JP2021096328A - ２成分現像剤 - Google Patents

Abstract

【課題】画像流れの発生を抑制しつつ、多数枚の印刷後において、高画質の画像を形成できる２成分現像剤を提供する。【解決手段】２成分現像剤は、トナー粒子１０及びステアリン酸亜鉛粒子２０を含むトナー３０と、キャリア粒子を含むキャリアとを含有する。トナー粒子１０は、結着樹脂を含むトナー母粒子１１を含有する。キャリア粒子は、キャリアコアと、キャリアコアの表面を覆うコート層とを備える。コート層は、シリコーン樹脂を含む。ステアリン酸亜鉛粒子２０の体積基準における５０％累積径は、３．０μｍ以上６．０μｍ以下である。ステアリン酸亜鉛粒子２０の体積基準における１０％累積径は、１．０μｍ以上である。ステアリン酸亜鉛粒子２０の体積基準における９０％累積径は、７．５μｍ以下である。ステアリン酸亜鉛粒子２０の帯電量は、２０μＣ／ｇ以上６０μＣ／ｇ以下である。【選択図】図１

Description

本発明は、２成分現像剤に関する。

樹脂被覆キャリアが知られている。樹脂被覆キャリアに含まれるキャリア粒子は、キャリアコアと、キャリアコアの表面を覆う樹脂層（コート層）とを備える（例えば、特許文献１参照）。また、キャリアとトナーとを含む２成分現像剤が知られている。

特開２００９−１９３０１６号公報

しかしながら、特許文献１に開示される技術だけでは、画像流れ（詳しくは、画像が擦れたように流れてぼやける現象）の発生を抑制しつつ、多数枚（例えば１万枚）の印刷後において、高画質の画像を形成できる２成分現像剤を提供することは困難である。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、画像流れの発生を抑制しつつ、多数枚（例えば１万枚）の印刷後において、高画質の画像を形成できる２成分現像剤を提供することを目的とする。

本発明に係る２成分現像剤は、トナー粒子及びステアリン酸亜鉛粒子を含むトナーと、キャリア粒子を含むキャリアとを含有する。前記トナー粒子は、結着樹脂を含むトナー母粒子を含有する。前記キャリア粒子は、キャリアコアと、前記キャリアコアの表面を覆うコート層とを備える。前記コート層は、シリコーン樹脂を含む。前記ステアリン酸亜鉛粒子の体積基準における５０％累積径は、３．０μｍ以上６．０μｍ以下である。前記ステアリン酸亜鉛粒子の体積基準における１０％累積径は、１．０μｍ以上である。前記ステアリン酸亜鉛粒子の体積基準における９０％累積径は、７．５μｍ以下である。温度２０℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下、前記キャリア粒子１００質量部と前記ステアリン酸亜鉛粒子８質量部とを、容器回転揺動型粉体混合機を用いて回転速度７５ｒｐｍの条件で３０分間混合した後の前記ステアリン酸亜鉛粒子の帯電量は、２０μＣ／ｇ以上６０μＣ／ｇ以下である。

本発明によれば、画像流れの発生を抑制しつつ、多数枚（例えば１万枚）の印刷後において、高画質の画像を形成できる２成分現像剤を提供することができる。

本発明の実施形態に係る２成分現像剤に含まれる、トナー粒子及びステアリン酸亜鉛粒子の断面構造の一例を示す図である。 本発明の実施形態に係る２成分現像剤に含まれる、キャリア粒子の断面構造の一例を示す図である。 風力分級機の一例を示す部分断面図である。 図３に示す風力分級機におけるコアンダブロック及びその周辺部の拡大断面図である。

以下、本発明の好適な実施形態について説明する。まず、本明細書中で使用される用語について説明する。トナーは、トナー粒子及びステアリン酸亜鉛粒子の集合体（例えば、トナー粒子の粉体とステアリン酸亜鉛粒子の粉体とを含む混合粉体）である。キャリアは、キャリア粒子の集合体（例えば粉体）である。２成分現像剤は、トナーとキャリアとを含む集合体（例えば、トナーとキャリアとを含む混合粉体）である。外添剤は、外添剤粒子の集合体（例えば粉体）である。粉体（より具体的には、トナー粒子の粉体、ステアリン酸亜鉛粒子の粉体、外添剤粒子の粉体、キャリア粒子の粉体等）に関する評価結果（形状、物性等を示す値）は、何ら規定していなければ、粉体から粒子を相当数選び取って、それら粒子の各々について測定した値の個数平均である。

「体積基準における５０％累積径」は、体積基準の粒度分布（体積粒度分布）における、小粒径側からの頻度の累積が５０％になる粒子径である。「体積基準における１０％累積径」は、体積粒度分布における小粒径側からの頻度の累積が１０％になる粒子径である。「体積基準における９０％累積径」は、体積粒度分布における小粒径側からの頻度の累積が９０％になる粒子径である。

粉体の体積中位径（Ｄ₅₀）の測定値は、何ら規定していなければ、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（株式会社堀場製作所製「ＬＡ−９５０」）を用いて測定した、体積基準のメディアン径（体積基準における５０％累積径）である。粉体の個数平均一次粒子径は、何ら規定していなければ、走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製「ＪＳＭ−７４０１Ｆ」）及び画像解析ソフトウェア（三谷商事株式会社製「ＷｉｎＲＯＯＦ」）を用いて測定した、１００個の一次粒子の円相当径（ヘイウッド径：一次粒子の投影面積と同じ面積を有する円の直径）の個数平均値である。なお、粒子の個数平均一次粒子径は、特に断りがない限り、粉体中の粒子の個数平均一次粒子径（粉体の個数平均一次粒子径）を指す。

帯電性の強さは、何ら規定していなければ、摩擦帯電のし易さである。例えば、日本画像学会から提供される標準キャリア（負帯電極性トナー用標準キャリア：Ｎ−０１、正帯電極性トナー用標準キャリア：Ｐ−０１）と測定対象（例えばトナー）とを混ぜて攪拌することで、測定対象を摩擦帯電させる。摩擦帯電させる前と後とでそれぞれ、例えば吸引式小型帯電量測定装置（トレック社製「ＭＯＤＥＬ ２１２ＨＳ」）で測定対象の帯電量を測定する。摩擦帯電の前後での帯電量の変化が大きい測定対象ほど帯電性が強いことを示す。

軟化点（Ｔｍ）の測定値は、何ら規定していなければ、高化式フローテスター（株式会社島津製作所製「ＣＦＴ−５００Ｄ」）を用いて測定した値である。高化式フローテスターで測定されたＳ字カーブ（横軸：温度、縦軸：ストローク）において、「（ベースラインストローク値＋最大ストローク値）／２」となる温度が、Ｔｍ（軟化点）に相当する。

「容器回転揺動型粉体混合機」とは、混合する対象物（粉体）が入った容器を揺動させつつ回転させることにより、対象物（粉体）を混合する粉体混合機を指す。

以下、化合物名の後に「系」を付けて、化合物及びその誘導体を包括的に総称する場合がある。化合物名の後に「系」を付けて重合体名を表す場合には、重合体の繰返し単位が化合物又はその誘導体に由来することを意味する。

＜２成分現像剤＞
本実施形態に係る２成分現像剤（以下、現像剤と記載することがある）は、トナー粒子及びステアリン酸亜鉛粒子を含むトナーと、キャリア粒子を含むキャリアとを含有する。本実施形態に係る現像剤は、静電潜像の現像に好適に用いることができる。本実施形態に係る現像剤に含まれるトナーは、例えば正帯電性トナーとして用いることができる。正帯電性トナーは、キャリアと一緒に攪拌されることで、キャリアとの摩擦により正に帯電する。

本実施形態に係る現像剤では、トナー粒子は、結着樹脂を含むトナー母粒子を含有する。本実施形態に係る現像剤では、キャリア粒子は、キャリアコアと、キャリアコアの表面を覆うコート層とを備える。コート層は、シリコーン樹脂を含む。現像剤中のトナーに含まれるステアリン酸亜鉛粒子の体積基準における５０％累積径は、３．０μｍ以上６．０μｍ以下である。現像剤中のトナーに含まれるステアリン酸亜鉛粒子の体積基準における１０％累積径は、１．０μｍ以上である。現像剤中のトナーに含まれるステアリン酸亜鉛粒子の体積基準における９０％累積径は、７．５μｍ以下である。本実施形態に係る現像剤において、温度２０℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下、キャリア粒子１００質量部とステアリン酸亜鉛粒子８質量部とを、容器回転揺動型粉体混合機を用いて回転速度７５ｒｐｍの条件で３０分間混合した後のステアリン酸亜鉛粒子の帯電量は、２０μＣ／ｇ以上６０μＣ／ｇ以下である。

以下、ステアリン酸亜鉛粒子の体積基準における５０％累積径（単位：μｍ）を、「ＳｔＤ₅₀」と記載することがある。ステアリン酸亜鉛粒子の体積基準における１０％累積径を、「ＳｔＤ₁₀」と記載することがある。ステアリン酸亜鉛粒子の体積基準における９０％累積径を、「ＳｔＤ₉₀」と記載することがある。温度２０℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下、キャリア粒子１００質量部とステアリン酸亜鉛粒子８質量部とを、容器回転揺動型粉体混合機を用いて回転速度７５ｒｐｍの条件で３０分間混合した後のステアリン酸亜鉛粒子の帯電量を、単に「ステアリン酸亜鉛粒子の帯電量」、又は「ＳｔＱ」と記載することがある。ＳｔＤ₅₀、ＳｔＤ₁₀及びＳｔＤ₉₀は、いずれもレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置を用いて、後述する実施例と同じ測定方法又はそれに準ずる測定方法により測定される。ＳｔＱは、吸引式帯電量測定装置を用いて、後述する実施例と同じ測定方法又はそれに準ずる測定方法により測定される。

本実施形態に係る現像剤は、上述の構成を備えることにより、画像流れの発生を抑制しつつ、多数枚（例えば１万枚）の印刷後において、高画質の画像を形成できる。その理由は、以下のように推測される。

本実施形態に係る現像剤では、ＳｔＤ₅₀が３．０μｍ以上であるため、ステアリン酸亜鉛粒子のトナー粒子への付着性が低くなる傾向がある。また、本実施形態に係る現像剤では、キャリア粒子のコート層がシリコーン樹脂を含むため、ステアリン酸亜鉛粒子のキャリア粒子への付着性が低くなる傾向がある。これらのことから、本実施形態に係る現像剤を現像工程に用いると、ステアリン酸亜鉛粒子が、像担持体（例えば感光体ドラム）の表面に相対的に付着しやすくなる。ステアリン酸亜鉛粒子は疎水基（−Ｃ₁₇Ｈ₃₅）を有しているため、ステアリン酸亜鉛粒子が付着した像担持体の表面は、吸湿が抑制される。また、本実施形態に係る現像剤では、ＳｔＱが２０μＣ／ｇ以上であるため、現像工程において、像担持体の表面の吸湿を抑制するのに十分な量のステアリン酸亜鉛粒子を、像担持体に供給できる。よって、本実施形態に係る現像剤によれば、像担持体の表面の吸湿に起因する画像流れの発生を抑制できる。

他方、比較的大粒径のステアリン酸亜鉛粒子は、現像工程において像担持体に供給されず、現像装置内に残留する傾向がある。特に、ＳｔＤ₉₀が比較的大きい場合（比較的大粒径のステアリン酸亜鉛粒子の存在比率が高い場合）、現像装置内に比較的大粒径のステアリン酸亜鉛粒子が残留しやすくなる。現像装置内に比較的大粒径のステアリン酸亜鉛粒子が残留すると、多数枚（例えば１万枚）の印刷中において現像装置内でトナー粒子の帯電量が変動する場合がある。多数枚印刷中にトナー粒子の帯電量が変動すると、多数枚印刷後において、高画質の画像（例えば、画像濃度が適度に高い画像）を形成することが困難になる場合がある。

また、ＳｔＤ₁₀が比較的小さい場合（比較的小粒径のステアリン酸亜鉛粒子の存在比率が高い場合）、多数枚（例えば１万枚）の印刷中において現像装置内でステアリン酸亜鉛粒子がキャリア粒子に付着しやすくなる傾向がある。また、ＳｔＱが高すぎる場合も、多数枚印刷中において現像装置内でステアリン酸亜鉛粒子がキャリア粒子に付着しやすくなる傾向がある。多数枚印刷中において現像装置内でステアリン酸亜鉛粒子がキャリア粒子に付着すると、現像装置内でトナー粒子の帯電が阻害される場合がある。このため、ステアリン酸亜鉛粒子がキャリア粒子に付着すると、多数枚印刷後において、高画質の画像（例えば、画像濃度が適度に高い画像）を形成することが困難になる場合がある。

これに対し、本実施形態に係る現像剤では、ＳｔＤ₅₀が６．０μｍ以下であり、ＳｔＤ₉₀が７．５μｍ以下であり、ＳｔＤ₁₀が１．０μｍ以上であり、ＳｔＱが６０μＣ／ｇ以下である。このように、本実施形態に係る現像剤では、多数枚（例えば１万枚）の印刷中において、トナー粒子の帯電量の変動又はトナー粒子の帯電阻害を抑制できる程度に、ＳｔＤ₅₀の上限、ＳｔＤ₉₀の上限、ＳｔＤ₁₀の下限、及びＳｔＱの上限が設定されている。よって、本実施形態に係る現像剤によれば、多数枚（例えば１万枚）の印刷後において、高画質の画像を形成できる。

本実施形態において、画像流れの発生をより抑制するためには、ＳｔＤ₅₀は、４．０μｍ以上であることが好ましく、５．０μｍ以上であることがより好ましい。

本実施形態において、画像流れの発生をより抑制しつつ、多数枚印刷後に、より高画質の画像を形成するためには、ステアリン酸亜鉛粒子の量は、トナー母粒子１００質量部に対して、０．１０質量部以上０．３０質量部以下であることが好ましく、０．１０質量部以上０．２０質量部以下であることがより好ましい。

本実施形態において、多数枚印刷後に、より高画質の画像を形成するためには、キャリア粒子のコート層の厚さは、０．８μｍ以上１．５μｍ以下であることが好ましく、１．０μｍ以上１．２μｍ以下であることがより好ましい。キャリア粒子のコート層の厚さの測定方法は、後述する実施例と同じ方法又はそれに準ずる方法である。

本実施形態において、現像剤の製造コストを低減するためには、ＳｔＤ₉₀からＳｔＤ₁₀を引いた値（ＳｔＤ₉₀−ＳｔＤ₁₀）は、３．５μｍ以上であることが好ましく、３．７μｍ以上であることがより好ましい。

本実施形態において、トナー粒子は、外添剤を更に備えていてもよい。トナー粒子が外添剤を更に備える場合には、トナー粒子は、結着樹脂を含むトナー母粒子と、トナー母粒子の表面に付着した外添剤とを備える。なお、必要がなければ外添剤を割愛してもよい。外添剤を割愛する場合には、トナー母粒子がトナー粒子に相当する。

以下、本実施形態に係る現像剤の詳細について、適宜図面を参照しながら説明する。なお、参照する図１及び図２は、理解しやすくするために、それぞれの構成要素を主体に模式的に示しており、図示された各構成要素の大きさ、個数、形状等は、図面作成の都合上から実際とは異なる場合がある。

［現像剤の構成］
本実施形態に係る現像剤は、トナー粒子及びステアリン酸亜鉛粒子を含むトナーと、キャリア粒子を含むキャリアとを含有する。図１に、本実施形態に係る現像剤に含まれる、トナー粒子及びステアリン酸亜鉛粒子の断面構造の一例を示す。また、図２に、本実施形態に係る現像剤に含まれる、キャリア粒子の断面構造の一例を示す。

図１に示されるトナー３０は、トナー粒子１０の粉体と、ステアリン酸亜鉛粒子２０の粉体とを含む。トナー粒子１０は、結着樹脂を含むトナー母粒子１１と、トナー母粒子１１の表面に付着した外添剤１２とを備える。ステアリン酸亜鉛粒子２０の体積基準における５０％累積径は、３．０μｍ以上６．０μｍ以下である。ステアリン酸亜鉛粒子２０の体積基準における１０％累積径は、１．０μｍ以上である。ステアリン酸亜鉛粒子２０の体積基準における９０％累積径は、７．５μｍ以下である。

ステアリン酸亜鉛粒子２０は、トナー母粒子１１の表面に付着していてもよく、トナー母粒子１１の表面に付着していなくてもよい。

画像形成に適したトナー３０を得るためには、トナー母粒子１１の体積中位径（Ｄ₅₀）は、４μｍ以上９μｍ以下であることが好ましい。

トナー粒子１０は、シェル層を備えないトナー粒子であってもよいし、シェル層を備えるトナー粒子（以下、カプセルトナー粒子と記載することがある）であってもよい。カプセルトナー粒子では、トナー母粒子１１が、結着樹脂を含むトナーコアと、トナーコアの表面を覆うシェル層とを備える。シェル層は、樹脂を含む。例えば、低温で溶融するトナーコアを、耐熱性に優れるシェル層で覆うことで、トナー３０の耐熱保存性及び低温定着性の両立を図ることが可能になる。シェル層を構成する樹脂中に添加剤が分散されていてもよい。シェル層は、トナーコアの表面全域を覆っていてもよいし、トナーコアの表面を部分的に覆っていてもよい。

トナー母粒子１１は、結着樹脂以外に、必要に応じて、内添剤（例えば、着色剤、離型剤、及び電荷制御剤の少なくとも１つ）を更に含有してもよい。

図２に示されるキャリア粒子５０は、キャリアコア５１と、キャリアコア５１の表面を覆うコート層５２とを備える。コート層５２は、シリコーン樹脂を含む。

多数枚印刷後において、より高画質の画像を形成するためには、コート層５２が、キャリアコア５１の表面領域のうち９０％以上１００％以下の面積を覆っていることが好ましい。

キャリアコア５１の表面領域のうちコート層５２で覆われた領域が占める面積割合（被覆率）は、キャリア粒子５０の断面を電子顕微鏡で撮影し、得られた撮影像を、市販の画像解析ソフトウェア（例えば、三谷商事株式会社製「ＷｉｎＲＯＯＦ」）を用いて解析することで測定できる。

良好な現像性を得るためには、キャリアコア５１の体積中位径（Ｄ₅₀）は、１５μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。

良好な現像性を得るためには、キャリアコア５１の３０００（１０³／４π・Ａ／ｍ）の印加磁場での飽和磁化は、３０Ａ・ｍ²／ｋｇ以上９０Ａ・ｍ²／ｋｇ以下であることが好ましく、４０Ａ・ｍ²／ｋｇ以上８０Ａ・ｍ²／ｋｇ以下であることがより好ましい。

また、温度２０℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下、１００質量部のキャリア粒子５０と８質量部のステアリン酸亜鉛粒子２０とを、容器回転揺動型粉体混合機（図示せず）を用いて回転速度７５ｒｐｍの条件で３０分間混合した後のステアリン酸亜鉛粒子２０の帯電量は、２０μＣ／ｇ以上６０μＣ／ｇ以下である。

以上、図１及び図２を参照しながら、本実施形態に係る現像剤の構成の一例について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、本発明に係る現像剤に含まれるトナー粒子は、外添剤を備えていなくてもよい。ただし、流動性に優れるトナーを得るためには、本発明に係る現像剤に含まれるトナー粒子は、外添剤を備えていることが好ましい。

［現像剤の要素］
次に、本実施形態に係る現像剤の要素について説明する。

｛キャリアの要素｝
（キャリアコア）
キャリアコアは、磁性材料を含有することが好ましい。キャリアコアは、磁性材料の粒子であってもよいし、キャリアコア用結着樹脂と、キャリアコア用結着樹脂中に分散した磁性材料の粒子とを備えるキャリアコア（以下、樹脂キャリアコアと記載することがある）であってもよい。

キャリアコアに含有される磁性材料の例としては、強磁性金属（より具体的には、鉄、コバルト、ニッケル、及びこれら金属の一種以上を含む合金等）、及び強磁性金属酸化物が挙げられる。強磁性金属酸化物の好適な例としては、フェライトが挙げられる。フェライトの好適な例としては、Ｂａフェライト、Ｍｎフェライト、Ｍｎ−Ｚｎフェライト、Ｎｉ−Ｚｎフェライト、Ｍｎ−Ｍｇフェライト、Ｃａ−Ｍｇフェライト、Ｌｉフェライト、Ｃｕ−Ｚｎフェライト、及びＭｎ−Ｍｇ−Ｓｒフェライトが挙げられる。また、強磁性金属酸化物の好適な例としては、スピネルフェライトの一種であるマグネタイトも挙げられる。キャリアコアの材料として、一種類の磁性材料を単独で使用してもよいし、二種以上の磁性材料を併用してもよい。キャリアコアを作製する方法としては、例えば磁性材料を粉砕及び焼成する工程を含む方法が挙げられる。なお、キャリアコアとしては、市販品を使用してもよい。

キャリアコアが磁性材料の粒子である場合、磁性材料の粒子の好ましい例としては、フェライト粒子（フェライトコア）が挙げられる。フェライト粒子は、画像形成のために十分な磁性を有する傾向がある。

キャリアコアが樹脂キャリアコアである場合、樹脂キャリアコアに含まれるキャリアコア用結着樹脂としては、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、及びフェノール樹脂からなる群より選択される一種以上の樹脂が好ましく、フェノール樹脂がより好ましい。キャリアコア用結着樹脂中に分散した磁性材料の粒子としては、例えば上記磁性材料の例として挙げられた磁性材料から選択される一種以上を含む粒子が挙げられる。

（コート層）
コート層は、シリコーン樹脂を含む。多数枚印刷後において、より高画質の画像を形成するためには、コート層中のシリコーン樹脂の含有率は、コート層の全質量に対して、８０質量％以上１００質量％以下であることが好ましく、９０質量％以上１００質量％以下であることがより好ましく、１００質量であることが特に好ましい。

多数枚印刷後において、より高画質の画像を形成するためには、シリコーン樹脂としては、メチルシリコーン樹脂及びメチルフェニルシリコーン樹脂からなる群より選択される一種以上が好ましく、メチルシリコーン樹脂が特に好ましい。シリコーン樹脂は、主鎖としてシロキサン結合「Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ」を有し、側鎖として有機基を有する。メチルシリコーン樹脂は、側鎖の有機基としてメチル基のみを有する。メチルフェニルシリコーン樹脂は、側鎖の有機基としてメチル基及びフェニル基のみを有する。シリコーン樹脂が優れた耐久性を有するためには、シリコーン樹脂の主鎖（シロキサン結合：Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ）同士が３次元的につながっていることが好ましい。

ＳｔＱを２０μＣ／ｇ以上６０μＣ／ｇ以下の範囲に容易に調整するためには、シリコーン樹脂としては、アミノ変性シリコーン樹脂が好ましい。アミノ変性シリコーン樹脂は、アミノ基含有官能基が、主鎖の末端及び側鎖のうちの少なくとも一方に導入されたシリコーン樹脂である。

ＳｔＱを２０μＣ／ｇ以上６０μＣ／ｇ以下の範囲により容易に調整するためには、アミノ変性シリコーン樹脂としては、アミノ変性メチルシリコーン樹脂が好ましい。アミノ変性メチルシリコーン樹脂は、アミノ基含有官能基が、主鎖の末端及び側鎖のうちの少なくとも一方に導入されたメチルシリコーン樹脂である。

ＳｔＱを２０μＣ／ｇ以上６０μＣ／ｇ以下の範囲に容易に調整するためには、シリコーン樹脂に導入されるアミノ基含有官能基としては、アミノアルキル基が好ましく、３−アミノプロピル基がより好ましい。

アミノ変性シリコーン樹脂を含むコート層を容易に形成するためには、後述するキャリアの作製方法において、コート層の原料を含む液（以下、コート液と記載することがある）として、シリコーン樹脂（詳しくは、硬化前のシリコーン樹脂）とアミノアルコキシシランとを含む液を使用して、コート層を形成することが好ましい。

アミノアルコキシシランとは、１分子中に、アミノ基含有官能基を少なくとも１個有し、かつ少なくとも２個のアルコキシ基がケイ素原子に直接結合している化合物を指す。アミノ基含有官能基をシリコーン樹脂に容易に導入するためには、アミノアルコキシシランとしては、１分子中に、アミノ基含有官能基を１個有し、かつ３個のアルコキシ基がケイ素原子に直接結合している化合物が好ましい。

アミノアルコキシシランの具体例としては、３−アミノプロピルトリアルコキシシラン（より具体的には、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン等）、３−（２−アミノエチルアミノ）プロピルトリアルコキシシラン（より具体的には、３−（２−アミノエチルアミノ）プロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチルアミノ）プロピルトリエトキシシラン等）、及び３−（２−アミノエチルアミノ）プロピルジアルコキシメチルシラン（より具体的には、３−（２−アミノエチルアミノ）プロピルジメトキシメチルシラン等）が挙げられる。シリコーン樹脂にアミノ基含有官能基をより容易に導入するためには、アミノアルコキシシランとしては、３−アミノプロピルトリアルコキシシランが好ましく、３−アミノプロピルトリエトキシシランがより好ましい。

｛トナーの要素｝
次に、トナーの要素について説明する。

（結着樹脂）
トナー母粒子は、全成分の大部分（例えば、７０質量％以上）を結着樹脂が占める。低温定着性に優れるトナーを得るためには、トナー母粒子は、結着樹脂として熱可塑性樹脂を含有することが好ましく、結着樹脂の全量に対して８５質量％以上の割合で熱可塑性樹脂を含有することがより好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、アクリル酸エステル系樹脂、オレフィン系樹脂（より具体的には、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等）、ビニル樹脂（より具体的には、塩化ビニル樹脂、ポリビニルアルコール、ビニルエーテル樹脂、Ｎ−ビニル樹脂等）、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、及びウレタン樹脂が挙げられる。また、これら各樹脂の共重合体、すなわち上記樹脂中に任意の繰返し単位が導入された共重合体（より具体的には、スチレン−アクリル酸エステル系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂等）も、結着樹脂として使用できる。

熱可塑性樹脂は、一種以上の熱可塑性モノマーを、付加重合、共重合、又は縮重合させることで得られる。なお、熱可塑性モノマーは、単独重合により熱可塑性樹脂になるモノマー（より具体的には、アクリル酸エステル系モノマー、スチレン系モノマー等）、又は縮重合により熱可塑性樹脂になるモノマー（例えば、縮重合によりポリエステル樹脂になる多価アルコール及び多価カルボン酸の組合せ）である。

低温定着性に優れるトナーを得るためには、トナー母粒子が、結着樹脂としてポリエステル樹脂を含有することが好ましく、結着樹脂の全量に対して８０質量％以上１００質量％以下の割合でポリエステル樹脂を含有することがより好ましい。ポリエステル樹脂は、一種以上の多価アルコールと一種以上の多価カルボン酸とを縮重合させることで得られる。ポリエステル樹脂を合成するための多価アルコールとしては、例えば以下に示すような、２価アルコール（より具体的には、脂肪族ジオール、ビスフェノール等）、及び３価以上のアルコールが挙げられる。ポリエステル樹脂を合成するための多価カルボン酸としては、例えば以下に示すような、２価カルボン酸、及び３価以上のカルボン酸が挙げられる。なお、多価カルボン酸の代わりに、縮重合によりエステル結合を形成できる多価カルボン酸誘導体（より具体的には、多価カルボン酸の無水物、多価カルボン酸ハライド等）を使用してもよい。

脂肪族ジオールの好適な例としては、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，２−プロパンジオール、α，ω−アルカンジオール（より具体的には、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１２−ドデカンジオール等）、２−ブテン−１，４−ジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、及びポリテトラメチレングリコールが挙げられる。

ビスフェノールの好適な例としては、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、及びビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物が挙げられる。

３価以上のアルコールの好適な例としては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、及び１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼンが挙げられる。

２価カルボン酸の好適な例としては、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、マロン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、コハク酸、アルキルコハク酸（より具体的には、ｎ−ブチルコハク酸、イソブチルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、イソドデシルコハク酸等）、及びアルケニルコハク酸（より具体的には、ｎ−ブテニルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデセニルコハク酸等）が挙げられる。

３価以上のカルボン酸の好適な例としては、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、及びエンポール三量体酸が挙げられる。

（着色剤）
トナー母粒子は、着色剤を含有していてもよい。着色剤としては、トナーの色に合わせて公知の顔料又は染料を用いることができる。トナーを用いて高画質の画像を形成するためには、着色剤の量が、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。

トナー母粒子は、黒色着色剤を含有していてもよい。黒色着色剤の例としては、カーボンブラックが挙げられる。また、黒色着色剤は、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、及びシアン着色剤を用いて黒色に調色された着色剤であってもよい。

トナー母粒子は、カラー着色剤を含有していてもよい。カラー着色剤としては、例えばイエロー着色剤、マゼンタ着色剤、及びシアン着色剤が挙げられる。

イエロー着色剤としては、例えば、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、及びアリールアミド化合物からなる群より選択される一種以上の化合物を使用できる。イエロー着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー（３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１９１、及び１９４）、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、並びにＣ．Ｉ．バットイエローが挙げられる。

マゼンタ着色剤としては、例えば、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、及びペリレン化合物からなる群より選択される一種以上の化合物を使用できる。マゼンタ着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド（２、３、５、６、７、１９、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１５０、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、及び２５４）が挙げられる。

シアン着色剤としては、例えば、銅フタロシアニン化合物、アントラキノン化合物、及び塩基染料レーキ化合物からなる群より選択される一種以上の化合物を使用できる。シアン着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー（１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、及び６６）、フタロシアニンブルー、Ｃ．Ｉ．バットブルー、並びにＣ．Ｉ．アシッドブルーが挙げられる。

（離型剤）
トナー母粒子は、離型剤を含有していてもよい。離型剤は、例えば、耐オフセット性に優れるトナーを得るために使用される。耐オフセット性に優れるトナーを得るためには、離型剤の量は、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。

離型剤としては、例えば、エステルワックス、ポリオレフィンワックス（より具体的には、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等）、マイクロクリスタリンワックス、フッ素樹脂ワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、キャンデリラワックス、モンタンワックス、及びカスターワックスが挙げられる。エステルワックスとしては、天然エステルワックス（より具体的には、カルナバワックス、ライスワックス等）、及び合成エステルワックスが挙げられる。本実施形態では、一種の離型剤を単独で使用してもよいし、複数種の離型剤を併用してもよい。

結着樹脂と離型剤との相溶性を改善するために、相溶化剤をトナー母粒子に添加してもよい。

（電荷制御剤）
トナー母粒子は、電荷制御剤を含有していてもよい。電荷制御剤は、例えば、帯電安定性又は帯電立ち上がり特性に優れるトナーを得るために使用される。トナーの帯電立ち上がり特性は、短時間で所定の帯電レベルにトナーを帯電させることができるか否かの指標になる。

トナー母粒子に正帯電性の電荷制御剤を含有させることで、トナー母粒子のカチオン性（正帯電性）を強めることができる。また、トナー母粒子に負帯電性の電荷制御剤を含有させることで、トナー母粒子のアニオン性（負帯電性）を強めることができる。

正帯電性の電荷制御剤の例としては、ピリダジン、ピリミジン、ピラジン、１，２−オキサジン、１，３−オキサジン、１，４−オキサジン、１，２−チアジン、１，３−チアジン、１，４−チアジン、１，２，３−トリアジン、１，２，４−トリアジン、１，３，５−トリアジン、１，２，４−オキサジアジン、１，３，４−オキサジアジン、１，２，６−オキサジアジン、１，３，４−チアジアジン、１，３，５−チアジアジン、１，２，３，４−テトラジン、１，２，４，５−テトラジン、１，２，３，５−テトラジン、１，２，４，６−オキサトリアジン、１，３，４，５−オキサトリアジン、フタラジン、キナゾリン、キノキサリン等のアジン化合物；アジンファストレッドＦＣ、アジンファストレッド１２ＢＫ、アジンバイオレットＢＯ、アジンブラウン３Ｇ、アジンライトブラウンＧＲ、アジンダークグリ−ンＢＨ／Ｃ、アジンディープブラックＥＷ、アジンディープブラック３ＲＬ等の直接染料；ニグロシンＢＫ、ニグロシンＮＢ、ニグロシンＺ等の酸性染料；アルコキシル化アミン；アルキルアミド；ベンジルデシルヘキシルメチルアンモニウムクロライド、デシルトリメチルアンモニウムクロライド、２−（メタクリロイルオキシ）エチルトリメチルアンモニウムクロライド、ジメチルアミノプロピルアクリルアミド塩化メチル４級塩等の４級アンモニウム塩；４級アンモニウムカチオン基を含む樹脂が挙げられる。これらの電荷制御剤の一種のみを使用してもよく、二種以上の電荷制御剤を組み合わせて使用してもよい。

負帯電性の電荷制御剤の例としては、キレート化合物である有機金属錯体が挙げられる。有機金属錯体としては、アセチルアセトン金属錯体、サリチル酸系金属錯体、及びこれらの塩からなる群より選択される一種以上が好ましい。

帯電安定性に優れるトナーを得るためには、電荷制御剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。

特に、帯電安定性に優れる正帯電性トナーを得るためには、トナー母粒子は、正帯電性の電荷制御剤を含有することが好ましく、結着樹脂１００質量部に対して０．１質量部以上１０質量部以下の範囲で正帯電性の電荷制御剤を含有することがより好ましい。

（外添剤）
本実施形態に係る現像剤に含まれるトナー粒子は、トナー母粒子の表面に付着した外添剤（外添剤粒子の粉体）を更に備えてもよい。本実施形態では、一種類の外添剤粒子を単独で使用してもよいし、複数種の外添剤粒子を併用してもよい。

流動性に優れるトナーを得るためには、外添剤を構成する外添剤粒子としては、無機酸化物粒子が好ましく、シリカ粒子、及び金属酸化物（より具体的には、アルミナ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム等）の粒子からなる群より選択される一種以上がより好ましい。

流動性に優れるトナーを得るためには、外添剤を構成する外添剤粒子の個数平均一次粒子径は、５ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましい。

外添剤粒子は、表面処理されていてもよい。例えば、外添剤粒子としてシリカ粒子を使用する場合、表面処理剤によりシリカ粒子の表面に疎水性及び／又は正帯電性が付与されていてもよい。表面処理剤としては、例えば、カップリング剤（より具体的には、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤、アルミネートカップリング剤等）、シラザン化合物（より具体的には、鎖状シラザン化合物、環状シラザン化合物等）、及びシリコーンオイル（より具体的には、ジメチルシリコーンオイル等）が挙げられる。表面処理剤としては、シランカップリング剤及びシラザン化合物からなる群より選ばれる一種以上が特に好ましい。シランカップリング剤の好適な例としては、シラン化合物（より具体的には、メチルトリメトキシシラン、アミノシラン等）が挙げられる。シラザン化合物の好適な例としては、ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）が挙げられる。シリカ基体（未処理のシリカ粒子）の表面が表面処理剤で処理されると、シリカ基体の表面に存在する多数のヒドロキシ基（−ＯＨ）が部分的に又は全体的に、表面処理剤に由来する官能基に置換される。その結果、表面処理剤に由来する官能基（詳しくは、ヒドロキシ基よりも疎水性及び／又は正帯電性の強い官能基）を表面に有するシリカ粒子が得られる。

トナー母粒子からの外添剤の脱離を抑制しながら外添剤の機能を十分に発揮させるためには、外添剤の量が、トナー母粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上１０．０質量部以下であることが好ましい。

（ステアリン酸亜鉛粒子）
ステアリン酸亜鉛粒子は、トナー粒子と共にトナーを構成する。ステアリン酸亜鉛粒子の製造方法は、特に限定されない。また、本実施形態に係る現像剤では、市販のステアリン酸亜鉛粒子を使用することもできる。なお、ステアリン酸亜鉛粒子は、表面処理（より具体的には、正帯電化処理等）が施されていてもよい。

ステアリン酸亜鉛粒子の粒度分布の調整方法（詳しくは、ＳｔＤ₁₀、ＳｔＤ₅₀及びＳｔＤ₉₀の調整方法）としては、例えば公知の方法（より具体的には、乾式法、湿式法等）で製造されたステアリン酸亜鉛粒子の粉体を、分級する方法が挙げられる。ステアリン酸亜鉛粒子の粉体を分級する際は、分級する前に、ステアリン酸亜鉛粒子の粉体を粉砕してもよい。

以下、ステアリン酸亜鉛粒子の粒度分布の調整方法の一例として、図面を参照しながら、コアンダ効果を利用した風力分級機によりステアリン酸亜鉛粒子の粉体を分級する方法について説明する。以下、コアンダ効果を利用した風力分級機を、単に「風力分級機」と記載することがある。

参照する図３は、風力分級機の一例を示す部分断面図である。また、参照する図４は、図３に示す風力分級機におけるコアンダブロック及びその周辺部の拡大断面図である。なお、図３及び図４は、理解しやすくするために、それぞれの構成要素を主体に模式的に示しており、図示された各構成要素の大きさ、個数、形状等は、図面作成の都合上から実際とは異なる場合がある。

図３に示す風力分級機１００は、分級室１０１と、上部壁１０２と、第１側壁１０３と、第２側壁１０４と、第１下部壁１０５と、第２下部壁１０６と、コアンダブロック１０７とを備える。上部壁１０２、第１側壁１０３、第２側壁１０４、第１下部壁１０５、第２下部壁１０６、及びコアンダブロック１０７は、分級室１０１を囲むように配置されている。

上部壁１０２と第１側壁１０３との間には、分級室１０１に開口する第１入気流路１０８が設けられている。上部壁１０２と第２側壁１０４との間には、分級室１０１に開口する第２入気流路１０９が設けられている。第２側壁１０４とコアンダブロック１０７との間には、分級室１０１に開口する粉体供給流路１１０が設けられている。第２下部壁１０６とコアンダブロック１０７との間には、分級室１０１に開口する第１排出流路１１１が設けられている。第１下部壁１０５と第２下部壁１０６との間には、分級室１０１に開口する第２排出流路１１２が設けられている。第１側壁１０３と第１下部壁１０５との間には、分級室１０１に開口する第３排出流路１１３が設けられている。

また、上部壁１０２には、入気エッジ１１４が設けられている。入気エッジ１１４は、上部壁１０２の先端に回動可能に設けられている。入気エッジ１１４の角度を変更することにより、第１入気流路１０８からの気体の流入量及び第２入気流路１０９からの気体の流入量を、それぞれ調整できる。第２下部壁１０６には、第１分級エッジ１１５が設けられている。第１分級エッジ１１５は、第２下部壁１０６の先端に回動可能に設けられている。第１分級エッジ１１５の角度を変更することにより、後述するＦΔＲ（図４参照）を調整できる。第１下部壁１０５には、第２分級エッジ１１６が設けられている。第２分級エッジ１１６は、第１下部壁１０５の先端に回動可能に設けられている。第２分級エッジ１１６の角度を変更することにより、後述するＭΔＲ（図４参照）を調整できる。

次に、風力分級機１００を用いて、小粒径粒子１２１の粉体と中粒径粒子１２２の粉体と大粒径粒子１２３の粉体とを含むステアリン酸亜鉛粒子の粉体１２０を、分級する方法について説明する。なお、小粒径粒子１２１の粉体、中粒径粒子１２２の粉体及び大粒径粒子１２３の粉体は、いずれも所定の粒度分布を有する。

まず、所望の粒度分布（詳しくは、ＳｔＤ₁₀、ＳｔＤ₅₀及びＳｔＤ₉₀）が得られるように、第１分級エッジ１１５の角度及び第２分級エッジ１１６の角度を変更する。図４に示すように、第１分級エッジ１１５の角度を変更することにより、コアンダブロック１０７の円弧１０７Ａを含む扇形の中心Ｃと第１分級エッジ１１５の先端とを結ぶ直線上における、第１分級エッジ１１５の先端からコアンダブロック１０７までの距離（以下、ＦΔＲと記載する）を調整できる。また、第２分級エッジ１１６の角度を変更することにより、コアンダブロック１０７の円弧１０７Ａを含む扇形の中心Ｃと第２分級エッジ１１６の先端とを結ぶ直線上における、第２分級エッジ１１６の先端からコアンダブロック１０７までの距離（以下、ＭΔＲと記載する）を調整できる。

引き続き、図３を参照して、風力分級機１００を用いた分級方法について説明する。上述のように第１分級エッジ１１５の角度及び第２分級エッジ１１６の角度を変更した後、第１排出流路１１１、第２排出流路１１２及び第３排出流路１１３を介して分級室１０１内を減圧する。続いて、粉体供給流路１１０を介してステアリン酸亜鉛粒子の粉体１２０を分級室１０１に供給する。これにより、ステアリン酸亜鉛粒子の粉体１２０は、コアンダブロック１０７の作用によるコアンダ効果と、第１入気流路１０８及び第２入気流路１０９から流入する気体の作用とにより、湾曲線を描くように移動する。そして、小粒径粒子１２１は、主に、コアンダブロック１０７に最も近い第１排出流路１１１より排出される。また、大粒径粒子１２３は、主に、コアンダブロック１０７から最も遠い第３排出流路１１３より排出される。また、中粒径粒子１２２は、主に、第１排出流路１１１と第３排出流路１１３との間に配置された第２排出流路１１２より排出される。

以下、第１排出流路１１１より排出された粉体を、Ｆ粉と記載することがある。また、第２排出流路１１２より排出された粉体を、Ｍ粉と記載することがある。また、第３排出流路１１３より排出された粉体を、Ｇ粉と記載することがある。上述した分級方法により、Ｆ粉、Ｍ粉又はＧ粉として、ＳｔＤ₅₀が３．０μｍ以上６．０μｍ以下であり、ＳｔＤ₁₀が１．０μｍ以上であり、ＳｔＤ₉₀が７．５μｍ以下である粒度分布に調整された粉体を得ることができる。

｛材料の組合せ｝
本実施形態において、画像流れの発生を更に抑制しつつ、多数枚印刷後に、更に高画質の画像を形成するためには、下記条件１及び２を満たすことが好ましく、下記条件１、２及び３を満たすことがより好ましい。
条件１：ＳｔＤ₅₀が、５．０μｍ以上６．０μｍ以下である。
条件２：キャリア粒子のコート層が、アミノ変性メチルシリコーン樹脂から構成されている。
条件３：キャリア粒子のコート層の厚さが、１．０μｍ以上１．２μｍ以下である。

＜現像剤の製造方法＞
次に、上述した実施形態に係る現像剤の好適な製造方法について説明する。詳しくは、キャリアの作製方法、トナーの作製方法、及びトナーとキャリアとの混合方法について説明する。以下、上述した実施形態に係る現像剤と重複する構成要素については説明を省略する。

［キャリアの作製方法］
キャリアの好適な作製方法について説明する。まず、流動コーティング装置を用いて、コート液を流動層中のキャリアコアに噴霧する。コート液としては、例えば、シリコーン樹脂（詳しくは、硬化前のシリコーン樹脂）と、アミノアルコキシシランとを含む液を使用することができる。コート液をキャリアコアに噴霧する際、例えば、コート液中のシリコーン樹脂とアミノアルコキシシランとの質量比を変更することにより、ＳｔＱを調整できる。また、コート液をキャリアコアに噴霧する際、例えば、コート液中のシリコーン樹脂の濃度、コート液中のアミノアルコキシシランの濃度、及びコート液の噴霧量の少なくとも１つを変更することにより、得られるコート層の厚さを調整できる。

次いで、コート液で覆われたキャリアコアを熱処理することにより、キャリアコアの表面がコート層で覆われたキャリア粒子の粉体（キャリア）が得られる。例えば、コート液として、メチルシリコーン樹脂と３−アミノプロピルトリエトキシシランとを含む液を使用した場合、コート層は、３−アミノプロピル基が主鎖の末端及び側鎖のうちの少なくとも一方に導入されたアミノ変性メチルシリコーン樹脂から構成される。

［トナーの作製方法］
次に、トナーの好適な作製方法について説明する。

（トナー母粒子の調製工程）
まず、凝集法又は粉砕法によりトナー母粒子を調製する。

凝集法は、例えば、凝集工程及び合一化工程を含む。凝集工程では、トナー母粒子を構成する成分を含む微粒子を水性媒体中で凝集させて、凝集粒子を形成する。合一化工程では、凝集粒子に含まれる成分を水性媒体中で合一化させてトナー母粒子を形成する。

次に粉砕法を説明する。粉砕法によれば、比較的容易にトナー母粒子を調製できる上、製造コストの低減が可能である。粉砕法でトナー母粒子を調製する場合、トナー母粒子の調製工程は、例えば溶融混練工程と、粉砕工程とを備える。トナー母粒子の調製工程は、溶融混練工程の前に混合工程を更に備えてもよい。また、トナー母粒子の調製工程は、粉砕工程後に、微粉砕工程及び分級工程の少なくとも一方を更に備えてもよい。

混合工程では、結着樹脂と、必要に応じて添加する内添剤とを混合して、混合物を得る。溶融混練工程では、トナー材料を溶融し混練して、溶融混練物を得る。トナー材料としては、例えば混合工程で得られる混合物が用いられる。粉砕工程では、得られた溶融混練物を、例えば室温（２５℃）まで冷却した後、粉砕して粉砕物を得る。粉砕工程で得られた粉砕物の小径化が必要な場合は、粉砕物を更に粉砕する工程（微粉砕工程）を実施してもよい。また、粉砕物の粒径を揃える場合は、得られた粉砕物を分級する工程（分級工程）を実施してもよい。以上の工程により、粉砕物であるトナー母粒子が得られる。

（外添工程）
その後、必要に応じて、混合機（例えば、日本コークス工業株式会社製のＦＭミキサー）を用いて、得られたトナー母粒子と外添剤とを混合して、トナー母粒子の表面に外添剤を付着させてもよい。なお、トナー母粒子に外添剤を付着させずに、トナー母粒子をトナー粒子として使用してもよい。こうして、トナー粒子の粉体が得られる。

（トナー粒子とステアリン酸亜鉛粒子との混合工程）
続いて、得られたトナー粒子の粉体と、ステアリン酸亜鉛粒子の粉体とを、混合機（例えば、日本コークス工業株式会社製のＦＭミキサー）を用いて混合することにより、トナー粒子の粉体とステアリン酸亜鉛粒子の粉体とを含むトナーが得られる。混合工程で使用するステアリン酸亜鉛粒子の粉体は、ＳｔＤ₅₀が３．０μｍ以上６．０μｍ以下であり、ＳｔＤ₁₀が１．０μｍ以上であり、ＳｔＤ₉₀が７．５μｍ以下である粒度分布に調整された粉体である。

なお、外添剤を含むトナー粒子を含有するトナーを作製する場合、トナー母粒子の粉体と、外添剤と、ステアリン酸亜鉛粒子の粉体とを、同時に攪拌しながら混合することにより、トナー粒子の粉体とステアリン酸亜鉛粒子の粉体とを含むトナーを得ることもできる。

［トナーとキャリアとの混合方法］
トナーとキャリアとを混合する方法としては、例えば混合機（より具体的には、ボールミル、ロッキングミキサー（登録商標）等）を用いて、トナーと、キャリアとを攪拌しながら混合する方法が挙げられる。こうした方法により、トナー粒子及びステアリン酸亜鉛粒子を含むトナーと、キャリア粒子を含むキャリアとを含有する現像剤（２成分現像剤）が得られる。キャリア粒子１００質量部に対するトナー粒子の配合量は、好ましくは１質量部以上２０質量部以下であり、より好ましくは３質量部以上１５質量部以下である。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は実施例の範囲に何ら限定されるものではない。まず、ＳｔＤ₁₀、ＳｔＤ₅₀及びＳｔＤ₉₀の測定方法について説明する。

＜ＳｔＤ₁₀、ＳｔＤ₅₀及びＳｔＤ₉₀の測定方法＞
まず、ビーカー（容量１００ｍＬ）に、エタノール４０ｇと、試料（後述するステアリン酸亜鉛粒子の粉体ＰＡ−１〜ＰＡ−５及びＰＢ−１〜ＰＢ−４のいずれか）０．５ｇとを投入した。次いで、ビーカー中の試料を、超音波洗浄器（アズワン株式会社販売「ＶＳ−Ｆ１００」、発振周波数：５０ｋＨｚ）を用いて、１分間超音波処理し、測定用分散液を得た。次いで、得られた測定用分散液を、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（株式会社堀場製作所製「ＬＡ−９５０」）に投入し、上記レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置により試料の体積粒度分布を測定した。そして、測定された体積粒度分布から試料のＳｔＤ₁₀、ＳｔＤ₅₀及びＳｔＤ₉₀を求めた。

＜ステアリン酸亜鉛粒子の粉体の調製＞
以下、ステアリン酸亜鉛粒子の粉体ＰＡ−１〜ＰＡ−５及びＰＢ−１〜ＰＢ−４の調製方法について説明する。なお、以下において、ステアリン酸亜鉛粒子の粉体ＰＡ−１〜ＰＡ−５及びＰＢ−１〜ＰＢ−４を、それぞれ粉体ＰＡ−１〜ＰＡ−５及びＰＢ−１〜ＰＢ−４と記載することがある。

［粉体ＰＡ−１の調製］
ステアリン酸亜鉛粒子の粉体（川村化成工業株式会社製）を、風力分級機（日鉄鉱業株式会社製「エルボージェットＥＪ−ＬＡＢＯ型」）を用いて下記分級条件で分級することによりＭ粉のみを分取し、Ｍ粉からなる粉体ＰＡ−１を得た。

（分級条件）
投入周波数：２４Ｈｚ
風量制御：自動制御
インジェクター圧力：０．５ＭＰａ
ＦΔＲ：５．０ｍｍ
ＭΔＲ：１４．０ｍｍ

［粉体ＰＡ−２〜ＰＡ−５及びＰＢ−１〜ＰＢ−４の調製］
ＦΔＲ及びＭΔＲを表１に示すとおりとしたこと以外は、粉体ＰＡ−１の調製と同じ方法で、粉体ＰＡ−２〜ＰＡ−５及びＰＢ−１〜ＰＢ−４をそれぞれ得た。

粉体ＰＡ−１〜ＰＡ−５及びＰＢ−１〜ＰＢ−４のそれぞれについて、調製した際のＦΔＲ及びＭΔＲ、並びにＳｔＤ₁₀、ＳｔＤ₅₀及びＳｔＤ₉₀を表１に示す。なお、ＳｔＤ₁₀、ＳｔＤ₅₀及びＳｔＤ₉₀は、後述する方法で現像剤を調製した後、現像剤から分離させた粉体（粉体ＰＡ−１〜ＰＡ−５及びＰＢ−１〜ＰＢ−４のいずれか）を測定対象として測定した場合も同じ結果が得られた。

＜キャリア粒子の作製＞
以下、キャリア粒子Ｃ１〜Ｃ６の作製方法について説明する。

［キャリア粒子Ｃ１の作製］
キャリアコアとして、フェライトコア（パウダーテック株式会社製「ＥＦ−３５Ｂ」、体積中位径（Ｄ₅₀）：３５μｍ、３０００（１０³／４π・Ａ／ｍ）の印加磁場での飽和磁化：６８Ａ・ｍ²／ｋｇ）を準備した。また、コート層の原料を含むコート液として、加熱硬化型メチルシリコーン樹脂（信越化学工業株式会社製「ＫＲ−２２０Ｌ」、硬化開始温度：１７０℃）１０質量部、３−アミノプロピルトリエトキシシラン（信越化学工業株式会社製「ＫＢＥ−９０３」）０．５質量部、及びトルエン１００質量部からなるトルエン溶液を準備した。

転動流動コーティング装置（株式会社パウレック製「マルチプレックスＭＰ−０１」）に上記フェライトコア１００質量部を投入し、フェライトコアを流動させながら、フェライトコアに向けて、上記コート液２０質量部を噴霧した。続けて、コート液で覆われたフェライトコアを、温度２８０℃の条件で１時間熱処理することにより、フェライトコアの表面全域がコート層（アミノ変性メチルシリコーン樹脂から構成された層）で覆われたキャリア粒子Ｃ１の粉体（キャリア）を得た。キャリア粒子Ｃ１のコート層の厚さは、１．１μｍであった。キャリア粒子Ｃ１のコート層の厚さは、下記に示す方法で測定した。

［キャリア粒子Ｃ１のコート層の厚さの測定方法］
キャリア粒子Ｃ１の粉体を可視光硬化性樹脂（東亞合成株式会社製「アロニックス（登録商標）ＬＣＲ Ｄ−８００」）中に分散させた後、可視光照射により樹脂を硬化させて、硬化物を得た。続けて、得られた硬化物を、ナイフ及びヤスリを用いて加工して、所定の寸法（縦：１ｃｍ、横：１ｃｍ、厚さ：３ｍｍ）を有する矩形板状の薄片試料を得た。その後、断面試料作製装置（日本電子株式会社製「クロスセクションポリッシャ（登録商標）ＳＭ−０９０１０」、加工方式：イオンビーム）を用いて、次に示す条件で薄片試料を加工して、キャリア粒子Ｃ１の断面を得た。

（加工条件）
・イオン加速電圧：４．０ｋＶ
・使用ガス：アルゴン（純度：９９．９９９９％以上、圧力：０．１５ＭＰａ）
・加工時間：１２時間

得られたキャリア粒子Ｃ１の断面を、電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）（日本電子株式会社製「ＪＳＭ−７６００Ｆ」）を用いて、倍率１００００倍で撮影した。

続けて、画像解析ソフトウェア（三谷商事株式会社製「ＷｉｎＲＯＯＦ」）を用いて、撮影したキャリア粒子Ｃ１の断面撮影像を解析することで、コート層の厚さを測定した。測定の手順については、まず、得られた断面撮影像において、無作為に１０個のキャリア粒子Ｃ１を選択した。そして、選択した１０個のキャリア粒子Ｃ１について、それぞれコート層の厚さを測定し、測定対象（キャリア粒子Ｃ１）の評価値（コート層の厚さ）を求めた。より詳しくは、１つのキャリア粒子Ｃ１（断面）について、断面の略中心で直交する２本の直線を引き、それら２本の直線がコート層と交差する４箇所の各々で、コート層の厚さを測定した。測定された４箇所の厚さの算術平均値を、そのキャリア粒子Ｃ１のコート層の厚さとした。選択した１０個のキャリア粒子Ｃ１について、それぞれコート層の厚さを測定し、測定された厚さの個数平均値を、測定対象であるキャリア粒子Ｃ１の評価値（コート層の厚さ：１．１μｍ）とした。後述するキャリア粒子Ｃ２〜Ｃ５のコート層の厚さ（評価値）についても、上記キャリア粒子Ｃ１のコート層の厚さの測定方法と同じ方法で測定した。

［キャリア粒子Ｃ２の作製］
コート液中の３−アミノプロピルトリエトキシシランの量を０．７質量部に変更したこと以外は、キャリア粒子Ｃ１の作製と同じ方法でキャリア粒子Ｃ２の粉体（キャリア）を得た。キャリア粒子Ｃ２のコート層の厚さは、１．０μｍであった。

［キャリア粒子Ｃ３の作製］
コート液中の３−アミノプロピルトリエトキシシランの量を０．３質量部に変更したこと以外は、キャリア粒子Ｃ１の作製と同じ方法でキャリア粒子Ｃ３の粉体（キャリア）を得た。キャリア粒子Ｃ３のコート層の厚さは、１．１μｍであった。

［キャリア粒子Ｃ４の作製］
コート液中の３−アミノプロピルトリエトキシシランの量を０．８質量部に変更したこと以外は、キャリア粒子Ｃ１の作製と同じ方法でキャリア粒子Ｃ４の粉体（キャリア）を得た。キャリア粒子Ｃ４のコート層の厚さは、１．０μｍであった。

［キャリア粒子Ｃ５の作製］
コート液中の３−アミノプロピルトリエトキシシランの量を０．２質量部に変更したこと以外は、キャリア粒子Ｃ１の作製と同じ方法でキャリア粒子Ｃ５の粉体（キャリア）を得た。キャリア粒子Ｃ５のコート層の厚さは、１．２μｍであった。

［キャリア粒子Ｃ６の作製］
フェライトコア（パウダーテック株式会社製「ＥＦ−３５Ｂ」、体積中位径（Ｄ₅₀）：３５μｍ、３０００（１０³／４π・Ａ／ｍ）の印加磁場での飽和磁化：６８Ａ・ｍ²／ｋｇ）１００質量部と、ポリイミド樹脂粒子（宇部興産株式会社製「ＵＩＰ−Ｓ」）１質量部と、フッ素樹脂粒子（旭硝子株式会社製「Ｆｌｕｏｎ（登録商標）Ｌ１７３」）２．５質量部とを、乾式粒子複合化装置（ホソカワミクロン株式会社製「ノビルタ（登録商標）ＮＯＢ−１３０」）を用いて、回転速度５０００ｒｐｍで５分間攪拌した。これにより、フェライトコアの表面に、ポリイミド樹脂粒子と、フッ素樹脂粒子とが付着した。その結果、フェライトコアとポリイミド樹脂粒子とフッ素樹脂粒子との複合粒子（粉体）が得られた。

続けて、上記のようにして得た複合粒子（粉体）に、小型高温チャンバー（エスペック株式会社製「ＳＴＨ−１２０」）を用いて、温度２００℃の条件で、１時間の熱処理を施した。その結果、フェライトコアの表面全域がコート層（ポリイミド樹脂とフッ素樹脂とを含む層）で覆われたキャリア粒子Ｃ６の粉体（キャリア）が得られた。

＜トナー粒子ＴＡの作製＞
［結着樹脂の合成］
温度計（熱電対）、脱水管、窒素導入管、精留塔及び攪拌装置を備えた容量５Ｌの４つ口フラスコを温調槽に載置し、このフラスコ内に、１，２−プロパンジオール１２００ｇと、テレフタル酸１７００ｇと、ジオクタン酸錫（ＩＩ）３ｇとを投入した。続けて、窒素雰囲気下、温度２３０℃の条件でフラスコ内容物を１５時間反応（詳しくは、縮合反応）させた。続けて、フラスコ内を減圧し、減圧雰囲気（圧力８．０ｋＰａ）かつ温度２３０℃の条件で、反応生成物（ポリエステル樹脂）のＴｍが所定の温度（９０℃）になるまで、フラスコ内容物を反応させた。その結果、結着樹脂としてのポリエステル樹脂が得られた。得られたポリエステル樹脂は、Ｔｍが９０℃であった。

［トナー母粒子の調製］
上述の合成方法により得られたポリエステル樹脂８０質量部と、離型剤（日油株式会社製「ニッサンエレクトール（登録商標）ＷＥＰ−３」、成分：エステルワックス）９質量部と、着色剤（三菱ケミカル株式会社製「ＭＡ１００」、成分：カーボンブラック）９質量部と、正帯電性の電荷制御剤（オリヱント化学工業株式会社製「ＢＯＮＴＲＯＮ（登録商標）Ｐ−５１」）２質量部とを、ＦＭミキサー（日本コークス工業株式会社製「ＦＭ−２０Ｂ」）を用いて回転速度２０００ｒｐｍで４分間混合した。

続けて、得られた混合物を、２軸押出機（株式会社池貝製「ＰＣＭ−３０」）を用いて、材料供給速度５ｋｇ／時、軸回転速度１５０ｒｐｍ、シリンダー温度１００℃の条件で溶融混練した。その後、得られた溶融混練物を冷却した。続けて、冷却された溶融混練物を、粉砕機（ホソカワミクロン株式会社製「ロートプレックス（登録商標）」）を用いて粗粉砕した。続けて、得られた粗粉砕物を、粉砕機（フロイント・ターボ株式会社製「ターボミル ＲＳ型」）を用いて微粉砕した。続けて、得られた微粉砕物を、風力分級機（日鉄鉱業株式会社製「エルボージェットＥＪ−ＬＡＢＯ型」）を用いて分級した。その結果、体積中位径（Ｄ₅₀）６．７μｍのトナー母粒子が得られた。

［外添剤の外添］
１００質量部のトナー母粒子（上述の調製方法で得られたトナー母粒子）と、１．５質量部の疎水性シリカ粒子（日本アエロジル株式会社製「ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）ＲＡ２００ＨＳ」、個数平均一次粒子径：１２ｎｍ）と、１．０質量部の導電性酸化チタン粒子（チタン工業株式会社製「ＥＣ−１００」、個数平均一次粒子径：３５０ｎｍ）とを、ＦＭミキサー（日本コークス工業株式会社製「ＦＭ−１０Ｂ」）に投入した。次いで、上記ＦＭミキサーを用いて、回転速度３０００ｒｐｍかつジャケット温度２０℃の条件で、トナー母粒子と外添剤（疎水性シリカ粒子及び導電性酸化チタン粒子）とを５分間混合した。これにより、トナー母粒子の表面に外添剤の全量を付着させた。

続けて、得られた粉体を、２００メッシュ（目開き７５μｍ）の篩を用いて篩別した。その結果、トナー粒子ＴＡの粉体が得られた。なお、篩別の前後で、トナー粒子ＴＡを構成する成分の組成比は変化しなかった。

＜トナーの作製＞
［トナーＴＡ−１の作製］
上述の作製方法で得られたトナー粒子ＴＡの粉体と、上述の調製方法で得られた粉体ＰＡ−１とを、ＦＭミキサー（日本コークス工業株式会社製「ＦＭ−１０Ｂ」）に投入した。粉体ＰＡ−１の上記ＦＭミキサーへの投入量は、トナー粒子ＴＡの粉体に含まれるトナー母粒子１００質量部に対して、０．１５質量部であった。次いで、上記ＦＭミキサーを用いて、回転速度３０００ｒｐｍかつジャケット温度２０℃の条件で、トナー粒子ＴＡの粉体と、粉体ＰＡ−１とを５分間混合した。その結果、正帯電性のトナーＴＡ−１が得られた。

［トナーＴＡ−２〜ＴＡ−５及びＴＢ−１〜ＴＢ−４の作製］
ステアリン酸亜鉛粒子の粉体の種類を、後述する表２に示すとおりとしたこと以外は、トナーＴＡ−１の作製と同じ方法で、正帯電性のトナーＴＡ−２〜ＴＡ−５及びＴＢ−１〜ＴＢ−４をそれぞれ作製した。

＜現像剤の調製＞
［現像剤ＤＡ−１の調製］
温度２０℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下、１００質量部のキャリア粒子Ｃ１の粉体（キャリア）と、８質量部のトナーＴＡ−１とを、容器回転揺動型粉体混合機（愛知電機株式会社製「ロッキングミキサー（登録商標）ＲＭ−１０（Ｓ）」、揺動速度：１０往復／分）を用いて、回転速度７５ｒｐｍの条件で３０分間混合して、現像剤ＤＡ−１を調製した。

［現像剤ＤＡ−２〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−７の調製］
容器回転揺動型粉体混合機で混合する際に用いるキャリア粒子及びトナーを、表２に示すとおりとしたこと以外は、現像剤ＤＡ−１の調製と同じ方法で現像剤ＤＡ−２〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−７をそれぞれ調製した。なお、現像剤ＤＡ−２〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−７を調製する際、１００質量部のキャリア粒子の粉体（キャリア）に対するトナーの使用量は、いずれも８質量部であった。

＜ステアリン酸亜鉛粒子の帯電量の測定＞
まず、評価対象の現像剤（現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−７のいずれか）に使用されたキャリア粒子と同種のキャリア粒子の粉体を準備した。また、評価対象の現像剤（現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−７のいずれか）に使用されたステアリン酸亜鉛粒子と同種のステアリン酸亜鉛粒子の粉体を準備した。そして、温度２０℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下、上記キャリア粒子１００質量部と上記ステアリン酸亜鉛粒子８質量部とを、容器回転揺動型粉体混合機（愛知電機株式会社製「ロッキングミキサー（登録商標）ＲＭ−１０（Ｓ）」、揺動速度：１０往復／分）に投入し、投入されたキャリア粒子とステアリン酸亜鉛粒子とを、回転速度７５ｒｐｍの条件で３０分間混合した。次いで、温度２０℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下、上記混合物に含まれるステアリン酸亜鉛粒子の帯電量（単位：μＣ／ｇ）を、吸引式小型帯電量測定装置（トレック社製「ＭＯＤＥＬ ２１２ＨＳ」）を用いて測定した。得られた帯電量を、評価対象の現像剤に含まれるステアリン酸亜鉛粒子の帯電量（ＳｔＱ）とした。ＳｔＱの測定結果を、後述する表３に示す。

なお、ＳｔＱは、上述した方法で現像剤（現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−７のいずれか）を調製した後、現像剤から分離させたキャリア粒子の粉体及びステアリン酸亜鉛粒子の粉体を用いて測定した場合も同じ結果が得られた。

＜評価方法＞
以下、現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−７の評価方法について説明する。

［画像流れ］
評価機としては、カラー複合機（京セラドキュメントソリューションズ株式会社製「ＴＡＳＫａｌｆａ ５５５０ｃｉ」、像担持体：アモルファスシリコンを含む感光層を備えた感光体ドラム）を使用した。評価対象の現像剤（現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−７のいずれか）を評価機のブラック用現像装置に投入し、評価対象の現像剤の調製で使用されたトナーと同種のトナー（トナーＴＡ−１〜ＴＡ−５及びＴＢ−１〜ＴＢ−４のいずれか）を評価機のブラック用トナーコンテナに投入した。次いで、評価機を用いて、温度２０℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下、印字率１％の画像を印刷用紙（Ａ４サイズの普通紙）に１万枚連続で印刷した。次いで、印刷後の評価機を、温度３２．５℃かつ湿度８０％ＲＨの環境下に２４時間静置した。

次いで、２４時間静置した評価機を用いて、温度３２．５℃かつ湿度８０％ＲＨの環境下、１枚の印刷用紙（Ａ４サイズの普通紙）の全面にハーフトーン画像（画像濃度：５０％）を出力した。次いで、出力した画像を目視で観察し、画像流れの有無を確認した。画像流れが発生した場合、後述するドラムリフレッシュ操作を１回以上６回以下の範囲で行い、再度、ハーフトーン画像（画像濃度：５０％）を１枚の印刷用紙（Ａ４サイズの普通紙）に印刷し、画像流れの有無を確認した。印刷結果より、下記判定基準に基づいて判定した。判定がＡ又はＢの場合を「画像流れの発生を抑制できている」と評価し、判定がＣの場合を「画像流れの発生を抑制できていない」と評価した。

（画像流れの判定基準）
Ａ：１回目の印刷で画像流れが発生しなかった。
Ｂ：１回目の印刷で画像流れが発生したが、下記に示すドラムリフレッシュ操作を１回以上６回以下の範囲で行った後、再度印刷した際に画像流れが発生しなかった。
Ｃ：１回目の印刷で画像流れが発生し、下記に示すドラムリフレッシュ操作を６回行った後、再度印刷した際にも画像流れが発生した。

（ドラムリフレッシュ操作）
ドラムリフレッシュ操作は以下の方法で行った。まず、通紙しない状態で評価機の現像スリーブにトナー層を形成した後、評価機の感光体ドラムを露光して感光体ドラムの全周にわたってソリッド画像用の静電潜像を形成した。次いで、現像スリーブに形成されたトナー層のトナーを感光体ドラムに供給して、感光体ドラムの全周にわたってトナー像（黒色のソリッド画像に対応するトナー像）を形成した。次いで、感光体ドラムを１分間空転させることによって、評価機のクリーナーにより回収されたトナーで感光体ドラムの表面を研磨した。

［画像濃度］
評価機としては、カラー複合機（京セラドキュメントソリューションズ株式会社製「ＴＡＳＫａｌｆａ ３２５２ｃｉ」、像担持体：有機感光体）を使用した。評価対象の現像剤（現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−７のいずれか）を評価機のブラック用現像装置に投入し、評価対象の現像剤の調製で使用されたトナーと同種のトナー（トナーＴＡ−１〜ＴＡ−５及びＴＢ−１〜ＴＢ−４のいずれか）を評価機のブラック用トナーコンテナに投入した。次いで、評価機を用いて、温度２０℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下、印字率２０％の画像を印刷用紙（Ａ４サイズの普通紙）に１万枚連続で印刷した。

次いで、温度２０℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下、上記評価機を用いて、大きさ２５ｍｍ×２５ｍｍのソリッド画像を、１枚の印刷用紙（Ａ４サイズの普通紙）に形成した。次いで、印刷用紙に形成されたソリッド画像の画像濃度（ＩＤ）を、反射濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製「ＲＤ９１４」）を用いて測定した。

得られた画像濃度（ＩＤ）より、下記判定基準に基づいて判定した。判定がＡの場合を「多数枚の印刷後において、高画質の画像を形成できている」と評価し、判定がＢの場合を「多数枚の印刷後において、高画質の画像を形成できていない」と評価した。

（画像濃度の判定基準）
Ａ：画像濃度（ＩＤ）が１．０以上であった。
Ｂ：画像濃度（ＩＤ）が１．０未満であった。

＜評価結果＞
現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７及びＤＢ−１〜ＤＢ−７のそれぞれについて、ＳｔＱ、画像流れの判定結果、及び画像濃度の判定結果を表３に示す。

現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７では、キャリア粒子のコート層がシリコーン樹脂を含んでいた。表１及び表２に示すように、現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７では、ＳｔＤ₅₀が３．０μｍ以上６．０μｍ以下であった。現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７では、ＳｔＤ₁₀が１．０μｍ以上であった。現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７では、ＳｔＤ₉₀が７．５μｍ以下であった。表３に示すように、現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７では、ＳｔＱが２０μＣ／ｇ以上６０μＣ／ｇ以下であった。

表３に示すように、現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７では、画像流れの判定結果がＡ又はＢであった。よって、現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７は、画像流れの発生を抑制できていた。現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７では、画像濃度の判定結果がＡであった。よって、現像剤ＤＡ−１〜ＤＡ−７は、多数枚の印刷後において、高画質の画像を形成できていた。

表１及び表２に示すように、現像剤ＤＢ−１では、ＳｔＤ₅₀が６．０μｍを超えていた。現像剤ＤＢ−２では、ＳｔＤ₅₀が３．０μｍ未満であった。現像剤ＤＢ−３では、ＳｔＤ₁₀が１．０μｍ未満であった。現像剤ＤＢ−４では、ＳｔＤ₉₀が７．５μｍを超えていた。表３に示すように、現像剤ＤＢ−５では、ＳｔＱが２０μＣ／ｇ未満であった。現像剤ＤＢ−６では、ＳｔＱが６０μＣ／ｇを超えていた。現像剤ＤＢ−７では、キャリア粒子のコート層がシリコーン樹脂を含んでいなかった。

表３に示すように、現像剤ＤＢ−２、ＤＢ−５及びＤＢ−７では、画像流れの判定結果がＣであった。よって、現像剤ＤＢ−２、ＤＢ−５及びＤＢ−７は、画像流れの発生を抑制できていなかった。現像剤ＤＢ−１及びＤＢ−３〜ＤＢ−６では、画像濃度の判定結果がＢであった。よって、現像剤ＤＢ−１及びＤＢ−３〜ＤＢ−６は、多数枚の印刷後において、高画質の画像を形成できていなかった。

以上の結果から、本発明によれば、画像流れの発生を抑制しつつ、多数枚（例えば１万枚）の印刷後において、高画質の画像を形成できることが示された。

本発明に係る２成分現像剤は、例えば複写機、プリンター又は複合機において画像を形成するために用いることができる。

１０ ：トナー粒子
１１ ：トナー母粒子
１２ ：外添剤
２０ ：ステアリン酸亜鉛粒子
３０ ：トナー
５０ ：キャリア粒子
５１ ：キャリアコア
５２ ：コート層

Claims (7)

1. トナー粒子及びステアリン酸亜鉛粒子を含むトナーと、キャリア粒子を含むキャリアとを含有する２成分現像剤であって、
   前記トナー粒子は、結着樹脂を含むトナー母粒子を含有し、
   前記キャリア粒子は、キャリアコアと、前記キャリアコアの表面を覆うコート層とを備え、
   前記コート層は、シリコーン樹脂を含み、
   前記ステアリン酸亜鉛粒子の体積基準における５０％累積径は、３．０μｍ以上６．０μｍ以下であり、
   前記ステアリン酸亜鉛粒子の体積基準における１０％累積径は、１．０μｍ以上であり、
   前記ステアリン酸亜鉛粒子の体積基準における９０％累積径は、７．５μｍ以下であり、
   温度２０℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下、前記キャリア粒子１００質量部と前記ステアリン酸亜鉛粒子８質量部とを、容器回転揺動型粉体混合機を用いて回転速度７５ｒｐｍの条件で３０分間混合した後の前記ステアリン酸亜鉛粒子の帯電量は、２０μＣ／ｇ以上６０μＣ／ｇ以下である、２成分現像剤。
2. 前記シリコーン樹脂は、アミノ変性シリコーン樹脂である、請求項１に記載の２成分現像剤。
3. 前記アミノ変性シリコーン樹脂は、アミノ変性メチルシリコーン樹脂である、請求項２に記載の２成分現像剤。
4. 前記ステアリン酸亜鉛粒子の量は、前記トナー母粒子１００質量部に対して、０．１０質量部以上０．３０質量部以下である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の２成分現像剤。
5. 前記コート層の厚さは、０．８μｍ以上１．５μｍ以下である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の２成分現像剤。
6. 前記トナー粒子は、前記トナー母粒子の表面に付着した外添剤を更に含む、請求項１〜５のいずれか一項に記載の２成分現像剤。
7. 前記ステアリン酸亜鉛粒子の体積基準における９０％累積径から前記ステアリン酸亜鉛粒子の体積基準における１０％累積径を引いた値は、３．５μｍ以上である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の２成分現像剤。

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