JP2021141114A - 管理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】電子デバイスの生産時間を抑制すること。【解決手段】管理装置は、実装装置に残っている電子部品の残数を取得する部品残数取得部と、残数に基づいて、実装装置が現在実行している生産プログラムの次に未実行の生産プログラムを実行することとする場合に発生する、実装装置の実装動作を中断させる事象を、未実行の生産プログラム毎に対して算出する事象発生算出部と、事象に基づいて、次に実行すべき生産プログラムを決定するプログラム決定部と、を備える。【選択図】図４

Description

本発明は、管理装置に関する。

電子デバイスを生産する生産システムにおいて、複数の実装装置により生産ラインが構築される。基板が生産ラインに搬入され、電子部品が実装装置によって基板に実装される。

特許文献１には、部品装着機の電子部品の残数に基づいて、生産管理を行う技術が開示されている。特許文献１記載の技術によれば、部品装着機の電子部品の残数に基づいて、製品種ごとの生産可能数を算出し、生産可能数に基づいて、製品種を選択する。

特許文献２には、部品実装関連装置に対してオペレータの作業を必要とする、部品実装装置の部品切れを含む事象に基づいて、管理を行う技術が開示されている。特許文献２記載の技術によれば、部品実装関連装置に対してオペレータの作業を必要とする事象とその発生頻度に関する情報に基づいて、部品実装関連装置に割り当てるオペレータを決定する。

国際公開第２０１８／０７３９３５号 特開２０１７−１９９７４１号公報

生産ラインでは、実装装置の実装動作を中断させる事象が発生する。事象は、電子部品の補給や交換が例示される。このような事象への対処に要する時間の抑制は、生産時間の抑制につながる。

本発明の態様は、電子デバイスの生産時間を抑制することを目的とする。

本発明の第１の態様に従えば、実装装置に残っている電子部品の残数を取得する部品残数取得部と、前記残数に基づいて、前記実装装置が現在実行している生産プログラムの次に未実行の生産プログラムを実行することとする場合に発生する、前記実装装置の実装動作を中断させる事象を、未実行の生産プログラム毎に対して算出する事象発生算出部と、前記事象に基づいて、次に実行すべき生産プログラムを決定するプログラム決定部と、を備える管理装置が提供される。

本発明の第２の態様に従えば、複数の生産プログラムの全ての順列に対して、実装装置の実装動作を中断させる事象を算出する事象発生算出部と、前記事象に基づいて、前記全ての順列の中から、前記実装装置が実行すべき１つの順列を決定するプログラム決定部と、を備える管理装置が提供される。

本発明の態様によれば、電子デバイスの生産時間が抑制される。

図１は、第１の実施形態に係る生産システムを示す図である。 図２は、第１の実施形態に係る実装装置の一例を模式的に示す平面図である。 図３は、第１の実施形態に係る実装ヘッドの一例を模式的に示す図である。 図４は、第１の実施形態に係る生産システムを示すブロック図である。 図５は、第１の実施形態に係る生産システムの予約ファイルを示す図である。 図６は、第１の実施形態に係る管理方法を示すフローチャートである。 図７は、実施形態に係るコンピュータシステムを示すブロック図である。 図８は、第２の実施形態に係る管理方法を示すフローチャートである。

以下、本発明に係る実施形態について図面を参照しながら説明するが、本発明は実施形態に限定されない。

＜第１の実施形態＞
［生産システム］
図１は、第１の実施形態に係る生産システムを示す図である。図１に示すように、生産システム１は、検査装置２と、実装装置３と、検査装置４と、管理装置５とを備える。検査装置２、実装装置３、及び検査装置４により、電子デバイスの生産ライン６が構築される。

生産ライン６において、実装装置３は、複数設けられる。第１の実施形態において、実装装置３は、実装装置３Ａと、実装装置３Ｂと、実装装置３Ｃとを含むこととするが、本開示はこれに限定されない。実装装置３の数は、２個以下又は４個以上であっても良い。

生産ライン６において基板Ｐが搬送される。生産ライン６において基板Ｐが搬送されることにより、電子デバイスが生産される。第１の実施形態において、生産ライン６の先頭装置は、検査装置２である。生産ライン６の後尾装置は、検査装置４である。基板Ｐは、検査装置２に搬入された後、複数の実装装置３（３Ａ，３Ｂ，３Ｃ）のそれぞれに順次搬送される。複数の実装装置３（３Ａ，３Ｂ，３Ｃ）は、基板Ｐに電子部品Ｃを順次実装する。実装装置３において電子部品Ｃが実装された基板Ｐは、検査装置４から搬出される。

基板Ｐが生産ライン６に搬入される前に、印刷機により基板Ｐにクリーム半田が印刷される。クリーム半田が印刷された基板Ｐが、検査装置２に搬入される。なお、印刷機の図示は省略する。

検査装置２は、電子部品Ｃが実装される前の基板Ｐの印刷状態を検査する半田印刷検査装置（ＳＰＩ：Solder Paste Inspection）を含む。

実装装置３は、クリーム半田が印刷された基板Ｐに電子部品Ｃを実装する。電子部品Ｃが実装された基板Ｐは、リフロー炉において加熱される。リフロー炉において基板Ｐが加熱されることにより、クリーム半田が溶ける。溶けたクリーム半田が冷却されることにより、電子部品Ｃが基板Ｐに半田付けされる。なお、リフロー炉の図示は省略する。

検査装置４は、電子部品Ｃが実装された後の基板Ｐの状態を検査する基板外観検査装置（ＡＯＩ：Automated Optical Inspection）を含む。

なお、第１の実施形態では、生産ライン６が、クラスタ化されていないこととしたが、本開示はこれに限定されない。生産ライン６が、複数のクラスタを含み、複数のクラスタの各々が、複数の実装装置３を含むこととしても良い。

管理装置５は、コンピュータシステムを含む。管理装置５は、生産ライン６を制御する。

［実装装置］
図２は、第１の実施形態に係る実装装置の一例を模式的に示す平面図である。実装装置３は、電子部品Ｃを基板Ｐに実装する。実装装置３は、ベース部材３１と、基板Ｐを搬送する基板搬送装置３２と、電子部品Ｃを供給する電子部品供給装置３３と、ノズル３４を有する実装ヘッド３５と、実装ヘッド３５を移動するヘッド移動装置３６と、ノズル３４を移動するノズル移動装置３７とを備える。

ベース部材３１は、基板搬送装置３２、電子部品供給装置３３、実装ヘッド３５、ヘッド移動装置３６、及びノズル移動装置３７を支持する。

基板搬送装置３２は、基板Ｐを実装位置ＤＭに搬送する。実装位置ＤＭは、基板搬送装置３２の搬送経路に規定される。基板搬送装置３２は、基板Ｐを搬送する搬送ベルト３２Ｂと、基板Ｐをガイドするガイド部材３２Ｇと、基板Ｐを保持する保持部材３２Ｈとを有する。搬送ベルト３２Ｂは、アクチュエータの作動により移動して、基板Ｐを搬送方向に搬送する。また、不図示の昇降機構により、保持部材３２Ｈと基板Ｐと搬送ベルト３２Ｂとが上下方向に移動する。基板Ｐは、実装位置ＤＭに移動した後、昇降機構により上昇して、搬送ベルト３２Ｂとガイド部材３２Ｇとに挟持される。実装ヘッド３５は、実装位置ＤＭに配置された基板Ｐの表面に電子部品Ｃを実装する。

電子部品供給装置３３は、電子部品Ｃを供給位置ＳＭに供給する。電子部品供給装置３３は、複数のテープフィーダ３３Ｆを含む。テープフィーダ３３Ｆは、複数の電子部品Ｃを保持する。電子部品供給装置３３は、複数の電子部品Ｃのうち少なくとも１つの電子部品Ｃを供給位置ＳＭに供給する。電子部品供給装置３３は、基板搬送装置３２の両側に配置される。なお、電子部品供給装置３３は、基板搬送装置３２の片側のみに配置されてもよい。

実装ヘッド３５は、電子部品供給装置３３から供給された電子部品Ｃをノズル３４で保持して基板Ｐに実装する。実装ヘッド３５は、複数のノズル３４を有する。実装ヘッド３５は、電子部品供給装置３３から電子部品Ｃが供給される供給位置ＳＭと、基板Ｐが配置されている実装位置ＤＭとの間を移動可能である。実装ヘッド３５は、供給位置ＳＭに供給された電子部品Ｃをノズル３４で保持して、実装位置ＤＭに移動した後、実装位置ＤＭに配置されている基板Ｐに電子部品Ｃを実装する。

ヘッド移動装置３６は、実装ヘッド３５を移動可能である。ヘッド移動装置３６は、実装ヘッド３５を水平面内の第１軸方向に移動する第１軸移動装置３６Ｘと、実装ヘッド３５を第１軸方向と直交する水平面内の第２軸方向に移動する第２軸移動装置３６Ｙとを有する。第１軸移動装置３６Ｘ及び第２軸移動装置３６Ｙのそれぞれは、アクチュエータを含む。第１軸移動装置３６Ｘは、実装ヘッド３５に連結される。第１軸移動装置３６Ｘの作動により、実装ヘッド３５が第１軸方向に移動する。第２軸移動装置３６Ｙは、第１軸移動装置３６Ｘを介して実装ヘッド３５に連結される。第２軸移動装置３６Ｙの作動により第１軸移動装置３６Ｘが第２軸方向に移動することによって、実装ヘッド３５が第２軸方向に移動する。

また、実装装置３は、供給位置ＳＭに供給される電子部品Ｃを検出する部品センサ３８を備える。

部品センサ３８は、複数のテープフィーダ３３Ｆのそれぞれに設けられる。部品センサ３８は、供給位置ＳＭに供給された電子部品Ｃを検出することによって、テープフィーダ３３Ｆに残っている電子部品Ｃの数を示す残数を検出する。また、部品センサ３８は、供給位置ＳＭに供給される電子部品Ｃを検出することによって、テープフィーダ３３Ｆにおいて電子部品Ｃが無くなったことを検出する。

図３は、第１の実施形態に係る実装ヘッドの一例を模式的に示す図である。図３に示すように、実装ヘッド３５は、複数のノズル３４を有する。ノズル３４は、電子部品Ｃを着脱可能に保持する。ノズル３４は、電子部品Ｃを吸着保持する吸引ノズルである。ノズル３４の先端部３４Ｔに開口が設けられる。ノズル３４の開口は、真空システムと接続される。ノズル３４の先端部３４Ｔと電子部品Ｃとが接触した状態で、ノズル３４の先端部３４Ｔに設けられた開口からの吸引動作が実施されることにより、ノズル３４の先端部３４Ｔに電子部品Ｃが吸着保持される。開口からの吸引動作が解除されることにより、ノズル３４から電子部品Ｃが解放される。

ノズル移動装置３７は、ノズル３４を水平面と直交する第３軸方向及び第３軸を中心とする回転方向のそれぞれに移動可能である。ノズル移動装置３７は、実装ヘッド３５に支持される。ノズル３４は、シャフト３４Ｓの下端部に接続される。シャフト３４Ｓは、複数設けられる。複数のノズル３４は、複数のシャフト３４Ｓのそれぞれに接続される。ノズル移動装置３７は、複数設けられる。複数のノズル移動装置３７は、複数のシャフト３４Ｓのそれぞれに接続される。ノズル３４は、シャフト３４Ｓ及びノズル移動装置３７を介して実装ヘッド３５に支持される。ノズル移動装置３７は、シャフト３４Ｓを第３軸方向及び第３軸を中心とする回転方向に移動することによって、ノズル３４を移動する。

ノズル３４は、ヘッド移動装置３６及びノズル移動装置３７により、第１軸方向、第２軸方向、第３軸方向、及び第３軸と中心とする回転方向に移動可能である。ノズル３４が移動することにより、ノズル３４に保持されている電子部品Ｃも、第１軸方向、第２軸方向、第３軸方向、及び第３軸を中心とする回転方向に移動可能である。

なお、ノズル３４は、電子部品Ｃを挟んで保持する把持ノズルでもよい。

［管理装置］
図４は、第１の実施形態に係る生産システムを示すブロック図である。図４に示すように、検査装置２は、制御装置２０と、検出装置２１と、計数装置２２とを含む。実装装置３は、制御装置３０と、実装ヘッド３５と、部品センサ３８とを含む。検査装置４は、制御装置４０と、検出装置４１と、計数装置４２とを含む。

検出装置２１は、基板Ｐの画像を取得する撮像装置を含む。検出装置２１は、光学系と、イメージセンサとを有する。検出装置２１は、電子部品Ｃが実装される前の基板Ｐの印刷状態を検出する。計数装置２２は、生産ライン６に搬入される基板Ｐの枚数を計数する。制御装置２０は、計数装置２２により計数された基板Ｐの枚数データを管理装置５に出力する。

部品センサ３８は、テープフィーダ３３Ｆ（図２参照）に残っている電子部品Ｃの残数を検出する。制御装置３０は、部品センサ３８により取得された、テープフィーダ３３Ｆに残っている電子部品Ｃの残数を、管理装置５に出力する。

検出装置４１は、基板Ｐの画像を取得する撮像装置を含む。検出装置４１は、光学系と、イメージセンサとを有する。検出装置４１は、電子部品Ｃが実装された後の基板Ｐの印刷状態を検出する。計数装置４２は、生産ライン６から搬出される基板Ｐの枚数を計数する。制御装置４０は、計数装置４２により計数された基板Ｐの枚数データを管理装置５に出力する。

管理装置５は、部品残数取得部５１と、記憶部５２と、事象発生算出部５３と、プログラム決定部５４と、実装制御部５５と、通知制御部５６と、を有する。

部品残数取得部５１は、各実装装置３の各テープフィーダ３３Ｆに残っている電子部品Ｃの残数を、実装装置３から取得する。

記憶部５２は、部品残数取得部５１により取得された、各実装装置３の各テープフィーダ３３Ｆに残っている電子部品Ｃの残数を記憶する。

また、記憶部５２は、予約ファイル６１を予め記憶している。予約ファイル６１は、実装装置３が予め定められた期間に実行する、複数の生産プログラムの生産プログラム名を含む。予め定められた期間は、午前（例えば、始業から正午まで）、午後（例えば、正午から終業まで）、１日（例えば、始業から終業まで）が例示されるが、本開示はこれに限定されない。

図５は、第１の実施形態に係る生産システムの予約ファイルを示す図である。予約ファイル６１は、識別番号と生産プログラム名とを対応付けて格納するデータファイルである。予約ファイル６１の第１行６１ａは、識別番号「１」と生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」とを対応付けて格納している。生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」の生産プログラムは、生産ライン６で電子デバイス名「Ｄｅｖｉｃｅ Ａ」の電子デバイスを生産するための生産プログラムである。予約ファイル６１の第２行６１ｂは、識別番号「２」と生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」とを対応付けて格納している。生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」の生産プログラムは、生産ライン６で電子デバイス名「Ｄｅｖｉｃｅ Ｂ」の電子デバイスを生産するための生産プログラムである。予約ファイル６１の第３行６１ｃは、識別番号「３」と生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」とを対応付けて格納している。生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」の生産プログラムは、生産ライン６で電子デバイス名「Ｄｅｖｉｃｅ Ｃ」の電子デバイスを生産するための生産プログラムである。

管理装置５は、デフォルトでは、予約ファイル６１の識別番号順に、生産プログラムを実装装置３に実行させる。但し、後で説明するように、管理装置５は、実装装置３に実行させる生産プログラムの順番を変更し得る。

再び図４を参照すると、事象発生算出部５３は、電子部品Ｃの残数に基づいて、実装装置３が現在実行している生産プログラムの次に未実行の生産プログラムを実行することとする場合に発生する段取りを、未実行の生産プログラム毎に対して算出する。

段取りとは、実装装置３の実装動作を中断させる事象を言う。例えば、実装装置３が、現在、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」の生産プログラムを実行し、電子デバイス名「Ｄｅｖｉｃｅ Ａ」の電子デバイスを生産しており、次に、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」の生産プログラムを実行し、電子デバイス名「Ｄｅｖｉｃｅ Ｂ」の電子デバイスを生産する場合を検討する。この場合に、実装装置３の実装動作を中断して、テープフィーダ３３Ｆのテープ（電子部品Ｃ）を他のテープ（電子部品Ｃ）に交換する必要が生じることがある。また、テープフィーダ３３Ｆのテープを交換する必要はないが、電子部品Ｃの残数が足りなくなり、実装装置３の実装動作を中断し、テープを補給する必要が生じることがある。このように、実装装置３の実装動作を中断させる、テープの交換や補給が、段取りに相当する。なお、ここでは、段取りとして、テープの交換や補給を例示したが、本開示はこれに限定されない。段取りは、実装装置３の実装動作を中断させる事象であれば良い。更に、段取りは、実装装置３の実装動作を中断させ、現場作業員の作業を必要とする事象であっても良い。

事象発生算出部５３は、予約ファイル６１に格納されている生産プログラム名（「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」，「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」，「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」，・・・）に基づいて、各生産プログラムの情報を参照することにより、各生産プログラムの実行の際に、各実装装置３でどの電子部品Ｃがどれだけ必要であるかを取得できる。

事象発生算出部５３は、例えば、実装装置３が生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」の生産プログラムを現在実行しており、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」の生産プログラムを次に実行することとする場合に発生する段取りを、算出する。また、事象発生算出部５３は、例えば、実装装置３が生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」の生産プログラムを現在実行しており、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」の生産プログラムを次に実行することとする場合に発生する段取りを、算出する。このように、事象発生算出部５３は、実装装置３が或る１つの生産プログラムを現在実行しており、未実行の生産プログラムを次に実行することとする場合に発生する段取りを、未実行の生産プログラム毎に対して算出する。

なお、事象発生算出部５３は、各テープフィーダ３３Ｆの電子部品Ｃの残数に、閾値を設定しても良い。例えば、実装装置３が生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」の生産プログラムを現在実行しており、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」の生産プログラムを次に実行することとする場合を検討する。そして、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」の生産プログラムでは、或る電子部品「Ｐａｒｔｓ Ａ」が、１個の電子デバイス当たり２個必要であるものとする。この場合に、事象発生算出部５３は、生産プログラムの切替え（「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」→「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」）時点での電子部品「Ｐａｒｔｓ Ａ」の予測残数が閾値（例えば、「１１」）以下であれば、段取りが発生するものとする。この例では、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」の生産プログラムの実行で、電子デバイスを５個以下しか生産できない場合に相当する。また、事象発生算出部５３は、生産プログラムの切替え（「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」→「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」）時点での電子部品「Ｐａｒｔｓ Ａ」の予測残数が閾値（例えば、「１１」）より多ければ、段取りが発生しないものとする。この例では、生産プログラム名「Ｂ」の生産プログラムの実行で、電子デバイスを６個以上生産できる場合に相当する。なお、ここで挙げた閾値「１１」は例示であり、本開示はこれに限定されない。

プログラム決定部５４は、事象発生算出部５３によって算出された段取りに基づいて、次に実行すべき生産プログラムを決定する。具体的には、プログラム決定部５４は、段取りへの対処に要する時間が最も短くなる生産プログラムを、次に実行すべき生産プログラムに決定する。段取りへの対処に要する時間が最も短くなるので、生産システム１による電子デバイスの生産時間の短縮が図れる。

段取りへの対処に要する時間は、段取りの数、段取りが発生する実装装置３の数、現場作業員の熟練度等が例示されるが、本開示はこれに限定されない。

例えば、プログラム決定部５４は、段取りの数が最も少ない生産プログラムを、段取りへの対処に要する時間が最も短くなる生産プログラムとして、次に実行すべき生産プログラムに決定しても良い。

具体的には、実装装置３が生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」の生産プログラムを現在実行しており、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」の生産プログラムを次に実行することとする場合に、実装装置３Ａで１個のテープを交換する必要があるものとする。つまり、段取りの数は、「１」である。また、実装装置３が生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」の生産プログラムを現在実行しており、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」の生産プログラムを次に実行することとする場合に、実装装置３Ｂで２個のテープを交換する必要があるものとする。つまり、段取りの数は、「２」である。この場合、プログラム決定部５４は、段取りの数が「１」である、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」の生産プログラムを、次に実行すべき生産プログラムに決定する。

また、例えば、プログラム決定部５４は、段取りの数が同じ生産プログラムが複数ある場合に、熟練度が最も高い現場作業員が段取りを実行する生産プログラムを、段取りへの対処に要する時間が最も短くなる生産プログラムとして、次に実行すべき生産プログラムに決定しても良い。

具体的には、実装装置３が生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」の生産プログラムを現在実行しており、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」の生産プログラムを次に実行することとする場合に、実装装置３Ａで１個のテープを交換する必要があるものとする。つまり、段取りの数は、「１」である。また、実装装置３が生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」の生産プログラムを現在実行しており、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」の生産プログラムを次に実行することとする場合に、実装装置３Ｂで１個のテープを交換する必要があるものとする。つまり、段取りの数は、「１」である。但し、実装装置３Ａを担当する現場作業員の熟練度が、実装装置３Ｂを担当する現場作業員の熟練度よりも、高いものとする。この場合、実装装置３Ａを担当する現場作業員の作業時間の方が、実装装置３Ｂを担当する現場作業員の作業時間よりも、短くなる可能性が高いと考えられる。従って、プログラム決定部５４は、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」の生産プログラムを、次に実行すべき生産プログラムに決定しても良い。

また、例えば、プログラム決定部５４は、段取りの数が同じ生産プログラムが複数ある場合に、段取りが発生する実装装置３の数が最も少ない生産プログラムを、段取りへの対処に要する時間が最も短くなる生産プログラムとして、次に実行すべき生産プログラムに決定しても良い。

具体的には、実装装置３が生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」の生産プログラムを現在実行しており、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」の生産プログラムを次に実行することとする場合に、実装装置３Ａで２個のテープを交換する必要があるものとする。つまり、段取りの数は、「２」である。また、実装装置３が生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」の生産プログラムを現在実行しており、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」の生産プログラムを次に実行することとする場合に、実装装置３Ｂで１個のテープを交換する必要があり且つ実装装置３Ｃで１個のテープを交換する必要があるものとする。つまり、段取りの数は、「２」である。この場合、実装装置３Ａで２個のテープを交換する時間の方が、実装装置３Ｂで１個のテープを交換し且つ実装装置３Ｃで１個のテープを交換する時間よりも、短くなる可能性が高いと考えられる。従って、プログラム決定部５４は、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」の生産プログラムを、次に実行すべき生産プログラムに決定する。なお、この場合でも、現場作業員の熟練度を考慮しても良い。例えば、実装装置３Ｂ及び３Ｃを担当する現場作業員の熟練度が、実装装置３Ａを担当する現場作業員の熟練度よりも高い場合、プログラム決定部５４は、生産プログラム名「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」の生産プログラムを、次に実行すべき生産プログラムに決定しても良い。

なお、事象発生算出部５３は、プログラム決定部５４で次に実行すべき生産プログラムが決定されたら、次々回に未実行の他の生産プログラムを実行することとする場合に発生する段取りを、未実行の他の生産プログラム毎に算出することとしても良い。そして、プログラム決定部５４は、事象発生算出部５３によって算出された、発生する段取りに基づいて、次々回に実行すべき生産プログラムを決定しても良い。

実装制御部５５は、プログラム決定部５４で決定された生産プログラムを、実装装置３が現在実行している生産プログラムの次に、実装装置３に実行させる。なお、実装制御部５５が、プログラム決定部５４で決定された生産プログラムを次に実装装置３に実行させるか否かが、パラメータで設定可能であっても良い。つまり、実装制御部５５が、プログラム決定部５４で決定された生産プログラムを、実装装置３に次に自動的に実行させるか、管理装置５を扱う生産管理者、又は、現場作業員の操作によって実装装置３に次に実行させるかが、パラメータにより選択可能であっても良い。

通知制御部５６は、プログラム決定部５４で決定された生産プログラムを識別する情報（例えば、生産プログラム名）を、出力装置７に出力させて、通知する。出力装置７は、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ等の表示装置、通知ランプ、通知スピーカ、プリンタ等が例示されるが、本開示はこれに限定されない。生産管理者又は現場作業員は、次に実行する生産プログラム名の通知を受けることにより、次に実行すべき生産プログラムで必要となる基板の準備をすることができる。

また、通知制御部５６は、次に段取りが発生する時刻を、出力装置７に出力させても良い。生産管理者又は現場作業員は、次に段取りが発生する時刻の通知を受けることにより、次の段取りの準備をすることができる。

また、通知制御部５６は、プログラム決定部５４で決定された、次々回に実行すべき生産プログラムを実行する際に発生する段取りの数が閾値以上である場合には、その旨のウォーニング（警告）を出力装置７に出力させても良い。生産管理者又は現場作業員は、ウォーニングを受けることにより、実装装置３が現在実行している生産プログラムの実行時間及び実装装置３が次に実行する生産プログラムの実行時間を、次々回に実行すべき生産プログラムの段取りの準備に充てることができる。

なお、生産ライン６が複数のクラスタを含む場合には、事象発生算出部５３及びプログラム決定部５４は、上記の処理を、クラスタの各々毎に対して行っても良い。事象発生算出部５３及びプログラム決定部５４が上記の処理をクラスタの各々毎に対して行うこととすると、同一クラスタ内でのスプライシング等の対応も可能になるので、上記した効果が向上する。なお、事象発生算出部５３及びプログラム決定部５４が、上記の処理を、クラスタの各々毎に対して行うか、生産ライン６全体に対して行うかが、パラメータで設定可能であっても良い。

［管理方法］
図６は、第１の実施形態に係る管理方法を示すフローチャートである。テープフィーダ３３Ｆに残っている電子部品Ｃの残数が、実装装置３の部品センサ３８によって計数される。部品残数取得部５１は、部品センサ３８により計数された電子部品Ｃの残数を取得する（ステップＳ１）。

事象発生算出部５３は、部品残数取得部５１によって取得された電子部品Ｃの残数に基づいて、実装装置３が現在実行している生産プログラムの次に未実行の生産プログラムを実行することとする場合に発生する事象（段取り）を、未実行の生産プログラム毎に対して算出する（ステップＳ２）。

プログラム決定部５４は、事象発生算出部５３によって算出された事象（段取り）に基づいて、次に実行すべき生産プログラムを決定する（ステップＳ３）。

実装制御部５５は、プログラム決定部５４で決定された生産プログラムを、実装装置３が現在実行している生産プログラムの次に、実装装置３に実行させる（ステップＳ４）。

通知制御部５６は、プログラム決定部５４で決定された生産プログラムを識別する情報を、出力装置７に出力させて、通知する（ステップＳ５）。

［コンピュータシステム］
図７は、第１の実施形態に係るコンピュータシステムを示すブロック図である。上述の管理装置５、制御装置２０、制御装置３０、及び制御装置４０の各々は、コンピュータシステム１０００を含む。コンピュータシステム１０００は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）のようなプロセッサ１００１と、ＲＯＭ（Read Only Memory）のような不揮発性メモリ及びＲＡＭ（Random Access Memory）のような揮発性メモリを含むメインメモリ１００２と、ストレージ１００３と、入出力回路を含むインターフェース１００４とを有する。管理装置５、制御装置２０、制御装置３０、及び制御装置４０のそれぞれの機能は、プログラムとしてストレージ１００３に記憶されている。プロセッサ１００１は、プログラムをストレージ１００３から読み出してメインメモリ１００２に展開し、プログラムに従って上述の処理を実行する。なお、プログラムは、ネットワークを介してコンピュータシステム１０００に配信されてもよい。

プログラムは、上述の実施形態に従って、コンピュータシステム１０００に、電子部品Ｃの残数を取得することと、実装装置３が現在実行している生産プログラムの次に未実行の生産プログラムを実行することとする場合に発生する段取りを、未実行の生産プログラム毎に対して算出することと、算出された段取りに基づいて、次に実行すべき生産プログラムを決定することと、決定された生産プログラムを、実装装置３が現在実行している生産プログラムの次に、実装装置３に実行させることと、決定された生産プログラムを識別する情報を、出力装置７に出力させて、通知すること、を実行させることができる。

［効果］
以上説明したように、電子部品Ｃの残数が取得され、実装装置３が現在実行している生産プログラムの次に未実行の生産プログラムを実行することとする場合に発生する段取りが、未実行の生産プログラム毎に対して算出され、算出された段取りに基づいて、次に実行すべき生産プログラムが決定される。段取りへの対処に要する時間が最も短くなる生産プログラムが、次に実行すべき生産プログラムに決定される。段取りへの対処に要する時間が最も短くなるので、生産システム１による電子デバイスの生産時間の短縮が図れる。

＜第２の実施形態＞
第２の実施形態の構成は、第１の実施形態の生産システム１の構成と同様であるので、図示及び説明を省略する。

［管理方法］
図８は、第２の実施形態に係る管理方法を示すフローチャートである。管理装置５は、生産ライン６の稼働前（例えば、始業前）に、図８に示す処理を実行する。

事象発生算出部５３は、複数の生産プログラム（「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」，「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」，「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」，・・・）の全ての順列に対して、発生する事象（段取り）を算出する（ステップＳ１１）。

具体的には、事象発生算出部５３は、「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」→「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」→「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」→・・・の順に生産プログラムを実行することとした場合に、各切替え時点で発生する段取りを算出する。また、事象発生算出部５３は、「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」→「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」→「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」→・・・の順に生産プログラムを実行することとした場合に、各切替え時点で発生する段取りを算出する。また、事象発生算出部５３は、「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」→「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」→「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」→・・・の順に生産プログラムを実行することとした場合に、各切替え時点で発生する段取りを算出する。また、事象発生算出部５３は、「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」→「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」→「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」→・・・の順に生産プログラムを実行することとした場合に、各切替え時点で発生する段取りを算出する。また、事象発生算出部５３は、「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」→「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」→「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」→・・・の順に生産プログラムを実行することとした場合に、各切替え時点で発生する段取りを算出する。また、事象発生算出部５３は、「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｃ」→「Ｐｒｏｇｒａｍ Ｂ」→「Ｐｒｏｇｒａｍ Ａ」→・・・の順に生産プログラムを実行することとした場合に、各切替え時点で発生する段取りを算出する。このように、事象発生算出部５３は、実行すべき生産プログラムの全ての順列に対して、発生する事象を算出する。

プログラム決定部５４は、事象発生算出部５３によって算出された事象（段取り）に基づいて、実装装置３が実行すべき生産プログラムの１つの順列を決定する。具体的には、プログラム決定部５４は、全ての順列の中の、事象への対処に要する時間が最短になる１つの順列を、実装装置３が実行すべき生産プログラムの順列として決定し、予約ファイル６１を更新（又は作成）する（ステップＳ１２）。

［効果］
以上説明したように、実行すべき生産プログラムの全ての順列に対して、発生する事象が算出され、算出された段取りに基づいて、実行すべき生産プログラムの１つの順列が決定される。段取りへの対処に要する時間が最も短くなる順列が、実行すべき１つの順列に決定される。段取りへの対処に要する時間が最も短くなるので、生産システム１による電子デバイスの生産時間の短縮が図れる。

なお、プログラム決定部５４は、各順列において、現場作業員の熟練度及び人数で段取りに対応可能か否かを判定し、不可能と判定したら、当該順列は決定の対象外としても良い。

また、通知制御部５６は、生産プログラムの全ての順列において、現場作業員の負荷が閾値よりも高い場合、換言すると、現場作業員の負荷が閾値以下である順列が存在しない場合には、その旨のウォーニングを出力装置７に出力させて、通知しても良い。

また、生産ライン６が複数のクラスタを含む場合には、事象発生算出部５３及びプログラム決定部５４は、上記の処理を、クラスタの各々毎に対して行っても良い。事象発生算出部５３及びプログラム決定部５４が上記の処理をクラスタの各々毎に対して行うこととすると、同一クラスタ内でのスプライシング等の対応も可能になるので、上記した効果が向上する。なお、事象発生算出部５３及びプログラム決定部５４が上記の処理をクラスタの各々毎に対して行うか又は生産ライン６全体に対して行うかが、パラメータで設定可能であっても良い。

＜その他の実施形態＞
生産ライン６が、図８に示す処理によって更新（作成）された予約ファイル６１に従って実際に稼働した際に、電子部品Ｃの吸着ミス等により、電子部品Ｃの残数が予測とずれる（少なくなる）ことが起こる可能性がある。そこで、管理装置５は、生産ライン６の稼働前に、図８に示す処理を実行し、生産ライン６の稼働開始後に、図６に示す処理を実行しても良い。

１…生産システム、２…検査装置、３…実装装置、３Ａ…実装装置、３Ｂ…実装装置、３Ｃ…実装装置、４…検査装置、５…管理装置、６…生産ライン、７…出力装置、２０…制御装置、２１…検出装置、２２…計数装置、３０…制御装置、３５…実装ヘッド、３８…部品センサ、４０…制御装置、４１…検出装置、４２…計数装置、５１…部品残数取得部、５２…記憶部、５３…事象発生算出部、５４…プログラム決定部、５５…実装制御部、５６…通知制御部、１０００…コンピュータシステム、１００１…プロセッサ、１００２…メインメモリ、１００３…ストレージ、１００４…インターフェース、Ｐ…基板。

Claims (9)

1. 実装装置に残っている電子部品の残数を取得する部品残数取得部と、
   前記残数に基づいて、前記実装装置が現在実行している生産プログラムの次に未実行の生産プログラムを実行することとする場合に発生する、前記実装装置の実装動作を中断させる事象を、未実行の生産プログラム毎に対して算出する事象発生算出部と、
   前記事象に基づいて、次に実行すべき生産プログラムを決定するプログラム決定部と、
   を備える管理装置。
2. 前記プログラム決定部は、前記事象への対処に要する時間が最も短くなる生産プログラムを、次に実行すべき生産プログラムに決定する、
   請求項１に記載の管理装置。
3. 前記プログラム決定部は、前記事象の数が最も少なくなる生産プログラムを、次に実行すべき生産プログラムに決定する、
   請求項２に記載の管理装置。
4. 前記プログラム決定部は、前記事象の数が同じである生産プログラムが複数ある場合に、熟練度が最も高い現場作業員が前記事象への対処を行う生産プログラムを、次に実行すべき生産プログラムに決定する、
   請求項３に記載の管理装置。
5. 前記プログラム決定部は、前記事象の数が同じである生産プログラムが複数ある場合に、前記事象が発生する前記実装装置の数が最も少ない生産プログラムを、次に実行すべき生産プログラムに決定する、
   請求項３又は４に記載の管理装置。
6. 生産ラインが複数のクラスタを含み、前記クラスタが複数の前記実装装置を含み、
   前記事象発生算出部は、前記クラスタの各々毎に対して、前記事象を算出し、
   前記プログラム決定部は、前記クラスタの各々毎に対して、次に実行すべき生産プログラムを決定する、
   請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の管理装置。
7. 前記事象発生算出部は、前記プログラム決定部で次に実行すべき生産プログラムが決定されたら、次々回に未実行の他の生産プログラムを実行することとする場合に発生する前記事象を、未実行の他の生産プログラム毎に算出し、
   前記プログラム決定部は、前記事象発生算出部によって算出された、前記事象に基づいて、次々回に実行すべき生産プログラムを決定する、
   請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の管理装置。
8. 複数の生産プログラムの全ての順列に対して、実装装置の実装動作を中断させる事象を算出する事象発生算出部と、
   前記事象に基づいて、前記全ての順列の中から、前記実装装置が実行すべき１つの順列を決定するプログラム決定部と、
   を備える管理装置。
9. 前記プログラム決定部は、前記全ての順列の中の、前記事象への対処に要する時間が最も短くなる生産プログラムの順列を、前記１つの順列に決定する、
   請求項８に記載の管理装置。

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