JP2021107592A

JP2021107592A - 弾性繊維混用融着編地およびその製造方法

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Publication number: JP2021107592A
Application number: JP2019238685A
Authority: JP
Inventors: 祥玄小野木; Yoshiharu Onoki; 中塚　均; Hitoshi Nakatsuka; 均中塚; 貴志池田; Takashi Ikeda; 康平山▲崎▼; Kohei Yamazaki
Original assignee: Kuraray Trading Co Ltd
Current assignee: Kuraray Trading Co Ltd
Priority date: 2019-12-27
Filing date: 2019-12-27
Publication date: 2021-07-29
Anticipated expiration: 2039-12-27
Also published as: JP7269163B2

Abstract

【課題】布地表面の独特のギラつきが抑えられた編地およびその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】弾性繊維および非弾性繊維を含み、弾性繊維同士および／または弾性繊維と非弾性繊維とが融着している部分を少なくとも一部に含み、前記弾性繊維の少なくとも１種は、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーを含み、かつ、９８℃における湿熱収縮率が２５％以上である、弾性繊維混用融着編地。【選択図】なし

Description

本発明は、弾性繊維混用融着編地およびその製造方法に関する。

人体に装着される布地、特に、運動時または作業時に着用する身体補助部材やインナー等には、収縮して人体の凹凸にフィットすることが求められる。そのような収縮性を有する布地を提供するために、特許文献１では超低温熱融着性ポリウレタン弾性繊維相互が熱融着している成型編地が記載されている。また、特許文献２にはポリスチレン系エラストマーを易溶解性または易分解性熱可塑性ポリマーで被覆した複合繊維が記載されている。

特許第５５１１１４６号公報特許第６３７００７９号公報

一般的な布地では解れ止めとして通常、生地を折り返して縫製するため、布地にごわつきが生じやすく、フィット性に劣る場合がある。特許文献１に記載の成型編地は繊維相互が熱融着しているため、切りっぱなし（無縫製）で使用できるが、ポリウレタン繊維から構成される布地は一般的に耐候性が低い傾向にあり、着用および洗濯を頻繁に繰り返して使用する身体補助部材やインナー等を構成するための布地としては、長期的な使用が難しい側面があった。

さらに、特許文献１および２に記載されている布地は、布地を構成するエラストマーに由来する独特のギラつき（布地表面のテカリ）が発生しやすく、審美性が求められる衣料製品には必ずしも適さないという課題があることを本発明者らは見出した。

したがって、本発明の目的は、布地表面の独特のギラつきが抑えられた編地およびその製造方法を提供することである。

本発明者等は、前記課題を解決するために詳細に検討を重ねた結果、本発明に到達した。すなわち、本発明は、以下の好適な態様を包含する。
〔１〕弾性繊維および非弾性繊維を含み、弾性繊維同士および／または弾性繊維と非弾性繊維とが融着している部分を少なくとも一部に含み、前記弾性繊維の少なくとも１種は、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーを含み、かつ、９８℃における湿熱収縮率が２５％以上である、弾性繊維混用融着編地。
〔２〕前記熱可塑性ポリスチレン系エラストマーの軟化点は８０℃以上１１０℃以下である、〔１〕に記載の弾性繊維混用融着編地。
〔３〕前記弾性繊維混用融着編地における融着部の解舒強さは１００ｍＮ以上である、〔１〕または〔２〕に記載の弾性繊維混用融着編地。
〔４〕弾性繊維と非弾性繊維が引きそろえで編まれている、〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の弾性繊維混用融着編地。
〔５〕前記編地はパイル編みまたはダブルラッセル編みであり、パイル編みのループ部またはダブルラッセル編みの繋ぎ部は弾性繊維を含む、〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の弾性繊維混用融着編地。
〔６〕無縫製の裁断部を有する、〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の弾性繊維混用融着編地。
〔７〕〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の弾性繊維混用融着編地を含む衣料製品。
〔８〕弾性繊維と非弾性繊維を用いて弾性繊維混用編地を得る工程、および
前記弾性繊維混用編地を８０℃以上１２０℃以下で１〜２０分間熱処理して、弾性繊維混用融着編地を得る工程、
を含む、〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の弾性繊維混用融着編地の製造方法。
〔９〕前記弾性繊維混用編地を得る工程における弾性繊維は、繊維断面において芯成分および前記芯成分を被覆する鞘成分を含む芯鞘構造を有する複合繊維である、〔８〕に記載の方法。
〔１０〕前記複合繊維に含まれる鞘成分を溶脱させる工程を含む、〔９〕に記載の方法。

本発明によれば、布地表面の独特のギラつきが抑えられた編地およびその製造方法を提供することができる。

以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。なお、本発明の範囲はここで説明する実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更をすることができる。

本発明の弾性繊維混用融着編地は、弾性繊維および非弾性繊維を含み、弾性繊維同士および／または弾性繊維と非弾性繊維とが融着している部分を少なくとも一部に含み、前記弾性繊維の少なくとも１種は、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーを含み、かつ、９８℃における湿熱収縮率が２５％以上である。
本発明において、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーを含む弾性繊維の９８℃における湿熱収縮率（以下、単に「湿熱収縮率」とも称する）が２５％未満であると、該繊維を編地にした際に十分に収縮しないため、弾性繊維が編地中に潜りこみにくく、表面に露出しやすくなるため、弾性繊維によるギラつきが編地に発生しやすい。湿熱収縮率は、好ましくは３５％以上、より好ましくは４５％以上、さらに好ましくは５０％以上である。その上限は特に限定されないが、編地の過度な収縮を抑制するため、通常７０％以下、好ましくは６０％以下である。湿熱収縮率が前記下限値以上であると、編地が極端に収縮しにくく、かつ、弾性繊維が編地中に潜り込み、編地表面に露出しにくくなり、編地のギラつきを抑え得る。湿熱収縮率は、例えば、弾性繊維の構成成分もしくは構成比率、または巻取り速度もしくは熱処理等の紡糸条件等により、制御できる。また、湿熱収縮率は、例えば後述の実施例に記載の方法によって求めることができる。

ここで、本明細書において弾性繊維とは、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリオレフィン、ポリアミドまたはポリエステル等のエラストマー樹脂からなるゴム状弾性を有する繊維のことをいい、具体的には１００％超の引張破断伸度を有する繊維をいう。本発明において、湿熱収縮率が２５％以上の弾性繊維の少なくとも１種は、耐候性および耐薬性に優れ、得られる編地が伸縮動作を繰り返しても伸びきりが少ないことから、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーを含む。

また、本明細書において、非弾性繊維とは引張破断伸度が１００％以下である繊維を指す。そのような繊維は特に限定はされないが、例えば、木綿、麻、羊毛、絹およびカシミヤ等の天然繊維、レーヨン、キュプラ、ポリノジックおよびリヨセル等の再生繊維、ならびにポリエステル、ナイロン、ポリプロピレン、ポリエチレンおよびアクリル等の化学合成繊維等を使用することができる。非弾性繊維は１種のみを使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。非弾性繊維の繊維径、構造等は特に限定されず、編地の用途および所望の特性に合わせて、種々の非弾性繊維を使用できる。

本発明において、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーとは、スチレンと他の重合原料を併用したブロック共重合体（以下、「スチレン系ブロック共重合体」とも称する）またはその水素添加物を含むものであれば、特に限定されない。そのようなスチレン系ブロック共重合体を構成するソフトセグメント部としては、ブタジエン、イソプレンおよびクロロプレン等の共役ジエン系化合物から選択される１種からなる単独重合体、前記共役ジエン系化合物から選択される２種以上からなるランダム共重合体、ブロック共重合体もしくはグラフト共重合体、または前記の単独重合体もしくは共重合体からなる重合体部分、もしくはその水素添加物等を分子構造中に有する重合体を挙げることができる。紡糸性を向上させる観点から、ブタジエン、イソプレンおよびクロロプレン等の共役ジエン系化合物の１種からなる単独重合体、２種以上からなるブロック共重合体、およびそれらの水素添加物が好ましい。スチレン系ブロック共重合体中のスチレンの含有量は、スチレン系ブロック共重合体の総質量に基づき、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上であり、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下である。スチレン系ブロック共重合体中のスチレンの含有量が前記下限値以上および前記上限値以下であると、前記共重合体を含む熱可塑性ポリスチレン系エラストマーのゴム弾性を向上させることができ、伸縮を繰り返した場合も伸びきりが生じ難い編地を得やすい。

スチレン系ブロック共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは３００００以上、より好ましくは８００００以上であり、好ましくは３０００００以下、より好ましくは２５００００以下である。重量平均分子量（Ｍｗ）が前記下限値以上および前記上限値以下であると、前記共重合体を含む熱可塑性ポリスチレン系エラストマーの曵糸性が向上しやすい。重量平均分子量（Ｍｗ）は、例えば、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）から求めることができる。熱可塑性ポリスチレン系エラストマーは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

さらに、前記スチレン系ブロック共重合体以外の重合体と組み合わせたものを、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーとしてもよい。前記スチレン系ブロック共重合体以外の重合体としては、例えば、ポリプロピレンおよびポリエチレン等が挙げられる。その場合、熱可塑性ポリスチレン系エラストマー中のスチレン系ブロック共重合体の含有量は、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーの総質量に基づき、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは４０質量％以上である。熱可塑性ポリスチレン系エラストマー中のスチレン系ブロック共重合体の含有量が前記下限値以上であると、エラストマーのゴム弾性が発揮されやすい。

本発明において、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーは、本発明の効果を損なわない範囲であれば、必要に応じて添加剤を含有していてもよい。添加剤の例としては、成形加工時の流動性を向上させるためのパラフィン系オイルおよびナフテン系オイル等の鉱物油軟化剤；耐熱性および耐候性等の向上、または増量等を目的とする炭酸カルシウム、タルク、カーボンブラック、酸化チタン、シリカ、クレー、硫酸バリウムおよび炭酸マグネシウム等の無機充填剤；補強のためのガラス繊維およびカーボン繊維等の無機繊維または有機繊維；熱安定剤；酸化防止剤；光安定剤；粘着剤；粘着付与剤；可塑剤；帯電防止剤；発泡剤等を挙げることができる。これらを含む場合、その含有量は熱可塑性ポリスチレン系エラストマーの質量に基づいて、通常０．０１〜３．０質量％である。これらの添加剤の中でも、耐熱性および耐候性をさらに良好なものとするために、熱安定剤および酸化防止剤等を添加することが実用上好ましい。

上記のようなスチレン系ブロック共重合体を含む熱可塑性ポリスチレン系エラストマーとして、例えば、市販品のクラレプラスチックス株式会社製「アーネストンＫＤ−１１６ＭＡ」および「アーネストンＣＪ１０１」等を挙げることができる。

本発明において、前記熱可塑性ポリスチレン系エラストマーの軟化点は、好ましくは８０℃以上、より好ましくは８５℃以上、さらに好ましくは９０℃以上であり、好ましくは１１０℃以下、より好ましくは１０５℃以下、さらに好ましくは１００℃以下である。熱可塑性ポリスチレン系エラストマーの軟化点が前記下限値以上および前記上限値以下であると、弾性繊維同士および／または弾性繊維と非弾性繊維との間の融着が適度に起こりやすい。熱可塑性ポリスチレン系エラストマーの軟化点は、例えば該エラストマーのソフトセグメントの設計によって調整できる。なお、本発明において、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーにおける軟化点は、エラストマー自体の軟化点であってもよく、前記エラストマーを構成する重合体部分が有している軟化点であってもよい。熱可塑性ポリスチレン系エラストマーの軟化点は、例えば、後述のＪＩＳＫ７２０６に従って求めることができる。

本発明の好適な一態様において、前記熱可塑性ポリスチレン系エラストマーのガラス転移温度（Ｔｇ）は、好ましくは−４０℃以上、より好ましくは−３０℃以上であり、好ましくは３０℃以下、より好ましくは２０℃以下である。ガラス転移温度が前記下限値以上および前記上限値以下であると、前記熱可塑性ポリスチレン系エラストマーの曵糸性が向上しやすい。なお、本発明において、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーにおけるガラス転移温度は、エラストマー自体のガラス転移温度であってもよく、エラストマーを構成する重合体部分が有しているガラス転移温度であってもよい。ガラス転移温度は、例えば、示差走査熱量分析法（ＤＳＣ）により測定できる。

本発明の好適な一態様において、前記熱可塑性ポリスチレン系エラストマーの、２５０℃における溶融粘度は、好ましくは５００Ｐａ・ｓ以上、より好ましくは７００Ｐａ・ｓ以上であり、好ましくは３０００Ｐａ・ｓ以下、より好ましくは２０００Ｐａ・ｓ以下である。溶融粘度が前記下限値以上および前記上限値以下であると、得られる繊維の強度を確保し得る。熱可塑性ポリスチレン系エラストマーの溶融粘度は、例えば、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーに含まれるスチレン系ブロック共重合体の分子量、スチレン含有量またはソフトセグメントの設計等によって調整できる。溶融粘度は、例えば、キャピラリーレオメーターを使用して測定できる。

本発明において、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーは、従来公知の紡糸法を用いて繊維化することが可能である。例えば、低速、中速で溶融紡糸した後に延伸する方法、高速による直接紡糸延伸方法、スピンラインヒーター等の熱処理を行った後に巻き取る方法等の任意の紡糸方法で製造することができる。紡糸時の溶融温度は、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーの融点等により適宜調整してよいが、通常２５０〜３００℃が好ましい。紡糸ノズルから吐出された糸条は延伸せずにそのまま高速で巻き取るか、必要に応じて延伸される。延伸操作は、通常、ガラス転移温度以上の温度において、引張破断伸度の１．１〜３．０倍の延伸倍率で行われる。

延伸は紡糸ノズルから吐出された後に、一旦巻き取ってから延伸する場合と、紡糸に引き続いて施される場合があるが、本発明においてはいずれでもよい。延伸操作は、通常熱延伸によって行われ、熱風、熱板、雰囲気加熱、熱ローラー等のいずれを用いて行っても良い。熱延伸を行う際の温度は特に限定は無いが、繊維を構成する樹脂のガラス転移点を超える温度にて予備加熱し、結晶化温度付近にてセット加熱を行うのがよい。また、引き取り速度は、一旦巻き取ってから延伸処理を行う場合、紡糸直結延伸の一工程で紡糸延伸して巻き取る場合、または延伸を行わずに高速でそのまま巻き取る場合で異なるが、通常５００〜３０００ｍ／分の範囲で引き取る。５００ｍ／分未満では、生産性に劣り、３０００ｍ／分超では、繊維の断糸が起こりやすい。

本発明において、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーを含み、かつ、９８℃における湿熱収縮率が２５％以上である弾性繊維（以下、「ＰＳ系収縮性弾性繊維」とも称する）について、紡糸後に弾性繊維同士および／または弾性繊維と非弾性繊維との間の融着を阻害しない範囲で、任意の加工を施してもよい。そのような加工としては、例えば、膠着を防止するために延伸後に油剤を付与する加工およびインターレースによる収束加工等が挙げられる。

本発明において、ＰＳ系収縮性弾性繊維はマルチフィラメントまたはモノフィラメントの形態で使用できる。マルチフィラメントの形態をとる場合、ＰＳ系収縮性弾性繊維が少なくとも１本含まれていればよく、ＰＳ系収縮性弾性繊維と、ＰＳ系収縮性弾性繊維以外の弾性繊維および非弾性繊維のうちの１種以上とを組み合わせてもよい。
ＰＳ系収縮性弾性繊維の単糸繊度は、紡糸時の工程通過性から好ましくは０．５ｄｔｅｘ以上、より好ましくは２ｄｔｅｘ以上であり、好ましくは２０ｄｔｅｘ以下、より好ましくは１０ｄｔｅｘ以下である。構成するフィラメント数は１〜５０本が好ましい。

本発明において、ＰＳ系収縮性弾性繊維の断面は特に限定されず、例えば丸形、楕円形、花形、多角形、星形、Ｙ形、雪だるま形および中空状等にできる。弾性繊維同士および／または弾性繊維と非弾性繊維との間の融着が起こりやすいため、丸形が好ましい。

本発明において、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーとそれ以外の成分とが、繊維断面において芯成分および前記芯成分を被覆する鞘成分を含む芯鞘構造、または熱可塑性ポリスチレン系エラストマーとそれ以外の成分とが張り付いた雪だるま状の断面構造（サイド・バイ・サイド）等を有するような複合繊維であってもよい。

本発明の一態様において、弾性繊維は、繊維断面において芯成分および前記芯成分を被覆する鞘成分を含む、芯鞘構造を有する複合繊維の形態であることが好ましい。芯成分として熱可塑性ポリスチレン系エラストマー、および鞘成分として後述する易溶解性熱可塑性ポリマーを含む態様が好ましい。製造工程中に溶脱される鞘成分を含む複合繊維を使用することで、繊維保管時または製造工程における高温多湿環境下において、繊維同士の膠着を防止し得る。

前記易溶解性熱可塑性ポリマーは、紡糸可能であるとともに、芯成分の熱可塑性ポリスチレン系エラストマーと比べ、相対的に溶媒または薬剤に対して溶解または分解しやすい性質を有しており、例えば、水（熱水を含む）、アルカリ、酸等により溶解または分解が可能である。

易溶解性熱可塑性ポリマーとしては、特に限定されないが、例えば、易溶解性ポリエステル、ポリ乳酸、およびα−オレフィンで変性された共重合ポリビニルアルコール等が挙げられる。

易溶解性ポリエステルとしては、アルカリ溶解速度が速いポリエステルを用いることが好ましく、例えば、極性基含有共重合ポリエステル、脂肪族ポリエステル等を採用することができる。

極性基含有共重合ポリエステルとしては、エステル形成スルホン酸金属塩化合物（例えば、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、５−カリウムスルホイソフタル酸等）を１〜５モル％と、ポリアルキレングリコール（例えば、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール等のポリＣ１−４アルキレングリコール）を５〜３０モル％と従来用いられているジオール成分およびジカルボン酸成分とを共重合してなる共重合ポリエステル等が挙げられる。

脂肪族ポリエステルとしては、例えば、ポリ乳酸；ポリ（エチレンサクシネート）、ポリ（ブチレンサクシネート）、ポリ（ブチレンサクシネート−ｃｏ−ブチレンアジペート）等の脂肪族ジオールと脂肪族カルボン酸とのポリエステル；ポリ（グリコール酸）、ポリ（３−ヒドロキシ酪酸）、ポリ（３−ヒドロキシ吉草酸）、ポリ（６−ヒドロキシカプロン酸）等のポリヒドロキシカルボン酸；ポリ（ε−カプロラクトン）やポリ（δ−バレロラクトン）等のポリ（ω−ヒドロキシアルカノエート）等が挙げられる。これらの脂肪族ポリエステルのうち、ポリ乳酸が好ましく、ポリ乳酸は、ポリＤ−乳酸、ポリＬ−乳酸またはそれらの混合物であってもよい。

水溶性の易溶解性熱可塑性ポリマーであるポリビニルアルコール重合体としては、例えば、粘度平均重合度が２００〜５００、ケン化度が９０〜９９．９９モル％（好ましくは、９５〜９９モル％）、融点が１６０〜２３０℃のポリビニルアルコールが好ましい。ポリビニルアルコール重合体は、ホモポリマーであっても共重合体であってもよいが、溶融紡糸性、水溶性、繊維物性の観点からは、エチレン、プロピレン等炭素数が４以下のα−オレフィン等で０．１〜２０モル％（好ましくは５〜１５モル％）変性された共重合ポリビニルアルコールを用いることが好ましい。

水溶性の熱可塑性ポリビニルアルコール系ポリマーとしては、例えば、９８℃の熱水に浴比１：３０で浸漬した際に、例えば６０分以内、好ましくは５０分以内、より好ましくは３０分以内、特に好ましくは１５分以内にほぼ完全に溶解（分解）するような熱可塑性ポリビニルアルコール系ポリマーが好ましく、α−オレフィンで変性された共重合ポリビニルアルコールがより好ましい。

本発明において、熱処理として、例えば９８℃の熱水（高温の水溶液を含む）に浸漬させる工程を選択すれば、熱水温度により熱可塑性ポリスチレン系エラストマーが溶融し、追加の融着工程が不要になることから、α−オレフィンで変性された共重合ポリビニルアルコールを鞘成分とする態様が好ましい。

前記のような複合繊維において、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーと易溶解性熱可塑性ポリマーとの複合比率（質量比）は、熱可塑性ポリスチレン系エラストマー：易溶解性熱可塑性ポリマーが、好ましくは９０：１０〜５０：５０、より好ましくは８５：１５〜５０：５０、さらに好ましくは８０：２０〜５０：５０である。熱可塑性ポリスチレン系エラストマーと易溶解性熱可塑性ポリマーの複合比率が前記範囲内であると、繊維保管時および編地製造時の膠着が起こりにくくなるため好ましい。

前記の複合繊維の断面において、易溶解性熱可塑性ポリマーが熱可塑性ポリスチレン系エラストマー表面全体を覆う必要はないが、膠着が発生しにくくするためには、繊維断面において、易溶解性熱可塑性ポリマーが複合繊維の全周長の７０％以上を被覆していることが好ましく、８０％以上被覆していることがより好ましく、９０％以上被覆していることがさらに好ましい。

弾性繊維および非弾性繊維を含む本発明の弾性繊維混用融着編地は、１種以上のＰＳ系収縮性弾性繊維と、１種以上の非弾性繊維とのみからなる編地であってもよく、１種以上のＰＳ系収縮性弾性繊維、１種以上の該弾性繊維以外の弾性繊維、および１種以上の非弾性繊維からなる編地であってもよい。前記該弾性繊維以外の弾性繊維としては、例えばポリウレタン繊維およびポリトリメチレンテレフタレート繊維等の自己捲縮型繊維、もしくはシリコーン繊維等が挙げられる。編地中の弾性繊維の割合は、編地の質量に基づいて、好ましくは１質量％以上、より好ましくは５質量％以上であり、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下である。編地中の非弾性繊維の割合は、編地の質量に基づいて、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上であり、好ましくは９９質量％以下、より好ましくは９５質量％以下である。弾性繊維と非弾性繊維の編地中の割合が前記範囲内であると、弾性繊維同士および／または弾性繊維と非弾性繊維との融着が起こりやすくなり、編地の裁断部のカールおよび解れ等が抑制されやすい。また、弾性繊維中のＰＳ系収縮弾性繊維の割合は、編地に含まれる全弾性繊維の質量に基づいて、好ましくは１質量％以上、より好ましくは５質量％以上であり、好ましくは１００質量％以下、より好ましくは９５質量％以下である。弾性繊維中のＰＳ系収縮弾性繊維の割合が前記下限値以上および前記上限値以下であると、編地が極端に収縮しにくく、かつ、弾性繊維が編地中に潜り込みやすく、編地のギラつきを抑え得る。ＰＳ系収縮性弾性繊維以外の弾性繊維が編地中に含まれる場合、該弾性繊維の繊維径、構造等は特に限定されず、編地の用途および所望の特性に合わせて適宜選択してよい。

本発明の弾性繊維混用融着編地の種類は、特に限定されないが、弾性繊維と非弾性繊維とが引きそろえで編まれていることが好ましい。ここで、引きそろえとは弾性繊維と非弾性繊維とが同じ糸口から引きそろえて編まれていることを指し、具体的には天竺編み、フライス編、リブ編等が挙げられる。また、弾性繊維が編地に潜り込み、編地のギラつきを抑えやすいという観点から、嵩高い編地が好ましく、具体的にはパイル編みまたはダブルラッセル編みが好ましい。また上記と同様の観点から、パイル編みのループ部またはダブルラッセル編みの繋ぎ部に弾性繊維が含まれることが好ましい。

本発明の弾性繊維混用融着編地は、弾性繊維同士および／または弾性繊維と非弾性繊維とが融着している部分を少なくとも一部に有している。融着によって編目が固定されることから、編地のカール、裁断部のほつれ、または伝線（ラン）等を抑制することができるため、本発明の弾性繊維混用融着編地は、無縫製の裁断部を有していてもよい。

本発明において、弾性繊維混用融着編地の融着の程度は、弾性繊維混用融着編地における融着部の解舒強さによって表される。解舒強さは、好ましくは１００ｍＮ以上、より好ましくは２００ｍＮ以上、さらに好ましくは２５０ｍＮ以上である。弾性繊維混用編地の融着の程度が強くなるほど前記解舒強さは強くなり、最終的には解舒されずに測定糸が破断してしまうことから、解舒強さの上限値は特に設定されない。解舒強さは、後述の実施例に記載の方法に基づいて測定できる。解舒強さが前記下限値以上であると、繊維同士が十分に融着して編地が固定されるため、編地のカール、裁断部のほつれ、または伝線（ラン）等を抑制しやすい。解舒強さは、例えば、編地中のＰＳ系収縮性弾性繊維の割合、熱処理温度または熱処理時間等で調整できる。

本発明において、弾性繊維混用融着編地の目付は特に限定は無いが、好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは３００ｇ／ｍ^２以上、さらに好ましくは３５０ｇ／ｍ^２以上であり、好ましくは５００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは４５０ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは４００ｇ／ｍ^２以下である。また、弾性繊維混用融着編地の厚さは、好ましくは０．５ｃｍ以上、より好ましくは１ｃｍ以上であり、好ましくは３ｃｍ以下、より好ましくは２ｃｍ以下である。

本発明の弾性繊維混用融着編地は、上述の通り、布地表面の独特のギラつきおよび布地の極端な収縮が抑えられ、繰り返しの伸縮動作でも衣料製品の伸びきりがより少なく、耐候性に優れた解れにくい編地であるため、衣料製品に好適である。そのような衣料製品としては、例えば、スパッツ、肩、腰、膝および足首等用のサポーター、ストッキング、手袋、靴下、下着類、スポーツウェア、水着等が挙げられる。

本発明において、弾性繊維混用融着編地を含む衣料製品は、本発明の弾性繊維混用融着編地単独で形成されていてもよいが、本発明の弾性繊維混用融着編地以外の編地、織地および不織布といった他の種類の布地と組み合わせて形成されていてもよい。例えば、衣料製品の端部または収縮が過度に起こる部位のみに、本発明の弾性繊維混用融着編地を使用し、その他の部分については、本発明の弾性繊維混用融着編地以外の布地を使用することもできる。衣料製品に含まれる弾性繊維混用融着編地の割合は、該衣料製品の種類、用途または形状等によって適宜変更してよい。

＜弾性繊維混用融着編地の製造方法＞
本発明の弾性繊維混用融着編地は、例えば
弾性繊維と非弾性繊維を用いて弾性繊維混用編地を得る工程、および
前記弾性繊維混用編地を８０℃以上１２０℃以下で１〜２０分間熱処理して、弾性繊維混用融着編地を得る工程、
を含む方法によって製造することができる。

本発明において、弾性繊維と非弾性繊維とから弾性繊維混用編地を得る方法は特に限定されず、従来公知の方法を使って編地を得ることができる。例えば、完全成型編機、準成型編機、靴下編機、丸編機等の当該技術分野で公知の手法を使用できる。また、編地の作製条件（カウント数、伸び寸等）も特に限定されず、成型編みにおける公知の条件で作製できる。

前記で得られた弾性繊維混用編地を、８０℃以上１２０℃以下で１〜２０分間熱処理する。熱処理の温度は、好ましくは８５℃以上、より好ましくは８８℃以上であり、好ましくは１１０℃以下、より好ましくは１００℃以下である。熱処理温度が前記下限値以上および前記上限値以下であると、弾性繊維同士および／または弾性繊維と非弾性繊維との間の融着が十分に起こり得、得られる弾性繊維混用融着編地が所望の特性を有しやすいので好ましい。熱処理時間は、好ましくは３分以上、より好ましくは５分以上であり、好ましくは１５分以下、より好ましくは１３分以下である。熱処理時間が前記範囲内であると、非弾性繊維の変性が起こりにくい。

弾性繊維混用編地を熱処理する方法は特に限定されず、例えば熱水（高温の水溶液を含む）への浸漬、乾熱処理、水蒸気による処理またはアイロン等の当該技術分野で公知の手法を使用できる。

弾性繊維混用融着編地の製造方法において、弾性繊維が芯鞘構造を有する場合、本発明の製造方法は複合繊維に含まれる鞘成分を溶脱させる工程を含む。

本発明の製造方法において、鞘成分を溶脱させる工程は、芯成分である熱可塑性ポリスチレン系エラストマーに影響を及ぼすことなく鞘成分を完全に溶解または分解し得る方法および条件であれば特に限定されるものではなく、芯成分である熱可塑性ポリスチレン系エラストマーおよび易溶解性熱可塑性ポリマーの種類、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーと易溶解性熱可塑性ポリマーの複合比率等に応じて適宜選択すればよい。

本発明において、弾性繊維混用編地を８０℃以上１２０℃以下で１〜２０分間熱処理して弾性繊維混用融着編地を得る工程が、芯鞘構造を有する複合繊維に含まれる易溶解性熱可塑性ポリマーの溶脱工程を兼ねることが好ましい。したがって、前記熱処理工程は熱水（高温の水溶液を含む）に浸漬して処理する工程であることが好ましい。

本発明の弾性繊維混用融着編地の製造方法は、当該技術分野で公知な任意の追加の工程をさらに含んでよい。そのような工程としては、例えば、乾熱セット工程、染色工程、裁断工程、精錬工程および熱プレス工程等を挙げることができる。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に述べるが、以下の実施例は、本発明を限定するものではない。

１．弾性繊維混用融着編地の製造
＜実施例１＞
低反発系熱可塑性ポリスチレン系エラストマー（クラレプラスチックス株式会社製「アーネストンＫＤ−１１６ＭＡ」）を押出し機で溶融させ、単独繊維を紡糸ノズルより吐出させた。ついで紡糸口金より吐出された糸条を、長さ１．０ｍの横吹付け型冷却風装置により冷却した後、連続して紡糸口金直下から１．３ｍの位置に設置した、長さ１．０ｍ、内径３０ｍｍのチューブヒーター（内壁温度：１８０℃）に導入してチューブヒーター内で延伸した後、チューブヒーターから出てきた繊維に油剤を付与し、引き続いてローラーを介して２０００ｍ／分の引取り速度で巻き取って、１８５ｄｔｅｘ／２４フィラメントの弾性繊維を製造した。
その後、地糸に東レ株式会社製Ｎｙ６６糸「ＷＮ７８Ｔ６８」（７８ｄｔｅｘ／６８フィラメント）、パイル糸に前記弾性繊維および東レ株式会社製Ｎｙ６６糸「ＷＮ７８Ｔ６８」を引きそろえで使用し、丸編機でパイル生地を作製した。続いて、その生地を９８℃の熱水で１０分処理して、目付３５０ｇ／ｍ^２、厚み１ｃｍの弾性繊維混用融着編地を得た。解舒強さはパイル糸に属する非弾性繊維、すなわちＮｙ６６糸の解舒で測定した。この時、初期荷重は、繊度（ｄｔｅｘ）の数値の１／２０ｃＮとするため、（１８５＋７８）／２０＝１３．２ｃＮとした。

＜実施例２＞
地糸（コース）に東レ株式会社製Ｎｙ６６糸「ＷＮ７８Ｔ６８」、繋ぎ糸（ウェール）に実施例１で作製した弾性繊維および東レ株式会社製Ｎｙ６６糸「ＷＮ７８Ｔ６８」を引きそろえで使用し、ダブルラッセル生地を作製した。続いて、その生地を９８℃の熱水で１０分処理して、目付４５６ｇ／ｍ^２、厚み２ｃｍの弾性繊維混用融着編地を得た。解舒強さは繋ぎ糸に属する非弾性繊維、すなわちＮｙ６６糸の解舒で測定した。

＜実施例３＞
実施例１で作製した弾性繊維および東レ株式会社製Ｎｙ６６糸「ＷＮ７８Ｔ６８」を引きそろえで使用し、天竺生地を作製した。続いて、その生地を９８℃の熱水で１０分処理して、目付２０５ｇ／ｍ^２、厚み０．３ｃｍの弾性繊維混用融着編地を得た。解舒強さはコース方向に属する非弾性繊維、すなわちＮｙ６６糸の解舒で測定した。

＜実施例４＞
高反発系熱可塑性ポリスチレン系エラストマー（クラレプラスチックス株式会社製「アーネストンＣＪ１０１」）を押出し機で溶融させ、単独繊維を紡糸ノズルより吐出させた。ついで、紡糸口金より吐出された糸条を、長さ１．０ｍの横吹付け型冷却風装置により冷却した後、連続して紡糸口金直下から１．３ｍの位置に設置した、長さ１．０ｍ、内径３０ｍｍのチューブヒーター（内壁温度：１８０℃）に導入してチューブヒーター内で延伸した。その後、チューブヒーターから出てきた繊維に油剤を付与し、引き続いてローラーを介して２０００ｍ／分の引取り速度で巻き取って、１８５ｄｔｅｘ／２４フィラメントの弾性繊維を製造した。
その後、地糸に東レ株式会社製Ｎｙ６６糸「ＷＮ７８Ｔ６８」、パイル糸に前記弾性繊維および東レ株式会社製Ｎｙ６６糸「ＷＮ７８Ｔ６８」を引きそろえで使用し丸編機でパイル生地を作製した。続いて、その生地を９８℃の熱水で１０分処理して、目付３０６ｇ／ｍ^２、厚み１ｃｍの弾性繊維混用融着編地を得た。解舒強さはパイル糸に属する非弾性繊維、すなわちＮｙ６６糸の解舒で測定した。

＜実施例５＞
低反発系熱可塑性ポリスチレン系エラストマー（クラレプラスチックス株式会社製「アーネストンＫＤ−１１６ＭＡ」）を用いて紡糸口金より吐出された糸条を連続して紡糸口金直下から２．３ｍの位置で油剤を付与し、１０００ｍ／分の速度で巻取りローラーへ導入した。その後、加熱ローラー８０℃、セットローラー１２０℃にて延伸倍率２．０倍で延伸し、２０００ｍ／分の引取り速度で巻き取って、１８５ｄｔｅｘ／２４フィラメントの弾性繊維を製造した。
その後、弾性繊維を前記で作製したものに変更した以外は実施例１と同様にパイル生地を作製し、その生地を９８℃の熱水で１０分処理して、目付３１０ｇ／ｍ^２、厚み１．１ｃｍの弾性繊維混用融着編地を得た。解舒強さはパイル糸に属する非弾性繊維、すなわちＮｙ６６糸の解舒で測定した。

＜実施例６＞
芯成分として、低反発系熱可塑性ポリスチレン系エラストマー（クラレプラスチックス株式会社製「アーネストンＫＤ−１１６ＭＡ」）、鞘成分として、熱可塑性変性ポリビニルアルコール（株式会社クラレ製、ケン化度：９８．５、エチレン含有量：８．０モル％、重合度：３８０）の２成分を用い、芯成分と鞘成分との複合比を５０：５０の質量比とし、それぞれを別々の押出し機で溶融させ、芯鞘断面で複合繊維を複合紡糸ノズルより吐出させた。フィラメント製造は実施例１と同様に行った。
その後、弾性繊維を前記で作製したものに変更した以外は実施例１と同様にパイル生地を作製し、その生地を９８℃の熱水で１０分処理して、目付１９２ｇ／ｍ^２、厚み０．９ｃｍの弾性繊維混用融着編地を得た。解舒強さはパイル糸に対する地糸に属する非弾性繊維、すなわちＮｙ６６糸の解舒で測定した。

＜比較例１＞
低反発系熱可塑性ポリスチレン系エラストマー（クラレプラスチックス株式会社製「アーネストンＫＤ−１１６ＭＡ」）用いて紡糸口金より吐出された糸条を連続して紡糸口金直下から２．３ｍの位置で油剤を付与し、６００ｍ／分の速度で巻取りローラーへ導入した。その後、加熱ローラー８０℃、セットローラー１２０℃にて延伸倍率３．３倍で延伸し、２０００ｍ／分の引取り速度で巻き取って、１８５ｄｔｅｘ／２４フィラメントの繊維を製造した。
その後、弾性繊維を前記で作製したものに変更した以外は実施例１と同様にパイル生地を作製し、その生地を９８℃の熱水で１０分処理して、目付３１１ｇ／ｍ^２、厚み１．１ｃｍの弾性繊維混用融着編地を得た。解舒強さはパイル糸に属する非弾性繊維、すなわちＮｙ６６糸の解舒で測定した。

＜比較例２＞
繊維は比較例１と同様に作製した。生地は実施例３と同様に作製した。すなわち、弾性繊維を比較例１で作製したものに変更した以外は実施例３と同様に天竺生地を作製し、その生地を９８℃の熱水で１０分処理して、目付１９９ｇ／ｍ^２、厚み０．３ｃｍの弾性繊維混用融着編地を得た。解舒強さはコース方向に属する非弾性繊維、すなわちＮｙ６６糸の解舒で測定した。

２．物性評価
実施例および比較例における各物性値は以下の方法により測定した。各結果を表１に示す。

＜湿熱収縮率（Ｗｓｒ）＞
湿熱収縮率（Ｗｓｒ）は以下の方法で測定した。初荷重１．１ｍｇ／ｄｔｅｘ下で試料に５０ｃｍ間隔の印をつけ、次いで試料を９８℃の熱水中に５ｍｇ／デニ−ルの荷重下３０分間放置した。その後、試料を取り出して１．１ｍｇ／ｄｔｅｘ荷重下で印の間隔Ｌ′ｃｍを測定し、次式により算出した。
Ｗｓｒ（％）＝〔（５０−Ｌ′）／５０〕×１００

＜軟化点＞
熱可塑性ポリスチレン系エラストマーの軟化点は、弾性繊維においてＪＩＳＫ７２０６に準拠して測定した。

＜解舒強さ＞
解舒強さは、以下の方法で測定した。各実施例で得られた編地のうち、融着部から５ｃｍだけ非弾性繊維を引き出した。この時、非弾性繊維とともに弾性繊維が引き出されても構わない。繊維端部を引張試験機（エー・アンド・デイ社製「テンシロンＲＴＧ−１２５０」）の上部チャックに把持した。編地を繊度（ｄｔｅｘ）の数値の１／２０ｃＮの荷重下で下部チャックに把持し、チャック間５０ｍｍ、引張速度３００ｍｍ／分で引張り、その張力を測定した。編地中のランダムに選択した５箇所について試験し、その平均値を解舒強さとした。なお、測定限界とは前記条件で試験した際に解舒されずに糸が破断することを意味する。

＜編地のギラつき評価＞
編地の表面ギラつき評価は、官能評価にて以下のように評価した。
◎：どの角度から見ても表面にギラつきが見受けられない
○：基本的にはギラつきが感じられないが、ある一定の角度から見ると若干のギラつきが見受けられる
×：どの角度から見ても表面にギラつきが見受けられる

湿熱収縮率が２５％未満である弾性繊維を含む比較例１および２の編地では、どの角度から見ても表面のギラつきが見受けられ、審美性に劣る。一方、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーを含み、かつ、９８℃における湿熱収縮率が２５％以上である弾性繊維を含む実施例１〜６の編地は表面のギラつきが抑制されていることが確認できた。

Claims

弾性繊維および非弾性繊維を含み、弾性繊維同士および／または弾性繊維と非弾性繊維とが融着している部分を少なくとも一部に含み、前記弾性繊維の少なくとも１種は、熱可塑性ポリスチレン系エラストマーを含み、かつ、９８℃における湿熱収縮率が２５％以上である、弾性繊維混用融着編地。
前記熱可塑性ポリスチレン系エラストマーの軟化点は８０℃以上１１０℃以下である、請求項１に記載の弾性繊維混用融着編地。
前記弾性繊維混用融着編地における融着部の解舒強さは１００ｍＮ以上である、請求項１または２に記載の弾性繊維混用融着編地。
弾性繊維と非弾性繊維が引きそろえで編まれている、請求項１〜３のいずれかに記載の弾性繊維混用融着編地。
前記編地はパイル編みまたはダブルラッセル編みであり、パイル編みのループ部またはダブルラッセル編みの繋ぎ部は弾性繊維を含む、請求項１〜４のいずれかに記載の弾性繊維混用融着編地。
無縫製の裁断部を有する、請求項１〜５のいずれかに記載の弾性繊維混用融着編地。
請求項１〜６のいずれかに記載の弾性繊維混用融着編地を含む衣料製品。
弾性繊維と非弾性繊維を用いて弾性繊維混用編地を得る工程、および
前記弾性繊維混用編地を８０℃以上１２０℃以下で１〜２０分間熱処理して、弾性繊維混用融着編地を得る工程、
を含む、請求項１〜６のいずれかに記載の弾性繊維混用融着編地の製造方法。
前記弾性繊維混用編地を得る工程における弾性繊維は、繊維断面において芯成分および前記芯成分を被覆する鞘成分を含む芯鞘構造を有する複合繊維である、請求項８に記載の方法。
前記複合繊維に含まれる鞘成分を溶脱させる工程を含む、請求項９に記載の方法。