JP2021143740A

JP2021143740A - 無端ベルトの製造方法及びコンベヤベルト

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Publication number: JP2021143740A
Application number: JP2020043885A
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Inventors: 信也菱沼; Shinya Hishinuma
Original assignee: Sanki Engineering Co Ltd
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Priority date: 2020-03-13
Filing date: 2020-03-13
Publication date: 2021-09-24
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Also published as: JP7469919B2

Abstract

【課題】コンベヤ装置の駆動時に発生する横ずれや該横ずれに起因した蛇行を防止する。【解決手段】本発明の無端ベルトの製造方法は、表面側に設けた合成樹脂層と、裏面側に設けた芯体帆布層とを含むベルト基材の鋸刃状に形成された両端部を突き合わせた時に噛み合わされるとともに、前記両端部が噛み合わされたときに、前記ベルト基材の幅方向における鋸刃状部の所定範囲に隙間を形成する第１の接合部及び第２の接合部を、前記ベルト基材の両端部に形成する打抜工程と、前記第１の接合部及び第２の接合部を噛み合わせた状態で保持して、前記隙間に合成樹脂材を流し込む流込工程と、前記ベルト基材の両端部を突き合わせた箇所を加熱する加熱工程と、を含むことを特徴とする。【選択図】図３

Description

本発明は、コンベヤ装置に用いられる無端ベルトの製造方法及びコンベヤベルトに関する。

無端ベルトは、物品（搬送物）の搬送や、動力の伝達の目的で使用されている。無端ベルトは、帯状のベルト基材の両端部を接合することにより製造される。接合方法としては、例えばフィンガージョイント方式が挙げられる（特許文献１参照）。フィンガージョイント方式による接合方法は、ベルト基材の一端部を鋸刃状に、他端部を一端部の形状に相補的な鋸刃状に打ち抜き加工した後、打ち抜き加工された両端部を突き合わせた状態で接合する方法である。

特開２００９−１９７８９６号公報

ところで、上述した無端ベルトは、コンベヤ装置が有するヘッドプーリ及びテールプーリ間に巻き掛けられる。例えばテールプーリがヘッドプーリに対して平行に組み付けられていない場合、或いはプーリ間が平行であっても機側フレームにプーリ軸が垂直に軸支されていない場合、コンベヤ装置の駆動時に、無端ベルトは、テールプーリにおいて無端ベルトの幅方向へずれる事象が発生する。無端ベルトの横ずれは、無端ベルトの搬送面に載置される搬送物の搬送速度の高速化に伴って助長される傾向にある。また、コンベヤ装置が短機長のコンベヤ装置であればあるほど、無端ベルトの横ずれが発生しやすい。無端ベルトの横ずれは、無端ベルトの蛇行や、無端ベルトのプーリからの逸脱の原因となる。したがって、コンベヤ装置の組み立てにおいて、これらプーリ周囲の構成部品の組付精度は重要であり、また、その作業は、熟練度を有する作業となる。

本発明は、コンベヤ装置の駆動時に発生する横ずれや該横ずれに起因した蛇行を防止することができるようにした無端状のコンベヤベルト、及びその製造方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決するために、本発明の無端ベルトの製造方法は、表面側に設けた合成樹脂層と、裏面側に設けた芯体帆布層とを含むベルト基材の鋸刃状に形成された両端部を突き合わせた時に噛み合わされるとともに、前記両端部が噛み合わされたときに、前記ベルト基材の幅方向における鋸刃状部の所定範囲に隙間を形成する第１の接合部及び第２の接合部を、前記ベルト基材の両端部に形成する打抜工程と、前記第１の接合部及び第２の接合部を噛み合わせた状態で保持して、前記隙間に合成樹脂材を流し込む流込工程と、前記ベルト基材の両端部を突き合わせた箇所を加熱する加熱工程と、を含むことを特徴とする。

また、前記所定範囲は、前記ベルト基材の幅方向における中央部であることを特徴とする。

また、前記第１の接合部は、前記ベルト基材の幅方向における中央部に配置された第１鋸刃部と、前記第１鋸刃部の両端部に配置され、前記ベルト基材の延出方向における長さが前記第１鋸刃部よりも長い第２鋸刃部とを有することを特徴とする。

なお、前記第２の接合部は、前記第２鋸刃部と噛合する第３鋸刃部を少なくとも前記ベルト基材の幅方向における両端部に有することが好ましい。

さらに、前記第２の接合部は、前記ベルト基材の幅方向における中央部に、前記ベルト基材の延出方向における長さが前記第３鋸刃部よりも短く、前記第２鋸刃部との間で前記隙間を形成する第４鋸刃部を有することが好ましい。

また、前記合成樹脂材は、鋸刃状に形成した両端部の前記第１の接合部と前記第２の接合部とを含む噛み合わせ部分に載置される熱可塑性樹脂シートであり、前記流込工程は、鋸刃状に形成した両端部の前記第１の接合部と前記第２の接合部とを含む噛み合わせ部分に前記熱可塑性樹脂シートを載置して加圧することで、熱可塑性樹脂を前記隙間に流し込む工程であることが好ましい。

また、前記表面側から前記第１の接合部及び第２の接合部を噛み合わせた箇所を補強用帆布シートで被覆する工程を含むことを特徴とする。

また、前記第１の接合部及び第２の接合部を噛み合わせた箇所を補強用シートで被覆する工程を含むことを特徴とする。

なお、前記補強用シートは、前記ベルト基材の合成樹脂層の材質と同一の材質であることが好ましい。

また、前記加熱工程は、前記第１の接合部及び第２の接合部を噛み合わせた箇所を前記ベルト基材の厚み方向に加圧する工程を含むことを特徴とする。

本発明のコンベヤベルトは、表面側に設けた合成樹脂層と、裏面側に設けた芯体帆布層と、を含むベルト基材の端部同士が接合されたコンベヤベルトであって、前記ベルト基材の鋸刃状に形成された両端部を突き合わせて噛み合わされるとともに、前記両端部を噛み合わせたときに、前記ベルト基材の幅方向における鋸刃状部の所定範囲に隙間を形成する第１の接合部及び第２の接合部が前記ベルト基材の両端部に形成され、前記第１の接合部及び第２の接合部を噛み合わせた状態で保持して、前記隙間に合成樹脂材を流し込んだ後、前記ベルト基材の両端部を突き合わせた箇所を加熱して前記両端部を接合して無端状としたことを特徴とする。

また、前記第２の接合部は、前記第２鋸刃部と噛合する第３鋸刃部を少なくとも前記ベルト基材の幅方向における両端部に有することを特徴とする。

なお、前記第２の接合部は、前記ベルト基材の幅方向における中央部に、前記ベルト基材の延出方向における長さが前記第３鋸刃部よりも短く、前記第２鋸刃部との間で前記隙間を形成する第４鋸刃部を有することが好ましい。

また、前記合成樹脂材は、鋸刃状に形成した両端部の前記第１の接合部と前記第２の接合部とを含む噛み合わせ部分に熱可塑性樹脂シートを載置して加圧することで、前記隙間に流し込まれることを特徴とする。

また、前記隙間に流し込まれる前記合成樹脂材は、常温で固まった後は、前記合成樹脂層の引張強度よりも強く、伸びが前記合成樹脂層よりも小さいことが好ましい。

また、前記第１の接合部及び第２の接合部を噛み合わせた箇所を補強用シートで被覆していることが好ましい。

本発明によれば、コンベヤ装置に組み付けられるヘッドプーリ及びテールプーリの組付精度に関係なく、走行時に発生する横ずれ、ひいては蛇行を抑止することができる。

（ａ）本実施形態に示すコンベヤ装置を駆動モータ側から視認したときの一例を示す斜視図、（ｂ）駆動モータ側とは反対側から視認したときの一例を示す斜視図である。ベルトコンベヤ装置に用いるプーリ及びプーリに巻き掛けられる無端ベルトの状態を示す斜視図である。無端ベルトの接合部分の断面図である。ベルト基材の両端部のフィンガー継手部を突き合わせた状態を示す図である。無端ベルトの製造工程の流れの一例を示すフローチャートである。（ａ）ベルト基材の両端部を突き合わせた状態を示す断面図、（ｂ）ベルト基材の両端部に充填層が形成された状態を示す断面図、（ｃ）無端ベルトの状態を示す断面図である。

以下、本実施形態のベルトコンベヤ装置１０の構成について、図１及び図２を用いて説明する。本実施形態のベルトコンベヤ装置１０は、短機長のベルトコンベヤ装置を一例として挙げている。

図１及び図２に示すように、ベルトコンベヤ装置１０は、装置本体１５、ヘッドプーリ２０、テールプーリ２１、ドライブプーリ２２、絞りプーリ２３、駆動モータ２４、無端ベルト２５等を含む。

装置本体１５は、上部フレーム１６、側部プレート１７，１８等を含む。上部フレーム１６は水平上部のベッド部を有し、ベッド部にて無端ベルト２５の往路側部分を下方から支持する。上部フレーム１６は、幅方向の両端部に、下方（図１及び図２中−Ｚ方向）に９０°屈曲された屈曲部１６ａ，１６ｂ（機側フレーム部）を有する。これら屈曲部１６ａ，１６ｂは、無端ベルト２５の走行方向の両端部にヘッドプーリ２０及びテールプーリ２１をそれぞれ回動自在に軸支する。屈曲部１６ａは、駆動部の外側をなす側部プレート１７の上端部を固着する。屈曲部１６ｂは、駆動部の外側をなす側部プレート１８の上端部を固着する。

側部プレート１７，１８は、ドライブプーリ２２及び絞りプーリ２３を回動自在に軸支する。

ヘッドプーリ２０は、上部フレーム１６の屈曲部１６ａ，１６ｂの一端側に軸支される。

テールプーリ２１は、ヘッドプーリ２０が軸支される一端側とは反対側となる他端側で、上部フレーム１６の屈曲部１６ａ，１６ｂに軸支される。

ドライブプーリ２２は、無端ベルトの走行方向において、ヘッドプーリ２０及びテールプーリ２１間の中央からヘッドプーリ２０側にずれた位置に、且つ、ベルトコンベヤ装置１０の上下方向（図２中Ｚ方向）において、ヘッドプーリ２０及びテールプーリ２１よりも下方に配置される。ドライブプーリ２２は、側部プレート１７，１８に回動自在に軸支される。

詳細は省略するが、ドライブプーリ２２の回転軸は、駆動軸の向きをギアなどで変換された駆動モータ２４に接続される。ドライブプーリ２２は、ヘッドプーリ２０により折り返された無端ベルト２５の裏面を外周面に対面させるように巻き掛けられる。

絞りプーリ２３は、ドライブプーリ２２により斜め上方に折り返された無端ベルト２５の搬送面側が巻き掛けられ、テールプーリ２１に向けて折り返す。絞りプーリ２３は、図示を省略したテークアップユニットによりヘッドプーリ２０に向けて付勢される。したがって、絞りプーリ２３は、無端ベルト２５に張力を付加しながら、ドライブプーリ２２への巻き掛け量を確保する。

駆動モータ２４は、ドライブプーリ２２を回転させる。駆動モータ２４が駆動すると、ドライブプーリ２２が回転し、該ドライブプーリ２２に巻き掛けられた無端ベルト２５をテールプーリ２１に向けて送り出す。同時に、ドライブプーリ２２は、ヘッドプーリ２０からのベルト部分を引き込む。つまり、無端ベルト２５は、ヘッドプーリ２０とテールプーリ２１との往路側（ベルトコンベヤ装置１０の上面）において、図２中Ａ方向に走行する。

無端ベルト２５は、ベルトコンベヤ装置１０の上部では表面を搬送面とし、ヘッドプーリ２０及びテールプーリ２１間で張られて往路側を形成し、ヘッドプーリ２０及びテールプーリ２１にて下方に折り曲げられた復路側に、ドライブプーリ２２や絞りプーリ２３などに巻き掛けられる部分を有する。無端ベルト２５の全長は、ヘッドプーリ２０、テールプーリ２１、ドライブプーリ２２、絞りプーリ２３に巻き掛けたときに、張力を付加することができる長さに設定される。

図３に示すように、無端ベルト２５は、帯状のベルト基材４０の両端部を接合することで無端状にしたものである。ヘッドプーリ２０やテールプーリ２１の径の小さな、短機長のベルトコンベヤなどでは、接合部のたわみ剛性があまりに強いと短機長に適用が難しく、ベルト基材４０は、例えば芯体帆布層４５と、合成樹脂層４６とを有する。芯体帆布層４５に用いる帆布の材質は、例えばポリエステル帆布やナイロン帆布などである。また、この帆布の積層枚数は必要強度によるがたわみ剛性との兼ね合いで１プライ〜数プライである。合成樹脂層４６の材質は、例えばポリウレタン樹脂である。本実施形態では、合成樹脂層４６の材質の一例としてポリウレタン樹脂を挙げたが、熱可塑性樹脂であれば、例えばポリエステルエラストマーなど他の合成樹脂を用いることも可能である。

ベルト基材４０は、ベルト基材４０の延出方向における両端部に、第１接合部５１、第２接合部５２を有する。第１接合部５１及び第２接合部５２は、相補的な関係を有している。以下、ベルト基材４０の両端部をフィンガージョイント方式で接合する場合について説明する。

第１接合部５１は、ベルト基材４０の幅方向における中央部（図３中範囲Ａで示す領域）に設けられる鋸刃部（請求項に記載の第１鋸刃部に相当）５５と、その両端部に設けられる鋸刃部（請求項に記載の第２鋸刃部に相当）５６とを有する。これら鋸刃部５５，５６は、隣り合う鋸刃部により形成される谷の部分が、ベルト基材４０の長手方向における位置が同一位置となるように設けられる。ここで、図３中範囲Ａの幅は、例えば３０ｍｍである。

以下、ベルト基材４０の長手方向において、鋸刃部５５の谷の位置から鋸刃部５５の山の位置までの長さを鋸刃部５５の長さＬ１と称する。また、ベルト基材４０の長手方向において、鋸刃部５６の谷の位置から鋸刃部５６の山の位置までの長さを鋸刃部５６の長さＬ２と称する。鋸刃部５５の長さＬ１は、鋸刃部５６の長さＬ２よりも短い（Ｌ１＜Ｌ２）。例えば、鋸刃部５５の長さＬ１は、例えばＬ１＝４８ｍｍである。鋸刃部５６の長さＬ２は、例えばＬ２＝５０ｍｍである。このとき、ベルト基材４０の幅は、例えば３９３ｍｍである。

また、ベルト基材４０の幅方向において、鋸刃部の谷の位置から、隣り合う鋸刃部の谷の位置までの長さをピッチＰ１とする。鋸刃部５５，５６におけるピッチＰ１は、例えばＰ１＝１０ｍｍである。

第２接合部５２は、ベルト基材４０の幅方向における中央部（図３中範囲Ａで示す領域）に設けられる鋸刃部（請求項に記載の第４鋸刃部に相当）６１と、その両端部に設けられる鋸刃部（請求項に記載の第３鋸刃部に相当）６２とを有する。これら鋸刃部６１，６２は、隣り合う鋸刃部により形成される谷の部分が、ベルト基材４０の長手方向における位置が同一位置となるように設けられる。

以下、ベルト基材４０の長手方向において、鋸刃部６１の谷の位置から鋸刃部６１の山の位置までの長さを鋸刃部６１の長さＬ３と称する。また、ベルト基材４０の長手方向において、鋸刃部６２の谷の位置から鋸刃部６２の山の位置までの長さを鋸刃部６２の長さＬ４と称する。鋸刃部６１の長さＬ３は、鋸刃部６２の長さＬ４よりも短い（Ｌ３＜Ｌ４）。例えば、鋸刃部６１の長さＬ３は、例えばＬ３＝４８ｍｍである。鋸刃部６２の長さＬ４は、例えばＬ４＝５０ｍｍである。

また、ベルト基材４０の幅方向において、鋸刃部の谷の位置から、隣り合う鋸刃部の谷の位置までの長さをピッチＰ２とする。鋸刃部６１，６２におけるピッチＰ２は、例えばＰ２＝１０ｍｍである。

第１接合部５１と第２接合部５２とを突き合わせると、ベルト基材４０に設けられる第１接合部５１の鋸刃部５６と、第２接合部５２の鋸刃部６２とは隙間なく噛み合う。その一方で、ベルト基材４０の中央部に配置される第１接合部５１の鋸刃部５５と、第２接合部５２の鋸刃部６１との間には隙間６５（図４参照）が生じる。詳細は後述するが、隙間６５には、ベルト基材４０の合成樹脂層４６とは異なる材質で、常温で固化した場合は合成樹脂層４６の引張強度が大きく強く、伸びが合成樹脂層４６より小さいように構成される合成樹脂を接合材として利用する。以下、隙間６５に充填された合成樹脂の層を充填層６６と称する。

補強帆布シート６７は、芯体帆布層４５の下面（無端ベルト２５の裏面）側からベルト基材４０の突き合わせ箇所を被覆する。補強帆布シート６７は、補強帆布層６８と、合成樹脂層６９とを有する。補強帆布層６８に用いる帆布は、ベルト基材４０の芯体帆布層４５と同一の材質（例えばポリエステル帆布）である。また、合成樹脂層６９の材質は、ベルト基材４０の合成樹脂層４６の材質と同一の材質（例えばポリウレタン樹脂）である。

テープ状熱可塑性樹脂材シート（以下、熱可塑性樹脂シートと称する）７０は、合成樹脂層４６の上面（無端ベルト２５の表面）側からベルト基材４０の突き合わせ箇所を被覆するように載置される。熱可塑性樹脂シート７０の材質は、ベルト基材４０の合成樹脂層４６とは異なる材質で、常温で固化した場合は合成樹脂層４６の引張強度が大きく強く、伸びが合成樹脂層４６より小さいように構成される合成樹脂である。熱可塑性樹脂シート７０は、第１接合部５１と第２接合部５２とを突き合わせた箇所の上方に載置され、加圧されることで、隙間６５へ流し込まれる。これにより、充填層６６が形成される。

補強用樹脂シート７１は、充填層６６が形成された第１接合部５１と第２接合部５２との接合部分の上方に載置された後、後述する加熱・加圧処理により、合成樹脂層４６と一体化される。この補強用樹脂シート７１の材質は、合成樹脂層４６と同一の材質である。

次に、無端ベルトの製造方法について、図５のフローチャートに基づいて説明する。

ステップＳ１０１は、ベルト基材を打ち抜く工程である。ベルト基材４０を打ち抜く工程としては、ベルト基材４０の一端側となる位置でベルト基材４０を打ち抜き、第１接合部５１を形成する第１の打ち抜き工程と、ベルト基材４０の他端側となる位置でベルト基材４０を打ち抜き、第２接合部５２を形成する第２の打ち抜き工程とを含む。なお、第２の打ち抜き工程が行われるベルト基材４０の位置は、製造された無端ベルト２５の長さが、ベルトコンベヤ装置に組み付けた無端ベルト２５に対して張力を付加できる長さとなる位置である。

ステップＳ１０２は、合成樹脂層４６とは異なる熱可塑性樹脂を接合部へ充填する処理である。まず、ベルト基材４０の第１接合部５１及び第２接合部５２を突き合わせた状態で、ベルト基材４０を保持する。上述したように、第１接合部５１が有する鋸刃部５５の長さＬ１は、その両端に位置する鋸刃部５６の長さＬ２よりも短い。同様に、第２接合部５２が有する鋸刃部６１の長さＬ３は、その両端に位置する鋸刃部６２の長さＬ４よりも短い。したがって、ベルト基材４０の第１接合部５１及び第２接合部５２を突き合わせると、ベルト基材４０の幅方向における中央部分には、隙間６５が生じる。このステップＳ１０２では、第１接合部５１と第２接合部５２とを突き合わせることで生じた隙間６５に、熱可塑性樹脂シート７０を上方から載置して加圧して可塑性を生じさせて熱可塑性合成樹脂を隙間６５へ流し込み、裏ぬけするまで圧入（プレス加工）する。これにより、充填層６６が生成される（図６（ａ）及び図６（ｂ）参照）。

ステップＳ１０３は、加熱・加圧処理（熱融着処理）である。図６（ｂ）に示すように、ベルト基材４０の接合部分の表面（生成される無端ベルト２５の外側の面）が合成樹脂層４６と同じ材質の補強用樹脂シート７１により被覆される。同時に、ベルト基材４０の接合部分の裏面（生成される無端ベルト２５の内側の面）側が補強帆布シート６７により被覆される。

この状態で、ベルト基材４０は、図示を省略したプレス機により、ベルト基材４０の厚み方向に加熱・加圧される。この加熱・加圧により、ベルト基材４０の接合部分が一体化される。その後、ベルト基材４０の両端が冷却されて融着され、ベルト基材４０の両端部面を被覆する図示しない合成樹脂層４６と同じ材質の補強用樹脂シート７１は溶融される。また、補強帆布シート６７は、ベルト基材４０の芯体帆布層４５に熱圧着される。これにより、無端ベルト２５が製造される。

ここで、図６（ｃ）に示すように、製造された無端ベルト２５は、幅方向における中央部分にのみ、合成樹脂層４６とは異なる熱可塑性樹脂が断面にわたり存在する層（充填層６６）を有している。ベルト基材４０の接合部分において、芯体帆布は、無端ベルト２５の長手方向において、補強帆布が熱圧着されているものの、両端部を突き合わせただけである。また、無端ベルト２５の幅方向における中央部分は、無端ベルト２５の厚み方向において、無端ベルト２５の表面側から合成樹脂層４６、熱可塑性樹脂の充填層６６の順に層として連続して積層される。その一方で、無端ベルト２５の幅方向における両端部は、合成樹脂層４６のみの層となる。ここで、合成樹脂層４６とは異なる熱可塑性樹脂の部分は合成樹脂層４６と比較して伸びにくい。つまり、無端ベルト２５の幅方向における両端部分に比べ無端周全体としても無端ベルト２５の中央部分は伸びず、周径も小さい。その結果、無端ベルト２５の幅方向における中央部分は、その両端部分に比べて、無端ベルト２５の長手方向に負荷をかけないと、無端ベルト２５の長手方向に伸張しない。したがって、無端ベルト２５は、幅方向における中央部分が、その両端部分よりも無端ベルト２５の長手方向に高い張力を有したベルトとなる。その結果、このように製造した無端ベルト２５を、ベルトコンベヤ装置１０に組み込んだ場合、無端ベルト２５と、ヘッドプーリ２０、テールプーリ２１、ドライブプーリ２２、絞りプーリ２３の各プーリとの間に生じる摩擦力を起こす接触面に垂直な内向きの荷重が、無端ベルト２５の幅方向における中央部分が最も高くなる。言い換えると、無端ベルト２５の幅方向における範囲Ａの領域が、その他の領域よりも摩擦力を起こす接触面に垂直な内向きの荷重が大きくなり、あたかも幅Ａの細長いベルトを各プーリへ巻き掛けたかのような力状態となる。言い換えれば、無端ベルト２５は、長機長のベルトコンベヤで使用される搬送ベルトのように各プーリに接することとなる。長機長ベルトコンベヤは、短機長ベルトコンベヤよりも各プーリの中心回動軸に対する巻き掛け角度が搬送方向に対し許容することは自明である。したがって、ヘッドプーリ２０に対して、テールプーリ２１が傾いて組み付けられていたとしても、無端ベルト２５の横ずれや、無端ベルト２５の蛇行を抑止することが可能となる。

本実施形態では、芯体帆布層４５及び合成樹脂層４６の２層からなるベルト基材４０を一例として取り上げているが、芯体帆布層及び合成樹脂層を交互に積層したベルト基材など、無端ベルトに用いるベルト基材の種類に関係なく、本発明を採用することが可能である。

本実施形態では、ベルト基材４０の幅方向の中央部において高張力を有する無端ベルト２５を例に挙げているが、高張力を有する箇所は、ベルト基材４０の幅方向の中央部を含む複数箇所としてもよい。

１０…ベルトコンベヤ装置、２５…無端ベルト、４０…ベルト基材、５１・・・第１接合部、５２…第２接合部

Claims

表面側に設けた合成樹脂層と、裏面側に設けた芯体帆布層とを含むベルト基材の鋸刃状に形成された両端部を突き合わせた時に噛み合わされるとともに、前記両端部が噛み合わされたときに、前記ベルト基材の幅方向における鋸刃状部の所定範囲に隙間を形成する第１の接合部及び第２の接合部を、前記ベルト基材の両端部に形成する打抜工程と、
前記第１の接合部及び第２の接合部を噛み合わせた状態で保持して、前記隙間に合成樹脂材を流し込む流込工程と、
前記ベルト基材の両端部を突き合わせた箇所を加熱する加熱工程と、
を含むことを特徴とする無端ベルトの製造方法。
請求項１に記載の無端ベルトの製造方法において、
前記所定範囲は、前記ベルト基材の幅方向における中央部であることを特徴とする無端ベルトの製造方法。
請求項１又は請求項２に記載の無端ベルトの製造方法において、
前記第１の接合部は、前記ベルト基材の幅方向における中央部に配置された第１鋸刃部と、前記第１鋸刃部の両端部に配置され、前記ベルト基材の延出方向における長さが前記第１鋸刃部よりも長い第２鋸刃部とを有する
ことを特徴とする無端ベルトの製造方法。
請求項３に記載の無端ベルトの製造方法において、
前記第２の接合部は、前記第２鋸刃部と噛合する第３鋸刃部を少なくとも前記ベルト基材の幅方向における両端部に有することを特徴とする無端ベルトの製造方法。
請求項４に記載の無端ベルトの製造方法において、
前記第２の接合部は、前記ベルト基材の幅方向における中央部に、前記ベルト基材の延出方向における長さが前記第３鋸刃部よりも短く、前記第２鋸刃部との間で前記隙間を形成する第４鋸刃部を有することを特徴とする無端ベルトの製造方法。
請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の無端ベルトの製造方法において、
前記合成樹脂材は、鋸刃状に形成した両端部の前記第１の接合部と前記第２の接合部とを含む噛み合わせ部分に載置される熱可塑性樹脂シートであり、
前記流込工程は、鋸刃状に形成した両端部の前記第１の接合部と前記第２の接合部とを含む噛み合わせ部分に前記熱可塑性樹脂シートを載置して加圧することで、熱可塑性樹脂を前記隙間に流し込む工程であることを特徴とする無端ベルトの製造方法。
請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の無端ベルトの製造方法において、
前記表面側から前記第１の接合部及び第２の接合部を噛み合わせた箇所を補強用帆布シートで被覆する工程を含むことを特徴とする無端ベルトの製造方法。
請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の無端ベルトの製造方法において、
前記第１の接合部及び第２の接合部を噛み合わせた箇所を補強用シートで被覆する工程を含むことを特徴とする無端ベルトの製造方法。
請求項８に記載の無端ベルトの製造方法において、
前記補強用シートは、前記ベルト基材の合成樹脂層の材質と同一の材質であることを特徴とする無端ベルトの製造方法。
請求項７から請求項９のいずれか１項に記載の無端ベルトの製造方法において、
前記加熱工程は、前記第１の接合部及び第２の接合部を噛み合わせた箇所を前記ベルト基材の厚み方向に加圧する工程を含むことを特徴とする無端ベルトの製造方法。
表面側に設けた合成樹脂層と、裏面側に設けた芯体帆布層と、を含むベルト基材の端部同士が接合されたコンベヤベルトであって、
前記ベルト基材の鋸刃状に形成された両端部を突き合わせて噛み合わされるとともに、前記両端部を噛み合わせたときに、前記ベルト基材の幅方向における鋸刃状部の所定範囲に隙間を形成する第１の接合部及び第２の接合部が前記ベルト基材の両端部に形成され、
前記第１の接合部及び第２の接合部を噛み合わせた状態で保持して、前記隙間に合成樹脂材を流し込んだ後、前記ベルト基材の両端部を突き合わせた箇所を加熱して前記両端部を接合して無端状としたことを特徴とするコンベヤベルト。
請求項１１に記載のコンベヤベルトにおいて、
前記所定範囲は、前記ベルト基材の幅方向における中央部であることを特徴とするコンベヤベルト。
請求項１１又は請求項１２に記載のコンベヤベルトにおいて、
前記第１の接合部は、前記ベルト基材の幅方向における中央部に配置された第１鋸刃部と、前記第１鋸刃部の両端部に配置され、前記ベルト基材の延出方向における長さが前記第１鋸刃部よりも長い第２鋸刃部とを有する
ことを特徴とするコンベヤベルト。
請求項１３に記載のコンベヤベルトにおいて、
前記第２の接合部は、前記第２鋸刃部と噛合する第３鋸刃部を少なくとも前記ベルト基材の幅方向における両端部に有することを特徴とするコンベヤベルト。
請求項１４に記載のコンベヤベルトにおいて、
前記第２の接合部は、前記ベルト基材の幅方向における中央部に、前記ベルト基材の延出方向における長さが前記第３鋸刃部よりも短く、前記第２鋸刃部との間で前記隙間を形成する第４鋸刃部を有することを特徴とするコンベヤベルト。
請求項１１から請求項１５のいずれか１項に記載のコンベヤベルトにおいて、
前記合成樹脂材は、鋸刃状に形成した両端部の前記第１の接合部と前記第２の接合部とを含む噛み合わせ部分に熱可塑性樹脂シートを載置して加圧することで、前記隙間に流し込まれることを特徴とするコンベヤベルト。
請求項１１から請求項１６のいずれか１項に記載のコンベヤベルトにおいて、
前記隙間に流し込まれる前記合成樹脂材は常温で固まった後は、前記合成樹脂層の引張強度よりも強く、伸びが前記合成樹脂層よりも小さいことを特徴とするコンベヤベルト。
請求項１１から請求項１７のいずれか１項に記載のコンベヤベルトにおいて、
前記第１の接合部及び第２の接合部を噛み合わせた箇所を補強用シートで被覆していることを特徴とするコンベヤベルト。