で算出した。
ワックス総量（質量％）＝（トナー試料のワックスの吸熱量（Ｊ／ｇ））×１００）／（ワックス単体の吸熱量（Ｊ／ｇ））・・・式１
このように、上記分析により、トナー製造工程中にワックスが流出して、仕込んだ全てワックスがトナーに含有されない場合においても、トナー粒子中のワックス総量を有効に規定することができる。

前記ワックスの含有量が、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法により求められるワックスの吸熱量を質量換算した値で、トナーの全量に対して３質量％以上５質量％以下であり、３質量％以上４質量％以下が好ましい。
前記ワックスの含有量が３質量％未満であると、トナー粒子中に含有されるワックスの量が少なすぎ、定着時に十分な分離性を得ることができない。一方、前記ワックスの含有量が５質量％を超えると、耐ブロッキング性が低下したり、前述の課題が発生するため、好ましくない。

前記トナーは、上記のようにトナー粒子中にワックスが分散してなるが、更に、定着部材によってトナーが加熱及び加圧された際に、ワックスがトナー表面にしみ出る経路を有する。
即ち、トナー粒子中に分散したワックスは、トナーが定着時に加熱及び加圧により変形することで、トナー表面にしみ出す。
このようなトナーの形態により、トナーの帯電性、流動性、耐ブロッキング性等は悪化させることなく、かつ、分離性を向上させることができる。

図５は、トナーの断面を模式的に示す図である。例えば、図５に示すように、トナー母体粒子１０１表面上を樹脂微粒子１０２で覆い固着させる。樹脂微粒子１０２で表面を被覆固着させる方法としては、微小粒径の樹脂微粒子をトナー表面に被覆させ、加熱融着する方法や、液中で被覆させる方法などがあるが、特に限定されるものではない。表面に固着した樹脂微粒子１０２は、粒子と粒子の間に生じる隙間によって確実なスペーサの機能を果たす。トナーが定着工程で熱と圧力をかけられ変形すると、このスペーサ機能によってトナー内部に含まれるワックス１０３のしみ出す経路が確保され、ワックス１０３はトナー表面にしみ出すことができる。即ち、ワックス１０３は定着時にのみトナー表面にしみ出し、その他の工程、例えば、現像工程でトナー表面からワックス１０３がしみ出すことによるトナーの帯電性低化などの不具合が解消される。

ワックスは定着時に速やかにトナー表面にしみ出ることによって目的を達成する。
酸価の高いワックスは離型剤としての機能が低下するので、離型剤としての機能を確保するには、５ＫＯＨｍｇ／ｇ以下の酸価を有する脱遊離脂肪酸カルナウバワックス、ライスワックス、モンタン系エステルワックス、エステルワックスを用いることが特に好ましい。これらは、いずれかを単独又は混合して用いることができる。

トナーの定着性、特に分離性を制御する際に前述のワックスの量、種類、存在位置は重要である。
一方、トナーの熱特性も重要で、熱特性の中でもガラス転移点（Ｔｇ）を制御することで、特に微量ホットオフセットに起因する定着部材（定着ローラ、定着ベルト）汚れ（紙汚れとなる）を防止する点において更に好ましい。

トナーのガラス転移点（Ｔｇ）は、前述のＤＳＣ装置により得ることが可能で、試料を室温から１５０℃まで昇温したのち、再度室温から測定するいわゆる２ｎｄピークのガラス転移温度を用いた。
トナーのガラス転移点（Ｔｇ）は、３５℃〜６０℃が好ましく、４５℃〜５５℃が、耐熱保存性の点からより好ましい。
ガラス転移点（Ｔｇ）が、３５℃未満であると、トナーの耐熱保存性が悪化し、６０℃を超えると、低温定着性が不十分となる。
これらトナーのガラス転移点（Ｔｇ）は、用いる樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）とは異なる値となり得るのもで、トナーを架橋反応等で製造する場合、特にトナーとしてのＴｇを制御する必要性がでてくる。
また、架橋反応等を用いない場合でも、トナー中に含有する各種材料（着色剤、荷電制御剤、活性剤、反応助剤、着色剤分散剤、粉砕助剤、ワックス分散剤、添加剤等）が少量含有するだけで、可塑効果他で、トナーとしてのガラス転移点（Ｔｇ）が含有量比以上に低下する場合もあり、その制御が必要である。

以下この他のトナーの構成材料について説明する。
−変性ポリエステル−
本発明のトナーは樹脂として変性ポリエステル（ｉ）を含む。
変性ポリエステル（ｉ）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。
具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、更に活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。

変性ポリエステル（ｉ）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、更に多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。
上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）及び３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、又は（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。
２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。
これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。
３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）及び３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、及び（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。
２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。
これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸及び炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。
３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。
なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、２／１〜１／１が好ましく、１．５／１〜１／１がより好ましく、１．３／１〜１．０２／１が更に好ましい。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；又はこれらの２種以上の併用が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］は、５／１〜１／１が好ましく、４／１〜１．２／１がより好ましく、２．５／１〜１．５／１が更に好ましい。
［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると、低温定着性が悪化する。
［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、分離性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、０．５質量％〜４０質量％が好ましく、１質量％〜３０質量％がより好ましく、２質量％〜２０質量％が更に好ましい。
前記含有量が０．５質量％未満であると、分離性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０質量％を超えると、低温定着性が悪化することがある。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、１個以上が好ましく、平均１．５個〜３個がより好ましく、平均１．８個〜２．５個が更に好ましい。
１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、分離性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、及びＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。
３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。
アミノアルコール（Ｂ３）としては、例えば、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、例えば、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。
アミノ酸（Ｂ５）としては、例えば、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。
これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１及びＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］は、１／２〜２／１が好ましく、１．５／１〜１／１．５がより好ましく、１．２／１〜１／１．２が更に好ましい。
［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり、１／２未満であると、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、分離性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。
ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、１００／０〜１０／９０が好ましく、８０／２０〜２０／８０がより好ましく、６０／４０〜３０／７０が更に好ましい。ウレア結合のモル比が１０％未満であると、分離性が悪化する。

本発明で用いられる変性ポリエステル（ｉ）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。
変性ポリエステル（ｉ）の重量平均分子量は、１０,０００以上が好ましく、２０,０００〜１０,０００,０００がより好ましく、３０,０００〜１,０００,０００が更に好ましい。
この時のピーク分子量は１,０００〜１０，０００が好ましい。ピーク分子量が１，０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なく、その結果、分離性が悪化することがある。一方、ピーク分子量が１０，０００を超えると、定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなることがある。
変性ポリエステル（ｉ）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ｉｉ）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。
（ｉ）単独の場合は、数平均分子量は、２０，０００以下が好ましく、１，０００〜１０，０００がより好ましく、２，０００〜８，０００が更に好ましい。
数平均分子量が２０，０００を超えると、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。

変性ポリエステル（ｉ）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。
反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、又はこれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

−未変性ポリエステル−
本発明においては、前記変性されたポリエステル（ｉ）単独使用だけでなく、この（ｉ）と共に、未変性ポリエステル（ｉｉ）をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。 （ｉｉ）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。
（ｉｉ）としては、前記（ｉ）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（ｉ）と同様である。
また、（ｉｉ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。
（ｉ）と（ｉｉ）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、分離性の面で好ましい。
従って、（ｉ）のポリエステル成分と（ｉｉ）は類似の組成が好ましい。
（ｉｉ）を含有させる場合の（ｉ）と（ｉｉ）の質量比は、５／９５〜８０／２０が好ましく、５／９５〜３０／７０がより好ましく、５／９５〜２５／７５が更に好ましく、７／９３〜２０／８０が特に好ましい。
（ｉ）の質量比が５％未満では、分離性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

（ｉｉ）のピーク分子量は、１,０００〜１０,０００が好ましく、２,０００〜８,０００がより好ましく、２,０００〜５,０００が更に好ましい。
ピーク分子量が１,０００未満であると、耐熱保存性が悪化することがあり、１０,０００を超えると、低温定着性が悪化することがある。
（ｉｉ）の水酸基価は５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上が好ましく、１０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜１２０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましく、２０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜８０ｍｇＫＯＨ／ｇが更に好ましい。
水酸基価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であると、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。
（ｉｉ）の酸価は１ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、２ｍｇＫＯＨ／ｇ〜４ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましい。
ワックスに高酸価ワックスを使用するため、バインダは低酸価バインダが帯電や高体積抵抗につながるので二成分現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。

バインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、３５℃〜７０℃が好ましく、５５℃〜６５℃がより好ましい。
ガラス転移点が３５℃未満であると、トナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると、低温定着性が不十分となる。
ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、本発明のトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

−着色剤−
着色剤としては、特に制限はなく、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン又はこれらの混合物などが挙げられる。
着色剤の含有量はトナーに対して、１質量％以上１５質量％以下が好ましく、３質量％以上１０質量％以下がより好ましい。

前記着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。
マスターバッチの製造、又はマスターバッチとともに混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記マスターバッチは、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練して得ることができる。
この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。
また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。
混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

−荷電制御剤−
荷電制御剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩などが挙げられる。
具体的には、ニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物などが挙げられる。
これらの中でも、トナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。

前記荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、バインダ樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上１０質量部以下が好ましく、０．２質量部以上５質量部以下がより好ましい。
前記使用量が１０質量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招くことがある。

−外添剤−
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。
前記無機微粒子の一次粒子径は、５×１０^−３μｍ以上２μｍ以下が好ましく、５×１０^−３μｍ以上０．５μｍ以下がより好ましい。
前記無機微粒子のＢＥＴ法による比表面積は、２０ｍ^２／ｇ以上５００ｍ^２／ｇ以下であることが好ましい。
前記無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

前記無機微粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

この他、高分子系微粒子としては、例えば、ソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロン等の重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子などが挙げられる。

このような外添剤は表面処理剤により表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。
表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが挙げられる。これらの中でも、シリカ、酸化チタンに上記の表面処理を施して得られる疎水性シリカ、疎水性酸化チタンが好ましい。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。

＜トナーバインダの製造方法＞
トナーバインダは以下の方法などで製造することができる。
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０℃〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を溜去して、水酸基を有するポリエステルを得る。 次いで、４０℃〜１４０℃にて、これに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）を得る。
更に（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０℃〜１４０℃にて反応させ、ウレア結合で変性されたポリエステルを得る。
（ＰＩＣ）を反応させる際、及び（Ａ）と（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。
使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）及びエーテル類（テトラヒドロフランなど）などの多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）に対して不活性なものが挙げられる。
未変性ポリエステル（ｉｉ）を併用する場合は、水酸基を有するポリエステルと同様な方法で（ｉｉ）を製造し、これを前記（ｉ）の反応完了後の溶液に溶解し、混合する。

＜トナーの製造方法＞
（１）着色剤、未変性ポリエステル（ｉ）、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作製する。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。
具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒及び塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。
有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００質量部に対して、０質量部以上３００質量部以下が好ましく、０質量部以上１００質量部以下がより好ましく、２５質量部以上７０質量部以下が更に好ましい。

（２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でもよいし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００質量部に対する水系媒体の使用量は、５０質量部〜２,０００質量部が好ましく、１００質量部〜１,０００質量部がより好ましい。
前記水系媒体の使用量が５０質量部未満であると、トナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られないことがあり、２，０００質量部を超えると、経済的でない。

水系媒体に分散させる前記樹脂微粒子のガラス転移点（Ｔｇ）は、５０℃〜１１０℃が好ましく、５０℃〜９０℃がより好ましく、５０℃〜７０℃が更に好ましい。ガラス転移点（Ｔｇ）が５０℃未満であると、トナー保存性の悪化、又はリサイクル時トナー回収経路にて固着、凝集する確率が高くなる。一方、ガラス転移点（Ｔｇ）が１１０℃を超えると、樹脂微粒子が定着紙との接着性を阻害してしまい、定着下限温度が上がってしまうことがある。
前記樹脂微粒子の重量平均分子量は１００，０００以下であることが好ましく、５０，０００以下がより好ましい。前記樹脂微粒子の重量平均分子量の下限値は、４，０００である。
前記重量平均分子量が１００，０００を超えると、樹脂微粒子が定着紙との接着性を阻害してしまい、定着下限温度が上がってしまうことがある。

前記樹脂微粒子は水性分散体を形成しうる樹脂であれば公知の樹脂が使用でき、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよく、例えば、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられる。
樹脂微粒子としては、上記の樹脂を２種以上併用しても差し支えない。
これらの中でも、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂又はそれらの併用樹脂からなるものが好ましい。

ビニル系樹脂は、ビニル系モノマーを単独重合又は共重合したポリマーであり、例えば、スチレン−アクリル酸エステル樹脂、スチレン−メタクリル酸エステル樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリル酸−アクリル酸エステル重合体、メタクリル酸−アクリル酸エステル重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体などが挙げられる。
樹脂微粒子の体積平均粒径は、例えば、光散乱光度計（大塚電子株式会社製）にて測定した値で、１０ｎｍ〜２００ｎｍが好ましく、２０ｎｍ〜８０ｎｍがより好ましい。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等のアニオン性界面活性剤；アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等のアミン塩型；アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等の４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤；脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等の非イオン界面活性剤；アラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシン、Ｎ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタイン等の両性界面活性剤などが挙げられる。

フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果を上げることができる。
フルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、例えば、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸又はその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸又はその金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）又はその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸又はその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。

商品名としては、例えば、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（ＤＩＣ株式会社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

カチオン性界面活性剤としては、例えば、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩等の脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（ＤＩＣ株式会社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるため、又は、ワックスのトナー最表面への露出を防ぐために加えられる。
このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０％〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。
例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５μｍ及び２μｍ、ポリ（スチレン−アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王株式会社製）、ＳＧＰ（総研株式会社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業株式会社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研株式会社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル株式会社製）などが挙げられる。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させてもよい。例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸又は無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類、例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、又はビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン等の含窒素化合物、又はその複素環を有するものなどのホモポリマー又は共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。
これらの中でも、分散体の粒径を２μｍ以上２０μｍ以下にするために高速せん断式が好ましい。
高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、１,０００ｒｐｍ以上３０,０００ｒｐｍ以下が好ましく、５,０００ｒｐｍ以上２０,０００ｒｐｍ以下がより好ましい。
分散時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選定することができるが、バッチ方式の場合は、０．１分間以上５分間以下が好ましい。
分散時の温度としては、０℃以上１５０℃以下（加圧下）が好ましく、４０℃以上９８℃以下がより好ましい。

（３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。
反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、１０分間以上４０時間が好ましく、２時間以上２４時間以下がより好ましい。
反応温度は、０℃以上１５０℃以下が好ましく、４０℃以上９８℃以下がより好ましい。
また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。
具体的には、ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

（４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の撹拌状態で昇温し、一定の温度域で強い撹拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。
また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。
その他、酵素による分解などの操作によっても除去できる。

（５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、次いで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。 更に、有機溶媒を除去する工程で強い撹拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、更に、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

本発明の画像形成装置は、更に、静電潜像担持体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段とを有してなり、クリーニング手段、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなる。なお、帯電手段と、露光手段とを合わせて静電潜像形成手段と称することもある。
本発明で用いられる画像形成方法は、帯電工程と、露光工程と、現像工程と、転写工程とを含んでなり、クリーニング工程、更に必要に応じて適宜選択したその他の工程、例えば、除電工程、リサイクル工程、制御工程等を含んでなる。なお、帯電工程と、露光工程とを合わせて静電潜像形成工程と称することもある。

−静電潜像担持体−
前記静電潜像担持体としては、その材質、形状、構造、大きさ等については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、前記形状としては、例えば、ドラム状、シート状、エンドレスベルト状などが挙げられる。前記構造としては、単層構造であってもよいし、積層構造であってもよく、前記大きさとしては、前記画像形成装置の大きさや仕様等に応じて適宜選択することができる。前記材質としては、例えばアモルファスシリコン、セレン、ＣｄＳ、ＺｎＯ等の無機感光体；ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体（ＯＰＣ）、などが挙げられる。

−帯電工程及び帯電手段−
前記帯電工程は、静電潜像担持体表面を帯電させる工程であり、前記帯電手段により行われる。前記帯電手段としては、前記静電潜像担持体の表面に電圧を印加して一様に帯電させることができるものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、（１）静電潜像担持体と接触して帯電させる接触方式の帯電手段と、（２）静電潜像担持体と非接触で帯電させる非接触方式の帯電手段とに大別される。
前記（１）の接触方式の帯電手段としては、例えば導電性又は半導電性の帯電ローラ、磁気ブラシ、ファーブラシ、フィルム、ゴムブレードなどが挙げられる。これらの中でも、前記帯電ローラは、コロナ放電に比べてオゾンの発生量を大幅に低減することが可能であり、静電潜像担持体の繰り返し使用時における安定性に優れ、画質劣化防止に有効である。前記（２）の非接触の帯電手段としては、例えばコロナ放電を利用した非接触帯電器や針電極デバイス、固体放電素子；静電潜像担持体に対して微小な間隙をもって配設された導電性又は半導電性の帯電ローラなどが挙げられる。

−露光工程及び露光手段−
前記露光工程は、帯電された静電潜像担持体表面を露光する工程であり、前記露光手段により行われる。前記露光は、例えば、前記露光手段を用いて前記静電潜像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
前記露光における光学系は、アナログ光学系とデジタル光学系とに大別される。前記アナログ光学系は、原稿を光学系により直接静電潜像担持体上に投影する光学系であり、前記デジタル光学系は、画像情報が電気信号として与えられ、これを光信号に変換して静電潜像担持体を露光し作像する光学系である。
前記露光手段としては、前記帯電手段により帯電された前記静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザー光学系、液晶シャッタ光学系、ＬＥＤ光学系、などの各種露光器が挙げられる。なお、本発明においては、前記静電潜像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

−現像工程及び現像手段−
前記現像工程は、前記静電潜像を、前記トナー乃至現像剤を用いて現像して可視像を形成する工程である。前記可視像の形成は、例えば、前記静電潜像を前記トナー乃至前記現像剤を用いて現像することにより行うことができ、前記現像手段により行うことができる。
前記現像手段は、例えば、トナー乃至現像剤を用いて現像することができる限り、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、前記トナー乃至現像剤を収容し、前記静電潜像に該トナー乃至該現像剤を接触又は非接触的に付与可能な現像手段を少なくとも有するものが好適に挙げられる。
前記現像手段は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよい。また、単色用現像手段であってもよいし、多色用現像手段であってもよく、例えば、前記トナー乃至前記現像剤を摩擦撹拌させて帯電させる撹拌器と、回転可能なマグネットローラとを有してなるもの、などが好適に挙げられる。
前記現像手段内では、例えば、前記トナーと前記キャリアとが混合撹拌され、その際の摩擦により該トナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。該マグネットローラは、前記静電潜像担持体近傍に配置されているため、該マグネットローラの表面に形成された前記磁気ブラシを構成する前記トナーの一部は、電気的な吸引力によって該静電潜像担持体の表面に移動する。その結果、前記静電潜像が該トナーにより現像されて該静電潜像担持体の表面に該トナーによる可視像が形成される。
前記現像手段に収容させる現像剤は、前記トナーを含む現像剤であるが、該現像剤としては一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよい。

−転写工程及び転写手段−
前記転写工程は、前記可視像を記録媒体に転写する工程であり、転写手段を用いて行われる。前記転写手段としては、静電潜像担持体上の可視像を記録媒体に直接転写する転写手段と、又は中間転写体を用い、該中間転写体上に可視像を一次転写した後、該可視像を前記記録媒体上に二次転写する二次転写手段とに大別される。
前記転写は、例えば、前記可視像を転写帯電器を用いて前記静電潜像担持体を帯電することにより行うことができ、前記転写手段により行うことができる。前記転写手段としては、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する二次転写手段とを有する態様が好ましい。

前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルト、転写ローラなどが好適に挙げられる。
前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記静電潜像担持体上に形成された前記可視像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。前記転写器は、１つであってもよいし、２つ以上であってもよい。前記転写器としては、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器、などが挙げられる。
なお、記録媒体としては、代表的には普通紙であるが、現像後の未定着画像を転写可能であれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も用いることができる。

前記クリーニング工程は、前記静電潜像担持体上に残留するトナーを除去する工程であり、クリーニング手段により好適に行うことができる。また、前記現像手段が、静電潜像担持体表面に当接される現像剤担持体を有し、かつ前記静電潜像担持体に形成された静電潜像を現像すると共に該静電潜像担持体上の残留トナーを回収することによって、クリーニング手段を設けることなくクリーニングを行うことができる（クリーニングレス方式）。
前記クリーニング手段としては、特に制限はなく、前記静電潜像担持体上に残留するトナーを除去することができればよく、公知のクリーナの中から適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、クリーニングブレード、ブラシクリーナ、ウエブクリーナなどが挙げられる。これらの中でも、トナー除去能力が高く、小型で安価であるクリーニングブレードが特に好ましい。

前記除電工程は、前記静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加して除電を行う工程であり、除電手段により好適に行うことができる。前記除電手段としては、特に制限はなく、前記静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加することができればよく、公知の除電器の中から適宜選択することができ、例えば、除電ランプ等が好適に挙げられる。

前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程により除去した前記電子写真トナーを前記現像手段にリサイクルさせる工程であり、リサイクル手段により好適に行うことができる。前記リサイクル手段としては、特に制限はなく、公知の搬送手段等が挙げられる。

前記制御工程は、前記各工程を制御する工程であり、制御手段により好適に行うことができる。前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御することができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器が挙げられる。

ここで、本発明の画像形成装置の基本的な構成について図面を参照して説明する。
図１は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略図である。この図１の画像形成装置の一例としてのプリンタは、給紙手段４と、レジストローラ対６、像担持体としての感光体ドラム８、転写手段１０、定着装置１２を有している。

給紙手段４は、記録媒体としての用紙Ｐが積載状態で収容される給紙トレイ１４と、給紙トレイ１４に収容された用紙Ｐａを最上のものから順に１枚ずつ分離して送り出す給紙コロ１６等を有している。
給紙コロ１６によって送り出された用紙Ｐａはレジストローラ対６で一旦停止され、姿勢ずれを矯正された後、感光体ドラム８の回転に同期するタイミング、即ち、感光体ドラム８上に形成されたトナー像の先端と用紙Ｐａの搬送方向先端部の所定位置とが一致するタイミングでレジストローラ対６により転写部位Ｎへ送られる。

感光体ドラム８の周りには、図１中矢印で示す回転方向順に、帯電手段としての帯電ローラ１８と、図示しない露光手段の一部を構成するミラー２０と、現像ローラ２２ａを備えた現像手段２２と、転写手段１０と、クリーニングブレード２４ａを備えたクリーニング手段２４が配置されている。
帯電ローラ１８と現像手段２２の間において、ミラー２０を介して感光体ドラム８上の露光部２６に露光光Ｌｂが照射され、走査されるようになっている。

プリンタにおける画像形成動作は従来と同様に行われる。即ち、感光体ドラム８が回転を始めると、感光体ドラム８の表面が帯電ローラ１８により均一に帯電され、画像情報に基づいて露光光Ｌｂを露光部２６に照射し、走査されて作成すべき画像に対応した静電潜像が形成される。この静電潜像は感光体ドラム８の回転により現像手段２２へ移動し、ここでトナーが供給されて可視像化され、トナー像が形成される。感光体ドラム８上に形成されたトナー像は、所定のタイミングで転写部位Ｎに進入してきた用紙Ｐａ上に転写手段１０による転写バイアス印加により転写される。
トナー像を担持した用紙Ｐａは定着装置１２へ向けて搬送され、定着装置１２で定着された後、図示しない排紙トレイへ排出・スタックされる。
転写部位Ｎで転写されずに感光体ドラム８上に残った残留トナーは、感光体ドラム８の回転に伴ってクリーニング手段２４に至り、このクリーニング手段２４を通過する間にクリーニングブレード２４ａにより掻き落とされて清掃される。
その後、感光体ドラム８上の残留電位が図示しない除電手段により除去され、次の作像工程に備えられる。

図２は、画像形成装置における定着装置の一例を示す概略図である。この図２の定着装置は、定着ベルト３８、加圧ローラ３０、ヒータ５０、分離板６０を有している。

定着ベルト３８は、外径が２５ｍｍであり、厚みが４０μｍ〜１２０μｍのポリイミド（ＰＩ）製の基体を有している。定着ベルト３８の最表層には、耐久性を高めて離型性を確保するために、ＰＦＡやＰＴＦＥ等のフッ素系樹脂による厚みが５μｍ〜５０μｍの離型層が形成される。
基体と離型層の間には厚さ５０μｍ〜５００μｍのゴム等からなる弾性層を有していてもよい。
基体としてはポリイミドに限らず、ＰＥＥＫ等の耐熱性樹脂、ニッケル（Ｎｉ）、ステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属基体であってもよい。なお、内面に摺動層としてポリイミドやポリエチレンテレ二レート（ＰＴＦＥ）などをコートしてもよい。

加圧ローラ３０は外径が２５ｍｍであり、中実の鉄製芯金３０ａと、該芯金３０ａの表面に形成された弾性層３０ｂと、離型層３０ｃ（不図示）で形成されている。
弾性層３０ｂはシリコ−ンゴムで形成されており厚みは３．５ｍｍである。
なお、弾性層３０ｂの表面には、離型性を高めるために厚みが４０μｍ程度のフッ素樹脂層３０ｃ（不図示）を形成することが好ましい。
加圧ローラ３０と定着ベルト３８は図示しない付勢手段により圧接している。

ヒータ５０の温度を検知する温度検知手段としてのサーミスタ３４を有し、検知した検知温度に応じて、図示しない加熱制御手段によってヒータ５０に供給する電力を制御することで定着ベルト３８の温度を所望の温度に制御する。
加熱制御手段は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、Ｉ／Ｏインターフェース等を包含するマイクロコンピュータを意味する。ただし、通紙時などでは上記検知温度とは別に、通紙による抜熱分を考慮して、追加電力を適切に投入することで定着ベルト３８の温度を所望の温度に制御する。

図３Ａは図２の定着装置におけるヒータの平面図であり、図３Ｂは図２の定着装置におけるヒータの断面図である、
ヒータ基板５０ｂ上に発熱体５０ａ、発熱体より抵抗値の小さな導電パターン５０ｄ、５０ｇ、電極部５０ｅ、５０ｆを設け、それらを覆うように絶縁層５２が形成されている。
ヒータ基板５０ｂはアルミナや窒化アルミニウム等のセラミック、ガラス、マイカ、ポリイミド（ＰＩ）等の耐熱性樹脂材料が耐熱性及び絶縁性に優れている点から好ましい。他にも、導電材料の上に前述の絶縁性材料を積層したものでもよい。これらの中でも、アルミニウム、銅、銀、グラファイトやグラフェンなど高熱伝導率の材料は熱伝導の作用によりヒータ全体の温度を均一化することで画像品位を高められるので、より好ましい。

発熱体５０ａや導電パターン５０ｄ、電極部５０ｅ、５０ｆは、例えば、Ａｇ、Ｐｄ、Ｐｔ、ＲｕＯ_２、又はこれらを調合した導電材料ペーストをスクリーン印刷等により塗工し、その後の焼成によって形成している。

絶縁層５２はアルミナや窒化アルミニウム等のセラミック、ガラス、マイカ、ポリイミド（ＰＩ）等の耐熱性樹脂材料が耐熱性及び絶縁性に優れている点から好ましい。
絶縁層５２は、ヒータ基板５０ｂ上に発熱体５０ａ、導電パターン５０ｄ、５０ｇを覆うように形成しており、絶縁性を確保している。

ヒータ５０は、絶縁層５２側で定着ベルト３８に接触して加熱し、伝熱により定着ベルト３８の温度を上昇させ、ニップ部ＳＮに搬送される未定着画像を加熱して定着することができる。

図２に示すように、ヒータ５０は、ヒータホルダ５３によって支持されている。ヒータホルダ５３はヒータと接触するため高温になりやすいので、耐熱性を有する材料が好ましい。ＬＣＰなどの耐熱性樹脂で形成するとヒータ５０からヒータホルダ５３への熱伝達が減り、効率的に定着ベルト３８に伝熱する。
更に、ヒータホルダ５３は、発熱体５０ａの直下でヒータ５０とは接触せず、発熱体５０ａを避けた２箇所で接触することで更にヒータ５０からヒータホルダ５３へ流れる熱量を減らし、効率的に定着ベルト３８に伝わるようにしている。
ヒータホルダ５３はステー６１に支持されている。ステー６１は図示しない両側板によって支持され、加圧ローラ３０の押圧力を受けとめ、定着ニップＳＮを形成している。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。

（トナーの製造例１）
＜トナー１の製造＞
−有機微粒子エマルションの合成−
撹拌棒、及び温度計をセットした反応容器に、水６８３質量部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業株式会社製）１１質量部、スチレン８３質量部、メタクリル酸８３質量部、アクリル酸ブチル１１０質量部、及び過硫酸アンモニウム１質量部を仕込み、３,８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。
加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。
更に、１質量％過硫酸アンモニウム水溶液３０質量部加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。
［微粒子分散液１］をレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＡ−９２０、株式会社堀場製作所製）で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。
［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。
得られた樹脂分のガラス転移温度（Ｔｇ）は５８℃であり、重量平均分子量は１３０,０００であった。

−水相の調製−
水９９０質量部、［微粒子分散液］８３質量部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．３質量％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７、三洋化成工業株式会社製）３７質量部、及び酢酸エチル９０質量部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とした。

−低分子ポリエステルの合成−
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７２４質量部、及びテレフタル酸２７６質量部を入れ、常圧下、２３０℃で７時間重縮合し、更に１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させて、［低分子ポリエステル１］を得た。
［低分子ポリエステル１］は、数平均分子量２,３００、重量平均分子量６,７００、ピーク分子量３,８００、ガラス転移温度（Ｔｇ）４３℃、酸価４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−中間体ポリエステルの合成−
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２質量部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１質量部、テレフタル酸２８３質量部、無水トリメリット酸２２質量部、及びジブチルチンオキサイド２質量部を入れ、常圧下、２３０℃で７時間反応し、更に１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させて、［中間体ポリエステル１］を得た。
得られた［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２,２００、重量平均分子量９,７００、ピーク分子量３,０００、ガラス転移温度（Ｔｇ）５４℃、酸価０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価５２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
次に、冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０質量部、イソホロンジイソシアネート８９質量部、及び酢酸エチル５００質量部を入れ、１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。
得られた［プレポリマー１］の遊離イソシアネート質量％は、１．５３％であった。

−ケチミンの合成−
撹拌棒、及び温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０質量部とメチルエチルケトン７５質量部を仕込み、５０℃で４時間３０分間反応を行い、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１７ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−マスターバッチの合成−
水１,２００質量部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５、デクサ社製、ＤＢＰ吸油量＝４２ｍＬ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５）５４０質量部、ポリエステル樹脂１,２００質量部を加え、ヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製）で混合し、混合物を、２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却し、パルペライザーで粉砕して、［マスターバッチ１］を得た。

−油相の作製−
撹拌棒、及び温度計をセットした容器に、［低分子ポリエステル１］３７８質量部、カルナバワックス１００質量部、酢酸エチル９４７質量部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、３０℃で１時間冷却した。
次いで、容器に［マスターバッチ１］５００質量部、及び酢酸エチル５００質量部を仕込み、１時間混合して［原料溶解液１］を得た。

［原料溶解液１］１,３２４質量部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填し、３パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。
次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１,３２４質量部を加え、上記条件のビーズミルで２パスし、［顔料・ワックス分散液１］を得た。
［顔料・ワックス分散液１］の固形分濃度は５０質量％であった。

−乳化〜脱溶剤−
［顔料・ワックス分散液１］７４９質量部、［プレポリマー１］１１５質量部、及び［ケチミン化合物１］２．９質量部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（プライミクス株式会社製）で５，０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に［水相１］１,２００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２５分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
撹拌機、及び温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で７時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。

−洗浄〜乾燥−
［分散スラリー１］１００質量部を減圧濾過した後、以下の操作を行った。
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後、濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０質量％水酸化ナトリウム水溶液１００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０質量％塩酸１００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後、濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後、濾過する操作を２回行い、［濾過ケーキ１］を得た。
得られた［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体粒子１］を得た。
その後、［トナー母体粒子１］１００質量部に対して、疎水性シリカ１質量部、及び疎水性酸化チタン１質量部をヘンシェルミキサーにて混合して、［トナー１］を得た。

（トナーの製造例２）
＜トナー２の製造＞
トナーの製造例１において、カルナバワックス１００質量部を６２質量部に変更した以外は、トナーの製造例１と同様にして、トナー２を作製した。

（トナーの製造例３）
＜トナー３の製造＞
トナーの製造例１において、カルナバワックス１００質量部を８３質量部に変更した以外は、トナーの製造例１と同様にして、トナー３を作製した。

（トナーの製造例４）
＜トナー４の製造＞
トナーの製造例１において、カルナバワックス１００質量部を１０５質量部に変更した以外は、トナーの製造例１と同様にして、トナー４を作製した。

（トナーの製造例５）
＜トナー５の製造＞
トナーの製造例１において、カルナバワックス１００質量部を１２７質量部に変更した以外は、トナーの製造例１と同様にして、トナー５を作製した。

（現像剤の製造例）
＜磁性キャリアの製造＞
二成分現像剤に用いる磁性キャリアは、各製造例とも共通して以下のものを用いた。
−芯材−
・Ｃｕ−Ｚｎフェライト粒子（重量平均粒径：３５μｍ）：５,０００質量部
−コート材−
・トルエン：４５０質量部
・シリコーン樹脂（ＳＲ２４００、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製、不揮発分５０％）：４５０質量部
・アミノシラン（ＳＨ６０ＦＦ２０、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製）：１０質量部
・カーボンブラック：１０質量部

上記コート材を１０分間スターラーで分散してコート液を調製し、このコート液と上記芯材を流動床内に回転式底板ディスクと撹拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行うコーティング装置に投入して、前記コート液を芯材上に塗布した。
得られた塗布物を電気炉で２５０℃、２時間焼成し、シリコーン樹脂により０．５μｍの平均厚さでコーティングされたキャリアを得た。

＜二成分現像剤の作製＞
キャリア１００質量部に対し、上記トナー１〜５を７質量部添加し、容器が転動して撹拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し、帯電させて、二成分現像剤を作製した。

次に、得られた各トナー及び二成分現像剤を用いて、以下のようにして、諸特性を評価した。結果を表１に示した。
なお、画像形成に用いる画像形成装置（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ３５０４）は、以下のいずれかに示す定着装置を表１に示す組み合わせで搭載したものを用いた。

＜定着装置Ａ−１＞
図２に示す定着装置において、定着部材を両端で支持するフランジ位置形状を調整することにより分離曲率半径Ｒを４ｍｍ、分離板先端位置を調整することにより、分離角度θを６０°とした。

＜定着装置Ｂ−１＞
図２に示す定着装置において、定着部材を両端で支持するフランジ位置形状を調整することにより、分離曲率半径Ｒを５ｍｍ、分離板先端位置を調整することにより、分離角度θを５０°とした。

＜定着装置Ｂ−２＞
図２に示す定着装置において、定着部材を両端で支持するフランジ位置形状を調整することにより、分離曲率半径Ｒを５ｍｍ、分離板先端位置を調整することにより、分離角度θを６０°とした。

＜定着装置Ｂ−３＞
図２に示す定着装置において、定着部材を両端で支持するフランジ位置形状を調整することにより、分離曲率半径Ｒを５ｍｍ、分離板先端位置を調整することにより、分離角度θを７０°とした。

＜定着装置Ｂ−１−１＞
定着装置Ｂ−１において、図４Ａ〜図４Ｃに示すように、端部のヒータホルダ幅を中央よりも狭くした。

＜定着装置Ｂ−２−１＞
定着装置Ｂ−２において、図４Ａ〜図４Ｃに示すように、端部のヒータホルダ幅を中央よりも狭くした。

＜定着装置Ｂ−３−１＞
定着装置Ｂ−３において、図４Ａ〜図４Ｃに示すように、端部のヒータホルダ幅を中央よりも狭くした。

＜定着装置Ｃ−１＞
図２に示す定着装置において、定着部材を両端で支持するフランジ位置形状を調整することにより、分離曲率半径Ｒを６．５ｍｍ、分離板先端位置を調整することにより、分離角度θを４５°とした。

＜定着装置Ｃ−２＞
図２に示す定着装置において、定着部材を両端で支持するフランジ位置形状を調整することにより、分離曲率半径Ｒを６．５ｍｍ、分離板先端位置を調整することにより、分離角度θを５０°とした。

＜定着装置Ｃ−３＞
図２に示す定着装置において、定着部材を両端で支持するフランジ位置形状を調整することにより、分離曲率半径Ｒを６．５ｍｍ、分離板先端位置を調整することにより、分離角度θを６０°とした。

＜定着装置Ｃ−４＞
図２に示す定着装置において、定着部材を両端で支持するフランジ位置形状を調整することにより、分離曲率半径Ｒを６．５ｍｍ、分離板先端位置を調整することにより、分離角度θを７０°とした。

＜定着装置Ｃ−５＞
図２に示す定着装置において、定着部材を両端で支持するフランジ位置形状を調整することにより、分離曲率半径Ｒを６．５ｍｍ、分離板先端位置を調整することにより、分離角度θを７５°とした。

＜定着装置Ｄ−１＞
図２に示す定着装置において、定着部材を両端で支持するフランジ位置形状を調整することにより、分離曲率半径Ｒを８ｍｍ、分離板先端位置を調整することにより、分離角度θを５０°とした。

＜定着装置Ｄ−２＞
図２に示す定着装置において、定着部材を両端で支持するフランジ位置形状を調整することにより、分離曲率半径Ｒを８ｍｍ、分離板先端位置を調整することにより、分離角度θを６０°とした。

＜定着装置Ｄ−３＞
図２に示す定着装置において、定着部材を両端で支持するフランジ位置形状を調整することにより、分離曲率半径Ｒを８ｍｍ、分離板先端位置を調整することにより、分離角度θを７０°とした。

＜定着装置Ｅ−１＞
図２に示す定着装置において、定着部材を両端で支持するフランジ位置形状を調整することにより、分離曲率半径Ｒを９ｍｍ、分離板先端位置を調整することにより、分離角度θを６５°とした。

＜分離性（分離可能な先端余白）＞
ＮＢＳリコー株式会社製複写印刷用紙＜４５＞ Ａ４サイズＴ目を、給紙トレイにＡ４Ｙ方向にセットし、主走査方向に２９０ｍｍ、副走査方向に３０ｍｍのレッド画像を作成した。副走査方向の先端余白を０．１ｍｍ単位で調整し、画像形成装置（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ３５０４）に改造した定着装置を搭載し、分離可能先端余白を求め、下記の基準で分離性を評価した。
[評価基準]
◎◎◎：３ｍｍ以上３．５ｍｍ未満
◎◎：３．５ｍｍ以上４．０ｍｍ未満
◎：４．０ｍｍ以上４．５ｍｍ未満
〇：４．５ｍｍ以上５．０ｍｍ未満
△：５．０ｍｍ以上５．５ｍｍ未満
××：５．５ｍｍ以上

＜定着ベルト耐久性＞
画像形成装置（株式会社リコー製、ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ３５０４）に改造した定着装置を搭載し、通紙耐久試験を行い、定着ベルトが破断、亀裂、折れ等が発生した場合には試験を中断し、その時点での累積通紙枚数を記録し、下記の基準で評価した。
[評価基準]
◎◎：５００，０００枚以上
◎：４００，０００枚以上５００，０００枚未満
〇：３００，０００枚以上４００，０００枚未満
△：２００，０００枚以上３００，０００枚未満
×：１００，０００枚以上２００，０００枚未満

＜環境保存性（耐ブロッキング性）＞
トナーを１０ｇずつ計量し、２０ｍＬのガラス容器に入れ、１００回ガラス瓶をタッピングした後、高温高湿環境下（温度５５℃、湿度８０％ＲＨ）にセットした恒温槽に２４時間放置した後、自動針入度試験機（装置名：ＲＰＭ−２０１、株式会社離合社製）で針入度を測定した。また、低温低湿環境下（温度１０℃、湿度１５％ＲＨ）に保存したトナーも同様に針入度を測定し、高温高湿環境下及び低温低湿環境下で、より針入度が小さい方の値を採用し、下記の基準で評価した。
[評価基準]
◎◎：２５ｍｍ以上
◎：２０ｍｍ以上２５ｍｍ未満
○：１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満
△：１０ｍｍ以上１５ｍｍ未満
×：１０ｍｍ未満

＜定着汚れ（ホットオフセット）＞
画像形成装置（株式会社リコー製、ＩＰＳｉＯ Ｃｏｌｏｒ ８１００）をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いた。画像面積率５％チャートを連続１００００枚出力し、定着ベルトに付着した微量オフセット物が紙上に再付着した状態を目視で観察し、下記基準で評価した。
[評価基準]
×：汚れ程度がひどく、使用に耐えない場合
△：１枚あたり１、２箇所汚れ箇所が検出される場合
〇：全く汚れが検出されない場合

表１の結果から、実施例１〜３０は、比較例１〜６に比べて、分離性（分離可能先端余白）、光沢ムラ、定着汚れ（ホットオフセット）、定着ベルト耐久性、及び環境保存性（耐ブロッキング性）が良好であることがわかった。

本発明の態様としては、例えば、以下のとおりである。
＜１＞ 記録媒体上に形成されたトナー像を定着させる定着装置を備えた画像形成装置であって、
前記定着装置は、定着部材と、該定着部材と接触してニップ部を形成する加圧部材とを有し、
前記ニップ部の出口から分離板先端近傍までの曲率半径の最小値が５ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、
前記分離板先端近傍の前記定着部材の接線方向と前記ニップ部の搬送方向との角度が５０°以上７０°以下であり、
前記トナー像を形成するトナーは、樹脂、及びワックスを含み、
前記ワックスの含有量が、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法によって求められる前記ワックスの吸熱量を質量換算した値で、トナーの全量に対して３質量％以上５質量％以下であることを特徴とする画像形成装置である。
＜２＞ 前記ニップ部の出口から前記分離板先端近傍までの曲率半径の最小値が５ｍｍ以上６．５ｍｍ以下である前記＜１＞に記載の画像形成装置である。
＜３＞ 前記分離板先端近傍の前記定着部材の接線方向と前記ニップ部の搬送方向との角度が６０°以上７０°以下である前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜４＞ 前記ワックスの含有量がトナーの全量に対して３質量％以上４質量％以下である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜５＞ 前記定着装置は、前記定着部材に接するように設けられ前記定着部材を加熱する加熱部材を備え、
前記ニップ部に未定着のトナー像を載せた記録媒体を通して、熱と圧力で前記トナー像を前記記録媒体に定着させる前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜６＞ 前記加熱部材はヒータホルダによって支持され、
前記定着部材は両端のフランジと、前記ヒータホルダとによって支持され、
前記ヒータホルダのニップ面を通過する回転方向の幅は、端部＜中央、となるように設計されている前記＜５＞に記載の画像形成装置である。
＜７＞ 前記定着装置は、ニップ部の下流側に記録媒体と定着部材を分離させる分離板を有し、
前記定着部材と前記分離板の先端とのギャップを、調整ネジにより調整可能である前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜８＞ 前記トナーは着色剤を含有し、シアン、マゼンタ、イエロー、及びブラックの４色トナーである前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜９＞ 前記定着部材が定着回転体であり、
前記加圧部材が加圧回転体である前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜１０＞ 記録媒体上に形成されたトナー像を定着させる定着装置を備えた画像形成装置を用いる画像形成方法であって、
前記定着装置は、定着部材と、該定着部材と接触してニップ部を形成する加圧部材とを有し、
前記ニップ部の出口から分離板先端近傍までの曲率半径の最小値が５ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、
前記分離板先端近傍の前記定着部材の接線方向と前記ニップ部の搬送方向との角度が５０°以上７０°以下であり、
前記トナー像を形成するトナーは、樹脂、及びワックスを含み、
前記ワックスの含有量が、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法によって求められる前記ワックスの吸熱量を質量換算した値で、トナーの全量に対して３質量％以上５質量％以下であることを特徴とする画像形成方法である。

前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載の画像形成装置及び＜１０＞に記載の画像形成方法によると、従来における諸問題を解決し、本発明の目的を達成することができる。

特開２０１２−１０３６０９号公報 特開２０１２−１１８４８８号公報

Claims (10)

1. 記録媒体上に形成されたトナー像を定着させる定着装置を備えた画像形成装置であって、
   前記定着装置は、定着部材と、該定着部材と接触してニップ部を形成する加圧部材とを有し、
   前記ニップ部の出口から分離板先端近傍までの曲率半径の最小値が５ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、
   前記分離板先端近傍の前記定着部材の接線方向と前記ニップ部の搬送方向との角度が５０°以上７０°以下であり、
   前記トナー像を形成するトナーは、樹脂、及びワックスを含み、
   前記ワックスの含有量が、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法によって求められる前記ワックスの吸熱量を質量換算した値で、トナーの全量に対して３質量％以上５質量％以下であることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記ニップ部の出口から前記分離板先端近傍までの曲率半径の最小値が５ｍｍ以上６．５ｍｍ以下である請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記分離板先端近傍の前記定着部材の接線方向と前記ニップ部の搬送方向との角度が６０°以上７０°以下である請求項１から２のいずれかに記載の画像形成装置。
4. 前記ワックスの含有量がトナーの全量に対して３質量％以上４質量％以下である請求項１から３のいずれかに記載の画像形成装置。
5. 前記定着装置は、前記定着部材に接するように設けられ前記定着部材を加熱する加熱部材を備え、
   前記ニップ部に未定着のトナー像を載せた記録媒体を通して、熱と圧力で前記トナー像を前記記録媒体に定着させる請求項１から４のいずれかに記載の画像形成装置。
6. 前記加熱部材はヒータホルダによって支持され、
   前記定着部材は両端のフランジと、前記ヒータホルダとによって支持され、
   前記ヒータホルダのニップ面を通過する回転方向の幅は、端部＜中央、となるように設計されている請求項５に記載の画像形成装置。
7. 前記定着装置は、ニップ部の下流側に記録媒体と定着部材を分離させる分離板を有し、
   前記定着部材と前記分離板の先端とのギャップを、調整ネジにより調整可能である請求項１から６のいずれかに記載の画像形成装置。
8. 前記トナーは着色剤を含有し、シアン、マゼンタ、イエロー、及びブラックの４色トナーである請求項１から７のいずれかに記載の画像形成装置。
9. 前記定着部材が定着回転体であり、
   前記加圧部材が加圧回転体である請求項１から８のいずれかに記載の画像形成装置。
10. 記録媒体上に形成されたトナー像を定着させる定着装置を備えた画像形成装置を用いる画像形成方法であって、
    前記定着装置は、定着部材と、該定着部材と接触してニップ部を形成する加圧部材とを有し、
    前記ニップ部の出口から分離板先端近傍までの曲率半径の最小値が５ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、
    前記分離板先端近傍の前記定着部材の接線方向と前記ニップ部の搬送方向との角度が５０°以上７０°以下であり、
    前記トナー像を形成するトナーは、樹脂、及びワックスを含み、
    前記ワックスの含有量が、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法によって求められる前記ワックスの吸熱量を質量換算した値で、トナーの全量に対して３質量％以上５質量％以下であることを特徴とする画像形成方法。
    
    

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