JP2021123766A - 方向性電磁鋼板、および方向性電磁鋼板の製造方法、ならびに焼鈍分離剤 - Google Patents
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Abstract
Description
前記一次被膜および前記絶縁被膜が形成された前記母材鋼板を1.7Tまで励磁した時のヒステリシス損失Wh(W/kg)が、以下の式(1)を満たすことを特徴とする方向性電磁鋼板が提供される。
Wh ≦ (−VB8×2.5+5.3) ・・・ 式(1)
ここで、VB8は前記一次被膜と前記絶縁被膜を形成された前記母材鋼板に50Hzにて800A/mの磁場を付与したときの磁束密度である。
0.33 ≦ (A+B) ≦ 10.30 ・・・ 式(2)
を満たす焼鈍分離剤が提供される。
0.33≦ (A+B) ≦ 10.30 ・・・ 式(2)
を満たし、前記仕上焼鈍における1100℃以上かつ雰囲気中の窒素濃度が10vol%以下における滞留時間T(h)が以下の式(3)
(5+9×B) ≦ T ≦ 100 ・・・ 式(3)
を満たし、前記焼鈍分離剤の水スラリー作製における撹拌を、0℃以上30℃以下の温度で、5分以上300分以下の時間実施することを特徴とする方向性電磁鋼板の製造方法が提供される。
前記アルカリ土類金属化合物の含有量は、前記MgOの含有量に対して、当該アルカリ土類金属換算で0.3質量%以上5.8質量%以下であってもよい。
0.33 ≦ (A+B) ≦ 10.30 ・・・ 式(2)
(5+9×B) ≦ T ≦ 100 ・・・ 式(3)
まず、本実施形態に係る方向性電磁鋼板の製造方法の各工程の説明に先立ち、本実施形態に係る方向性電磁鋼板に用いられるスラブの成分組成について説明する。なお、以下では特に断りのない限り、「%」との表記は「質量%」を表わすものとする。また、以下で説明する元素以外のスラブの残部は、Feおよび不純物を含有する。
続いて、上記の組成を有するスラブが1280℃以上に加熱されることで、スラブ中のインヒビター成分が固溶する。スラブの加熱温度が1280℃未満である場合、MnS、MnSe、およびAlN等のインヒビター成分を充分に溶体化することが困難になる。なお、このときのスラブの加熱温度の上限値は、特に定めないが、設備保護の観点から1450℃が好ましく、例えば、スラブの加熱温度は、1300℃以上1450℃以下であることが好ましい。
続いて、加工された熱延鋼板は、熱延板焼鈍を施された後、1回の冷間圧延、または中間焼鈍を挟んだ複数回の冷間圧延にて圧延されることで、冷延鋼板に加工される。熱延板焼鈍、冷間圧延および中間焼鈍は、それぞれ公知の方法で行うことができる。なお、中間焼鈍を挟んだ複数回の冷間圧延にて圧延する場合、前段の熱延板焼鈍を省略することも可能である。ただし、熱延板焼鈍を施す場合、鋼板形状がより良好になるため、冷間圧延にて鋼板が破断する可能性を軽減することができる。
次に、冷延鋼板は、脱炭焼鈍される。かかる過程は、一次再結晶焼鈍とも称される。脱炭焼鈍における昇温過程で、急速加熱することも、磁気特性の向上に有効である。急速加熱する場合は、急速加熱と脱炭焼鈍とは連続して行われることが、製造コストの観点から好ましい。脱炭焼鈍は、公知の方法で行うことができるが、例えば、水素および窒素含有の湿潤雰囲気中において、900℃以下の温度で実施されることが好ましい。なお、本工程では、冷延鋼板に対して、磁気特性および被膜特性向上を目的として、脱炭焼鈍に続く還元焼鈍が施されてもよい。
その後、一次再結晶焼鈍後の冷延鋼板に、引き続く仕上焼鈍における鋼板間の焼き付き防止や、一次被膜形成、二次再結晶挙動制御などを目的として、MgOを主成分とする焼鈍分離剤が塗布される。ここでいう「主成分」とは、ある物質に50.0質量%以上含まれている成分をいう。例えば、MgOは、焼鈍分離剤を構成する材料の合計質量に対して50.0質量%以上含まれる。MgOの含有量は、焼鈍分離剤を構成する材料の合計質量に対して、50.0質量%以上99.57質量%以下であり、好ましくは、70.0質量%以上99.0質量%以下である。MgOの他、Ti化合物および希土類金属の化合物が含有され、さらにアルカリ土類金属化合物やAl化合物、Fe化合物、Si化合物などが含有されてもよい。前記焼鈍分離剤は、水に含有され、スラリーの状態で鋼板表面に塗布、乾燥されるが、静電塗布法などを用いて塗布されてもよい。ここで、焼鈍分離剤の含有物は、特に一次被膜と鋼板の密着性や二次再結晶挙動に大きな影響を及ぼす。以下に、焼鈍分離剤の含有物の含有量および効果を記載する。ここで、焼鈍分離剤が含有する以下の化合物の含有量は、特段の記載がない限り、焼鈍分離剤の主成分であるMgO100%に対する含有物の質量%とする。
したがって、B化合物の含有量は、B換算で0.03%以上1.60%以下とする。B化合物の含有量は、好ましくは、B換算で0.05%以上1.60%以下である。
B化合物は、特段制限されないが、好ましくは、BN、H3BO3、B2O3、Na2B4O7・10H2O、またはTiB2である。
Ti化合物は、特段制限されないが、好ましくは、TiN、TiO2、Ti2O3、またはTi3O5である。
焼鈍分離剤が2種以上のアルカリ土類金属化合物を含有する場合、アルカリ土類金属化合物の含有量は、含有されるアルカリ土類金属元素それぞれの換算値の合計値である。
ここで、化合物の種は、化学式によって定義されてもよく、化学式が異なれば別種の化合物としてもよい。含有されるアルカリ土類金属の量の換算値は、焼鈍分離剤に含有されるアルカリ土類金属化合物の化学式から、各元素の原子量を用いて、当該化合物に含まれるアルカリ土類金属元素の割合を算出し、これを焼鈍分離剤における当該化合物の含有量に乗じることで計算できる。2種以上のアルカリ土類金属化合物を含有する場合は、各当該化合物より計算した値を合算しても良い。なお、化学式における各元素の組成量論比が定まらない場合などは、焼鈍分離剤を誘導結合プラズマ質量分析法(ICP−MS)などの成分分析装置を用いて、アルカリ土類金属の含有量を測定してもよい。また、Ti、Bおよび希土類金属の換算値も、同様に計算あるいは測定されてもよい。さらに、化合物種の同定は、一般的な装置であるX線回折装置や透過型電子顕微鏡などを用いて実施してもよい。
続いて、一次被膜形成および二次再結晶を目的として仕上焼鈍が施される。仕上焼鈍において、母材鋼板の表面には、Mg2SiO4を主成分とする一次被膜が形成される。仕上焼鈍は、例えば、バッチ式加熱炉等を用いて、800℃〜1000℃の温度にて、コイル状の鋼板を10時間以上かけて昇温されることが好ましい。また、特定の温度で保持されてもよい。さらに、最終的な方向性電磁鋼板の鉄損値をより低減するためには、コイル状の鋼板を1200℃程度の温度まで昇温させた後に保持する純化焼鈍が施されてもよい。
続いて、仕上焼鈍の後、鋼板へ絶縁性および張力付与を目的として、例えば、リン酸アルミニウムまたはコロイダルシリカなどを主成分とした絶縁被膜が鋼板の表面に塗布される。その後、絶縁被膜の焼付、および仕上焼鈍による鋼板形状の平坦化を目的として、平坦化焼鈍が施される。なお、鋼板に対して絶縁性および/または張力が付与されるのであれば、絶縁被膜の成分は特に限定されない。また、平坦化焼鈍は、公知の方法で実施することができる。なお、本実施形態では、需要家の目的によっては、方向性電磁鋼板に磁区制御処理が施されてもよいことは言うまでもない。
本実施形態に係る方向性電磁鋼板は、所定の成分を含む母材鋼板と母材鋼板の表面上に形成されており、Mg2SiO4を主成分として含有する一次被膜を備えるものである。さらに、一次被膜の表面上に、絶縁被膜を備えるものである。
本実施形態に係る方向性電磁鋼板において、高磁束密度化とともに低鉄損化するためには、方向性電磁鋼板の母材鋼板に含有される成分組成のうち、下記元素の含有量を制御することが重要である。なお、特に断りのない限り、鋼板の化学組成についての「%」との表記は「質量%」を表わすものとする。ガス組成についての「%」との標記は、「vol%」を表すものとする。
絶縁被膜の有無および一次被膜の有無は、例えば、採取工程後の方向性電磁鋼板において、断面を鏡面研磨した後、鏡面研磨面に金蒸着を施し、走査型電子顕微鏡に付帯のエネルギー分散型X線分析装置を用いて確認することができる。
まず、質量%で、C:0.08%、Si:3.2%、Mn:0.08%、S:0.024%、酸可溶性Al:0.03%、N:0.008%、Bi:0.02%を含有し、残部がFeおよび不純物からなる鋼塊Aと、C:0.08%、Si:3.2%、Mn:0.08%、S:0.025%、酸可溶性Al:0.03%、N:0.008%を含有し、残部がFeおよび不純物からなる鋼塊Rを作製した。該鋼塊を1350℃にて1時間焼鈍した後、熱間圧延を施すことで、板厚2.3mmの熱延鋼板を得た。得られた熱延鋼板を最高温度1100℃にて140秒間焼鈍し、酸洗を施した後に冷間圧延を施すことで、板厚0.23mmの冷延鋼板を得た。
0.03≦B≦1.60 ・・式(102)
0.33≦(A+B)≦10.30 ・・式(103)
まず、質量%で、C:0.08%、Si:3.3%、Mn:0.09%、S:0.003%、Se:0.018%、酸可溶性Al:0.03%、N:0.008%、Bi:0.02%を含有し、残部がFeおよび不純物からなる鋼塊を作製した。該鋼塊を1380℃にて1時間焼鈍した後、熱間圧延を施すことで、板厚2.3mmの熱延鋼板を得た。得られた熱延鋼板を最高温度1100℃にて140秒間焼鈍し、酸洗を施した後に冷間圧延を施すことで、板厚0.23mmの冷延鋼板を得た。
また、絶縁被膜および一次被膜を除去した後、誘導結合プラズマ発光分光分析法を用いて母材鋼板の成分を分析した。Cの含有量は、炭素・硫黄分析装置を用いて測定した。Nの含有量は、酸素・窒素分析装置を用いて測定した。
また、鋼中のBN析出物の平均粒径を表6、7に示す。本実施形態の条件を満たす平均粒径の範囲は、0.8μm以上であった。
まず、質量%で、C:0.08%、Si:3.3%、Mn:0.09%、S:0.026%、酸可溶性Al:0.03%、N:0.009%、Bi:0.02%を含有し、残部がFeおよび不純物からなる鋼塊を作製した。該鋼塊を1350℃にて1時間焼鈍した後、熱間圧延を施すことで、板厚2.3mmの熱延鋼板を得た。得られた熱延鋼板を最高温度1100℃にて140秒間焼鈍し、酸洗を施した後に冷間圧延を施すことで、板厚0.23mmの冷延鋼板を得た。
また、絶縁被膜および一次被膜を除去した後、誘導結合プラズマ発光分光分析法を用いて母材鋼板の成分を分析した。Cの含有量は、炭素・硫黄分析装置を用いて測定した。Nの含有量は、酸素・窒素分析装置を用いて測定した。
また、鋼中のBN析出物の平均粒径を表9に示す。本実施形態の条件を満たす平均粒径の範囲は、0.8μm以上であった。
まず、質量%で、C:0.08%、S:0.025%、酸可溶性Al:0.03%、N:0.009%、Bi:0.02%を含有し、残部が表10に示す含有量のSiおよびMnと、Feおよび不純物からなる鋼塊を作製した。該鋼塊を1350℃にて1時間焼鈍した後、熱間圧延を施すことで、板厚2.3mmの熱延鋼板を得た。得られた熱延鋼板を最高温度1100℃にて140秒間焼鈍し、酸洗を施した後に冷間圧延を施すことで、板厚0.23mmの冷延鋼板を得た。
また、鋼中のBN析出物の平均粒径を表11に示す。本実施形態の条件を満たす平均粒径の範囲は、0.8μm以上であった。
まず、質量%で、C:0.08%、Si:3.3%、Mn:0.08%、S:0.025%、酸可溶性Al:0.03%、N:0.009%、Bi:0.03%を含有し、残部が表12に示す含有量の成分と、Feおよび不純物からなる鋼塊を作製した。該鋼塊を1350℃にて1時間焼鈍した後、熱間圧延を施すことで、板厚2.3mmの熱延鋼板を得た。得られた熱延鋼板を最高温度1100℃にて140秒間焼鈍し、酸洗を施した後に冷間圧延を施すことで、板厚0.23mmの冷延鋼板を得た。
また、絶縁被膜および一次被膜を除去した後、誘導結合プラズマ発光分光分析法を用いて母材鋼板の成分を分析した。Cの含有量は、炭素・硫黄分析装置を用いて測定した。Nの含有量は、酸素・窒素分析装置を用いて測定した。
鋼中のBN析出物の平均粒径を表14に示す。本実施形態の条件を満たす平均粒径の範囲は、0.8μm以上であった。
まず、質量%で、C:0.08%、Si:3.3%、Mn:0.08%、S:0.025%、酸可溶性Al:0.03%、N:0.008%、Bi:0.02%を含有し、残部がFeおよび不純物からなる鋼塊を作製した。該鋼塊を1350℃にて1時間焼鈍した後、熱間圧延を施すことで、板厚2.3mmの熱延鋼板を得た。得られた熱延鋼板を最高温度1050℃にて140秒間焼鈍し、酸洗を施した後に一次冷間圧延を施すことで、板厚1.8mmの一次冷間圧延板を得た。得られた一次冷間圧延板を最高温度1100℃にて140秒間焼鈍し、酸洗を施した後に二次冷間圧延を施すことで、板厚0.23mmの冷延鋼板を得た。
まず、質量%で、C:0.08%、Si:3.3%、Mn:0.08%、S:0.025%、酸可溶性Al:0.03%、N:0.009%、Bi:0.03%を含有し、残部がFeおよび不純物からなる鋼塊を作製した。該鋼塊を1350℃にて1時間焼鈍した後、熱間圧延を施すことで、板厚2.3mmの熱延鋼板を得た。得られた熱延鋼板を最高温度1100℃にて140秒間焼鈍し、酸洗を施した後に一次冷間圧延を施すことで、板厚0.23mmの冷延鋼板を得た。
Claims (9)
- 質量%で、C:0.0050%以下、
Si:2.5〜4.5%、
Mn:0.01〜0.15%、
B:0.0005〜0.0200%、
N:0.0005〜0.0100%、
Ti:0.0010〜0.0050%、および、
を含有し、残部がFeおよび不純物を含有する母材鋼板と、
前記母材鋼板の表面上に形成されており、Mg2SiO4を主成分として含有する、一次被膜と、
前記一次被膜の表面上に形成された絶縁被膜と、
を備え、
前記一次被膜および前記絶縁被膜が形成された前記母材鋼板を1.7Tまで励磁した時のヒステリシス損失Wh(W/kg)が、以下の式(1)を満たすことを特徴とする、方向性電磁鋼板。
Wh≦(−VB8×2.5+5.3) ・・・ 式(1)
ここで、VB8は前記一次被膜と前記絶縁被膜が形成された前記母材鋼板に50Hzにて800A/mの磁場を付与したときの磁束密度である。 - 前記方向性電磁鋼板において、前記母材鋼板は、鋼中にBN析出物を含有し、BN析出物の平均粒径が0.8μm以上であることを特徴とする、請求項1に記載の方向性電磁鋼板。
- 前記母材鋼板は、質量%で、
Cu:0.01%以上0.30%以下、
Sn:0.01%以上0.30%以下、
Ni:0.01%以上0.30%以下、
Cr:0.01%以上0.30%以下、および、
Sb:0.01%以上0.30%以下からなる群より選択される1種または2種以上をさらに含有することを特徴とする、請求項1または2に記載の方向性電磁鋼板。 - MgOを含有し、当該MgOの含有量に対して、質量%で、
Ti化合物を、含有されるTi換算で0.3%以上10.0%以下、
B化合物を、含有されるB換算で0.03%以上1.60%以下、
希土類金属の化合物を、含有される希土類金属換算で0.1%以上10.0%以下含有し、
前記Ti化合物のTi換算の含有量をA(質量%)、前記B化合物のB換算の含有量をB(質量%)としたときに、以下の式(2)
0.33≦(A+B)≦10.30 ・・・ 式(2)
を満たす焼鈍分離剤。 - Ca、SrおよびBaからなる群より選択される1種または2種以上のアルカリ土類金属元素を含む1種または2種以上のアルカリ土類金属化合物、をさらに含有し、
前記アルカリ土類金属化合物の含有量は、前記MgOの含有量に対して、当該アルカリ土類金属換算で0.3質量%以上5.8質量%以下であることを特徴とする、請求項4に記載の焼鈍分離剤。 - 質量%で、C:0.02%以上0.10%以下、
Si:2.5%以上4.5%以下、
Mn:0.01%以上0.15%以下、
SおよびSeのうち1種または2種:合計で0.001%以上0.050%以下、
酸可溶性Al:0.01%以上0.05%以下、および、
N:0.002%以上0.015%以下、
を含有し、残部がFeおよび不純物を含有するスラブを、1280℃以上に加熱して、熱間圧延を施すことで、熱延鋼板とする工程と、
前記熱延鋼板に熱延板焼鈍を施した後、一回の冷間圧延または中間焼鈍を挟む二回以上の冷間圧延を施すことで、冷延鋼板とする工程と、
前記冷延鋼板に一次再結晶焼鈍を施す工程と、
一次再結晶焼鈍後の前記冷延鋼板の表面にMgOを含む焼鈍分離剤を塗布した後、仕上焼鈍を施す工程と、
仕上焼鈍後の鋼板に絶縁被膜を塗布した後、平坦化焼鈍を施す工程と、を含み、
前記焼鈍分離剤は、MgOを含有し、当該MgOの含有量に対して、質量%で、
Ti化合物を、含有されるTi換算で0.3%以上10.0%以下、
B化合物を、含有されるB換算で0.03%以上1.60%以下、および、
希土類金属の化合物を、含有される希土類金属換算で0.1%以上10.0%以下含有し、
前記Ti化合物のTi換算の含有量をA(質量%)とし、前記B化合物のB換算の含有量をB(質量%)としたときに、以下の式(2)
0.33≦(A+B)≦10.30 ・・・ 式(2)
を満たし、
前記焼鈍分離剤の水スラリー作製における撹拌を、0℃以上30℃以下の温度で、5分以上300分以下の時間実施し、
前記仕上焼鈍における1100℃以上かつ雰囲気中の窒素濃度が10vol%以下における滞留時間T(h)が以下の式(3)
(5+9×B)≦T≦100 ・・・ 式(3)
を満たすことを特徴とする、方向性電磁鋼板の製造方法。 - 前記焼鈍分離剤は、Ca、SrおよびBaからなる群より選択される1種または2種以上のアルカリ土類金属元素を含む1種または2種以上のアルカリ土類金属化合物、をさらに含有し、
前記アルカリ土類金属化合物の含有量は、前記MgOの含有量に対して、当該アルカリ土類金属換算で0.3質量%以上5.8質量%以下であることを特徴とする、請求項6に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。 - 前記スラブは、Bi:0.0005%以上0.0500%以下をさらに含有することを特徴とする、請求項6または7に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
- 前記スラブは、質量%で、Cu:0.01%以上0.30%以下、
Sn:0.01%以上0.30%以下、
Ni:0.01%以上0.30%以下、
Cr:0.01%以上0.30%以下、および、
Sb:0.01%以上0.30%以下からなる群より選択される1種または2種以上をさらに含有することを特徴とする、請求項6〜8のいずれか1項に記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
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WO2024053608A1 (ja) * | 2022-09-09 | 2024-03-14 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板 |
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