JP2021104859A - 包装体の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】不透明な包装材で包まれた被包装物の位置ずれ検査精度を向上することが可能な製造装置を提供する。【解決手段】本発明に係る製造装置１０は、連続的に搬送された不透明な包装材１１，１２の間に被包装物５を包む工程を経て包装体１を製造するものであり、包装材の搬送方向МＤと直交する方向ＣＤに該包装材を接合する接合部位１６を形成する接合装置４００と、接合装置による接合後に包装材を切断して個別の包装体を形成する切断装置５００と、被包装物の位置ずれを検査する位置ずれ検査装置９０とを備える。位置ずれ検査装置９０は、接合装置による接合後で且つ切断装置５００による切断前に、又は接合装置よる接合を複数回行う場合の間で、被包装物５の位置ずれを検査する。【選択図】図１

Description

本発明は、包装体の製造装置及び製造方法に関する。

不透明な包装材で被包装物を包み込み、包装材で形成された空間内での被包装物の位置ずれを検査することが行われている。例えば特許文献１には、不透明な包装材で被包装物を包み込んだ状態で、包装材の搬送方向と直交する方向に接合装置で包装材を接合し、かつ包装材に対して検査光であるＸ線を照射し、包装材で反射されたＸ線を検出部で検出し、検出部の結果に基づき包装材で形成された空間内での被包装物の位置ずれ（接合部位との挟み込み）が発生しているか否かを判定して検査する構成が開示されている。
特許文献２には、不透明な包装材で被包装物を包み込んだ状態で、包装材に対して電磁波を照射し、包装材を透過した電磁波を検出する検出手段の出力に基づき包装材で形成された空間内での被包装物の位置ずれ（接合部位との挟み込み）の有無を判定して検査する構成が開示されている。
特許文献３には、筒状フィルムを幅方向にシールするシール手段とそのシール部位を幅方向に沿ってカットするカット手段とを備えたピロー包装機に、カット手段でカットされる前のシール部位を撮像して得られた画像データに基づいて所定の検査を行う画像検査装置を設けることが記載されている。

特開２０１６―２１０５０１号公報 特開２０１７−１３２４９９号公報 特開２００３−２４６３０７号公報

特許文献１，２では、不透明な包装材で被包装物を包んだ状態で、包装材で形成された空間内での被包装物の位置ずれを検査することが行われているが、この検査は、包装材を搬送方向と交差する方向に接合する接合装置よりも搬送方向上流側で行われている。このため、位置ずれ検査後から接合装置により包装材同士を接合するまでの間において、被包装物の位置がずれて包装材同士の接合部位に被包装物が挟み込まれた状態が発生しても、その状態を検査することができず、検査精度を向上させる点において改善の余地がある。
また、包装体の製造装置では、接合装置による接合後において、切断手段で接合部位を切断することで個別の包装体を形成しているが、切断時に発生する振動が、包装材で形成された空間内での被包装物の位置ずれの発生要因となり、検査精度に影響を与えてしまうことがある。
特許文献３の技術は、シール部位の全体を含む広い範囲を撮像し画像処理して検査しているため、包装材と被包装物のそれぞれを高精度に検出する必要があり、包装材のＸ線に対する透過率が高い、または包装材と被包装物とのＸ線に対する透過率差が小さい場合、それぞれを高精度に検出することが難しい。また包装材が不透明な場合に画像処理の速度との関係で製造ライン速度の高速化に対応できない恐れがある。

したがって本発明の課題は、従来技術の欠点を解消し得る包装体の製造装置及び製造方法を提供することにある。

本発明は、連続的に搬送された１つの不透明な包装材を二つ折り又は筒状にして被包装物を包むか、又は、連続的に搬送された２つの不透明な包装材の間に被包装物を包む工程を経て、該被包装物が前記不透明な包装材で包まれた包装体を製造する製造装置であって、前記包装材の搬送方向と直交する方向に該包装材を接合して接合部位を形成する接合装置と、前記接合装置による接合後に前記包装材を切断して個別の包装体を形成する切断装置と、前記被包装物の位置ずれを検査する位置ずれ検査装置とを備え、前記位置ずれ検査装置は、前記接合装置による接合後で且つ前記切断装置による切断前に、又は前記接合装置よる接合を複数回行う場合の工程の間で、前記被包装物の位置ずれを検査する、製造装置を提供するものである。

本発明は、連続的に搬送された１つの不透明な包装材を二つ折り又は筒状にして被包装物を包むか、又は、連続的に搬送された２つの不透明な包装材の間に被包装物を包む工程を経て該被包装物が前記不透明な包装材で包まれた包装体を製造する製造方法であって、前記包装材の搬送方向と直交する方向に該包装材を接合して接合部位を形成する接合工程と、前記接合工程による接合後に前記包装材を切断して個別の包装体を形成する切断工程と、前記被包装物の位置ずれを検査する位置ずれ検査工程とを備え、前記位置ずれ検査工程は、前記接合工程による接合後で且つ前記切断工程による切断前に、又は前記接合工程による接合を複数回行う場合の工程の間で、前記被包装物の位置ずれを検査する、製造方法を提供するものである。

本発明によれば、不透明な包装材で包まれた被包装物の位置ずれ検査精度を向上することができる。

図１は、本発明に係る包装体の製造装置の一実施形態の構成を説明する斜視図である。 図２は、本発明に係る包装体の製造装置の別な実施形態の構成を説明する斜視図である。 図３は、図１，図２におけるＩ−Ｉ線断面での模式図であり、第１接合部による接合後においてノズル部からガスが注入された状態を示す。 図４は、位置ずれ検査装置の一構成例を説明する図である。 図５は、位置ずれ検査装置の一構成例を説明する図であり、（ａ）は搬送方向と交差する方向から見た模式図、（ｂ）は搬送方向から見た模式図である。 図６は、接合部位と被包装物と検査領域の位置関係を説明する拡大平面視図である。 図７は、接合部位に対する被包装物の位置ずれ度合による検査領域でのＸ線透過量の違いを示す図であり、（ａ）は被包装物の位置ずれが許容範囲内にあるときの状態を示し、（ｂ）は、被包装物の位置ずれが許容範囲外にあるときの状態を示す。 図８は、検査領域と計測データ取り込み領域の関係を説明する図である。 図９（ａ）は検査領域の設定方法を説明する図、図９（ｂ）は設定時に画面に表示される単位時間たりのＸ線透過量を示す図である。 図１０は、画面に表示されたＸ線透過量の波形データを示す図であり、（ａ）は被包装物の位置ずれが許容範囲内にある場合の搬送方向と交差する方向の奥側及び手前側の波形データを示し、（ｂ）は被包装物の位置ずれが許容範囲外にある場合の搬送方向と交差する方向の奥側及び手前側の波形データを示す図である。 図１１は、検査領域の搬送方向上流側と搬送方向下流側に押さえ部材を配した変形例を説明する図であり、（ａ）は搬送方向と交差する方向から見た模式図、（ｂ）は搬送方向から見た模式図である。 図１２は、検査領域の搬送方向上流側に搬送装置を配置した変形例を説明する図である。 図１３は、第２実施形態における、接合部位と被包装物と第１及び第２の検査領域の位置関係を説明する拡大平面視図であり、挟み込みが生じていない状態の図である。 図１４は、第２実施形態における、接合部位と被包装物と第１及び第２の検査領域の位置関係を説明する拡大平面視図であり、挟み込みが生じている状態の図である。 図１５は、被包装物の位置ずれ度合による第１及び第２の検査領域Ｒ１，Ｒ２でのＸ線の透過量の違いを示す図であり、図１５（ａ）は検査領域Ｒ２でのＸ線の透過量の違いを示す図であり、図１５（ａ）は、第１の位置ずれ判定及び第２の位置ずれ判定のいずれもが「シール不良の可能性無し」のＯＫ判定の場合の例であり、図１５（ｂ）は、第１の位置ずれ判定は「シール不良の可能性無し」のＯＫ判定で、第２の位置ずれ判定が「シール不良の可能性あり」のＮＧの場合の例である。 図１６は、位置ずれ検査装置及びそれを用いた位置合わせ装置の一構成例を説明する図である。

以下に本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。実施形態において、同一部材や同一機能を有する部材には、同一の符号を付し、重複説明は適宜省略する。なお、図面の見やすさを考慮して、構成要件を部分的に省略して記載することもある。
図１には、本発明の包装体の製造装置の一実施形態の構成が示されている。製造装置１０は、被包装物５が、包装材の一例であるフィルムで包まれた包装体１を製造するものである。同図に示す製造装置１０は、第１フィルム接合部２０、ノズル部３０、第２フィルム接合部４０、位置ずれ検査装置９０及びカッター部５０を備えている。フィルムは不透明なものである。本明細書において、不透明とは可視光領域の光波長に対して反射する性質（光を透過しない性質）のことを言う。材質としてはアルミや紙、着色されたフィルム、印刷されたフィルム等がある。また、被包装物５の種類に特に制限なく、目的とする包装体１の種類に応じて適切なものが選択される。

第１フィルム接合部２０は、搬送方向ＭＤに搬送されているフィルムの原反の側部どうしを搬送方向ＭＤに沿って接合する接合装置を備えている。図１に示すように、搬送方向ＭＤに搬送されているフィルムの第１原反１１（以下、これを「第１フィルム原反１１」ともいう。）と、該原反１１と同一方向に搬送されているフィルムの第２原反１２（以下、これを「第２フィルム原反１２」ともいう。）とは、同一の幅を有しており、両原反１１，１２における両側縁の位置が一致するように重ね合わせた状態で第１フィルム接合部２０に供給されている。

同図に示すように、両原反１１，１２は、これらの原反間に被包装物５が配された状態で、搬送ロール又はコンベアなどの搬送手段（図示せず）によって搬送され、第１フィルム接合部２０に供給される。両原反１１，１２のうち、第１原反１１は被包装物５よりも上方側に位置し、第２原反１２は被包装物５よりも下方側に位置している。両原反１１，１２は、その両側縁の位置が一致するように重ね合わせた状態で搬送されながら第１フィルム接合部２０を通過することで、両原反１１，１２の接合部位である各両側部が搬送方向ＭＤに沿って連続的に接合され、第１接合部位１５，１５が形成される。両原反１１，１２が第１フィルム接合部２０を通過したあとは、被包装物５は、搬送方向ＭＤと直交する方向ＣＤ（以下、これを「幅方向ＣＤ」ともいう。）において、両原反１１，１２の両側部に形成された第１接合部位１５，１５の間に位置した状態で、原反とともに搬送される。第１フィルム接合部２０には、接合装置又は接合手段として第１接合装置２００が配されている。第１接合装置２００としては、例えばヒートシール、ロータリー式超音波シール等を用いることができる。フィルム同士の接合を効率良く行う観点から、同図に示すように、第１接合装置２００は、幅方向ＣＤにおいて被包装物５の両側縁よりも外方に一対配されていることが好ましい。

ノズル部３０は、包装体内に封入する特定の気体を供給するためのものである。ノズル部３０は、気体が流通可能な中空の部材であり、第１フィルム接合部２０よりも搬送方向ＭＤの上流側に位置するノズル部３０の一端と、ノズル部３０の他端である開口端３１とを有する。ノズル部３０は、その一端に接続された気体供給源（図示せず）から供給された気体流を、ノズル部３０の他端である開口端３１から外部に向けて連続的に又は断続的に供給できるように構成されている。ノズル部３０の開口端３１は、第１フィルム接合部２０よりも搬送方向ＭＤの下流側に且つ第１接合部位１５よりも搬送方向ＭＤと交差する方向となるＣＤ方向の内側に位置している。図１に示すノズル部３０は、搬送方向ＭＤに沿って延びるように配されているノズル延長部３２を両原反１１，１２の間に一対有しており、これによって、気体流が両原反１１，１２の搬送方向ＭＤに沿って供給される。各ノズル延長部３２は、互いに略平行に配されている。ノズル延長部３２は、幅方向ＣＤにおいて、第１接合装置２００及び第１接合部位１５よりも内方に位置し、且つ搬送される被包装物５の両端縁よりも外方に配されている。同図に示すノズル部３０は、第１フィルム接合部２０よりも搬送方向上流側において、両原反１１，１２の両側部の外方から内方に向けて折れ曲がる部位を有しており、これによって、両原反１１，１２の間にノズル延長部３２が配されるようになっている。

ノズル部３０の配置位置よりも搬送方向ＭＤの下流側には、第２フィルム接合部４０が配されている。第２フィルム接合部４０は、第１フィルム接合部２０を通過させて両側部どうしが接合された両原反１１，１２を、幅方向ＣＤに接合する部位であり、接合装置となる第２接合装置４００が配されている。第２接合装置４００は、ヒートロールによって構成されており、第２接合装置４００を構成する二本のヒートロール間に被包装物５が位置する状態で、両原反１１，１２を幅方向ＣＤにわたって所定の間隔で接合することにより、被包装物５の周縁において両原反１１，１２が接合された包装体連続体１Ａが形成される。
第２接合装置４００は、ヒートロール内部の発熱体を備え、当該発熱体を発熱させることでヒートロールを加熱して両原反１１，１２をヒートシールする。
本実施形態における接合装置としての第２接合装置４００は、二本のヒートロールで構成されているが、これに限られず、例えば、一本のヒートロールであってもよく、三本以上のヒートロールを用いてもよい。

詳細には、第２フィルム接合部４０は、第１フィルム接合部２０を通過して両側部どうしが接合された両原反１１，１２を、搬送方向ＭＤと交差する幅方向ＣＤに第２接合装置４００を用いて接合して、幅方向ＣＤの全域に延びる第２接合部位１６，１６を形成するものである。第２接合装置４００は、第２接合部位１６を形成する前の状態において、両原反１１，１２における第１接合部位１５以外の部位が互いに離間した状態となるように配置されており、好ましくは第２接合装置４００と両原反１１，１２とはそれぞれ離間している。搬送方向ＭＤに沿って配置された第２接合装置４００の間に被包装物５が位置する状態となったときに、第２接合装置４００を移動させる制御手段（図示せず）を介して、両原反１１，１２を当接させるように、第２接合装置４００を両原反１１，１２に押し当てて、両原反１１，１２を幅方向ＣＤに接合する。これによって、被包装物５の周縁外方に位置する両原反１１，１２どうしが、一対の第１接合部位１５、１５及び一対の第２接合部位１６，１６によって接合される。このため、両接合部位１５，１６の内部に被包装物５及び気体が密封状態で封入された包装体連続体１Ａを形成することができる。

第２接合装置４００は、周方向の一部に直径方向の外方に向かって突出する加圧部を備えた一対の加圧ローラを備えた間欠接合装置を備えていても良い（図示せず）。一対の加圧ローラを、それらの加圧部どうしが周期的に対向するように回転駆動し、両原反１１，１２を、搬送方向ＭＤに沿って所定の間隔で加圧部間に挟んで加熱及び加圧することで、第２接合部位１６を、両原反１１，１２の搬送方向ＭＤに沿って所定の間隔で繰り返し形成することができる。一対の加圧ローラを備えた間欠接合装置は、両原反１１，１２の搬送方向ＭＤにおいて、位置ずれ検査装置９０の上流側に一つのみ配してもよく、位置ずれ検査装置９０の上流側及び下流側に２つ配してもよい。上流側の間欠接合装置による加熱及び加圧範囲と、下流側の間欠接合装置による加熱及び加圧範囲とが重なるようにすることで、接合強度及び外観等に優れた第２接合部位１６を形成することができる。

第２フィルム接合部４０（第２接合装置４００）の配置位置よりも搬送方向ＭＤ下流側には、カッター部５０が配されている。カッター部５０は、搬送方向ＭＤに交差する幅方向ＣＤに沿って延びるカッター刃を有する切断装置５００を備えている。切断装置５００は、包装体連続体１Ａにおける第２接合部位１６の位置で両原反１１，１２を切断し、個々の包装体１に分断することができる。図１に示す切断装置５００は、その軸方向と幅方向ＣＤとが一致したカッターロールの態様となっており、該ロールの周上に配され、且つ該ロールの軸方向にわたって延びる第１カッター刃５００ａと、該ロールの周方向に沿って延びる第２カッター刃５００ｂとを有している。カッターロールの回転によって、第１カッター刃５００ａは、包装体連続体１Ａを第２接合部位１６の位置で幅方向ＣＤにわたって切断する。これとともに、第２カッター刃５００ｂは、包装体連続体１Ａにおける幅方向ＣＤの両端部側に一対配されているので、包装体連続体１Ａを第１接合部位１５の位置で搬送方向ＭＤに沿って切断する。これによって、製品となる包装体１を形成することができる。

上述した製造装置１０は、二枚のフィルム原反を用いて包装体１を製造するものであるが、これに代えて、連続した一枚のフィルム原反を用いて包装体１を製造することもできる。詳細には、図２に示すように、一方向に搬送されている一枚のフィルム原反１１Ａを、該フィルム原反１１Ａの搬送方向ＭＤに沿う両側部１１ａ，１１ｂを重ね合わせるように、該原反の幅方向ＣＤの中心線Оを軸として二つ折りするか、又は搬送方向ＭＤに沿う軸方向を有する筒状となるように形成する。被包装物５は、二つ折り又は筒状の原反の内側に配置しておく。この原反について、少なくとも両側部１１ａ，１１ｂを第１フィルム接合部２０に通過させ、フィルム原反１１Ａの少なくとも両側部１１ａ，１１ｂを接合して、搬送方向ＭＤに沿って延びる第１接合部位１５を形成する。このとき、ノズル部３０は、フィルム原反１１Ａの折り曲げ開始位置Ｆ１よりも搬送方向ＭＤの上流側から挿入し、且つ開口端３１が第１フィルム接合部２０よりも搬送方向ＭＤの下流に位置している状態で、第１フィルム接合部２０の近傍の位置に且つ二つ折り又は筒状の原反の間に配しておく。一枚のフィルム原反１１Ａを筒状に形成する場合には、ノズル部３０は、フィルム原反１１Ａを筒状に形成する位置よりも搬送方向ＭＤの上流側から挿入しておけばよい。その後、上述した第２フィルム接合部４０及びカッター部５０を用いて包装体１を形成することができる。

図１、図２に示す製造装置１０において、第１フィルム接合部２０によって第１接合部位１５，１５が形成された両原反１１，１２は、第２フィルム接合部４０、カッター部５０へと搬送される。その搬送途中（搬送過程）において、位置ずれ検査装置９０により被包装物５の位置ずれが検査される。
位置ずれ検査装置９０による位置ずれ検査とは、両原反１１，１２によって形成される空間１８０内における、第２接合部位１６，１６に対する被包装物５の相対位置のずれである。より具体的には、図３に示すように、ノズル部３０で気体を供給されて膨れた状態の両原反１１，１２の間に被包装物５が位置した状態で搬送されて第２接合部位１６，１６が形成された場合、第２接合部位１６に被包装物５が挟み込まれてしまうことが懸念される。そこで、被包装物５が第２接合部位１６に挟み込まれているか否かを検査する。
本実施形態において、被包装物５のずれは、挟み込みが発生しない範囲での位置ずれ状態を位置ずれ許容範囲とし、挟み込みが発生する範囲での位置ずれ状態を位置ずれ許容範囲外とする。

ところで、両原反１１，１２で形成された空間１８０内における位置ずれの発生要因としては、気体が供給され体積が拡大した空間１８０内で被包装物５が移動可能な空間の拡大、搬送時の振動、あるいは切断装置５００による切断動作による振動が挙げられる。また被包装物５が図３に示すように、矩形型シートであって、２枚以上積層して形成されている場合、二枚のシート間での相対変位に伴う位置ずれ、第２接合部位１６，１６に対する二枚のシートの相対変位に伴う位置ずれの発生が懸念される。

被包装物５が片側の第２接合部位１６又は両側の第２接合部位１６，１６に挟み込まれてしまうと、予め設定した接合幅で第２接合部位１６，１６が形成されなくなる。このことは、切断装置５００で第２接合部位１６，１６を切断して包装体１を形成した際に、第２接合部位１６，１６の接合力不足や本来接合されているはずの第２接合部位１６，１６が接合されていない不良な包装体１の発生につながる。また、被包装物５の第２接合部位１６，１６に対する挟み込み量が大きい場合、内包される被包装物５が切断装置５００の切断動作によって部分的切断されてしまい、不良な包装体１の発生につながる。
そこで、本実施形態に係る製造装置１０では、第２接合装置４００による接合後で且つ切断装置５００による切断前に、又は第２接合装置４００よる接合を複数回行う場合の間で、被包装物５の位置ずれを検査するようしている。

このような工程及びタイミングで、被包装物５の位置ずれを位置ずれ検査装置９０で検査することで、不良な包装体１と良好な包装体１とを識別することができる。具体的には、位置ずれ検査装置９０による検査結果に基づき、例えば検査結果が、「シール不良の可能性無し」とＯＫ判定した場合は良好な包装体１とし、「シール不良の可能性あり」とＮＧ判定した場合は不良な包装体１とする。そして、図１、図２に示すように、良好な包装体１の場合には、切断後の次工程への経路２０１へ搬送し、不良の包装体１の場合には、次工程への経路２０１とは別個に設けた経路２０２を介して回収部２０３へと搬送することで、不良な包装体１と良好な包装体１との混在を防止でき、不良率の低下につながる。この場合、判定部９４からは、図４に示すように、位置ずれＯＫ信号又は位置ずれＮＧ信号が、製造装置１０全体の動作を制御する制御部５５０に送信される。そして、制御部５５０では、判定部９４から送信された信号の種類に応じて不良の包装体１と良好な包装体１の搬送先を切り替える。

次に位置ずれ検査装置９０の具体的な構成について説明する。
本実施形態で用いられる両原反１１，１２は、先に述べたとおり不透明なものなので、該原反１１，１２に内包されている被包装物５を目視できない。つまり、光学的な手段で被包装物５の配置状態を確認することができない。したがって光学的な手段以外の手段を用いて被包装物５の配置状態を確認する必要がある。例えば被包装物５が金属等のＸ線を透過しにくい材料を含んで構成される場合には、Ｘ線源を備えた位置ずれ検査装置９０を用いることが有利である。
位置ずれ検査装置９０は、図４に示すように、Ｘ線９３を照射するＸ線照射部としてのＸ線源９１と、Ｘ線源９１から照射されたＸ線９３の透過量Ｃ１を検出する複数個のＸ線検出センサ９２，９２と、Ｘ線検出センサ９２，９２で得られた透過量Ｃ１に基づき、被包装物５の位置ずれを判定する判定部９４とを備えている。

Ｘ線源９１は、図５（ａ）、図５（ｂ）に示すように、第１接合部位１５での接合を終えた両原反１１，１２のうち、上方側に位置する第１原反１１よりも上方に配されている。Ｘ線源９１は、Ｘ線照射部にＸ線の照射範囲を制限する、図示しないツーブスが設置されており、平面視においては扇形、搬送方向ＭＤから見た時には平面視より広い扇形にＸ線を照射するように構成されている。Ｘ線源９１によるＸ線９３の照射タイミングは、第２接合装置４００による接合後で且つ切断装置５００による切断前、又は第２接合装置４００よる接合を複数回行う場合においては接合の間において照射する。

Ｘ線検出センサ９２，９２は、両原反１１，１２のうち、下方側に位置する第２原反１２よりも下方に配されている。Ｘ線検出センサ９２，９２は幅方向ＣＤから見た場合、図５（ａ）に示すように同一直線状に配され、図５（ｂ）に示すように搬送方向ＭＤから見た場合、幅方向ＣＤに間隔を置いて配置されている。Ｘ線検出センサ９２，９２は、Ｘ線源９１からの照射線上にそれぞれ配されていて、センサ上を移動する両原反１１，１２及び被包装物５を透過したＸ線の透過量Ｃ１を検出し、その検出結果を判定部９４に送信する機能を備えている。
すなわち、Ｘ線源９１は、上方側に位置する第１原反１１の面１１１から下方側に位置する第２原反１２の面１１２側に配されたＸ線検出センサ９２，９２に向かってＸ線９３を照射する。

原反１１，１２間に被包装物５が存在する部位と存在しない部位との境界における、搬送方向ＭＤのＸ線の透過量の変化が急激となり、位置ずれの有無や程度の検出の感度が向上する等の観点から、Ｘ線検出センサ９２，９２それぞれのＸ線を検出可能な検出面の寸法は、両原反１１，１２の搬送方向ＭＤに沿う長さが幅方向ＣＤに沿う長さに比して小さいことが好ましく、Ｘ線を検出可能な検出面が、該幅方向ＣＤに沿って延びる線状又は帯状であることが一層好ましい。

判定部９４は、ここでは中央演算部、記憶部などを備えたコンピュータで構成されている。判定部９４には、位置ずれ判定に用いる閾値Ｃが予め記憶部内に設定されている。判定部９４は、Ｘ線検出センサ９２，９２でそれぞれ検出されたＸ線の透過量Ｃ１と閾値Сとを比較し、透過量Ｃ１が閾値Сに満たない場合、被包装物５の位置ずれが許容範囲外で挟み込みがあると判定する。一方、透過量Ｃ１が閾値Ｃ以上の場合には被包装物５の位置ずれが許容範囲内で挟み込みがないと判定する。
本実施形態において、位置ずれ検査装置９０による検査箇所は、Ｘ線検出センサ９２，９２がそれぞれ配された複数箇所によってそれぞれ行われる。検査箇所については、２箇所に限定するものではなく、例えばＸ線検出センサ９２を１つ配して一箇所で検査するものであってもよい。あるいは、３つ以上のＸ線検出センサ９２を配置して検査箇所を三箇所以上とした構成であってもよい。

被包装物５のずれパターンについて、本発明者が、製造装置１０と同様の構成で繰り返し検証したところ、ある特定の範囲内において、被包装物５が第２接合部位１６，１６と接触することを発見した。その範囲は、両原反１１，１２の幅方向ＣＤにおける中心線Оに対し、幅方向ＣＤに所定間隔離れた位置であった。このことを考慮して、本実施形態においては、Ｘ線検出センサ９２，９２は、図６に示すように、中心線Оから幅方向ＣＤに所定間隔ＣＤ１離れた部位に、幅方向ＣＤにおける中心線О１が位置するように配されている。このような位置にＸ線検出センサ９２，９２を配することで、Ｘ線検出センサ９２，９２による被包装物５の位置ずれ検出精度を高められるので好ましい。

本実施形態におけるＸ線検出センサ９２，９２の検査範囲について説明する。検査範囲Ｌとは、搬送方向ＭＤへの長さを有する領域であり、取得した透過量Ｃ１データのうち検査のために閾値Ｃが設けられたデータ範囲でもある。本実施形態において、検査領域Ｒ１は、図７（ａ）に示すように、搬送方向МＤへの長さＬ１が、第２接合部位１６の搬送方向ＭＤへの幅Ｗよりも広く設定されている。検査範囲Ｌは、搬送方向ＭＤにおける中心線Ｘ１が、第２接合部位１６の幅Ｗの中心線Ｘ２と一致するように設定されている。また、判定部９４に設定された閾値Ｃは、検査領域Ｒ１の搬送方向ＭＤへ長さＬ１の範囲で得られる透過量相当の値として設定されている。

図７は、第２接合部位１６に対する被包装物５の位置ずれ度合による検査領域Ｒ１でのＸ線９３の透過量Ｃ１の違いを示す図である。図７（ａ）は被包装物５の位置ずれが許容範囲内にあるときの透過量Ｃ１を示し、図７（ｂ）は、被包装物５の位置ずれが許容範囲外にあるときの透過量Ｃ１を示す。
判定部９４は、Ｘ線検出センサ９２，９２で出された透過量Ｃ１を取り込み、検査領域ＲにおけるＸ線の透過量Ｃ１を、閾値Ｃと比較する。図７（ａ）に示すように、被包装物５の一部が検査領域Ｒ１に入って挟み込まれるほどの位置ずれがない場合、検出される透過量Ｃ１は、閾値Ｃ以上の値のため、位置ずれが許容範囲内にあり、挟み込みがないと判定する。ここでは検査結果はＯＫ判定となる。
一方、図７（ｂ）に示すように、被包装物５の一部が符号Ｇ１で示すように検査領域Ｒ１に入って挟み込まれるほどの位置ずれがある場合、符号Ｇ２で示すように、被包装物５が挟み込まれ分だけ、検出される透過量Ｃ１は低下し、閾値Ｃ未満の値となるため、判定部９４は、位置ずれが許容範囲外になり挟み込みが発生していると判定する。ここでは検査結果はＮＧ判定となる。

以上の構成を有する製造装置１０によれば、被包装物５の位置ずれを検査する位置ずれ検査装置９０が、第２接合装置４００による接合後で且つ切断装置５００による切断前に、又は第２接合装置よる接合を複数回行う場合の間で、搬送や切断装置５００の作動時の振動の影響で被包装物５の位置ずれが発生した場合でも、位置ずれを検査することができ、検査精度を向上することができる。
また、製造装置１０によれば、包装物の形状に応じ、被包装物が位置ずれし、接合部への挟み込みが予測される被包装物の位置に検査領域を設定し、当該検査領域内で被包装物を検出した場合、判定部９４で位置ずれが生じたと判定するので、位置ずれをより精度よく検査することができる。

製造装置１０によれば、被包装物５の形状に応じ、被包装物５が位置ずれし、第２接合部位１６への挟み込みが予測される被包装物５の位置に検査領域Ｒ１を設定し、当該検査領域Ｒ１内での透過量Ｃ１が閾値Ｃよりも低下した場合に、位置ずれによる挟み込みが生じたと判定部９４で判定するので、被包装物５の位置ずれを精度よく検査することができる。
製造装置１０において、検査領域Ｒ１は、搬送方向МＤにおいて、第２接合部位１６の幅Ｗよりもその長さＬ１が広く設定されているので、Ｘ線源９１、Ｘ線検出センサ９２，９２の設置のバラツキ、両原反１１，１２の搬送速度のバラツキを許容することができるので、被包装物５の位置ずれをより精度よく検査することができる。

本実施形態においては、検査領域Ｒ１の長さＬ１を第２接合部位１６の幅Ｗよりも広く設定して、各種バラツキに対応可能にとしているが、検査領域Ｒ１はこのような形態に限定されるものではない。
また図８に示すように、第２接合部位１６における被包装物５の挟み込みが予想される領域を第２接合部位１６としたとき、この領域の長さＷよりも搬送方向上流側と搬送方向下流側に挟み込み用のマージン領域Ｙ１，Ｙ２を設定して検査領域Ｒ１としてもよい。図８において、Ｌ２はデータ取り込み領域を示す。
この場合、検査領域Ｒ１がマージン領域Ｙ１，Ｙ２分だけ搬送方向МＤに広がるため、被包装物５の位置ずれや、位置ずれに伴う挟み込みをより精度よく検査することができる。

次に、検査領域Ｒ１の初期設定について図９を用いて説明する。
図９（ａ）は検査領域Ｒ１の初期設定について説明する図、図９（ｂ）は設定時に画面に表示される単位時間たりのＸ線透過量の波形を示す図である。
位置ずれ検査装置９０には、図に示すように、モニタ装置９５が信号線を介して接続されている。このモニタ装置９５の画面９６にはＸ線検出センサ９２，９２で検出されるＸ線９３の透過量Ｃ１が波形として表示される。画面９６に表示される波形は、搬送方向МＤにおける波形を示す。

検査領域Ｒ１を設定する場合、まず、両原反１１，１２の片面、例えば原反１１側の面に、搬送方向上流側と搬送方向下流側とに間隔を置いてＸ線非透過部材で形成された部材６０１，６０２を貼り付ける。部材６０１，６０２を貼り付けた部位ではＸ線９３は不透過となるが、部材６０１と部材６０２の間に位置する部分ではＸ線９３が透過可能となるため、この部位が、検査領域Ｒ１となる。つまり、部材６０１と部材６０２の搬送方向ＭＤにおける設置間隔を調整することで、検査領域Ｒ１の搬送方向ＭＤにおける幅を自由に設定することができる。
次に、検査範囲Ｌの中心線Ｘ１上に、第２接合部位１６の中心線Ｘ２が位置するように、位置ずれ検査装置９０による検査開始タイミングを調整することで、設定した検査範囲Ｌと検査対象となる第２接合部位１６との位置合わせが終了する。位置ずれ検査装置９０による検査は、例えば図４に示すように、第２接合装置４００が作動した際の作動信号を判定部９４で取り込み、当該作動信号を検査トリガー信号として開始するようにしている。

Ｘ線検出センサ９２、９２で検出された透過量のデータ取り込みタイミングは、検査装置９０の内部クロック、または搬送装置７５の搬送用の駆動軸上に取り付けられたエンコーダによる搬送装置７５の搬送距離に応じて生成される外部クロックとする。

図１０は、位置ずれ検査装置９０による検査時に、モニタ装置９５の画面９６に表示された波形を示す。図１０（ａ）は、被包装物５の挟み込みが発生していないＯＫ判定時の透過量Ｃ１の波形を示す。図１０（ｂ）は被包装物５の挟み込みが発生しているＮＧ判定時の透過量Ｃ１の波形を示す。図１０（ａ）、図１０（ｂ）において、ＣＨ１は、搬送方向МＤにおける奥側のＸ線検出センサ９２の波形を示し、画面ＣＨ２は、搬送方向МＤにおける手前側のＸ線検出センサ９２の波形を示す。

図１１は、位置ずれ検査装置９０による検査時に、検査対象となる不透明な包装材となる両原反１１，１２を押し付ける複数の押さえ部材１６０を配置した形態を示す。本形態において、押さえ部材１６０は、搬送方向МＤと交差する垂直方向である上下方向から第１接合部位１５の四隅を挟み込みように一対に配されている。各押さえ部材１６０はＸ線９３の照射範囲からずれた位置に配されていて、各押さえ部材１６０でＸ線が遮られることでＸ線検出センサ９２，９２に対するＸ線透過量が減少しないように構成されている。

このように、位置ずれ検査装置９０による検査時に、両原反１１，１２を上下方向から抑える押さえ部材１６０を備えていると、両原反１１，１２に対して上下方向からの外力が作用するので、両原反１１，１２を介して外力が被包装物５に作用する。このため、被包装物５の相対的な動きを抑制した状態で判定部９４により判定することができ、被包装物５の位置ずれをより精度よく検査することができる。また、両原反１１，１２を押さえ部材１６０で押さえることは、搬送時の両原反１１，１２のバタつきの低減につながることから、Ｘ線９３の乱反射を抑制することができる。乱反射を抑制することは透過量Ｃ１の減少を抑えられることになるため、透過量Ｃ１に基づく位置ずれ検査をする位置ずれ検査装置９０においては、被包装物５の位置ずれをより精度よく検査することができる。

図１１では、位置ずれ検査装置９０による検査時に、押さえ部材１６０を用いて両原反１１，１２を押さえて、空間１８０内での被包装物５の相対的な動きを抑制していたが、被包装物５の相対的な動きを抑制する形態としてはこのような形態に限定されるものではない。
例えば、図１２に示すように、吸引孔１７１が搬送面に形成された無端ベルト１７２と、これを回転駆動する駆動モータ１７３と、無端ベルト１７２の吸着面に吸引作用を発生させる吸引部材１７４とを備えた搬送手段としての搬送装置１７０を少なくとも第１接合部位１５の下方に配置し、位置ずれ検査装置９０による検査時に、無端ベルト１７２に第２原反１２を吸着させて搬送するようにしてもよい。

このような構成であっても、位置ずれ検査装置９０による検査時においては、第２原反１２が無端ベルト１７２の吸着面に吸着されるため、被包装物５の相対的な動きを抑制した状態で判定部９４により判定することができ、被包装物５の位置ずれをより精度よく検査することができる。
図１１、図１２では、押さえ部材１６０と搬送装置１７０とを個別に備えた形態を説明したが、押さえ部材１６０と搬送装置１７０の双方を備えた構成であってもよい。

以上は、包装体１の製造に好適に用いられる製造装置１０に関する説明であったところ、包装体１の好適な製造方法を、図１に示す製造装置１０を用いた場合を例にとり説明する。
製造方法は、連続的に搬送された２つの不透明な包装材である両原反１１，１２の間に被包装物５を配し、両原反１１，１２で包む工程を経て包装体１を製造するものである。図１に示す実施形態では、被包装物５は、その長手方向を幅方向ＣＤと一致させて配されている。

次に、特定の気体流をノズル部３０から両原反１１，１２間に供給した状態で第１接合工程を行う。第１接合工程では、同一の方向に搬送され且つ重ね合わせた両原反１１，１２を、第１フィルム接合部２０に通過させることによって、両原反１１，１２の両側部に、第１接合装置２００で搬送方向ＭＤに沿って延びる一対の第１接合部位１５が連続的に形成される。これとともに、搬送方向ＭＤに沿って延びるノズル部３０から気体流が供給されて、両原反１１，１２内の空気が、供給された特定の気体に置換される。

ノズル部３０から供給される気体の種類は、窒素、ヘリウム、アルゴン、二酸化炭素等の不活性ガスが好ましく用いられる。これらのガスは、包装体１及びその内容物である被包装物５の組成や物性、仕様に応じて適宜選択して用いることができる。
続いて、両原反１１，１２を、搬送方向ＭＤと交差する方向に、好ましくは搬送方向ＭＤと直交する方向ＣＤに接合して第２接合部位１６を形成し、被包装物５及び気体が封入された包装体連続体１Ａを形成する第２接合工程を行う。

第２接合工程後に、被包装物５の位置ずれを検査する位置ずれ検査工程を行う。位置ずれ検査工程は、第２接合工程による接合後で且つ切断工程による切断前に、又は第２接合工程による接合を複数回行う場合の間において、被包装物５の位置ずれを検査する。位置ずれ検査工程では、Ｘ線照射工程とＸ線検出工程が行われる。Ｘ線照射工程では、両原反１１，１２の一方の面１１１側よりＸ線を照射するＸ線照射工程を行う。Ｘ線検出工程では、両原反１１，１２の他方の面１１２側において被包装物５の形状に応じて配置されたＸ線検出センサ９２を用いてＸ線照射工程で照射されたＸ線の透過量Ｃ１を検出する。位置ずれ検査工程では、Ｘ線検出工程で得られたＸ線の透過量Ｃ１が、予め設定された閾値Ｃに満たない場合、被包装物５の位置ずれが許容範囲外で挟み込みがあると判定工程で判定する。
本実施形態に係る製造方法では、被包装物５の形状に応じ、該被包装物が位置ずれして第２接合部位１６への挟み込みが予測される位置に検査領域Ｒ１を設定し、設定された検査領域内で被包装物５が検出された場合、被包装物５の位置ずれが許容範囲外で挟み込みがあると判定工程で判定する。

最後に、包装体連続体１Ａを、第２接合工程によって両原反１１，１２が接合された第２接合部位１６で、搬送方向ＭＤと交差する幅方向ＣＤにわたって切断して、包装体１を形成する切断工程を行う。製造装置１０を用いた場合の切断工程では、軸方向と幅方向ＣＤとが一致したカッターロールをカッター部５０に配置した切断装置５００を用いて、第１カッター刃５０ａと第２接合部位１６とを一致させるようにロールを回転して、第２接合部位１６の位置で幅方向ＣＤに沿って包装体連続体１Ａを切断する。これとともに、第２カッター刃５０ｂによって、第１接合部位１５の位置で搬送方向ＭＤに沿って、包装体連続体１Ａにおける両原反１１，１２の幅方向ＣＤの両側縁を切断し、トリミング加工する。これによって、包装体連続体１Ａが個々に分断された包装体１を連続的に製造することができる。

このように、被包装物５の位置ずれを検査する位置ずれ検査装置９０による検査工程を行うことで、第２接合装置４００による接合後で且つ切断装置５００による切断前に、又は第２接合装置よる接合を複数回行う場合の間で、搬送や切断装置５００の作動時の振動の影響で被包装物５の位置ずれが発生した場合でも、位置ずれを検査することができ、検査精度を向上することができる。

本実施形態に係る製造方法では、位置ずれ検査工程による検査時に、両原反１１，１２又は被包装物５もしくはその両方を押さえ部材１６０を用いて押さえる押さえ工程を行う。位置ずれ検査工程に押さえ工程を行うと、両原反１１，１２に対して上下方向からの外力が作用し、両原反１１，１２を介して外力が被包装物５に作用するため、被包装物５の相対的な動きを抑制した状態で判定部９４により判定することができ、被包装物５の位置ずれをより精度よく検査することができるので好ましい。また、両原反１１，１２を押さえ部材１６０で押さえることは、搬送時の両原反１１，１２のバタつきの低減につながることから、Ｘ線９３の乱反射を抑制することができる点で好ましい。乱反射を抑制することは透過量Ｃ１の減少を抑えられることになるため、透過量Ｃ１に基づく位置ずれ検査を行う位置ずれ検査工程においては、被包装物５の位置ずれをより精度よく検査することができるので好ましい。

本発明の第２実施形態について説明する。第２実施形態については、上述した実施形態と異なる点について主として説明し、同様の点については説明を適宜省略する。同様の点については、上述した実施形態についての説明が適宜適用される。
第２実施形態の包装体の製造装置は、図１、図２に示す製造装置で製造する包装体と同様の包装体１を製造するものであり、第２接合装置４００による接合後で且つ切断装置５００による切断前に、又は第２接合装置４００よる接合を複数回行う場合の間で、被包装物５の位置ずれを検査する位置ずれ検査装置９０を備えている。

第２実施形態に用いた位置ずれ検査装置９０においては、被包装物５が位置ずれして第２接合部位１６への挟み込みが予測される位置に設定された第１の検査領域Ｒ１に加えて、図１３に示すように、被包装物５の挟み込みが予測されない場合に該被包装物５が存在することが予定される位置に設定された第２の検査領域Ｒ２を設定する。

被包装物５のずれパターンについて、本発明者が、製造装置１０と同様の構成で繰り返し検証したところ、図１４に示すように、被包装物５が、第１の検査領域Ｒ１と重ならない場合であっても、被包装物５が第２接合部位１６と接触して第２接合部位１６に挟み込まれる可能性があることを知見した。図１４の右側に示す被包装物５及び左側に示す被包装物５は、いずれも、予定された適切な配置状態は、図１３に示すように、矩形の短辺が搬送方向ＭＤに沿う状態であるが、振動等により向きが大きく傾き、矩形の短辺が、搬送方向ＭＤに対して４５度以上の角度を有している。第２実施形態における第１の検査領域Ｒ１及び第２の検査領域Ｒ２は、いずれも、被包装物５の平面視形状に応じて設定される。第１の検査領域Ｒ１及び第２の検査領域Ｒ２は、搬送される原反１１，１２の平面視においては、Ｘ線検出センサの検出面のＣＤ方向の位置、及びＭＤ方向の基準位置、例えば第２接合部位１６の中央線の位置との相対位置で特定することが可能であるが、Ｘ線の透過量Ｃ１の波形においては、第１の検査領域Ｒ１及び第２の検査領域Ｒ２の搬送方向ＭＤの長さは、検査領域の一端部が、Ｘ線検出センサにより透過量を検出可能な領域に入ってから該検査領域の他端部が該領域をでるまでの時間又は通過距離として示されている。

第２実施形態においては、判定部９４により、第１の検査領域Ｒ１におけるＸ線の透過量Ｃ１に基づく、第１の位置ずれ判定に加えて、第２の検査領域Ｒ２におけるＸ線の透過量Ｃ１に基づく、第２の位置ずれ判定が行われる。

第１の検査領域Ｒ１におけるＸ線の透過量Ｃ１に基づく第１の位置ずれ判定方法は、上述した実施形態と同様であり、第１の検査領域Ｒ１においてＸ線の透過量Ｃ１が閾値Ｃ以下である場合は、シール不良の可能性ありとしてＮＧ判定し、第１の検査領域Ｒ１においてＸ線の透過量Ｃ１が閾値Ｃ以下とならない場合は、シール不良の可能性無しとしてＯＫ判定する。
第２の検査領域Ｒ２におけるＸ線の透過量Ｃ１に基づく第２の位置ずれ判定方法は、第２の検査領域Ｒ２においてＸ線の透過量Ｃ１を、第２の検査領域Ｒ２について、第１の検査領域Ｒ１の閾値Ｃとは別個に設定された閾値Ｃ２と比較し、Ｘ線の透過量Ｃ１が閾値Ｃ２以上となる第２の検査領域Ｒ２が存在する場合は、シール不良の可能性ありとしてＮＧ判定し、Ｘ線の透過量Ｃ１が閾値Ｃ２以上となる第２の検査領域Ｒ２が存在しない場合は、シール不良の可能性無しとしてＯＫ判定する。
そして、判定部９４は、両判定結果がともに、「シール不良の可能性無し」のＯＫ判定の場合に、良好な包装体１と判定し、位置ずれＯＫ信号を、製造装置１０全体の動作を制御する制御部５５０に送信する。他方、第１及び第２の位置ずれの判定が、いずれか一方でも、「シール不良の可能性あり」のＮＧ判定の場合は、不良な包装体１と判定し、位置ずれＮＧ信号を制御部５５０に送信する。制御部５５０において、判定部９４から送信された信号の種類に応じた包装体１の搬送先の切り替えが行われる。

第２の検査領域Ｒ２におけるＸ線の透過量Ｃ１は、第１の検査領域Ｒ１におけるＸ線の透過量Ｃ１に用いたものと同じＸ線照射部９１及び一対のＸ線検出センサ９１，９２を同じ位置に配置して測定する。より具体的には、第１の検査領域Ｒ１及び第２の検査領域Ｒ２は、幅方向ＣＤにおける同じ位置にある。また第２の検査領域Ｒ２は、被包装物の形状に応じて、被包装物５の挟み込みが予測されない場合に被包装物５が存在することが予定される位置に設定されることが好ましく、例えば、図１３に示すように、第２の検査領域Ｒ２は、包装材の搬送方向ＭＤにおいて互いに隣り合う２つの接合部位１６，１６どうし間に単数又は複数設定されることが好ましく、より好ましくは、包装材の搬送方向ＭＤにおいて互いに隣り合う２つの接合部位１６，１６どうし間であって、第１の検査領域Ｒ１と重ならない位置に設定されることが更に好ましい。更に、第２の検査領域Ｒ２は、包装材の搬送方向ＭＤにおいて互いに隣り合う２つの接合部位１６，１６どうし間に、接合部位１６と重なる第１の検査領域Ｒ１それぞれとは、非連続に設けられていることが好ましい。
図１５は、被包装物５の位置ずれ度合による第１及び第２の検査領域Ｒ１，Ｒ２でのＸ線９３の透過量Ｃ１の違いを示す図である。図１５（ａ）は、第１の位置ずれ判定及び第２の位置ずれ判定のいずれもが「シール不良の可能性無し」のＯＫ判定の場合の例であり、図１５（ｂ）は、第１の位置ずれ判定は「シール不良の可能性無し」のＯＫ判定で、第２の位置ずれ判定が「シール不良の可能性あり」のＮＧの場合の例である。

第２実施形態の方法及びそれを用いた包装体の製造方法によれば、第１の検査領域Ｒ１のＸ線透過量に基づく第１の位置ずれ判定に加えて、第２の検査領域Ｒ２のＸ線透過量に基づく第２の位置ずれ判定を行い、両判定結果にもとづいて、最終的な位置ずれの評価を行うため、より高精度な位置ずれの判定が可能となり、良品の製造効率が一層向上する。

図１及び図２に示す製造装置及び第２実施形態の製造装置は、図１６に示すように、包装材１１，１２と合流させる前の被包装物５の搬送装置７１として、被包装物５を、合流後の包装材１１，１２及び被包装物５の搬送装置７５に導入する位相量を進み又は遅れ補正可能なものを備えることが好ましい。搬送装置７１は、例えば公知のベルトコンベアである。
原反１１，１２間に導入されるタイミングによっては、図１３に示すように、被包装物の中心位置Ｃ５と第２接合部位１６，１６間の中央位置Ｃ８とが一致しない場合がある。その場合、被包装物５が第２接合部位１６，１６に挟み込まれ易くなるため、図１６に示すように、位置ずれ検査装置１９のＸ線検出センサ９２，９２により得られるＸ線の透過量の変動のデータ(検査データ)から、被包装物５の搬送方向ＭＤの下流側の端部５ｅの位置を検出し、第２の接合部位の中央線Ｘ１等の基準位置から端部５ｅの位置までの距離Ｌ５が、被包装物の中心位置Ｃ５と第２接合部位１６，１６間の中央位置Ｃ８とが一致することになる距離となるように、搬送装置７１と搬送装置７５との搬送の位相量を制御する。第２の接合部位１６の中央線Ｘ１の基準位置から端部５ｅの位置の位置までの距離Ｌ５は、当該距離Ｌ５に対応する時間で制御することができ、例えば、前述した第２接合装置４００が作動した際の作動信号を、判定部９４で取り込み、当該作動信号が入力された時刻を基準にして、被包装物５の端部位置５ｅと第２の接合部位１６の中央線Ｘ１の位置とを時間に換算して制御することも好ましい。

図１６には、このような制御を自動で行うことができるようにした制御装置が示されている。図１６に示す制御装置は、前述した装置１０の位置ズレ検査装置から出力される検査データ及び検査タイミング信号を入力して、包装材内の被包装物の位置ずれ量を算出し、算出した位置ずれ量に応じた位置補正信号を出力する位置補正用コントローラ（位置補正部）と、位置補正用コントローラから出力された位置補正信号が入力され、該位置補正信号に基づき、包装材と合流させる前の被包装物の搬送装置７１と搬送装置７５の搬送の位相量を、前記位置ずれ量が低減するように進ませ又は遅らせ可能な搬送コンベアコントローラ（搬送制御部）とを備えている。
位置ズレ検査装置に用いた検査データを用いて、被包装物の中央位置Ｃ５と第２の接合部位間の中央位置Ｃ８とを一致させることで、被包装物５が、第２の接合部位１６に挟み込まれることが、より効果的に防止される。２つのＸ線検出センサ９２，９２から得られる２つの検査データは、それらの平均値を用いて、被包装物の中央位置Ｃ５と第２の接合部位間の中央位置Ｃ８との一致に用いてもよい。

以上、本発明の好ましい実施の形態について説明したが、本発明はかかる特定の実施形態に限定されるものではなく、上述の説明で特に限定していない限り、特許請求の範囲に記載された本発明の趣旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
例えば、前記実施形態では、Ｘ線を用いて被包装物５の配置状態を検出したが、不透明な包装材越しに被包装物５を検出できる限りにおいて、Ｘ線以外の手段を用いて被包装物５の配置状態を検出してもよい。尤も、被包装物５が金属を含んで構成されている場合には、検出精度を高められる観点から、Ｘ線を用いることが好ましい。

また本実施形態に係る製造方法では、位置ずれ検査工程による検査時に、押さえ工程ではなく、搬送工程を行ってもよい。搬送工程では、図１２に示した吸引孔１７１が搬送面に形成された無端状のベルト（以下「無端ベルト」と記す）１７２と、これを回転駆動する駆動モータ１７３と、無端ベルト１７２の吸着面に吸引作用を発生させる吸引部材１７４とを備えた搬送装置１７０を用いて両原反１１，１２及び被包装物５を搬送する。
このように、位置ずれ検査工程による検査時に搬送工程を行うと、第２原反１２が無端ベルト１７２の吸着面に吸着されて、被包装物５の相対的な動きが抑制された状態で判定部９４により判定することができ、被包装物５の位置ずれをより精度よく検査することができるので好ましい。

上述した製造方法では、二枚のフィルム原反を用いて包装体１を製造したが、これに代えて、連続した一枚のフィルム原反を用いて包装体１を製造することもできる。詳細には、一枚のフィルム原反上に被包装物５を配した状態で、該原反の幅方向ＣＤの中央線を軸として二つ折りするか、又は搬送方向に沿う軸方向を有する筒状となるように形成する。このとき、原反の幅方向ＣＤにおける両側部を重ね合わせた状態で搬送することが好ましい。そして、ノズル部３０から該原反の内側に気体を供給した状態で、該原反の搬送方向に沿う両側部を重ね合わせて接合する第１接合工程を行う。第１接合工程後は、第２接合工程、位置ずれ検査工程及び切断工程を行う。

１ 包装体
５ 被包装物
５Ａ，５Ｂ 矩形型シート
１０ 製造装置
１１ フィルムの第１原反（不透明な包装材）
１１Ａ １つの不透明な包装材
１２ フィルムの第２原反（不透明な包装材）
１６ 接合部（第２接合部位）
９０ 位置ずれ検査装置
９１ Ｘ線照射部
９２ Ｘ線検出センサ
９３ Ｘ線
９４ 判定部
１１１ 包装材の一方の面
１１２ 包装材の他方の面
１２０ 検査領域
１６０ 押さえ部材
１７０ 搬送装置（搬送手段）
１７２ 無端状のベルト
１７４ 吸引部材
４００ 接合装置
５００ 切断装置
Ｃ 閾値
Ｃ１ 透過量
ＣＤ 直交する方向（幅方向）
ＭＤ 包装材の搬送方向
Ｒ１ 検査領域（第１の検査領域）
Ｒ２ 第２の検査領域
Ｌ１ 挟み込みが予想される領域
Ｙ１，Ｙ２ 挟み込みマージン領域

Claims (14)

1. 連続的に搬送された１つの不透明な包装材を二つ折り又は筒状にして被包装物を包むか、又は、連続的に搬送された２つの不透明な包装材の間に被包装物を包む工程を経て、該被包装物が前記不透明な包装材で包まれた包装体を製造する製造装置であって、
   前記包装材の搬送方向と直交する方向に該包装材を接合して接合部位を形成する接合装置と、
   前記接合装置による接合後に前記包装材を切断して個別の包装体を形成する切断装置と、
   前記被包装物の位置ずれを検査する位置ずれ検査装置とを備え、
   前記位置ずれ検査装置は、前記接合装置による接合後で且つ前記切断装置による切断前に、又は前記接合装置による接合を複数回行う場合の工程の間で、前記被包装物の位置ずれを検査する、製造装置。
2. 前記位置ずれ検査装置は、
   前記接合装置による接合後で且つ前記切断装置による切断前に、又は前記接合装置による接合を複数回行う場合の工程の間で、前記包装材の一方の面よりＸ線を照射するＸ線照射部と、
   前記包装材の他方の面側において前記被包装物の形状に応じて配置されていて、前記Ｘ線照射部から照射されたＸ線の透過量を検出する１個または複数個のＸ線検出センサと、
   前記Ｘ線検出センサで得られたＸ線の透過量が、予め設定された閾値に満たない場合、前記被包装物の位置ずれが許容範囲外で挟み込みがあると判定する判定部とを備えた、請求項１に記載の製造装置。
3. 前記被包装物の形状に応じ、該被包装物が位置ずれして前記接合部位への挟み込みが予測される位置に設定された第１の検査領域を備えるか、前記被包装物の形状に応じ、該被包装物の挟み込みが予測されない場合に該被包装物が存在することが予定される位置に設定された第２の検査領域を備えるか、又は、第１及び第２の検査領域を備えており、
   前記第１の検査領域内で前記被包装物を検出した場合、若しくは前記第２の検査領域内で前記被包装物が検出されない場合、又はその両方を満たす場合に、前記被包装物の位置ずれが許容範囲外で挟み込みがあると判定する判定部を備えた、請求項１に記載の製造装置。
4. 前記第１の検査領域は、前記不透明な包装材の搬送方向において、前記接合部位の幅よりも広く設定されている、請求項３に記載の製造装置。
5. 前記第１の検査領域は、挟み込みが予想される領域と、当該領域よりも搬送方向上流側と搬送方向下流側に設定された挟み込みマージン領域とを含み、
   前記判定部は、前記挟み込みマージン領域において、前記被包装物を検出した場合、若しくは前記第２の検査領域内で前記被包装物を検出しない場合、又はその両方を満たす場合に、挟み込みが生じたと判定する、請求項３又は４に記載の製造装置。
6. 前記第２の検査領域は、前記包装材の搬送方向において互いに隣り合う２つの前記接合部位どうし間であって、第１の検査領域と重ならない位置に設定されている、請求項３〜５の何れか一項に記載の製造装置。
7. 前記位置ずれ検査装置による検査時に、前記包装材若しくは前記被包装物又はその両方を押さえる押え部材、又は無端状のベルトと吸引部材を有し前記包装材及び前記被包装物を搬送する搬送手段の少なくとも一方を備えた、請求項１ないし６の何れか一項に記載の製造装置。
8. 前記位置ずれ検査装置の検査データ及び検査タイミング信号に基づき、前記包装材内の前記被包装物の位置ずれ量を算出し、該位置ずれ量に応じた位置補正信号を出力する位置補正部と、前記位置補正信号に基づき、前記包装材と合流させる前の前記被包装物の搬送装置の搬送の位相を、前記位置ずれ量が低減するように進ませ又は遅らせる搬送制御部とを備えた、請求項１ないし７の何れかー項に記載の製造装置。
9. 前記被包装物は、矩形型シート１枚から形成されているか、又は矩形型シートを２枚以上積層して形成されている、請求項１ないし８の何れか一項に記載の製造装置。
10. 連続的に搬送された１つの不透明な包装材を二つ折り又は筒状にして被包装物を包むか、又は、連続的に搬送された２つの不透明な包装材の間に被包装物を包む工程を経て該被包装物が前記不透明な包装材で包まれた包装体を製造する製造方法であって、
    前記包装材の搬送方向と直交する方向に該包装材を接合して接合部位を形成する接合工程と、
    前記接合工程による接合後に前記包装材を切断して個別の包装体を形成する切断工程と、
    前記被包装物の位置ずれを検査する位置ずれ検査工程とを備え、
    前記位置ずれ検査工程は、前記接合工程による接合後で且つ前記切断工程による切断前に、又は前記接合工程による接合を複数回行う場合の工程の間で、前記被包装物の位置ずれを検査する、製造方法。
11. 前記位置ずれ検査工程は、
    前記接合工程による接合後で且つ前記切断工程による切断前に、又は前記接合工程による接合を複数回行う場合の工程の間で、前記包装材の一方の面よりＸ線を照射するＸ線照射工程と、
    前記包装材の他方の面側において前記Ｘ線照射工程で照射されたＸ線の透過量を検出するＸ線検出工程と、
    前記Ｘ線検出工程で得られたＸ線の透過量が、予め設定された閾値に満たない場合、前記被包装物の位置ずれが許容範囲外で挟み込みがあると判定する判定工程とを備えた、請求項１０に記載の製造方法。
12. 前記被包装物の形状に応じ、該被包装物が位置ずれして前記接合部位への挟み込みが予測される位置に設定された第１の検査領域内で被包装物が検出された場合、若しくは、前記被包装物の形状に応じ、該被包装物の挟み込みが予測されない場合に該被包装物が存在することが予定される位置に設定された第２の検査領域内で前記被包装物が検出されない場合、又は、それらの両方を満たす場合に、前記被包装物の位置ずれが許容範囲外で挟み込みがあると判定する、請求項１０に記載の製造方法。
13. 前記第１の検査領域は、挟み込みが予想される領域と、当該領域よりも搬送方向上流側と搬送方向下流側に設定された挟み込みマージン領域とを含み、
    前記判定する工程においては、前記挟み込みマージン領域において、前記被包装物を検出した場合、若しくは前記第２の検査領域内で前記被包装物を検出しない場合、又はその両方を満たす場合に、前記挟み込みが生じたと判定する、請求項１２に記載の製造方法。
14. 前記位置ずれ検査工程による検査時に、前記包装材又は被包装物もしくはその両方を押さえ部材を用いて押さえる押さえ工程又は、無端状のベルトと吸引部材を備えた搬送手段を用いて前記包装材及び被包装物を搬送する搬送工程の少なくとも一方を備えた、請求項１０ないし１３の何れか一項に記載の製造方法。
    

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