JP2021123028A - 積層体及びエポキシ樹脂シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ハンドリング性が良好なエポキシ樹脂シートを含む積層体、及びエポキシ樹脂シートの製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の一態様に係る積層体は、エポキシ樹脂シート（Ａ）と、該エポキシ樹脂シート（Ａ）の少なくとも片面にキャリアシート（Ｂ）とを備えた積層体であって、該エポキシ樹脂シート（Ａ）は、１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率が１．０×１０^４〜６．０×１０^７Ｐａであり、該キャリアシート（Ｂ）に接する面の最大高さＳｚが１５０００ｎｍ以上であり、該エポキシ樹脂シート（Ａ）と該キャリアシート（Ｂ）との剥離強度が５Ｎ／１５ｍｍ幅以下である。
【選択図】なし

Description

本発明は積層体及びエポキシ樹脂シートの製造方法に関する。

エポキシ樹脂は、耐熱性、接着性、耐水性、機械的強度及び電気特性等に優れていることから、様々な分野で使用されている。特に、電気・電子分野では、近年、電気・電子部品の小型化、精密化、高性能化に伴い、使用されるエポキシ樹脂に高度な成形性が要求されるようになってきた。最近では、フレキシブル積層板やストレッチャブル積層板等、より柔軟性を重視する用途への適応性も要求されるようになってきている。

特許文献１には、特定の高可撓性エポキシ樹脂が開示されており、当該エポキシ樹脂を配合した樹脂組成物が、接着性及び電気特性をバランス良く備えながら、高い可撓性も有する硬化物を与えると記載されている。

特開２００５−３２０４７７号公報

高可撓性のエポキシ樹脂硬化物を薄膜化して単層シートに成形すると、当該単層シートはフレキシブル性や伸縮性に優れるという利点を有する。
しかしながら、フレキシブル性や伸縮性が高いことは、同時に剛性が低いことも意味するので、前記単層シートはハンドリング性に劣るという側面がある。
そこで、本発明は、フレキシブル性やハンドリング性が良好なエポキシ樹脂シートを含む積層体、及びエポキシ樹脂シートの製造方法を提供することを課題とする。

本発明者らは、鋭意検討した結果、特定の構成を有する積層体を用いれば、上述の課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

即ち、本発明は、下記の［１］〜［１４］に関する。
［１］ エポキシ樹脂シート（Ａ）と、該エポキシ樹脂シート（Ａ）の少なくとも片面にキャリアシート（Ｂ）とを備えた積層体であって、
該エポキシ樹脂シート（Ａ）は、１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率が１．０×１０^４〜６．０×１０^７Ｐａであり、該キャリアシート（Ｂ）に接する面の最大高さＳｚが１５０００ｎｍ以上であり、
該エポキシ樹脂シート（Ａ）と該キャリアシート（Ｂ）との剥離強度が５Ｎ／１５ｍｍ幅以下である、積層体。
［２］ 前記エポキシ樹脂シート（Ａ）の引張伸びが１００％以上である、上記［１］に記載の積層体。
［３］ 前記エポキシ樹脂シート（Ａ）は、前記キャリアシート（Ｂ）に接する面の算術平均粗さＳａが５００ｎｍ以上である、上記［１］又は［２］に記載の積層体。
［４］ 前記積層体の１００℃〜２００℃の引張貯蔵弾性率が６．０×１０^７〜１．０×１０^１０Ｐａである、上記［１］〜［３］のいずれか１つに記載の積層体。
［５］ 前記キャリアシート（Ｂ）が、ポリエステルを主成分樹脂とするフィルムを含む、上記［１］〜［４］のいずれか１つに記載の積層体。
［６］ 前記キャリアシート（Ｂ）が、離型層を含む、上記［１］〜［５］のいずれか１つに記載の積層体。
［７］ 前記エポキシ樹脂シート（Ａ）が、エポキシ樹脂と脂環式ポリアミンとを含むエポキシ樹脂組成物を硬化した硬化物よりなる、上記［１］〜［６］のいずれか１つに記載の積層体。
［８］ 前記エポキシ樹脂が、剛直成分と柔軟成分とのブロック構造を有する、上記［７］に記載の積層体。
［９］ 前記エポキシ樹脂シート（Ａ）の厚さが１０〜５００μｍである、上記［１］〜［８］のいずれか１つに記載の積層体。
［１０］ 前記エポキシ樹脂シート（Ａ）の両面に前記キャリアシート（Ｂ）を備える、上記［１］〜［９］のいずれか１つに記載の積層体。
［１１］ 上記［１０］に記載の積層体の片面から前記キャリアシート（Ｂ）を剥がした積層体。
［１２］ 上記［１］〜［１１］のいずれか１つに記載の積層体のエポキシ樹脂シート（Ａ）を用いたフレキシブル積層板又はストレッチャブル積層板。
［１３］ 上記［１］〜［１１］のいずれか１つに記載の積層体から前記キャリアシート（Ｂ）を剥がすことにより前記エポキシ樹脂シート（Ａ）を得る工程を含む、エポキシ樹脂シートの製造方法。
［１４］ エポキシ樹脂シート（Ａ）と、該エポキシ樹脂シート（Ａ）の少なくとも片面にキャリアシート（Ｂ）とを備えた積層体がコアに捲回された捲回体であって、
該エポキシ樹脂シート（Ａ）は、１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率が１．０×１０^４〜６．０×１０^７Ｐａであり、該キャリアシート（Ｂ）に接する面の最大高さＳｚが１５０００ｎｍ以上であり、
該エポキシ樹脂シート（Ａ）と該キャリアシート（Ｂ）との剥離強度が５Ｎ／１５ｍｍ幅以下である、捲回体。

本発明の積層体によれば、フレキシブル性やハンドリング性が良好なエポキシ樹脂シートを得ることができる。

以下、実施の形態例に基づいて本発明を説明する。但し、本発明が次に説明する実施形態に限定されるものではない。

＜本発明の概要＞
本発明の積層体は、エポキシ樹脂シート（Ａ）と、該エポキシ樹脂シート（Ａ）の少なくとも片面にキャリアシート（Ｂ）とを備え、該エポキシ樹脂シート（Ａ）は、１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率が１．０×１０^４〜６．０×１０^７Ｐａであり、該キャリアシート（Ｂ）に接する面の最大高さＳｚが１５０００ｎｍ以上であり、該エポキシ樹脂シート（Ａ）と該キャリアシート（Ｂ）との剥離強度が５Ｎ／１５ｍｍ幅以下である。

本発明の積層体は、エポキシ樹脂シート（Ａ）の少なくとも片面に対してキャリアシート（Ｂ）を設けることで、例えばＲｏｌｌ tｏ Ｒｏｌｌのような連続二次加工工程を行った場合に、エポキシ樹脂シート（Ａ）に伸び、撓み、シワ等が生じないようにすることができる。

本発明のエポキシ樹脂シート（Ａ）の１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率は１．０×１０^４〜６．０×１０^７Ｐａである。一方、一般的なエポキシ樹脂シートの１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率は０．１ＧＰａ〜１０ＧＰａ程度である。
したがって、本発明が対象とするエポキシ樹脂シート（Ａ）は、一般的なエポキシ樹脂シートに比べて遥かに柔軟であり、特殊なエポキシ樹脂シートと位置付けることができる。

エポキシ樹脂シートはシート表面の極性が大きいため、シート表面のタック性が高くシート同士がくっつきやすいという性質がある。加えて、本発明のエポキシ樹脂シート（Ａ）は上記のとおり柔軟性が高いため、一般的なエポキシ樹脂シートに比べてさらにハンドリング性が問題となりやすい。
そこで、本発明の積層体は、エポキシ樹脂シート（Ａ）のキャリアシート（Ｂ）に接する面の最大高さＳｚを１５０００ｎｍ以上とすることで、エポキシ樹脂シート（Ａ）同士がくっついて剥がれなくなることを防止でき、ハンドリング性が良好となる。

さらに、本発明の積層体は、エポキシ樹脂シート（Ａ）とキャリアシート（Ｂ）との剥離強度が５Ｎ／１５ｍｍ幅以下であることにより、キャリアシート（Ｂ）をエポキシ樹脂シート（Ａ）から剥がす際に、エポキシ樹脂シート（Ａ）の剥離面が破れたり欠けたりすることなく、伸縮性に優れるエポキシ樹脂シート又は積層体を簡便に得ることができる。

従って、本発明によれば、二次加工の場面でのハンドリング性、エポキシ樹脂シートそのもののハンドリング性、キャリアシート（Ｂ）をエポキシ樹脂シート（Ａ）から剥がす際のハンドリング性のいずれもが良好となる。

以下、本発明の積層体が備えるエポキシ樹脂シート（Ａ）及びキャリアシート（Ｂ）の詳細について説明する。

＜エポキシ樹脂シート（Ａ）＞
１．物性
本発明において、エポキシ樹脂シート（Ａ）は、１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率が１．０×１０^４〜６．０×１０^７Ｐａであり、伸縮性に優れるシートである。
なお、「１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率が１．０×１０^４〜６．０×１０^７Ｐａ」とは、１００〜２００℃の全温度範囲において、引張貯蔵弾性率が１．０×１０^４Ｐａ以上、かつ、６．０×１０^７Ｐａ以下の値を維持することを意味する。他の数値範囲の場合についても同様に取り扱うものとする。
本発明において、エポキシ樹脂シート（Ａ）の１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率は、好ましくは６．０×１０^４〜１．０×１０^７Ｐａであり、より好ましくは４．０×１０^５〜９．０×１０^６Ｐａである。
エポキシ樹脂シート（Ａ）の引張貯蔵弾性率は、具体的には実施例に記載の方法で測定することができる。

本発明において、エポキシ樹脂シート（Ａ）のキャリアシート（Ｂ）に接する面の最大高さＳｚは１５０００ｎｍ以上であり、好ましくは１５５００ｎｍ以上であり、さらに好ましくは１６０００ｎｍ以上である。上限値については、好ましくは５００００ｎｍ以下である。
当該最大高さＳｚが上記数値範囲内であることにより、エポキシ樹脂シート（Ａ）同士がくっついて剥がれなくなることを防止でき、ハンドリング性が良好となる。
エポキシ樹脂シート（Ａ）の最大高さＳｚは、具体的には実施例に記載の方法で測定することができる。

本発明において、エポキシ樹脂シート（Ａ）のキャリアシート（Ｂ）に接する面の算術平均粗さＳａは、好ましくは５００ｎｍ以上であり、より好ましくは６００ｎｍ以上であり、さらに好ましくは７００ｎｍ以上である。上限値については、好ましくは５０００ｎｍ以下である。
当該算術平均粗さＳａが上記数値範囲内であることにより、エポキシ樹脂シート（Ａ）同士がくっついて剥がれなくなることを防止でき、ハンドリング性が良好となる。
エポキシ樹脂シート（Ａ）の算術平均粗さＳａは、具体的には実施例に記載の方法で測定することができる。

本発明において、エポキシ樹脂シート（Ａ）の引張伸びは、好ましくは１００％以上であり、より好ましくは１５０％以上であり、さらに好ましくは２００％以上であり、よりさらに好ましくは３００％以上である。上限値については、好ましくは５００％以下である。
エポキシ樹脂シート（Ａ）の引張伸びは、具体的には実施例に記載の方法で測定することができる。

本発明において、エポキシ樹脂シート（Ａ）の厚さは、好ましくは１０〜５００μｍであり、より好ましくは２０〜４００μｍであり、さらに好ましくは３０〜３００μｍであり、よりさらに好ましくは５０〜２００μｍである。
エポキシ樹脂シート（Ａ）の厚さ（平均厚さ）は、マイクロメータによって測定され、それらの算術平均により求められる。

本発明において、エポキシ樹脂シート（Ａ）同士の剥離強度は、好ましくは１０Ｎ／１５ｍｍ幅以下であり、より好ましくは９Ｎ／１５ｍｍ幅以下であり、さらに好ましくは８Ｎ／１５ｍｍ幅以下である。下限値については、好ましくは１Ｎ／１５ｍｍ幅以上である。
当該剥離強度が上記数値範囲内であることにより、エポキシ樹脂シート（Ａ）同士がくっついても容易に剥がすことができ、ハンドリング性が良好となる。
エポキシ樹脂シート（Ａ）同士の剥離強度は、具体的には実施例に記載の方法で測定することができる。

２．エポキシ樹脂シート（Ａ）の形態
本発明において、エポキシ樹脂シート（Ａ）は、エポキシ樹脂組成物を硬化した硬化物よりなるシート状の成形体である。ここでいう「硬化」とは、熱及び／又は光等によってエポキシ樹脂組成物中のエポキシ樹脂を意図的に硬化させることを意味するものであり、例えば硬化前のエポキシ樹脂シート（Ａ）を長期に保管することによって、熱や光による経時的な影響で徐々に硬化するような場合も包含する。

なお、本明細書において「エポキシ樹脂」という用語は、硬化前の原料樹脂と、硬化後の樹脂（硬化物）の双方をいう。硬化反応によってエポキシ基は消費されるため、硬化後の樹脂はエポキシ基（エポキシ構造）を有していない場合があるが、本明細書においてはこれらを区別しない。

以下、本発明において好適に用いられるエポキシ樹脂組成物（以下、「エポキシ樹脂組成物（ａ）」ともいう）について、詳細に説明する。ただし、本発明において用いられるエポキシ樹脂組成物は、以下のエポキシ樹脂組成物（ａ）に限定されない。

（１）エポキシ樹脂組成物（ａ）
エポキシ樹脂組成物（ａ）は、エポキシ樹脂と、硬化剤とを少なくとも含み、必要に応じて溶剤やその他の成分を適宜配合することができる。
以下、エポキシ樹脂、硬化剤、溶剤及びその他の成分について詳細に説明する。

（１−１）エポキシ樹脂
本発明において、エポキシ樹脂組成物（ａ）は、エポキシ樹脂として、剛直成分と柔軟成分とのブロック構造を有するエポキシ樹脂（以下、「エポキシ樹脂（α）」という）を含有することが好ましい。
剛直成分は、芳香族性を有する環構造、例えばベンゼン環、ナフタレン環、アントラセン環、ピレン環などの縮合芳香環構造や、ビフェノール環、カルド構造、フルオレン環などの芳香環構造を多数含む構造や、ピロール環、チオフェン環などのヘテロ環式構造を含むことが好ましい。
柔軟成分は、脂肪族炭化水素、例えば炭素数１〜８のアルキレン基、エチレングリコール基、プロピレングリコール基、ブチレングリコール基を含むことが好ましい。
このようなエポキシ樹脂（α）を含むことで、硬化物に柔軟性を付与することが可能となる。

なお、エポキシ樹脂（α）は、必ずしも剛直成分と柔軟成分の双方にエポキシ基又はエポキシ基由来の構造を有していなくともよい。
すなわち、エポキシ樹脂（α）は、少なくとも剛直成分及び柔軟成分のうちいずれかにエポキシ基あるいはエポキシ基由来の構造を有していればよい。耐熱性、機械的強度等のエポキシ樹脂本来の特性を有しつつ、柔軟性を付与するという観点からは、剛直成分と柔軟成分のうちいずれか一方のみにエポキシ基あるいはエポキシ基由来の構造を有していることが好ましい。

具体的なエポキシ樹脂（α）として、例えばビスフェノールＦと１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，６−ヘキサンジオールとビスフェノールＦジグリシジルエーテルとの共重合体、ビスフェノールＦと１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，４−ブタンジオールとビスフェノールＦジグリシジルエーテルとの共重合体、ビスフェノールＡと１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，６−ヘキサンジオールとビスフェノールＡジグリシジルエーテルとの共重合体、ビスフェノールＡと１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，４−ブタンジオールとビスフェノールＡジグリシジルエーテルとの共重合体、テトラメチルビフェノールと１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，６−ヘキサンジオールとテトラメチルビフェノールジグリシジルエーテルとの共重合体、テトラメチルビフェノールと１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，４−ブタンジオールとテトラメチルビフェノールジグリシジルエーテルとの共重合体、ビフェノールと１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，６−ヘキサンジオールとビフェノールジグリシジルエーテルとの共重合体、ビフェノールと１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，４−ブタンジオールとビフェノールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，４−ナフタレンジオールと１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，６−ヘキサンジオールと１，４−ナフタレンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，４−ナフタレンジオールと１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，４−ブタンジオールと１，４−ナフタレンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，６−ナフタレンジオールと１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，６−ヘキサンジオールと１，６−ナフタレンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，６−ナフタレンジオールと１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体、１，４−ブタンジオールと１，６−ナフタレンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で混合して用いてもよい。これらの中でも、柔軟性の観点から、エポキシ樹脂（α）は、ビスフェノールＦと１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体を含むことが好ましい。

また、本発明において、エポキシ樹脂組成物（ａ）は、エポキシ樹脂として、上記エポキシ樹脂（α）以外のエポキシ樹脂（以下、「エポキシ樹脂（β）」という）を含有してもよい。
エポキシ樹脂（β）としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂等のグリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、線状脂肪族エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、複素環式エポキシ樹脂等の各種エポキシ樹脂が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で混合して用いてもよい。

エポキシ樹脂組成物（ａ）は、エポキシ樹脂として、エポキシ樹脂（α）のみを含むもの、エポキシ樹脂（α）とエポキシ樹脂（β）とを含有するもの、エポキシ樹脂（β）のみを含むもののいずれであってもよい。

エポキシ樹脂組成物（ａ）が、エポキシ樹脂（α）とエポキシ樹脂（β）とを含有する場合、エポキシ樹脂組成物中の固形分としての全エポキシ成分中のエポキシ樹脂（β）の割合は、好ましくは５質量％以上であり、より好ましくは１０質量％以上である。上限値については、好ましくは９５質量％以下であり、より好ましくは９０質量％以下である。
エポキシ樹脂（β）の割合が上記下限値以上であることにより、エポキシ樹脂（β）を配合することによる物性向上効果を十分に得ることができる。一方、エポキシ樹脂（β）の割合が上記上限値以下であることにより、エポキシ樹脂（α）による柔軟性、可撓性向上効果を十分に得ることができる。

本発明において、「固形分」とは溶媒を除いた成分を意味し、固体のエポキシ樹脂ないしエポキシ化合物のみならず、半固形や粘稠な液状物をも含むものとする。
また、「全エポキシ成分」とは、エポキシ樹脂（α）と前述のエポキシ樹脂（β）との合計を意味する。

（１−２）硬化剤
本発明で用いる硬化剤は、上記のエポキシ樹脂のエポキシ基と、エポキシ基と反応性を有する基との架橋反応に寄与するものをいう。硬化剤としては特に制限はなく、一般的にエポキシ樹脂硬化剤として知られているものはすべて使用できる。
例えばフェノール系硬化剤、脂肪族アミン、ポリエーテルアミン、脂環式アミン、芳香族アミンなどのアミン系硬化剤、酸無水物系硬化剤、アミド系硬化剤、第３級アミン、イミダゾールおよびその誘導体、有機ホスフィン類、ホスホニウム塩、テトラフェニルボロン塩、有機酸ジヒドラジド、ハロゲン化ホウ素アミン錯体、ポリメルカプタン系硬化剤、イソシアネート系硬化剤、ブロックイソシアネート系硬化剤等が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で混合して用いてもよい。これらの中でも、高透明性及び着色が少ない観点から、硬化剤としては、脂環式構造を有する硬化剤が好ましい。

脂環式構造を有する硬化剤としては、脂環式構造を有し、エポキシ樹脂のエポキシ基間の架橋反応及び／又は鎖長延長反応に寄与する物質であればよい。
具体的には、例えば脂環式ポリアミン、脂環式酸無水物等が挙げられる。
より具体的には、脂環式ポリアミンとしては、１，４−ジアザビシクロ−２，２，２−オクタン、１，８−ジアザビシクロ−５，４，０−ウンデカ−７−エン、Ｎ，Ｎ’−ジメチルピペラジン、Ｎ−アミノエチルピペラジン、メンセンジアミン、イソホロンジアミン、ヘキサメチレンテトラミン、メチレンビスシクロヘキサナミン、１，３−ビスアミノメチルシクロヘキサン、ノルボルネンジアミン、１，２−ジアミノシクロヘキサン、及びこれらの脂環式ポリアミンをエポキシ変性又はエチレンオキシド変性、ダイマー酸変性、マンニッヒ変性、マイケル付加、チオ尿素縮合、ケチミン化した変性脂環式ポリアミンが挙げられる。脂環式酸無水物としては、無水ヘキサヒドロフタル酸、無水メチルヘキサヒドロフタル酸等が挙げられる。
これらの中でも脂環式ポリアミンが好ましく、その中でもイソホロンジアミン、ヘキサメチレンテトラミン、メチレンビスシクロヘキサナミン、１，３−ビスアミノメチルシクロヘキサン、ノルボルネンジアミン、１，２−ジアミノシクロヘキサン、及びこれらの変性物が特に好ましい。

脂環式構造を有する硬化剤は市販品を用いることもでき、例えば三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲキュア１１３」、「ｊＥＲキュアＳＴ−１４」、新日本理化株式会社製「リカシッドＭＨ−７００」等を用いることができる。

エポキシ樹脂組成物（ａ）における硬化剤の含有量（脂環式構造を有する硬化剤以外のその他の硬化剤を用いる場合は、脂環式構造を有する硬化剤とその他の硬化剤との合計の含有量）は、全エポキシ成分１００質量部に対して好ましくは０．１〜１００質量部であり、より好ましくは８０質量部以下であり、さらに好ましくは６０質量部以下、特に好ましくは４０質量部以下である。

（１−３）溶剤
エポキシ樹脂組成物（ａ）には、塗膜形成時等の取り扱い時に、エポキシ樹脂組成物の粘度を適度に調整するために溶剤を配合し、希釈してもよい。エポキシ樹脂組成物（ａ）において、溶剤は、エポキシ樹脂組成物の成形における取り扱い性、作業性を確保するために用いられ、その使用量には特に制限がない。
なお、本発明においては「溶剤」という語と「溶媒」という語をその使用形態により区別して用いるが、それぞれ独立して同種のものを用いても異なるものを用いてもよい。

エポキシ樹脂組成物（ａ）が含み得る溶剤としては、例えばアセトン、メチルエチルケトン、トルエン、キシレン、メチルイソブチルケトン、酢酸エチル、エチレングリコールモノメチルエーテル、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、メタノール、エタノール等が挙げられ、これらの溶剤は適宜に２種又はそれ以上の混合溶剤として使用することも可能である。

（１−４）その他の成分
エポキシ樹脂組成物（ａ）には、以上に挙げた成分の他にその他の成分を含有することができる。その他の成分はエポキシ樹脂組成物の所望の物性により適宜組み合わせて用いることができる。

例えば、得られる硬化物の硬化収縮率を下げる効果、熱膨張率を低下させる効果等の各種特性を向上させることを目的に、エポキシ樹脂組成物（ａ）に無機充填材を配合し、電気・電子分野、特に液状半導体封止材への応用展開を図ることができる。靱性を付与するためにゴム粒子、アクリル粒子等の有機充填材も含んでもよい。

使用できる無機充填材は、粉末状の補強剤や充填材、例えば酸化アルミニウム、酸化マグネシウム等の金属酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の金属炭酸塩、ケイ藻土粉、塩基性ケイ酸マグネシウム、焼成クレイ、微粉末シリカ、溶融シリカ、ゼオライト等のケイ素化合物、水酸化アルミニウム等の金属水酸化物、その他、カオリン、マイカ、石英粉末、グラファイト、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、二硫化モリブデン、窒化ホウ素、窒化アルミニウム等が挙げられる。
無機充填材を添加する場合、エポキシ樹脂シート（Ａ）の引張貯蔵弾性率を前記範囲内で確保することが必要である。これらの無機充填材の添加量は、全エポキシ成分と硬化剤との和の１００質量部に対して、９００質量部以下が好ましい。下限値については特に限定されないが、１．０質量部以上が好ましい。

さらに、繊維質の補強剤や充填材を配合することも可能である。例えばガラス繊維、セラミック繊維、カーボンファイバー、アルミナ繊維、炭化ケイ素繊維、ボロン繊維、アラミド繊維、セルロースナノファイバー、セルロースナノクリスタル等が挙げられる。
また、有機繊維、無機繊維のクロスあるいは不織布を用いることもできる。

これらの無機充填材、繊維、クロス、不織布としては、それらの表面をシランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤あるいはプライマーで処理する等の表面処理を行ったものも使用できる。

さらに、エポキシ樹脂組成物（ａ）には、必要に応じて、カップリング剤、可塑剤、希釈剤、可撓性付与剤、分散剤、湿潤剤、着色剤、顔料、紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光安定剤等の光安定剤、酸化防止剤、脱泡剤、離型剤、流れ調整剤等を配合してもよい。
これらの配合量は、エポキシ樹脂と硬化剤との和の１００質量部に対して、２０質量部以下が好ましい。下限値については特に限定されないが、０．１質量部以上が好ましい。

さらに、エポキシ樹脂組成物（ａ）には、最終的な塗膜における樹脂の性質を改善する目的で、必要に応じて種々の硬化性モノマー、オリゴマー及び合成樹脂を配合してもよい。
例えばシアネートエステル樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂等の１種又は２種以上の組み合わせを挙げることができる。
これら樹脂類の配合割合は、エポキシ樹脂組成物（ａ）の本来の性質を損なわない範囲の量、すなわちエポキシ樹脂と硬化剤の和の１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましい。下限値については特に限定されないが、１．０質量部以上が好ましい。

（２）好ましい実施形態
本発明のエポキシ樹脂シート（Ａ）は、エポキシ樹脂と脂環式ポリアミンとを含むエポキシ樹脂組成物（ａ）を硬化した硬化物よりなることが好ましく、ビスフェノールＦと１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体と、脂環式ポリアミンとを含むエポキシ樹脂組成物（ａ）を硬化した硬化物よりなることがより好ましい。

＜キャリアシート（Ｂ）＞
１．物性
本発明において、キャリアシート（Ｂ）の厚さは、好ましくは１〜５００μｍであり、より好ましくは５〜３００μｍであり、さらに好ましくは１０〜１５０μｍであり、よりさらに好ましくは２０〜１２０μｍである。
キャリアシート（Ｂ）の厚さ（平均厚さ）は、マイクロメータによって測定され、それらの算術平均により求められる。
ここで、本発明の積層体がエポキシ樹脂シート（Ａ）の両面にキャリアシート（Ｂ）を備える積層体である場合は、当該キャリアシート（Ｂ）の厚さは各シートの厚さを意味する。

２．キャリアシート（Ｂ）の形態
（１）基材
本発明において、キャリアシート（Ｂ）の基材としては、紙、樹脂、金属等を原料とした薄いシート状のものが挙げられる。
特に、安価で、加工しやすく、また廃棄やリサイクルしやすい点から、紙や樹脂フィルムなどのシートが好ましく、透明性の点から、樹脂フィルムがより好ましい。

紙としては、例えば上質紙、クラフト紙、グラシン紙、パーチメント紙及びスーパーカレンダードクラフト紙など表面にシリコーンコート処理されたものを用いることができる。

樹脂フィルムとしては、例えばポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル、ポリイミド又はポリカーボネートを主成分樹脂とするフィルムを用いることができる。
また、外観、加工のしやすさ、耐久性、耐熱性、コスト等の点から、キャリアシート（Ｂ）は、ポリエステルを主成分樹脂とする樹脂フィルムを含むことが好ましい。本発明の要旨を越えない限り、前記樹脂フィルムは単層構成であっても２層以上の多層構成であってもよい。
なお、「主成分樹脂」とは、基材を構成する樹脂の中でも最も含有量の多い樹脂を意味し、具体的には５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上（１００質量％を含む）を占める樹脂をいう。

前記ポリエステルは、芳香族ジカルボン酸と脂肪族グリコールとを重縮合させて得られるものが好ましい。ポリエステルは、１種の芳香族ジカルボン酸と１種の脂肪族グリコールとからなるポリエステルであってもよく、１種以上の他の成分をさらに共重合させた共重合ポリエステルであってもよい。
芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等が挙げられ、脂肪族グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。
代表的なポリエステルとしては、テレフタル酸とエチレングリコールとを重縮合させて得られるポリエチレンテレフタレート、２，６−ナフタレンジカルボン酸とエチレングリコールとを重縮合させて得られるポリエチレンナフタレート等が例示される。
一方、共重合ポリエステルの他の成分として用いるジカルボン酸としては、イソフタル酸、フタル酸、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、セバシン酸が挙げられ、グリコール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール等が挙げられる。またｐ−オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸も用いることができる。

樹脂フィルムは、無延伸フィルムでも延伸フィルムであってもよい。中でも、機械的強度の観点から延伸フィルムが好ましく、二軸延伸フィルムであることがより好ましい。また、樹脂フィルムには予め、コロナ処理、プラズマ処理等の表面処理を施してもよい。

また、キャリアシート（Ｂ）は、エポキシ樹脂シート（Ａ）の最大高さＳｚや必要に応じて算術表面粗さＳａを調整する目的で、表面凹凸を設けることが好ましい。
表面凹凸を設ける手法としては、サンドブラストなど機械的処理により行う方法や、無機フィラーや有機フィラーなどの粒子を添加する方法等、キャリアシート（Ｂ）の基材そのものに表面凹凸を設けるための各種方法を用いることができる。
また、キャリアシート（Ｂ）の基材上に表面凹凸を有する層を設ける場合は、上記方法に加えて無機フィラーや有機フィラーなどの粒子を含有する離型層を基材上に設ける方法や、相分離構造を形成する２種類以上のポリマー等を含有する凹凸層を基材上に設ける方法、基材上にポリエチレン等を主成分とする層を設け、当該層をエンボス加工することによって凹凸を設ける方法等の各種方法も表面凹凸を設ける手法として用いることができる。

（２）離型層
キャリアシート（Ｂ）は、前記基材の表面に離型層を設けることができる。離型層を設けることにより、エポキシ樹脂シート（Ａ）とキャリアシート（Ｂ）との剥離強度をより低くできる。
当該離型層の主成分として、例えばシリコーン樹脂の他に、アルキド樹脂、オレフィン樹脂、アクリル樹脂、長鎖アルキル基含有化合物、ゴム等の非シリコーン樹脂が挙げられる。当該離型層は、これらのうち１種又は２種以上を主成分としてよい。
なお、離型層の主成分とは、離型層に剥離性を付与する成分を意味する。
また、前記離型層は、さらに架橋剤、触媒等のその他の成分を含有してもよい。

（シリコーン樹脂）
前記シリコーン樹脂として、溶剤型及び無溶剤型のものが挙げられる。溶剤型シリコーン樹脂は、溶剤希釈して塗工液とするため、高分子量（すなわち、高粘度）のポリマーから低粘度の低分子量ポリマー（オリゴマー）まで、幅広く使用することができる。そのため、無溶剤型と比較して、剥離性の制御が容易であり、要求される性能（品質）に合わせた設計がしやすい。
また、シリコーン樹脂としては、付加反応型、縮合反応型、紫外線硬化型、電子線硬化型等のものが挙げられる。このうちの付加反応型シリコーン樹脂は、反応性が高く生産性に優れ、縮合反応型と比較すると、製造後の剥離力の変化が小さい、硬化収縮が無い等のメリットがあるため好ましい。

前記付加反応型シリコーン樹脂としては、特に制限はなく、様々なものを用いることができる。例えば従来の熱硬化付加反応型シリコーン樹脂離型剤として慣用されているものを用いることができる。この付加反応型シリコーン樹脂としては、例えば分子中に官能基として、ビニル基等のアルケニル基、ヒドロシリル基等の求電子性基を有するものが、熱硬化が容易な付加反応型シリコーン樹脂として挙げられ、このような官能基を有するポリジメチルシロキサンや、ポリジメチルシロキサンのメチル基の一部または全部をフェニル基等の芳香族官能基に置換したもの等を用いることができる。
シリコーン樹脂には、必要に応じて、シリカ、シリコーンレジン、帯電防止剤、染料、顔料その他の添加剤を添加してもよい。

（オレフィン樹脂）
前記オレフィン樹脂としては、結晶性オレフィン系樹脂を用いることができる。この結晶性オレフィン系樹脂としては、ポリエチレンや結晶性ポリプロピレン系樹脂などが好ましい。
ポリエチレンとしては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどを挙げることができる。結晶性ポリプロピレン系樹脂としては、アイソタクチック構造又はシンジオタクチック構造を有するプロピレン単独重合体や、プロピレン−α−オレフィン共重合体などを挙げることができる。
これらの結晶性オレフィン系樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（アクリル樹脂）
前記アクリル樹脂としては、一般に架橋構造を有するアクリル系樹脂を用いることができる。アクリル系樹脂は、長鎖アルキル変性アクリル樹脂、シリコーン変性アクリル樹脂等の変性物であってもよい。

（長鎖アルキル基含有化合物）
前記長鎖アルキル基含有化合物としては、例えばポリビニルアルコール系重合体に炭素数８〜３０の長鎖アルキルイソシアネートを反応させて得られたポリビニルカーバメートや、ポリエチレンイミンに炭素数８〜３０の長鎖アルキルイソシアネートを反応させて得られたアルキル尿素誘導体等を用いることができる。

（ゴム）
前記ゴムとしては、例えば天然ゴム系樹脂、およびブタジエンゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、メチルメタクリレート−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム等の合成ゴム系樹脂等を用いることができる。

（架橋剤）
離型層に架橋剤を含有させることにより、離型層の強度や濡れ性が向上する。
当該架橋剤としては、従来公知の材料を使用することができ、例えばオキサゾリン化合物、イソシアネート系化合物、エポキシ化合物、メラミン化合物、カルボジイミド系化合物、シランカップリング化合物、ヒドラジド化合物、アジリジン化合物等が挙げられる。それらの中でも、オキサゾリン化合物、イソシアネート系化合物、エポキシ化合物、メラミン化合物、カルボジイミド系化合物、シランカップリング化合物が好ましい。より離型層の強度を強化するためには、メラミン化合物やオキサゾリン化合物が好ましく、基材のフィルムとの密着性を向上させるためには、オキサゾリン化合物、イソシアネート系化合物、エポキシ化合物、カルボジイミド系化合物が好ましく、特にオキサゾリン化合物やイソシアネート系化合物が好ましい。

（触媒）
離型層に触媒を加えることにより、離型剤の反応を促進させることができる。
触媒の種類は特に限定されないが、架橋剤としてイソシアネートを用いる場合は、これと反応性ポリオレフィンとの反応を促進させる上で、硬化触媒を用いることが好ましい。
架橋剤としてイソシアネートを用いる場合の硬化触媒としては、３級アミン、３級アミンのカルボン酸塩、カルボン酸金属塩（酢酸カリウム、オクチル酸カリウム及びスタナスオクトエート等）及び有機金属化合物（ジブチル錫ジラウレート等）が挙げられ、３級アミンが好ましい。

３級アミンとしては、例えばトリエチレンジアミン、Ｎ−エチルモルホリン、Ｎ−メチルピペリジン、ピロリジン、キヌクリジン、１，４−ジアザビシクロ［２．２．２］オクタン、ジエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチルヘキサメチレンジアミン、１，２−ジメチルイミダゾール、１−イソブチル−２−メチルイミダゾール、１，８−ジアザビシクロ−［５．４．０］−７−ウンデセン若しくはそのカルボン酸塩及びビス（ジメチルアミノエチル）エーテル若しくはそのカルボン酸塩等が挙げられ、これらの２種以上を併用してもよい。

（３）キャリアシート（Ｂ）の形態例
本発明においては、キャリアシート（Ｂ）として例えば以下のキャリアシート（Ｂ−Ｉ）又はキャリアシート（Ｂ−ＩＩ）を用いることで、エポキシ樹脂シート（Ａ）の最大高さＳｚを調整してもよい。

（３−１）キャリアシート（Ｂ−Ｉ）
キャリアシート（Ｂ−Ｉ）は、基材と、凹凸層とを少なくとも含む。以下、各層について詳細に説明する。

［基材］
キャリアシート（Ｂ−Ｉ）の基材としては、上記（１）で例示した紙、樹脂、金属等を原料としたシートを用いることができ、樹脂フィルムを用いることが好ましい。加工のしやすさ、耐久性、耐熱性、コスト等の観点から、ポリエステルを主成分樹脂とする樹脂フィルムがより好ましく、ポリエチレンテレフタレートを主成分樹脂とする樹脂フィルムがさらに好ましい。

当該基材として樹脂フィルムを用いる場合、易滑性の付与及びキャリアシート製造工程での傷発生防止を目的として、粒子を含有してもよい。
粒子の種類は特に限定されないが、例えばシリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、カオリン、酸化アルミニウム、酸化チタン等の無機粒子；アクリル樹脂、スチレン樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等の有機粒子を挙げることができる。これらの粒子は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、粒子の形状についても特に限定されないが、例えば球状、塊状、棒状、扁平状等が挙げられる。

当該粒子の平均粒径は好ましくは５μｍ以下、より好ましくは３μｍ以下である。一方、当該粒子の平均粒径は、下限に関して好ましくは０．１μｍ以上である。平均粒径を上記範囲とすることにより、キャリアシート（Ｂ−Ｉ）に適度な表面粗度を与え、良好な滑り性と平滑性が確保できる。
平均粒径は、基材の断面をＳＥＭで観察して１０個以上の粒子の直径を測定し、その平均値から求めることができる。基材が非球状粒子を含む場合は、当該非球状粒子の最長径と最短径の平均値を各粒子の直径としてもよい。

また、当該粒子の含有量は好ましくは５質量％以下、より好ましくは３質量％以下である。一方、当該粒子の含有量は、下限に関して好ましくは０．０００３質量％以上である。粒子の含有量を上記範囲とすることにより、キャリアシート（Ｂ−Ｉ）に易滑性を付与することができる。

［凹凸層］
キャリアシート（Ｂ−Ｉ）の凹凸層は、凸部と該凸部以外の部分（「凹部」と称する）とを有する凹凸構造を表面に備えた層である。当該凹凸構造は、その表面を平面視した際、前記凸部が不規則な形状を形成してなる構成を備えることが好ましい。
前記不規則な形状としては、例えば非相溶なポリマー等を混合した際に自然に形成される海島構造による形状、凸部が不規則な網目形状、不均一な形状の凸部が不規則に存在する形状を挙げることができる。

当該凹凸層は、例えば２種類以上のポリマー、オリゴマー又はモノマー（これらをまとめて「ポリマー等」と称する）を含有することが好ましく、２種類以上のポリマー等を含有するコート組成物から形成されることがより好ましい。
この場合、異なるポリマー等間の相分離性を利用して凹凸層を形成することが好ましい。すなわち、凹凸層は、２種類以上のポリマー等が相分離構造を形成していることが好ましい。

前記凹凸構造においては、凹部を形成する組成と、凹部を形成する組成が互いに異なる例を挙げることができる。例えば凹部を形成する成分のうちで多くの割合を占める成分が成分Ａであり、凸部を形成する成分のうちで多くの割合を占める成分が成分Ｂである場合に、成分Ａと成分Ｂとが異なる例を挙げることができる。

（成分Ａ）
凹部を形成する成分のうち最も多くを占める成分Ａは、成分Ｂと非相溶であり、塗工後に主として凹凸形状の凹部を形成する観点から、溶解性パラメータ（ＳＰ（Ａ））が好ましくは８以上２１以下、より好ましくは１０以上あるいは２０以下、さらに好ましくは１２以上あるいは１９以下である。
また、塗布液の塗工性を良好なものとする観点から、成分Ａの重量平均分子量（Ｍｗ）は好ましくは３００以上３００，０００以下、より好ましくは２，０００以上あるいは２００，０００以下、さらに好ましくは５，０００以上あるいは１００，０００以下である。
重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定することができる。

当該成分Ａとしては、例えばポリ（メタ）アクリレート等のアクリル系ポリマー類、ポリエステル類、ポリウレタン類、ポリオレフィン類、ポリエーテル類、ポリスチレン類、ポリカーボネート類、ポリアクリロニトリル類、ポリアミド類、ポリイミド類等が挙げられる。中でも、分子量やＳＰ値を調整しやすく、凹凸形状を制御しやすい観点から、ポリ（メタ）アクリレート類を用いることが好ましい。これらの成分Ａは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

例えば成分Ａがアクリル系ポリマー等である場合、そのＳＰ値をより高くするためには、例えば、アクリル系ポリマーの樹脂の側鎖に極性が高い官能基を多く含むように設計すればよく、より具体的には、例えばヒドロキシル基を有するヒドロキシ（メタ）アクリレート、カルボキシル基を有する（メタ）アクリル酸、グリシジル基を有するグリシジル（メタ）アクリレート等の構造単位を含有する単独重合体又は共重合体を挙げることができる。

なお本明細書において、「（メタ）アクリレート」とはアクリレートとメタクリレートとの総称であり、アクリレート及びメタクリレートの一方又は両方を意味する。「（メタ）アクリル」とはアクリルとメタアクリルとの総称であり、アクリル及びメタアクリルの一方又は両方を意味する。（メタ）アクリル酸とは、アクリル酸とメタクリル酸との総称であり、これらの一方又は両方を意味する。「（メタ）アクリロイル基」とは、アクリロイル基とメタクリロイル基との総称であり、これらの一方又は両方を意味する。

（成分Ｂ）
一方、凸部を形成する成分のうちで最も多くを占める成分Ｂは、成分Ａと非相溶であり、塗工後に主として凹凸形状の凸部を形成する観点から、成分Ｂの溶解性パラメータ（ＳＰ（Ｂ））は好ましくは７以上２０以下、より好ましくは８以上あるいは１８以下、さらに好ましくは９以上あるいは１７以下である。
成分Ｂの溶解性パラメータ（ＳＰ（Ｂ））は、好ましくは成分Ａの溶解性パラメータ（ＳＰ（Ａ））よりも０．０１以上１０以下低く、より好ましくは０．０５以上あるいは７以下低く、さらに好ましくは０．１以上あるいは４以下低い。
なお、成分Ｂの溶解性パラメータ（ＳＰ（Ｂ））が、成分Ａの溶解性パラメータ（ＳＰ（Ａ））よりも０．０１以上１０以下高くてもよい。
さらに、凹凸層が３種類以上のポリマーによって形成され、成分Ａ、成分Ｂのうち少なくとも何れかが２種以上のポリマーで形成されている場合は、そのうち何れかの組合せにおいて上記の関係性を有していればよい。次に述べる重量平均分子量についても同様である。

塗布液の塗工性を良好なものとする観点から、成分Ｂの重量平均分子量（Ｍｗ）は好ましくは５００以上４００，０００以下、より好ましくは２，０００以上あるいは３００，０００以下、さらに好ましくは１０，０００以上あるいは２５０，０００以下である。
また、成分Ｂの重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは前記成分Ａの重量平均分子量（Ｍｗ）よりも１０００以上大きい。

凸部を主に形成する成分Ｂは、凹凸構造を形成する際の乾燥温度に十分に耐えることができ、形状を保持する観点から、ガラス転移温度は好ましくは４０℃以上、より好ましくは５０℃以上、さらに好ましくは６０℃以上である。

当該成分Ｂとしては、例えばポリ（メタ）アクリレート等のアクリル系ポリマー類、ポリエステル類、ポリウレタン類、ポリオレフィン類、ポリエーテル類、ポリスチレン類、ポリカーボネート類、ポリアクリロニトリル類、ポリアミド類、ポリイミド類などを挙げることができ、中でも、分子量やＳＰ値を調整しやすく、凹凸形状を制御しやすい観点から、好ましくはポリ（メタ）アクリレート類である。これらの成分Ｂは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

例えば成分Ｂがアクリル系ポリマー等である場合、そのＳＰ値をより低くするためには、例えば、アクリル系ポリマーにおいて、１個以上の（メタ）アクリロイル基を含有するモノマー及び／又はオリゴマーとしてＳＰ値の低いものを選択すればよい。具体的には、例えば脂肪族炭化水素基を有するアルキル（メタ）アクリレート、脂環族炭化水素基を有するシクロアルキル（メタ）アクリレート、芳香族炭化水素基を有するフェニルアルキル（メタ）アクリレート等の構造単位を含有する単独重合体又は共重合体を挙げることができる。

なお、上記溶解性パラメータ（ＳＰ値）は、Ｓｏｌｕｂｉｌｉｔｙ Ｐａｒａｍｅｔｅｒであり、溶解性の尺度となるものである。溶解性パラメータは、その値が大きいほど極性が高く、逆に数値が小さいほど極性が低いことを示す。
ＳＰ値は、濁度法、Ｆｅｄｏｒｓの推算法などの方法によって測定することができる。

前記凹凸層において、凹部及び凸部のいずれも、中でも特に凸部は、形状を維持するため、耐熱性及び耐溶剤性を高める観点から架橋していること、すなわち架橋構造を有することが好ましい。
架橋構造を有するか否かは、各部位のゲル分率を測定し、当該値が０％より大きい、特に５％以上、中でも１０％以上であることを確認することで判断できる。

この際、前記２種類以上のポリマー等のうち少なくともいずれか一方が、架橋性構造を有する熱可塑性樹脂、又は、硬化性樹脂組成物、又は、架橋性構造を有する熱可塑性樹脂を含む硬化性樹脂組成物であるのが好ましい。これらの場合、前記凹凸層を架橋ないし硬化することにより、前記凹凸層は、硬化物を含有することになり、耐熱性及び耐溶剤性を高めることができる。
ここで、前記硬化物とは、架橋性構造を有する上記熱可塑性樹脂、又は、硬化性樹脂組成物が硬化したものを意味する。
また、架橋性構造とは、架橋する性質を有する構造をいい、架橋構造とは、架橋してなる構造をいう。

熱可塑性樹脂に架橋性構造を導入する方法は特に限定されない。例えば成分Ａ、成分Ｂ、あるいはその他の熱可塑性樹脂に架橋性構造を導入する方法が挙げられる。
この際、架橋性構造は特に限定されない。例えば炭素−炭素二重結合のような架橋性不飽和結合や、化学結合が可能な官能基、例えば水酸基、カルボキシル基、アミノ基、イソシアネート基、グリシジル基、オキサゾリン基、酸無水物基、アルデヒド基、メルカプト基、エポキシ基、カルボジイミド基等が挙げられる。これらに例示される架橋性構造は、成分Ａ、成分Ｂ、あるいはその他の熱可塑性樹脂に共重合や高分子反応によって導入することができる。
なお、架橋構造は共有結合に限定されるものではなく、イオン結合、配位結合、水素結合等の疑似架橋も包含する。

硬化性樹脂組成物としては、例えば二液性硬化樹脂組成物、常温硬化樹脂組成物、光硬化樹脂組成物又は熱硬化樹脂組成物等が挙げられ、中でも光エネルギー又は熱エネルギーを与えることにより組成物が反応して硬化（架橋）する光硬化樹脂組成物又は熱硬化樹脂組成物が好ましい。

硬化性樹脂組成物の硬化物が成分Ａ又は成分Ｂ自体を構成してもよいし、凹凸層を形成する成分Ａ、成分Ｂ以外の他の成分として硬化性樹脂組成物を用いることもできる。成分Ａ又は成分Ｂ自体が硬化性樹脂組成物である場合は、これらの成分を構成するモノマーを凹凸層の原料として使用し、硬化反応によって成分Ａ又は成分Ｂとすることで凹凸構造を形成することができる。

光又は熱硬化樹脂組成物として、例えば光架橋性化合物、光架橋開始剤を含有してなる光硬化性組成物や、熱硬化性樹脂組成物等が挙げられる。
光架橋性化合物としては、架橋性不飽和結合を有する化合物、具体的にはエチレン性不飽和結合を有するモノマー又はオリゴマーが挙げられる。
光架橋開始剤としては、例えば活性エネルギー線として紫外線照射を応用する場合、
ベンゾイン系、アセトフェノン系、チオキサントン系、フォスフィンオキシド系及びパーオキシド系等の光架橋性開始剤を使用することができる。
熱硬化性樹脂としては、例えばウレタン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂及びアクリル樹脂や、透明ポリイミド前駆体ワニス等が挙げられる。

以上総括すると、２種類以上のポリマーが寄与する凹凸層を形成する形成方法は、例えば、以下のような形成例に類別される。但し、これらの組合せに限定されるものではない。また、以下の記載は成分Ａ、成分Ｂ以外の付加的な任意成分の含有を排除するものではない。
（ａ）２種類以上の熱可塑性ポリマーによって凹凸層を形成。
（ｂ）２種類以上の熱可塑性ポリマーと架橋剤とを原料とし、架橋剤を硬化させることによって凹凸層を形成。
（ｃ）２種類以上の熱可塑性ポリマーのうち、少なくとも１種類以上の熱可塑性ポリマーに架橋性構造を有しており、当該架橋性構造を架橋させることによって凹凸層を形成。
（ｄ）２種類以上の熱可塑性ポリマーのうち、少なくとも１種類以上の熱可塑性ポリマーに架橋性構造を有しており、さらに架橋剤を含有する原料に対し、当該架橋性構造と架橋剤との間で架橋及び硬化させることによって凹凸層を形成。
（ｅ）１種類以上の熱可塑性ポリマーと、重合性モノマーと架橋剤とを原料とし、重合性モノマーと架橋剤を重合・硬化させることによって凹凸層を形成。
（ｆ）少なくとも１種以上のポリマーに架橋性構造を有しており、さらに重合性モノマーと架橋剤を含有する原料に対し、当該架橋性構造と重合性モノマーと架橋剤との間で重合・架橋及び硬化させることによって凹凸層を形成。
（ｇ）上記（ａ）〜（f）のうち少なくとも２種以上を併用する。

（剥離成分）
前記凹凸層は、剥離性を有する剥離成分を含有してもよい。前記凹凸構造を形成するポリマー等が剥離性を有する場合は該ポリマー等が剥離成分となる。
また、添加剤として剥離性を有する成分を添加する場合は、該添加剤が剥離成分となる。
剥離性を有する成分としては、具体的には、例えばシリコーン系化合物の他、フッ素化合物、オレフィン化合物、長鎖アルキル基含有化合物等の化合物が挙げられ、これらのうちの１種又は２種以上を用いることができる。これらはポリマー等であっても低分子量化合物であってもよい。

前記凹凸層における剥離成分の含有量は、好ましくは０．５質量％以上９０質量％以下、より好ましくは１．０質量％以上あるいは８５質量％以下、さらに好ましくは２．０質量％以上あるいは８０質量％以下である。

［離型層］
キャリアシート（Ｂ−Ｉ）は、凹凸層の表面に離型層をさらに積層して、エポキシ樹脂シート（Ａ）とキャリアシート（Ｂ）との剥離強度をより低くできる。
但し、必ずしも、凹凸層の外側表面に離型層を備える必要はない。例えば前記凹凸層が前記剥離成分を含んでいる場合など、剥離性が十分であれば、さらに当該離型層を備える必要はない。他方、前記凹凸層が前記剥離成分を含んでいても、剥離性が十分でなければ、当該凹凸層の表面に離型層をさらに積層してもよい。

キャリアシート（Ｂ−Ｉ）の離型層は、上記（２）で例示したシリコーン樹脂の他に、アルキド樹脂、オレフィン樹脂、アクリル樹脂、長鎖アルキル基含有化合物、ゴム等の非シリコーン樹脂を主成分とするものであってよく、なかでも剥離性の制御が容易である点からはシリコーン樹脂を主成分とすることが好ましく、エポキシ樹脂シート（Ａ）の表面へ離型層が移行しにくい点からはオレフィン樹脂を主成分とすることが好ましい。

（３−２）キャリアシート（Ｂ−ＩＩ）
キャリアシート（Ｂ−ＩＩ）は、粒子を含有する基材を少なくとも含む。

［基材］
キャリアシート（Ｂ−（ＩＩ））の基材としては、上記（１）で例示した紙、樹脂、金属等を原料としたシートを用いることができ、樹脂フィルムを用いることが好ましい。加工のしやすさ、耐久性、耐熱性、コスト等の観点から、ポリエステルを主成分樹脂とする樹脂フィルムがより好ましく、ポリエチレンテレフタレートを主成分樹脂とする樹脂フィルムがさらに好ましい。

当該基材は、好ましくは平均粒径が２．０μｍ以上、より好ましくは３．０μｍ以上、さらに好ましくは４．０μｍ以上の粒子を有する。当該粒子の平均粒径の上限値は、好ましくは１０．０μｍ以下であり、より好ましくは９．０μｍ以下であり、さらに好ましくは８．０μｍ以下である。粒径が上記範囲内であることにより、生産性を良好にしつつ基材表面を粗面化でき、マット調の基材を得ることができる。

粒子の種類は特に限定されないが、例えばシリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、カオリン、酸化アルミニウム、酸化チタン等の無機粒子；アクリル樹脂、スチレン樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等の有機粒子；ジビニルベンゼン、スチレン、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸又はメタクリル酸のビニル系モノマーの単独又は共重合体、ポリテトラフルオロエチレン、ベンゾグアナミン樹脂、熱硬化エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性フェノール樹脂などの架橋高分子粒子を挙げることができる。これらの粒子は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、粒子の形状については例えば球状、塊状、棒状、扁平状等が挙げられ、均一なマット面を得られるという点から、球状が好ましい。

当該粒子の含有量は好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１８質量％以下、さらに好ましくは１５質量％以下、よりさらに好ましくは１０質量％以下である。一方、当該粒子の含有量は、下限に関して好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは１質量％以上、さらに好ましくは２質量％以上、よりさらに好ましくは３質量％以上である。粒子の含有量を上記範囲とすることにより、キャリアシート（Ｂ−ＩＩ）の表面を好適に粗面化でき、かつ、フィルム延伸時に破断等が生じにくい。

［離型層］
キャリアシート（Ｂ−ＩＩ）は、前記基材の表面に離型層を設けることができる。離型層を設けることにより、エポキシ樹脂シート（Ａ）とキャリアシート（Ｂ）との剥離強度をより低くできる。

キャリアシート（Ｂ−ＩＩ）の離型層は、上記（２）で例示したシリコーン樹脂の他に、アルキド樹脂、オレフィン樹脂、アクリル樹脂、長鎖アルキル基含有化合物、ゴム等の非シリコーン樹脂を主成分とするものであってよく、なかでも剥離性の制御が容易である点からはシリコーン樹脂を主成分とすることが好ましく、エポキシ樹脂シート（Ａ）の表面へ離型層が移行しにくい点からはオレフィン樹脂を主成分とすることが好ましい。

（４）その他の層
キャリアシート（Ｂ）は、上記で例示した基材、凹凸層及び離型層以外に、必要に応じて各種機能を備えた層（「機能層」と称する）を設けることができる。機能層は、基材の片面のみに設けられてもよく、基材の両面に設けられてもよい。
当該機能層としては、例えば易接着層、帯電防止層、易滑層、水蒸気等の気体バリア層、基材含有物の析出防止層、紫外線吸収層、傷つき防止層、防汚層、抗菌層、反射防止層、光沢層、マット層、インク受容層、着色層、印刷層等が挙げられる。

（５）積層構成
キャリアシート（Ｂ）は、基材単層で用いてもよいが、基材以外の層を設ける場合には、例えばキャリアシート（Ｂ−Ｉ）のように基材／凹凸層又は基材／凹凸層／離型層とする構成や、キャリアシート（Ｂ−ＩＩ）のように基材／離型層とする構成のほか、機能層／基材／凹凸層、基材／機能層／凹凸層、機能層／基材／離型層、基材／機能層／離型層、機能層／基材／機能層／凹凸層、機能層／基材／機能層／離型層、機能層／基材／凹凸層／離型層、基材／機能層／凹凸層／離型層、機能層／基材／機能層／凹凸層／離型層等の積層構成を挙げることができる。
但し、これらの積層構成に限定するものではなく、他の層を適宜追加して積層することも可能である。

（６）キャリアシート（Ｂ）の製造方法
本発明のキャリアシート（Ｂ）は、例えば次のようにして作製することができる。なお、キャリアシート（Ｂ）の製造方法は以下の方法に限定されない。

（６−１）キャリアシート（Ｂ−Ｉ）の製造方法の一例
以下、キャリアシート（Ｂ−Ｉ）の製造方法の一例について説明する。
キャリアシート（Ｂ−Ｉ）の製造方法は、基材を作製する第一工程と、基材に凹凸層を設ける第二工程を少なくとも含み、さらに離型層を設ける第三工程を含んでもよい。

（第一工程）
第一工程では、例えば以下の方法によって基材が作製される。
まず、公知の手法により樹脂フィルムの原料を調製して溶融押出装置に供給し、ポリマーの融点以上の温度に加熱して溶融混練する。次いで、溶融ポリマーを、マルチマニホールド又はフィードブロックを経てダイへ導く。
次に、ダイから押出された溶融シートを、回転冷却ドラム上でガラス転移温度以下の温度になるように急冷固化し、実質的に非晶状態の未延伸シートを得る。この場合、シートの平面性を向上させるため、シートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、静電印加密着法及び／又は液体塗布密着法が好ましく採用される。

得られた未延伸シートをそのまま基材として用いてもよいが、当該未延伸シートを一方向にロールまたはテンター方式の延伸機により延伸したものを基材として用いてもよい。
未延伸シートを延伸する場合、例えば以下の方法が挙げられる。延伸温度は、通常７０〜１５０℃、好ましくは８０〜１４０℃であり、延伸倍率は通常２．５〜７倍、好ましくは３．０〜６倍である。次いで、一段目の延伸方向と直交する方向に、通常７０〜１７０℃で、延伸倍率は通常２．５〜７倍、好ましくは３．０〜６倍で延伸する。引き続き１８０〜２７０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、二軸配向フィルムを得る。上記の延伸においては、一方向の延伸を２段階以上で行う方法を採用することもできる。その場合、最終的に二方向の延伸倍率がそれぞれ上記範囲となるように行うのが好ましい。

上記熱処理を行った後は、熱処理の最高温度ゾーンおよび／または熱処理出口のクーリングゾーンにおいて、縦方向および／または横方向に２〜２０％弛緩する方法が好ましい。また、必要に応じて再縦延伸、再横延伸を付加することも可能である。

（第二工程）
第二工程では、例えば以下の方法によって前記基材に凹凸層が設けられる。
前記基材に凹凸層を設ける方法は、特に限定されないが、例えば物理的な切削加工、レーザー照射等による切削、型による転写等の方法、レジスト材料等に用いるフォトマスキング、印刷、異なるポリマー等間の相分離性を利用して凹凸層を形成する方法等の態様を挙げることができる。中でも、異なるポリマー等間の相分離性を利用して凹凸層を形成する方法が好ましい。

異なるポリマー等間の相分離性を利用して凹凸層を形成する場合、２種類以上のポリマー等を用いる限り、その具体的な方法は限定されない。具体的には以下の１）〜５）などの態様を挙げることができる。また、これらの方法を複数組み合わせてもよい。

１）２種以上の熱可塑性樹脂（ポリマー）を使用し、溶媒に溶解した状態から溶媒を留去する過程で相分離するか、あるいは溶融状態からの冷却固化過程で相分離することによって凹凸構造を形成する方法。
２）熱可塑性樹脂と硬化性樹脂組成物とを混合しておき、硬化性樹脂組成物の硬化過程で、熱可塑性ポリマーを除去することによって相分離させ、凹凸構造を形成する方法。
３）硬化性樹脂組成物を配合しておき、硬化性樹脂組成物の硬化過程で、高分子量体となった硬化性樹脂組成物が、未反応の硬化性樹脂組成物から追い出されるかたちで突起を形成させることで、凹凸構造を形成する方法。
４）上記１）において、少なくとも１種の熱可塑性樹脂を架橋可能な構造としておき、相分離による凹凸構造を形成後に架橋反応を行い、凹凸構造を固定化する方法。
５）上記１）において、２種以上の熱可塑性樹脂とともに硬化性樹脂組成物を混合しておき、熱可塑性樹脂の相分離によって凹凸構造を形成した後、硬化性樹脂組成物を硬化させることによって凹凸構造を固定化する方法。

また、溶媒に溶解した状態から溶媒を留去する過程で相分離を生じる方法を用いる場合は、後述する通り、２種以上の溶媒を混合して用いるとともに、ポリマー等の溶解性の差を利用して凹凸構造を形成させる方法が好ましい。この方法を採用すれば、特定のポリマー等と特定の溶媒を選択するだけで、目的とする凹凸構造を形成することができる。このため、切削加工装置や、型等を用いること無く簡便に本発明の目的を達成することができる。

以下、上述した種々の態様のうち、（５）の態様を例に、光硬化性樹脂組成物を用いた場合について具体的に説明する。
前記成分Ａと、前記成分Ｂと、必要に応じて架橋開始剤Ｃとの混合樹脂を、所定の混合溶剤Ｚ、例えば、成分Ａ、成分Ｂ及び架橋開始剤Ｃに対して良溶媒である溶剤Ｘと、成分Ａ及び架橋開始剤Ｃに対して良溶媒（すなわちこれらに対して共溶媒）であり、成分Ｂに対しては貧溶媒であり、かつ沸点が溶剤Ｘよりも高い溶剤Ｙとの混合溶剤Ｚに加えて溶かして硬化性コート組成物を調製し、この硬化性コート組成物を基材の表面に塗布する。混合溶剤Ｚを乾燥する過程で、相対的に溶剤Ｘが早く揮発して、溶剤Ｙの占める割合が増えるため、溶剤Ｙに溶解し難い成分Ｂが析出し凸部が形成される。さらに、乾燥することで成分Ａにより凹部が形成して凹凸構造が形成される。あるいはさらに、例えば光照射するなどして架橋開始剤Ｃを励起させて硬化させて前記凹凸構造を形成してもよい。

このような作製方法によれば、不規則な形状からなる凸部を備えた凹凸構造を形成することができ、しかも、成分Ａ、成分Ｂ、架橋開始剤Ｃ、溶剤Ｘ及びＹの材料の選択や配合量の調整により、凹凸の大きさを制御することができる。
但し、このような製造方法に限定するものではなく、上記架橋開始剤Ｃは、必要に応じて配合すればよく、必ず配合しなければならない訳ではない。
また、上記混合溶剤Ｚは溶剤Ｘおよび溶剤Ｙが混和することが好ましい。但し、必ずしも均一に混合している必要はなく、懸濁液でもよい。

上記作製方法において、凹凸層が形成される原理としては、上記硬化性コート組成物が塗布後に乾燥する過程で、混合溶剤Ｚが減少するのに伴って溶剤中の環境が変化していき、相溶性の悪い成分Ａと成分Ｂが相分離し、両方の溶剤に溶けられる成分はより乾燥が進むまで溶剤中に溶解するため、片方の溶剤Ｙに溶けにくい成分Ｂが析出して主に凸部を形成し、両方の溶剤に溶けられる成分Ａが主に凹部を形成し、自発的に凹凸構造が形成されるものと推定される。

成分Ａと成分Ｂの配合質量割合は、好ましくは１：９９〜９９：１、より好ましくは５：９５〜９５：５、さらに好ましくは９０：１０〜１０：９０である。
なお、成分Ａ又は成分Ｂが２種以上の成分からなる場合は、それぞれ２種以上の成分を合計した質量割合とする。

（架橋開始剤Ｃ）
前記架橋開始剤Ｃとしては、光架橋開始剤、熱架橋開始剤等を挙げることができる。中でも、乾燥工程で形成した凹凸形状の保持の観点から、速硬化性を有する硬化系が好ましく、かかる観点から光架橋開始剤が好ましい。

光架橋開始剤としては、例えば２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパン−１−オン、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン、２−（ジメチルアミノ）−１−（４−モルホリノフェニル）−２−ベンジル−１−ブタノン等を挙げることができる。これらの架橋開始剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。中でも、紫外線硬化する多官能アクリレートが好ましい。

架橋開始剤の配合量は、成分Ａ及びＢの合計量１００質量部に対して、好ましくは０．０１質量部以上２０質量部以下、より好ましくは０．１質量部以上あるいは１０質量部以下、さらに好ましくは１質量部以上である。

（溶剤Ｘ）
前記溶剤Ｘは、成分Ａ、成分Ｂ及び架橋開始剤Ｃに対して良溶媒であるのが好ましい。すなわち、成分Ａ、成分Ｂ及び架橋開始剤Ｃを全て溶解することができる溶剤であるのが好ましい。

溶剤Ｘの沸点は好ましくは５０℃以上２００℃以下、より好ましくは６０℃以上あるいは１４０℃以下、さらに好ましくは７０℃以上あるいは１２０℃以下である。

溶剤Ｘとしては、例えばアセトン、メチルエチルケトン、メチルプロピルケトン、メチルイソブチルケトン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノン、ジアセトンアルコール等のケトン系溶媒；ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール等のアルコール系溶媒；エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート等のエーテル系溶媒；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸メトキシブチル、酢酸アミル、酢酸プロピル、乳酸エチル、乳酸メチル、乳酸ブチル等のエステル系溶媒；トルエン、キシレン、ソルベントナフサ、ヘキサン、シクロヘキサン、エチルシクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン等の炭化水素系溶媒等の有機溶媒を挙げることができる。これらの有機溶媒は１種のみを用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（溶剤Ｙ）
他方の溶剤Ｙは、成分Ａ及び架橋開始剤Ｃに対しては良溶媒であり、成分Ｂに対しては貧溶媒であることが好ましい。すなわち、成分Ａ及び架橋開始剤Ｃは溶解することができるが、成分Ｂに対する溶解性が低い溶媒であるのが好ましい。
ここで、成分Ｂの溶解性が低いとは、成分Ｂに対して不溶性（insoluble）又は膨潤（swelling）に分類される場合を包含する。

溶剤Ｙの沸点は、好ましくは５１℃以上２０１℃以下、より好ましくは６１℃以上あるいは１４１℃以下、さらに好ましくは７１℃以上あるいは１２１℃以下である。
但し、溶剤Ｙの沸点は、溶剤Ｘを溶剤Ｙよりも先に揮発させることができる観点から、好ましくは溶剤Ｘの沸点よりも高く、より好ましくは１℃以上８０℃以下高く、より好ましくは２℃以上高く、さらに好ましくは５℃以上高い。
溶剤Ｙとして、溶剤Ｘよりも沸点が高い溶剤を用いることで、溶剤Ｘが溶剤Ｙよりも先に揮発し、溶剤Ｙに溶けにくい成分Ｂが析出して主に凸部を形成しやすくなる。

なお、沸点の差によって、用いる前記溶剤Ｘ及び溶剤Ｙを選択できる。但し、他の特性の差異によって選択してもよい。具体的な特性としては、相対蒸発速度、所定温度及び圧力下での蒸気圧、成分Ａ又は成分Ｂとの親和性が挙げられる。
例えば、同様の観点、すなわち溶剤Ｘを溶剤Ｙよりも先に揮発させることができる観点から、溶剤Ｘの相対蒸発速度は、溶剤Ｙの相対蒸発速度よりも高いことが好ましい。中でも、溶剤Ｘの相対蒸発速度は１以上であるか、若しくは、酢酸ブチルの相対蒸発速度以上であることが好ましく、かつ、溶剤Ｙの相対蒸発速度は１未満であるか、若しくは、酢酸ブチルの相対蒸発速度未満であることが好ましい。
この際、「相対蒸発速度」は、２５℃、大気圧下における酢酸ブチルの蒸発速度を１と定めた場合の比蒸発速度と定義される。例えば、各種溶剤の相対蒸発速度としては、酢酸ブチル：１、ＭＥＫ：４．５２、シクロヘキサン：２．９、トルエン：２．６６、メトキシプロパノール：０．７１、ｎ−ブタノール：０．３９である。

溶剤Ｙとしては、例えばメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、イソブタノール等のアルコール系溶媒；アセトン、メチルエチルケトン、メチルプロピルケトン、メチルイソブチルケトン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノンジアセトンアルコール等のケトン系溶媒；エチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル等のエーテル系溶媒；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸メトキシブチル、酢酸アミル、酢酸プロピル、乳酸エチル、乳酸メチル、乳酸ブチル等のエステル系溶媒；トルエン、キシレン、ソルベントナフサ、ヘキサン、シクロヘキサン、エチルシクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン等の炭化水素系溶媒や水が挙げられる。これらの溶媒は１種のみを用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（混合溶剤Ｚ）
前記混合溶剤Ｚは、溶剤Ｘと溶剤Ｙを０．１：９９．９〜９９．９：０．１の質量割合で配合するのが好ましく、中でも１：９９〜９９：１がより好ましく、１０：９０〜９０：１０がさらに好ましく、１５：８５〜８５：１５がよりさらに好ましく、８０：２０〜２０：８０が特に好ましい。
なお、溶剤Ｘ又は溶剤Ｙが２種以上の溶剤からなる場合は、それぞれ２種以上の溶剤の合計した質量割合とする。

上記硬化性コート組成物を基材の表面に塗布する方法としては、例えばキスロールコーター、ビードコーター、ロッドコーター、マイヤーバーコーター、ダイコーター、グラビアコーターなど公知の方法を採用することができる。

また、上記硬化性コート組成物を基材の表面に塗布した後の乾燥温度は、塗布した後、溶剤Ｘを溶剤Ｙよりも優先させて揮発させるために、溶剤Ｘ、溶剤Ｙの沸点との関係から、好ましくは１０℃以上１５０℃以下、より好ましくは２０℃以上あるいは１４０℃以下、さらに好ましくは４０℃以上あるいは１２５℃以下に設定する。なお、常温で乾燥させてもよい。
加熱（乾燥）温度を調整することによって、凹凸の最大高低差を調整することができ、乾燥温度が低いほど、凹凸の最大高低差が大きくなる傾向がある。一般に溶剤は沸点以下の温度で揮発性を有しており、また沸点のみならず蒸気圧特性やポリマー等との親和性等によっても揮発特性は変化する。このため、凹凸層に使用するポリマー等の種類や配合質量割合、目的とする凹凸構造の形状等に応じて、乾燥温度を設定すればよい。

（第三工程）
キャリアシート（Ｂ−Ｉ）が離型層を有する場合には、第三工程において凹凸層に離型層が設けられる。
離型層を設ける方法は、例えば離形層用組成物を凹凸層に塗布した後、当該離型層用組成物を硬化させる方法や、離型層を凹凸層に積層する方法が挙げられる。

離形層用組成物を塗布する方法としては、例えば、エアドクターコート、ブレードコート、ロッドコート、バーコート、ナイフコート、スクイズコート、含浸コート、リバースロールコート、トランスファロールコート、グラビアコート、キスロールコート、キャストコート、スプレーコート、カーテンコート、カレンダコート、押出コート等従来公知の塗布方法を用いることができる。

離形層用組成物を乾燥及び硬化させるために熱処理を行う場合は、５０〜２００℃で行うことが好ましい。なお、常温で乾燥させてもよい。

また、離型層用組成物を硬化させるために紫外線照射等の活性エネルギー線照射を行ってもよい。
離型層を形成する塗布液の塗布性、接着性を改良するため、塗布前に凹凸層に化学処理やコロナ放電処理、プラズマ処理、オゾン処理、薬品処理、溶剤処理等の表面処理を施してもよい。

離型層を凹凸層に積層する方法は公知の方法であってよい。離型層を凹凸層に積層するために、凹凸層上に接着層を設け、当該接着層の上に離型層を積層してもよい。

（６−２）キャリアシート（Ｂ−ＩＩ）の製造方法の一例
キャリアシート（Ｂ−ＩＩ）の製造方法は、粒子を含有する基材を作製する第一工程を少なくとも含み、さらに離型層を設ける第二工程を含んでもよい。
なお、キャリアシート（Ｂ−ＩＩ）の製造方法における第一工程は、樹脂フィルムの原料が粒子を含有することを要する以外は、上記（６−１）で説明したキャリアシート（Ｂ−Ｉ）における第一工程と同じであってよい。また、キャリアシート（Ｂ−ＩＩ）の製造方法における第二工程は上記（６−１）で説明したキャリアシート（Ｂ−Ｉ）の製造方法における第三工程と同じであってよい。

（７）好ましい実施形態
本発明のキャリアシート（Ｂ）は、基材の表面に離型層を設ける構成がより好ましく、基材フィルムの表面に凹凸層を設け、凹凸層の表面にさらに離型層を設ける構成がさらに好ましい。また、基材はポリエステルを主成分樹脂とするフィルムであることが好ましい。

＜積層体＞
本発明の積層体は、エポキシ樹脂シート（Ａ）の少なくとも片面にキャリアシート（Ｂ）を備えていればよく、エポキシ樹脂シート（Ａ）の両面にキャリアシート（Ｂ）を備えてもよい。
また、本発明の効果を損なわない範囲で、エポキシ樹脂シート（Ａ）及びキャリアシート（Ｂ）以外の層を備えていてもよい。エポキシ樹脂シート（Ａ）及びキャリアシート（Ｂ）以外の層としては、例えば粘着層、接着層、ハードコート層、バリア層等が例示される。

エポキシ樹脂シート（Ａ）の両面にキャリアシート（Ｂ）を備える場合には、エポキシ樹脂シート（Ａ）の一方の面に積層される第一キャリアシート（Ｂ１）と、エポキシ樹脂シート（Ａ）の他方の面に積層される第二キャリアシート（Ｂ２）とは互いに同一であっても異なっていてもよい。
この場合、エポキシ樹脂シート（Ａ）は、第一キャリアシート（Ｂ１）と接する面、及び、第二キャリアシート（Ｂ２）と接する面のうち少なくとも一方の面の最大高さＳｚが１５０００ｎｍ以上であればよい。

本発明の積層体は、エポキシ樹脂シート（Ａ）とキャリアシート（Ｂ）との剥離強度が５Ｎ／１５ｍｍ幅以下であり、好ましくは３Ｎ／１５ｍｍ幅以下であり、より好ましくは２Ｎ／１５ｍｍ幅以下であり、さらに好ましくは１Ｎ／１５ｍｍ幅以下である。下限値については、好ましくは０．０３Ｎ／１５ｍｍ幅以上である。
当該剥離強度が上記数値範囲内であることにより、キャリアシート（Ｂ）をエポキシ樹脂シート（Ａ）から剥がす際に、エポキシ樹脂シート（Ａ）の剥離面が破れたり欠けたりすることなく、伸縮性に優れるエポキシ樹脂シート又は積層体を簡便に得ることができる。
なお、エポキシ樹脂シート（Ａ）の両面にキャリアシート（Ｂ）を備える場合には、エポキシ樹脂シート（Ａ）と第一キャリアシート（Ｂ１）との剥離強度、及び、エポキシ樹脂シート（Ａ）と第二キャリアシート（Ｂ２）との剥離強度のうち少なくとも一方が上記数値範囲内であればよい。
すなわち、第一キャリアシート（Ｂ１）と第二キャリアシート（Ｂ２）のうち少なくとも一方が離型処理されていればよく、他方は離型処理されていない一般的なシートであってもよい。

本発明の積層体の１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率は、好ましくは６．０×１０^７〜１．０×１０^１０Ｐａであり、より好ましくは６．０×１０^７〜５．０×１０^９Ｐａであり、さらに好ましくは１．０×１０^８〜１．０×１０^９Ｐａである。
積層体がこのような引張貯蔵弾性率を有することにより、特に二次加工中におけるエポキシ樹脂シートの伸び、撓み、シワ発生等の不具合を抑制し、ハンドリング性を向上することができる。
より詳細に説明すれば、積層体の１００℃〜２００℃の引張貯蔵弾性率が上記下限値以上であれば、たとえエポキシ樹脂シート（Ａ）が柔軟であったとしても、撓みやシワ発生が抑制されるばかりでなく、例えば積層体を打ち抜き加工する場合にも、打ち抜き刃に積層体が粘着することも無く、打ち抜いた部材の寸法安定性も良好となる。
また、積層体の１００℃〜２００℃の引張貯蔵弾性率が上記上限値以下であれば、積層体を捲回体（ロール）形状とすることも容易であるし、捲回体の状態で長期に保存した後にこれを繰り出して二次加工する際にも、製造当初と同様の形状（厚み変動など）及び諸特性を維持することができる。
積層体の引張貯蔵弾性率は、具体的には実施例に記載の方法で測定することができる。

本発明の積層体は、特定の引張貯蔵弾性率を有するエポキシ樹脂シート（Ａ）の少なくとも片面にキャリアシート（Ｂ）を積層することで、耐撓み性（即ち、撓み変化量が小さい）を良好にすることができる。本発明の積層体の撓み変化量は、好ましくは７．０ｍｍ以下であり、より好ましくは６．０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは５．０ｍｍ以下である。
積層体の撓み変化量は、具体的には実施例に記載の方法で測定することができる。

本発明の積層体は、特定の引張貯蔵弾性率を有するエポキシ樹脂シート（Ａ）の少なくとも片面にキャリアシート（Ｂ）を積層することで、耐伸び性を有することを良好にすることができる。積層体の伸び率は、好ましくは２０％以下であり、より好ましくは１０％以下であり、さらに好ましくは５％以下である。
積層体の伸び率は、具体的には実施例に記載の方法で測定することができる。

本発明の積層体の厚さは、好ましくは３０〜１０００μｍであり、より好ましくは５０〜５００μｍであり、さらに好ましくは８０〜４００μｍであり、よりさらに好ましくは１００〜３５０μｍである。
積層体の厚さ（平均厚さ）は、マイクロメータによって測定され、それらの算術平均により求められる。

＜積層体の製造方法＞
本発明の積層体の製造方法は特に制限されないが、キャリアシート（Ｂ）上にエポキシ樹脂シート（Ａ）用の樹脂組成物（以下、「エポキシ樹脂組成物」ともいう）を塗布し、該エポキシ樹脂組成物を硬化してエポキシ樹脂シート（Ａ）を形成する工程を含むことが好ましい。
また、エポキシ樹脂シート（Ａ）の両面にキャリアシート（Ｂ）を備える積層体を製造する場合には、以下の製造方法１及び製造方法２が挙げられる。
製造方法１：第一キャリアシート（Ｂ１）上にエポキシ樹脂組成物を塗布し、該エポキシ樹脂組成物を硬化してエポキシ樹脂シート（Ａ）を形成した後、該エポキシ樹脂シート（Ａ）の該第一キャリアシート（Ｂ１）が設けられた面と反対の面に対して、第二キャリアシート（Ｂ２）を張り合わせる方法。
製造方法２：第一キャリアシート（Ｂ１）上にエポキシ樹脂組成物を塗布し、該エポキシ樹脂組成物の該第一キャリアシート（Ｂ１）が設けられた面と反対の面に対して、第二キャリアシート（Ｂ２）を張り合わせた後、該エポキシ樹脂組成物を硬化してエポキシ樹脂シート（Ａ）を形成する方法。

エポキシ樹脂シート（Ａ）は、エポキシ樹脂組成物を所定の厚さのシート状に調整した状態で硬化させることにより製造することができる。あるいは、エポキシ樹脂組成物より得られた半硬化物を所定の厚さのシート状に成形すると共にさらに硬化させることにより製造することができる。

エポキシ樹脂組成物の硬化方法は、エポキシ樹脂組成物中の配合成分や配合量、配合物の形状（例えばシートの厚さ）によっても異なるが、通常、２３〜２００℃で５分間〜２４時間の加熱条件が挙げられる。
この加熱は、２０〜１６０℃で５分間〜２４時間の一次加熱と、一次加熱温度よりも４０〜１８０℃高い６０〜２００℃で５分間〜２４時間の二次加熱との二段処理で行うことが好ましい。硬化不良を少なくするために、さらに二次加熱温度よりも高い１００〜２００℃で５分間〜２４時間の三次加熱を行う三段処理を行ってもよい。

硬化物を半硬化物として製造する際には、加熱等により形状が保てる程度にエポキシ樹脂組成物の硬化反応を進行させればよい。エポキシ樹脂組成物が溶剤を含んでいる場合には、加熱、減圧、風乾等の手法で大部分の溶剤を除去するが、半硬化物中に５質量％以下の溶剤を残留させてもよい。
なお、本発明のエポキシ樹脂シート（Ａ）は、１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率が前記数値範囲内のものであれば半硬化の状態のものであってもよい。エポキシ樹脂シート（Ａ）が半硬化の状態であれば、捲回体とすることが容易となったり、二次加工性が良好となったりする場合がある。

本発明の積層体は、エポキシ樹脂シート（Ａ）の両面にキャリアシート（Ｂ）を備える積層体を製造したあと、得られた積層体の少なくとも片面からキャリアシート（Ｂ）を剥がしたものであってもよい。
すなわち、本発明における積層体の製造方法は、積層体の少なくとも片面からキャリアシート（Ｂ）を剥がす工程を含んでもよい。

また、本発明の積層体からキャリアシート（Ｂ）を剥がしてエポキシ樹脂シート（Ａ）を得てもよい。
すなわち、本発明におけるエポキシ樹脂シート（Ａ）の製造方法は、積層体からキャリアシート（Ｂ）を剥がすことによりエポキシ樹脂シート（Ａ）を得る工程を含む。

本発明の製造方法で得られたエポキシ樹脂シート（Ａ）又は積層体は、電気・電子分野のような精密度が求められる用途においても好適に使用することができる。例えば、柔軟性が重視されるフレキシブル積層板又はストレッチャブル積層板に用いることができる。

フレキシブル積層板又はストレッチャブル積層板としては、例えば銅箔等の金属箔を積層したプリント配線板等が挙げられる。
プリント配線板の製造方法としては、例えばエポキシ樹脂シート（Ａ）の片面又は両面に銅箔を重ね、真空プレス機などを用いて熱プレス成型を行って、銅張積層板を作製し、エッチング加工によって配線パターンを形成し、プリント配線板を得る方法が例示される。
また、配線パターンとしては導電性ペーストを用いたプリント配線板等が挙げられる。エポキシ樹脂シート（Ａ）の片面又は両面に、スクリーン印刷法やインクジェット印刷法など公知の方法にて、導電性ペーストを塗布して、配線パターンを形成し、プリント配線板を得る方法が例示される。前記導電性ペーストはフレキシブル性、ストレッチャブル性を有するものが好ましい。
前記プリント配線板に各種の電子素子を実装することにより、フレキシブルデバイス又はストレッチャブルデバイスを得ることが可能である。

ほかにも、本発明のエポキシ樹脂シート（Ａ）又は積層体は、電子・電気部材用途として、緩衝材、粘着シート、伸縮テープ、圧力センサーをはじめとした各種センサー基板などに用いることもできる。
粘着シートは、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、エレクトロルミネッセンスディスプレイ（ＥＬＤ）等の画像表示パネルと、その使用状態の前面側（視認側）に配置される保護パネルやタッチパネル等のパネル部材との空隙を充填する充填材として用いることができる。
その他、電子・電気部材用途以外の分野を含め、各種工業用の緩衝材、粘着シート、接着シート、伸縮テープ、封止用シート、耐熱絶縁シート、耐熱導電性シート、ガラス代替物、保護フィルム、医療用シート、農業用シート、建築用シート等にも適用し得る。

＜捲回体＞
本発明の捲回体は、エポキシ樹脂シート（Ａ）と、該エポキシ樹脂シート（Ａ）の少なくとも片面にキャリアシート（Ｂ）とを備えた積層体がコアに捲回された捲回体であって、該エポキシ樹脂シート（Ａ）は、１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率が１．０×１０^４〜６．０×１０^７Ｐａであり、該キャリアシート（Ｂ）に接する面の最大高さＳｚが１５０００ｎｍ以上であり、該エポキシ樹脂シート（Ａ）と該キャリアシート（Ｂ）との剥離強度が５Ｎ／１５ｍｍ幅以下である。
好ましい態様は、前記した本発明の積層体の場合と同様である。

前述のとおり、一般的なエポキシ樹脂シートの１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率は０．１ＧＰａ〜１０ＧＰａ程度であり、引張伸びは１０％程度であるが、このような特性のエポキシ樹脂シートは硬過ぎて、そもそも捲回体とする際にシワや割れなどの不具合が生じるおそれがある。本発明の捲回体は、柔軟であるエポキシ樹脂シート（Ａ）を用いることにより、好適に捲回体とすることができる。

本発明の捲回体において、積層体の長さは、好ましくは１０ｍ以上であり、より好ましくは２０ｍ以上である。積層体の長さが１０ｍ以上であることによって、例えばフレキシブル積層板又はストレッチャブル積層板として用いる場合、電子部材を連続して生産することが可能であり、連続製膜性に優れる。なお、前記長さの上限は特に限定されないが、１０００ｍ以下が好ましい。

＜コア＞
コアは、積層体の巻き取りに用いられる円柱形状の巻芯である。
コアの素材としては、例えば紙、樹脂含浸紙、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）、フェノール樹脂、無機物含有樹脂等が挙げられる。コアには、接着剤を使用してもよい。

コアの素材としては、特に限定されないが、熱膨張係数が小さく、剛性が高く、湿度に対する膨潤性が低く、かつ、捲回性に優れるという観点から、ＡＢＳ樹脂、ＦＲＰ、フェノール樹脂又は無機物含有樹脂であることが好ましく、軽量性や粉塵による異物混入が少ないＡＢＳ樹脂又はＦＲＰがより好ましい。
コアの素材が紙である場合、特に樹脂等でその表面を被覆することで、所望の特性が得られやすくなる。
コアは、表面平滑性の観点からは、樹脂含浸紙の管であることが好ましい。

コアの外径（直径）は、好ましくは１０ｍｍ以上２，０００ｍｍ以下であり、より好ましくは１５ｍｍ以上１，９００ｍｍ以下であり、さらに好ましくは２０ｍｍ以上１，７００ｍｍ以下である。コアの幅が１０ｍｍ以上であることにより、積層体がコアの品質による影響を受けやすいため、本実施形態では特に有用である。

以下、本発明を実施例に基づいてより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例により何ら限定されるものではない。なお、以下の実施例における各種の製造条件や評価結果の値は、本発明の実施態様における上限又は下限の好ましい値としての意味をもつものであり、好ましい範囲は前記した上限又は下限の値と、下記実施例の値又は実施例同士の値との組み合わせで規定される範囲であってもよい。以下において、「部」は全て「質量部」を示す。

［各種分析・評価・測定方法］
以下における各種物性ないし特性の分析・評価・測定方法は次のとおりである。

（１）引張伸び
積層体サンプルからキャリアシート（Ｂ）を剥離し、残ったエポキシ樹脂シート（Ａ）を幅１５ｍｍ×長さ１５０ｍｍに切り出して試験片とした。ＪＩＳ Ｋ７１２７に準じて、２３℃、５０％の環境下、試験速度２００ｍｍ／ｍｉｎで試験片の引張試験を行い、その時の引張破断した際の伸び度を測定した。

（２）引張貯蔵弾性率
ＪＩＳ Ｋ７２４４に記載の動的粘弾性測定法により、動的粘弾性測定装置（アイティー計測制御株式会社製「ＤＶＡ−２００」）を用い、周波数１Ｈｚ、昇温速度３℃／分、両持ち引張モードの測定条件で測定を行い、１００℃、１５０℃、２００℃における貯蔵弾性率Ｅ’を求めた。

（３）エポキシ樹脂シート（Ａ）とキャリアシート（Ｂ）との剥離強度
積層体サンプルを、幅１５ｍｍ×長さ２５０ｍｍに切り出して試験片とし、万能材料試験機（島津製作所製「ＡＧＳ−Ｘ」）を用いて、試験速度５０ｍｍ／ｍｉｎで、エポキシ樹脂シート（Ａ）とキャリアシート（Ｂ）との界面についてＴ型剥離試験を行い、変位が３０ｍｍ〜６０ｍｍ間の剥離力の平均値を剥離強度とした。

（４）エポキシ樹脂シート（Ａ）同士の剥離強度
キャリアシート（Ｂ）を剥離した２枚のエポキシ樹脂シート（Ａ）の剥離界面同士を貼り合わせ、ハンドローラーにより密着後に３０℃で０．１ＭＰａの圧力により加圧貼り合わせしたサンプルについて、エポキシ樹脂シート（Ａ）層間のＴ型剥離試験を上記（３）と同様に行い、変位が３０ｍｍ〜６０ｍｍ間の剥離力の平均値を剥離強度とした。
なお、上記試験においてエポキシ樹脂シート（Ａ）が破壊したものについては「測定不可」と判断した。

（５）剥離強度の判定
上記（３）及び（４）の剥離試験の結果から、下記判定基準により評価した。
Ａ（ｇｏｏｄ）：エポキシ樹脂シート（Ａ）とエポキシ樹脂シート（Ａ）との剥離が可能であり、エポキシ樹脂シート（Ａ）同士の剥離強度が１０Ｎ／１５ｍｍ幅以下
Ｂ（ｐｏｏｒ）：エポキシ樹脂シート（Ａ）とエポキシ樹脂シート（Ａ）との剥離不可、エポキシ樹脂シート（Ａ）とキャリアシート（Ｂ）との剥離不可、エポキシ樹脂シート（Ａ）同士の層間剥離強度が１０Ｎ／１５ｍｍ幅超のいずれか

（６）ハンドリング性
ハンドリング性について下記判定基準により評価した。
Ａ（ｇｏｏｄ）：幅１５ｍｍ×長さ１００ｍｍのエポキシ樹脂シート（Ａ）を２枚重ねてハンドローラーで貼り合わせ、５０℃で１分加熱後に３０℃条件下において手で剥離した際に、皺がなく容易に剥離可能。
Ｂ（ｐｏｏｒ）：幅１５ｍｍ×長さ１００ｍｍのエポキシ樹脂シート（Ａ）を２枚重ねてハンドローラーで貼り合わせ、５０℃で１分加熱後に３０℃条件下において手で剥離した際に、シート破壊又は剥離が困難でありシートに皺が発生。

（７）耐撓み性＜固定端自重撓み測定＞
積層体サンプルを、幅２５ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状に切り出して試験片とし、両側各７５ｍｍ長さまでの部分は水平の机端部に置いた。標線間距離１５０ｍｍ部分は懸空の状態で、２４℃の環境下において５分間放置し、中央部の自然に撓んだ端部と水平面の距離を測定した。試験片中央部と固定水平面との距離を撓み変化量とし、耐撓み性を下記のように評価した。
なお、撓み変化量の値が小さいことは、例えば積層体を打ち抜き加工のような二次加工を行った際に、打ち抜いた積層体の湾曲（反り）が抑制されることに相当する。
Ａ：撓み変化量の絶対値が０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下
Ｂ：撓み変化量の絶対値が５．０ｍｍ超７．０ｍｍ以下
Ｃ：撓み変化量の絶対値が７．０ｍｍ超

（８）耐伸び性
積層体サンプルを、幅１２．５ｍｍ×長さ２００ｍｍの短冊状に切り出して試験片とした。
引張試験機を用いて、上記サンプルを標線間距離１００ｍｍ、試験速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を行った。荷重が５０Ｎにおける、各サンプルの伸び率を求めた。耐伸び性を下記基準により評価した。
なお、伸び率の値が低いことは、例えば積層体を打ち抜き加工のような二次加工を行った際に、打ち抜いた積層体の寸法安定性が良好であることに相当する。
Ａ：伸び率が０％以上２．０％以下
Ｂ：伸び率が２．０％超２０％以下
Ｃ：伸び率が２０％超

（９）表面粗さ
本発明における表面粗さＳａ、Ｓｚの測定には、白色干渉顕微鏡「Ｃｏｎｔｏｕｒ ＧＴＸ」（ブルカー社製）を用いた。積層体サンプルを１０ｃｍ四方に切り出し、その後キャリアシート（Ｂ）を剥離し、エポキシ樹脂シート（Ａ）の剥離側の表面において下記条件にて測定した画像の解析結果より算出した。
Ｆｉｌｔｅｒ ：Ｗｈｉｔｅ
Ｏｂｊｅｃｔｉｖｅ ：５×
ＦＯＶＬｅｎｓ ：１．０×
Ｂａｃｋｓｃａｎｌｅｎｇｔｈ ：５
Ｓｃａｎｌｅｎｇｔｈ ：２５

（１０）厚さ
エポキシ樹脂シート（Ａ）の厚さは、Ａ４サイズの積層体サンプルからキャリアシート（Ｂ）を剥離し、残ったエポキシ樹脂シート（Ａ）を端部から幅方向に１００ｍｍ間隔で３ヶ所、マイクロメータを用いて厚さを測定して、その平均値の整数値１桁目を四捨五入して算出することにより求めた。
また、積層体の厚さは、上記で求めたエポキシ樹脂シート（Ａ）の厚さと、キャリアシート（Ｂ）２枚の厚さの合計を算出することにより求めた。

実施例及び比較例にて、エポキシ樹脂シート（Ａ）及び積層体は以下のとおり作製した。

＜エポキシ樹脂シート（Ａ）の使用材料＞
（エポキシ樹脂（ａ））
エポキシ樹脂（ａ）として、以下の方法で調製したビスフェノールＦと１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体を用いた。
攪拌機、滴下ロート及び温度計を備えた１Ｌ容ガラス製フラスコに予め４５℃に加熱した１，６−ヘキサンジオール１４１．８質量部、三弗化ホウ素エチルエーテル０．５１質量部を仕込み、８０℃まで加熱した。８５℃以上にならない様に時間をかけてエピクロロヒドリン２４４．３質量部を滴下した。８０〜８５℃に保ちながら１時間熟成を行った後、４５℃まで冷却した。ここへ２２質量％水酸化ナトリウム水溶液５２８．０質量部を加え、４５℃で４時間激しく攪拌した。室温まで冷却して水相を分離除去し、減圧下加熱して未反応のエピクロロヒドリン、水を除去し、粗１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル２８３．６質量部を得た。
この粗１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルは、オールダショウ蒸留塔（１５段）にて蒸留精製し、圧力１３００Ｐａ、１７０〜１９０℃の留分を主留分とすることで、ガスクロマトグラフィ法によるジグリシジル体純度が９７質量％、全塩素量が０．１５質量％、エポキシ当量が１１６ｇ／ｅｑである１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルを１２７．６質量部得た。
前記１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル１００質量部、ビスフェノールＦ（フェノール性水酸基当量：１００ｇ／ｅｑ）６９．３質量部、エチルトリフェニルホスホニウムアイオダイド（３０質量％メチルセロソルブ溶液）０．１３質量部を耐圧反応容器に入れ、窒素ガス雰囲気下、１６５〜１７０℃で５時間、重合反応を行うことで、エポキシ当量が１，０００ｇ／ｅｑ、数平均分子量が３，０００であるビスフェノールＦと１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテルとの共重合体を得た。

（硬化剤）
硬化剤として、脂環式ポリアミン（三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲキュアＳＴ−１４」）（活性水素当量：８５ｇ／ｅｑ）を用いた。

＜キャリアシート（Ｂ）の使用材料＞
（キャリアシート（１）、（２））
キャリアシート（１）及び（２）として、それぞれ以下の方法で作製したキャリアシートを用いた。

［キャリアシート用基材の原料］
・ポリエステル（Ａ）：ジカルボン酸成分としてテレフタル酸、多価アルコール成分としてエチレングリコールを使用し、定法の溶融重合法にて極限粘度が０．６５ｄｌ／ｇのポリエステル（Ａ）を得た。
・ポリエステル（Ｂ）：溶融重合前に平均粒子径３．０μｍのシリカ粒子を１質量％添加した以外は、ポリエステル（Ａ）と同様の方法を用いてポリエステル（Ｂ）を得た。
・ポリエステル（Ｃ）：溶融重合前に平均粒子径４．０μｍのシリカ粒子を１０質量％添加した以外は、ポリエステル（Ａ）と同様の方法を用いてポリエステル（Ｃ）を得た。
なお、平均粒子径は株式会社島津製作所製遠心沈降式粒度分布測定装置ＳＡ−ＣＰ３型を用いてストークスの抵抗則に基づく沈降法によって測定し、測定により得られた粒子の等価球形分布における積算（体積基準）５０％の値を用いた。

［易接着層用塗布液の原料］
カルボキシル基を有する水分散型ポリカーボネートポリウレタン樹脂（Ｔｇ：３５℃）を６０質量部、オキサゾリン基がアクリル系樹脂にブランチされたポリマー型架橋剤を３０質量部、シリカゾル水分散体（平均粒径：０．０７μｍ）を６質量部混合して易接着層用塗布液とした。

［凹凸層用組成物の原料］
・アクリル系ポリマーＡ：グリシジルメタクリレート、メチルメタクリレート及びエチルアクリレートを９８：１：１のモル比率で共重合してなるアクリル酸変性物（重量平均分子量（Ｍｗ）：２０，０００、ＳＰ値：１２．６、Ｔｇ：３２℃）を用いた。
・アクリル系ポリマーＢ：メチルメタクリレート及びメチルアクリレートを９９：１のモル比率で共重合してなる共重合体（重量平均分子量（Ｍｗ）：９５，０００、ＳＰ値：９．９、Ｔｇ：１０５℃）を用いた。
・光重合性化合物：ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（重量平均分子量：５７８、ＳＰ値：１０．４）を用いた。
・光架橋開始剤：ＩＧＭレジン社製、Ｏｍｎｉｒａｄ１２７を用いた。
・溶剤Ｘ：メチルエチルケトン（アクリル系ポリマーＡ及びＢを溶解することができる溶剤であり、沸点は８０℃）を用いた。
・溶剤Ｙ：メトキシプロパノール（アクリル系ポリマーＡを溶解し、Ｂは溶解しない溶剤であり、沸点は１２０℃）を用いた。

［凹凸層用組成物の調製］
アクリル系ポリマーＡを４５質量部と、アクリル系ポリマーＢを２７．５質量部と、光重合性化合物を２７．５質量部と、光架橋開始剤を５質量部とを含むアクリル系ポリマー混合物を、溶剤Ｘと、溶剤Ｙとを７２：２８の質量割合で混合して得た混合溶媒Ｚに溶解させて、アクリル系ポリマー混合物濃度が３０質量％である凹凸層用組成物を調製した。

［離型層用組成物の原料］
・エチレン−プロピレン共重合体：エチレン−プロピレンランダム共重合体（^１Ｈ−ＮＭＲによる組成質量比：エチレン／プロピレン＝７４／２６、ＭＦＲ（２３０℃，荷重２．１６ｋｇ）２．０ｇ／１０分、密度０．８６ｇ／ｃｍ^３）を用いた。
・反応性ポリオレフィン:三菱ケミカル社製、ポリテールＨ（水酸基を有するポリブタジエンの水素化物、数平均分子量２７００、ＮＭＲより求めた水酸基量１．５質量％、密度０．８５ｇ／ｃｍ³）を用いた。
・架橋剤：三井化学社製、脂肪族３官能イソシアネート・トリメチロールプロパン付加体であるタケネートＤ１６０Ｎ（７５質量％酢酸エチル溶液）を用いた。
・硬化触媒：富士フイルム和光純薬社製、１，４−ジアザビシクロ［２，２，２］オクタンを用いた。

［離型層用組成物の調製］
エチレン−プロピレン共重合体、および反応性ポリオレフィンをそれぞれ、トルエン中に加熱溶解することによって、２質量％トルエン溶液をそれぞれ得た。離型層用組成物の固形分中の組成がエチレン−プロピレン共重合体が９５質量部、反応性ポリオレフィンが３質量部、架橋剤が１質量部、硬化触媒が１質量部となるように混合して離型層用塗布液を調製した。

（キャリアシート（１））
［キャリアシート用基材の作成］
ポリエステル（Ａ）、（Ｂ）をそれぞれ９５％、５％の割合で混合した混合原料をＡ層の原料とし、ポリエステル（Ａ）をＢ層の原料とし、それぞれ別個の溶融押出機に供給し、各々２８５℃で溶融した後、３５℃に設定した冷却ロール上に、２種３層（Ａ層／Ｂ層／Ａ層＝５：４０：５の吐出量）の層構成で共押出し、冷却固化させて未延伸シートを得た。
次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度８５℃で縦方向に３．０倍延伸した後、この縦延伸フィルムのＡ層表面に、易接着層用塗布液を乾燥後の膜厚が０．０５μｍとなるよう塗布し、テンターに導き、横方向に９５℃で４．１倍延伸し、２３５℃で熱処理を行った後、横方向に２％弛緩し、Ａ層／Ｂ層／Ａ層／易接着層＝５μｍ／４０μｍ／５μｍ／０．０５μｍのポリエステルフィルムＡを得た。

［凹凸層の形成］
前記ポリエステルフィルムＡの易接着層表面に、前記凹凸層用組成物をマイヤーバーにより塗布し、７０℃で溶剤Ｘおよび溶剤Ｙを揮発させた後、紫外線照射装置で紫外線を照射して光硬化させて、基材の一方の表面側に、凹凸構造を表面に有する凹凸層を形成してなる、凹凸層付フィルムを作製した。

［離型層の形成］
前記凹凸層付フィルムの凹凸層の表面に、前記離型層用塗布液をマイヤーバーにより塗布し、１５０℃に加熱して乾燥及び硬化させることで膜厚が０．２μｍの離型層を設け、離型層／凹凸層／易接着層／基材からなるキャリアシート（１）を作製した。

（キャリアシート（２））
ポリエステル（Ａ）、（Ｃ）をそれぞれ８０％、２０％の割合で混合した混合原料を溶融押出機に供給し、各々２８５℃で溶融した後、３５℃に設定した冷却ロール上に、単層で押出し、冷却固化させて未延伸シートを得た。
次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度８５℃で縦方向に３．０倍延伸した後、テンターに導き、横方向に９５℃で４．１倍延伸し、２３５℃で熱処理を行った後、横方向に２％弛緩し、厚さ２６μｍのマット調ポリエステルフィルムＢを得た。
その後、キャリアシート（１）と同様にして、マット調ポリエステルフィルムＢ上に離型層を塗布形成し、離型層／マット調基材からなるキャリアシート（２）を作製した。

（キャリアシート（３）〜（６））
キャリアシート（３）〜（６）として、それぞれ以下のシートを用いた。
キャリアシート（３）：ＰＥＴＬＳＭ１００Ｘ（リンテック株式会社製、ブラスト処理離型コートＰＥＴフィルム、厚さ１００μｍ）
キャリアシート（４）：ＬＤＰＥ／ＰＥＴフィルム（厚さ５０μｍの低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）フィルムと、厚さ５０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとを貼り合せた２種２層フィルム）
キャリアシート（５）：ＫＧＭ−８ＳシロマルＤ（リンテック株式会社製、離型コート紙、厚さ１００μｍ）
キャリアシート（６）：ダイアホイルＴ１００（三菱ケミカル株式会社製、無コートＰＥＴフィルム、厚さ１００μｍ）

＜実施例１＞
前記エポキシ樹脂（ａ）１００質量部に、硬化剤を８．５質量部配合してエポキシ樹脂組成物を調製した。第１のキャリアシート（１）の離型層上にこのエポキシ樹脂組成物を塗布し、所望の厚さになるようにクリアランスを調整した２本の熱ロールを用いて第２のキャリアシート（１）をラミネートして張り合わせた後、得られたサンプルを４０℃で１６時間一次加熱処理をして、さらに８０℃で６時間二次加熱処理を行い、積層体を作製した。

＜実施例２＞
実施例１において用いるキャリアシート（Ｂ）をキャリアシート（２）とした以外は、実施例１と同様にして積層体を作製した。

＜実施例３＞
実施例１において用いるキャリアシート（Ｂ）をキャリアシート（３）とした以外は、実施例１と同様にして積層体を作製した。

＜比較例１＞
実施例１において用いるキャリアシート（Ｂ）をキャリアシート（４）とした以外は、実施例１と同様にして積層体を作製した。

＜比較例２＞
実施例１において用いるキャリアシート（Ｂ）をキャリアシート（５）とした以外は、実施例１と同様にして積層体を作製した。

＜比較例３＞
実施例１において用いるキャリアシート（Ｂ）をキャリアシート（６）とした以外は、実施例１と同様にして積層体を作製した。

実施例１〜３の積層体は、エポキシ樹脂シート（Ａ）とキャリアシート（Ｂ）との剥離強度が５Ｎ／１５ｍｍ幅以下であり、エポキシ樹脂シート（Ａ）の剥離面が破れたり欠けたりすることなく、キャリアシート（Ｂ）をエポキシ樹脂シート（Ａ）から剥がすことができることがわかった。
また、実施例１〜３の積層体は、エポキシ樹脂シート（Ａ）のキャリアシート（Ｂ）に接する面の最大高さＳｚが１５０００ｎｍ以上であることで、エポキシ樹脂シート（Ａ）同士の剥離強度が１０Ｎ／１５ｍｍ幅以下となり、エポキシ樹脂シート（Ａ）同士がくっついても容易に剥がすことができるため、ハンドリング性が良好であることがわかった。
さらに、実施例１〜３の積層体は、耐伸び性及び耐撓み性に優れているため、二次加工中におけるハンドリング性も良好（すなわち、皺、伸び、撓み等の不具合が抑制）であることがわかった。

Claims (14)

1. エポキシ樹脂シート（Ａ）と、該エポキシ樹脂シート（Ａ）の少なくとも片面にキャリアシート（Ｂ）とを備えた積層体であって、
   該エポキシ樹脂シート（Ａ）は、１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率が１．０×１０^４〜６．０×１０^７Ｐａであり、該キャリアシート（Ｂ）に接する面の最大高さＳｚが１５０００ｎｍ以上であり、
   該エポキシ樹脂シート（Ａ）と該キャリアシート（Ｂ）との剥離強度が５Ｎ／１５ｍｍ幅以下である、積層体。
2. 前記エポキシ樹脂シート（Ａ）の引張伸びが１００％以上である、請求項１に記載の積層体。
3. 前記エポキシ樹脂シート（Ａ）は、前記キャリアシート（Ｂ）に接する面の算術平均粗さＳａが５００ｎｍ以上である、請求項１又は２に記載の積層体。
4. 前記積層体の１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率が６．０×１０^７〜１．０×１０^１０Ｐａである、請求項１〜３のいずれか１項に記載の積層体。
5. 前記キャリアシート（Ｂ）が、ポリエステルを主成分樹脂とするフィルムを含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の積層体。
6. 前記キャリアシート（Ｂ）が、離型層を含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載の積層体。
7. 前記エポキシ樹脂シート（Ａ）が、エポキシ樹脂と脂環式ポリアミンとを含むエポキシ樹脂組成物を硬化した硬化物よりなる、請求項１〜６のいずれか１項に記載の積層体。
8. 前記エポキシ樹脂が、剛直成分と柔軟成分とのブロック構造を有する、請求項７に記載の積層体。
9. 前記エポキシ樹脂シート（Ａ）の厚さが１０〜５００μｍである、請求項１〜８のいずれか１項に記載の積層体。
10. 前記エポキシ樹脂シート（Ａ）の両面に前記キャリアシート（Ｂ）を備える、請求項１〜９のいずれか１項に記載の積層体。
11. 請求項１０に記載の積層体の片面から前記キャリアシート（Ｂ）を剥がした積層体。
12. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載の積層体のエポキシ樹脂シート（Ａ）を用いたフレキシブル積層板又はストレッチャブル積層板。
13. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載の積層体から前記キャリアシート（Ｂ）を剥がすことにより前記エポキシ樹脂シート（Ａ）を得る工程を含む、エポキシ樹脂シートの製造方法。
14. エポキシ樹脂シート（Ａ）と、該エポキシ樹脂シート（Ａ）の少なくとも片面にキャリアシート（Ｂ）とを備えた積層体がコアに捲回された捲回体であって、
    該エポキシ樹脂シート（Ａ）は、１００〜２００℃の引張貯蔵弾性率が１．０×１０^４〜６．０×１０^７Ｐａであり、該キャリアシート（Ｂ）に接する面の最大高さＳｚが１５０００ｎｍ以上であり、
    該エポキシ樹脂シート（Ａ）と該キャリアシート（Ｂ）との剥離強度が５Ｎ／１５ｍｍ幅以下である、捲回体。