JP2021044096A - 電極シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成膜工程の後、乾燥工程の前に、膜状電極合材について幅方向の寸法のばらつきを十分に小さくすることができる電極シートの製造方法を提供する。【解決手段】成膜工程Ｓ２の後、乾燥工程Ｓ４の前に、膜状電極合材付き集電箔９を長手方向ＬＤに沿った搬送方向ＣＤに搬送しつつ、膜状電極合材付き集電箔９の集電箔７の表面７ｇに押し当てられた一対の掻き取りブレード５１，５２によって、膜状電極合材付き集電箔９の膜状電極合材８のうち、長手方向ＬＤに直交する幅方向ＷＤの両端部に位置して幅方向ＷＤの外側に突出する突出部８ｄを掻き取りつつ、掻き取った突出部８ｄを回収して除去する除去工程Ｓ３を備える。【選択図】図５

Description

本発明は、電池を構成する電極シートを製造する方法に関する。詳細には、集電箔の表面上に電極合材層を有する電極シートを製造する方法に関する。

従来、電極シート（正極シートまたは負極シート）として、集電箔の表面上に電極合材層を有する電極シートが知られている。このような電極シートの製造方法としては、例えば、以下の方法が知られている。具体的には、まず、電極活物質と結着材と溶媒とを混合して造粒した複数の湿潤造粒体からなる電極合材を作製する。次いで、成膜工程において、対向して回転する第１ロールと第２ロールとの間隙に電極合材を通すことによって電極合材を圧縮しつつ膜状にして、膜状にした電極合材を第２ロールの表面に付着させる。さらに、第２ロールと対向して回転する第３ロールによって搬送される集電箔を、第２ロールと第３ロールとの間隙に通すことによって、第２ロールの表面に付着している膜状の電極合材を、集電箔の表面に対し加圧しつつ接触させて、集電箔の表面上に転写する。その後、乾燥工程において、転写した膜状の電極合材である膜状電極合材を乾燥させることで、集電箔の表面上に電極合材層が形成される。

ところで、前述のようにして、集電箔の表面上に転写した膜状電極合材では、当該膜状電極合材の幅方向の両端部において、幅方向の外側に突出する突出部が形成され、幅方向の両端部が凹凸形状となってしまうことがあった。これに対し、特許文献１の製造方法では、成膜工程の後、乾燥工程の前に、膜状電極合材付き集電箔について、膜状電極合材のうち突出部の少なくとも一部を除去する除去工程を設けている。

具体的には、除去工程において、集電箔の表面上に膜状電極合材を有する膜状電極合材付き集電箔を搬送方向に搬送しつつ、この搬送されている膜状電極合材付き集電箔の膜状電極合材の表面を除去ロールの表面に接触させることで、膜状電極合材付き集電箔の膜状電極合材のうち、当該膜状電極合材の幅方向の両端部に位置して幅方向の外側に突出する突出部の少なくとも一部を、除去ロールの表面に転写させる。これにより、成膜工程の後、乾燥工程の前に、集電箔の表面上に位置する膜状電極合材のうち幅方向の外側に突出する突出部の少なくとも一部を、集電箔の表面から除去する。

特開２０１９−５７３８３号公報

しかしながら、特許文献１に開示されている除去方法よりも、膜状電極合材の突出部を適切に除去することができる方法が求められていた。すなわち、膜状電極合材の突出部の幅方向への突出寸法を、より一層小さく（換言すれば、膜状電極合材について幅方向の凹凸をより一層小さく）して、膜状電極合材について幅方向の寸法のばらつきを十分に小さくすることができる方法が求められていた。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、成膜工程の後、乾燥工程の前に、膜状電極合材について幅方向の寸法のばらつきを十分に小さくすることができる電極シートの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、集電箔の表面上に電極合材層を有する電極シートを製造する電極シートの製造方法であって、電極活物質と結着材と溶媒とを混合して造粒した複数の湿潤造粒体からなる電極合材を、対向して回転する第１ロールと第２ロールとの間隙に通すことによって、前記電極合材を圧縮しつつ膜状にして、膜状にした前記電極合材を前記第２ロールの表面に付着させると共に、前記第２ロールと対向して回転する第３ロールによって搬送される前記集電箔を、前記第２ロールと前記第３ロールとの間隙に通すことによって、前記第２ロールの表面に付着している膜状の前記電極合材を、前記集電箔の前記表面に対し加圧しつつ接触させることで前記集電箔の前記表面上に転写して、前記集電箔の前記表面上に膜状の前記電極合材である膜状電極合材を有する膜状電極合材付き集電箔を作製する成膜工程と、前記膜状電極合材付き集電箔の前記膜状電極合材を乾燥させることで、前記集電箔の前記表面上に前記電極合材層を形成する乾燥工程と、を備える電極シートの製造方法において、前記成膜工程の後、前記乾燥工程の前に、前記膜状電極合材付き集電箔を長手方向に沿った搬送方向に搬送しつつ、前記膜状電極合材付き集電箔の前記集電箔の前記表面に押し当てられた一対の掻き取りブレードによって、前記膜状電極合材付き集電箔の前記膜状電極合材のうち、前記長手方向に直交する幅方向の両端部に位置して前記幅方向の外側に突出する突出部を掻き取りつつ、前記掻き取った前記突出部を回収して除去する除去工程、を備え、前記除去工程では、各々の前記掻き取りブレードを前記集電箔の前記表面に押し当てる押当荷重Ｗと、各々の前記掻き取りブレードにおいて前記集電箔の前記表面に押し当てられる部位の前記幅方向にかかる寸法Ｘと、前記掻き取りブレードのうち前記集電箔側を向く面と前記集電箔の前記表面とがなす角θとが、０．１≦（Ｗ・ｔａｎθ）／Ｘ≦３．２の関係を満たすようにする電極シートの製造方法である。

上述の電極シートの製造方法では、成膜工程において、電極活物質と結着材と溶媒とを混合して造粒した複数の湿潤造粒体からなる電極合材を、対向して回転する第１ロールと第２ロールとの間隙に通すことによって、電極合材を圧縮しつつ膜状にして、膜状にした電極合材を第２ロールの表面に付着させると共に、第２ロールと対向して回転する第３ロールによって搬送される集電箔を、第２ロールと第３ロールとの間隙に通すことによって、第２ロールの表面に付着している膜状の電極合材を、集電箔の表面に対し加圧しつつ接触させて、集電箔の表面上に転写する。これにより、集電箔の表面上に膜状の電極合材である膜状電極合材を有する膜状電極合材付き集電箔を作製する。

ところが、このようにして作製された膜状電極合材付き集電箔では、膜状電極合材の幅方向（膜状電極合材付き集電箔の幅方向に一致する方向）の両端部において、幅方向の外側に突出する突出部が多数形成され、幅方向の両端部が凹凸形状となってしまうことがあった。

これに対し、上述の電極シートの製造方法では、成膜工程の後、乾燥工程の前に、前記突出部を除去する除去工程を備えている。具体的には、この除去工程では、膜状電極合材付き集電箔をその長手方向に沿った搬送方向に搬送しつつ、膜状電極合材付き集電箔の集電箔の表面に押し当てられた一対の掻き取りブレードによって、膜状電極合材付き集電箔の膜状電極合材の突出部を掻き取りつつ、掻き取った突出部（すなわち、突出部由来の電極合材）を回収して除去する。なお、突出部とは、膜状電極合材付き集電箔の膜状電極合材のうち、長手方向に直交する幅方向について膜状電極合材の両端部に位置する部位であって、幅方向について外側に突出する部位である。

これにより、成膜工程の後、乾燥工程の前に、集電箔の表面上に位置する膜状電極合材のうち幅方向の外側に突出する突出部（突出部の少なくとも一部）を、集電箔の表面から除去することができる。これにより、成膜工程の後、乾燥工程の前に、突出部の幅方向への突出寸法を小さくする（換言すれば、膜状電極合材について幅方向の凹凸を小さくする）ことができる。

特に、上述の電極シートの製造方法では、除去工程において、各々の掻き取りブレードを集電箔の表面に押し当てる押当荷重Ｗ（集電箔の厚み方向への押当荷重）と、各々の掻き取りブレードにおいて集電箔の表面に押し当てられる部位の幅方向にかかる寸法Ｘ（換言すれば、各々の掻き取りブレードが押し当てられる集電箔の表面の部位の幅方向にかかる寸法Ｘ）と、掻き取りブレードのうち集電箔側を向く面と集電箔の表面とがなす角θ（鋭角θ）とが、０．１≦（Ｗ・ｔａｎθ）／Ｘ≦３．２の関係を満たすようにする。これにより、膜状電極合材の突出部の幅方向への突出寸法を十分に小さくする（換言すれば、膜状電極合材について幅方向の凹凸を十分に小さくする）ことができる。従って、膜状電極合材において幅方向の寸法のばらつきを十分に小さくすることができる。

なお、（Ｗｔａｎθ／Ｘ）＞３．２とした場合は、集電箔に加わる引張り力Ｆが大きくなりすぎる（集電箔の引張り強度を上回る虞がある）ため、集電箔が破断する虞がある。なお、集電箔にかかる引張り力Ｆは、掻き取りブレードと集電箔の表面との間に働く摩擦力によって決まり、Ｆ＝Ｗｔａｎθの関係を満たす。従って、Ｗｔａｎθ／Ｘの値を大きくするほど、集電箔にかかる引張り応力が大きくなり、集電箔が破断し易くなるといえる。

一方、（Ｗｔａｎθ／Ｘ）＜０．１とした場合は、集電箔が破断することはないが、集電箔の表面への掻き取りブレードの押し当てが弱くなりすぎるため、結着材によって集電箔の表面に結着している突出部を十分に掻き取ることができなくなる（集電箔の表面に結着している突出部のうち、掻き取りブレードによって掻き取られずに集電箔の表面に残留する部分が多くなる）。このため、膜状電極合材の突出部の幅方向への突出寸法を十分に小さくする（換言すれば、膜状電極合材について幅方向の凹凸を十分に小さくする）ことができない。従って、膜状電極合材において幅方向の寸法のばらつきを十分に小さくすることができない。

これに対し、０．１≦（Ｗｔａｎθ／Ｘ）≦３．２の関係を満たすようにした場合は、集電箔の表面への掻き取りブレードの押し当てが十分となり、結着材によって集電箔の表面に結着している突出部を十分に掻き取ることができる。しかも、集電箔にかかる引張り応力が集電箔の引張り強度を上回らないようにできるので、集電箔が破断する虞もない。これにより、膜状電極合材の突出部の幅方向への突出寸法を十分に小さくする（換言すれば、膜状電極合材について幅方向の凹凸を十分に小さくする）ことができる。従って、膜状電極合材において幅方向の寸法のばらつきを十分に小さくすることができる。

また、掻き取りブレードによって掻き取った突出部を回収しない場合は、掻き取りブレードによって掻き取られた突出部由来の電極合材が、掻き取りブレードの表面に堆積してゆき、この堆積した電極合材の影響で、膜状電極合材の突出部を適切に掻き取ることができなくなる虞がある。具体的には、例えば、掻き取りブレードの表面に堆積した電極合材によって、膜状電極合材の幅方向の端部が不均一に（突出部よりも内側に位置する部位までも）削られて、膜状電極合材において幅方向の寸法のばらつきを十分に小さくすることができなくなる虞がある。

これに対し、上述の製造方法では、除去工程において、一対の掻き取りブレードによって膜状電極合材の突出部を掻き取りつつ、掻き取った突出部（すなわち、突出部由来の電極合材）を回収して除去する。これにより、一対の掻き取りブレードによって掻き取られた突出部由来の電極合材が、一対の掻き取りブレードの表面に堆積することを防止できる。従って、「掻き取りブレードの表面に堆積した電極合材の影響で、膜状電極合材の突出部を適切に掻き取ることができなくなる」不具合を防止できる。

なお、湿潤造粒体とは、溶媒が電極活物質の粒子と結着材に保持（吸収）された状態で、これらが集合（結合）した物質（粒状体）をいう。

実施形態にかかる電極シート製造装置の側面視概略図である。 同電極シート製造装置の斜視概略図である。 図１のＢ視拡大図（上面図）である。 図３のＣ視拡大図（側面図）である。 実施形態にかかる電極シートの製造方法の流れを示すフローチャートである。 実施形態にかかる電極シート（負極シート）の断面図である。

以下、本発明を具体化した実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。本実施形態は、リチウムイオン二次電池の電極シートの製造に、本発明を適用したものである。なお、本実施形態では、電極シートとして、負極シートを製造する場合について説明する。

本実施形態では、負極シートの負極合材層（電極合材層）を形成するための負極合材（電極合材）の材料として、負極活物質（電極活物質）と、結着材と、溶媒とを使用する。なお、本実施形態では、負極活物質として、粉末状の炭素材料（例えば、黒鉛）を使用する。また、溶媒として、水を使用する。また、結着材として、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）を使用する。

本実施形態では、まず、電極合材作製工程において、上記の各材料を混練しつつ造粒して多数の湿潤造粒体１６を作製すると共に、多数の湿潤造粒体１６からなる負極合材６を作製する。次いで、成膜工程において、この負極合材６を、長手方向ＬＤに延びる帯状の集電箔７の表面７ｇ上に、膜状に付着させる（塗布する）ことで、長手方向ＬＤに延びる膜状負極合材８（膜状電極合材）を形成する（図１及び図２参照）。

その後、除去工程において、膜状負極合材８のうち、幅方向ＷＤ（長手方向ＬＤに直交する方向）の両端部（第１幅方向端部８ｂまたは第２幅方向端部８ｃ）に位置して幅方向ＷＤの外側（第１幅方向ＷＤ１または第２幅方向ＷＤ２）に突出する突出部８ｄを、集電箔７の表面７ｇから除去する（図３参照）。次に、乾燥工程において、集電箔７の表面７ｇ上の膜状負極合材８（負極合材６の膜）を乾燥させて、集電箔７の表面７ｇ上に負極合材層１８を形成する。これにより、集電箔７の表面上に負極合材層１８を有する負極シート１９が製造される（図６参照）。

ここで、本実施形態にかかる電極シート（負極シート１９）の製造方法について、詳細に説明する。図１は、実施形態にかかる電極シート製造装置１０の側面視概略図である。図２は、実施形態にかかる電極シート製造装置１０の斜視概略図である。図３は、図１のＢ視拡大図（上面図）であり、本実施形態にかかる除去工程を説明する図である。図４は、図３のＣ視拡大図（側面図）であり、本実施形態にかかる除去工程を説明する図である。但し、図４では、一対の掻き取りブレード（第１掻き取りブレード５１と第２掻き取りブレード５２）によって掻き取った突出部８ｄを回収する一対の回収装置（第１回収装置６１と第２回収装置６２）の図示を省略している。図５は、実施形態にかかる電極シート（負極シート１９）の製造方法の流れを示すフローチャートである。

本実施形態で使用する電極シート製造装置１０は、ロール成膜装置２０と、除去装置３０と、図示しない乾燥装置と、図示しない巻き取り装置と、を備えている（図１〜図３参照）。なお、図１〜図３では、乾燥装置及び巻き取り装置の図示を省略しているが、乾燥装置は、膜状負極合材付き集電箔９の搬送方向ＣＤ（膜状負極合材付き集電箔９の長手方向ＬＤに沿った方向）について、除去装置３０よりも下流に配置されている。さらに、巻き取り装置は、膜状負極合材付き集電箔９（負極シート１９）の搬送方向ＣＤについて、最も下流に配置されており、製造された負極シート１９を巻き取る装置である。

図５に示すように、まず、ステップＳ１（電極合材作製工程）において、負極活物質（炭素材料）と結着材（ＣＭＣ）と溶媒（水）とを混合しつつ造粒して多数の湿潤造粒体１６を作製すると共に、多数の湿潤造粒体１６からなる負極合材６（電極合材）を作製する。本実施形態では、公知の攪拌造粒機（図示なし）内に、負極活物質と結着材と溶媒を投入し、攪拌することで、負極活物質と結着材と溶媒を混合（分散）しつつ造粒して、多数の湿潤造粒体１６にする。これにより、多数の湿潤造粒体１６からなる負極合材６が得られる。

なお、湿潤造粒体１６は、溶媒である水が、複数の負極活物質の粒子と結着材に保持（吸収）された状態で、これらが集合（結合）した物質（粒状体）である。負極合材６は、このような湿潤造粒体１６の集合体である。また、本実施形態では、負極合材６（湿潤造粒体１６）の固形分率が７０ｗｔ％以上（例えば７８ｗｔ％）となるように、負極活物質と結着材と溶媒とを混合している。

次に、ステップＳ２（成膜工程）に進み、ステップＳ１（電極合材作製工程）で作製した負極合材６を膜状にし、膜状にされた負極合材６を集電箔７の表面７ｇ上に付着させる。なお、本実施形態では、図１及び図２に示すロール成膜装置２０を用いて、ステップＳ２（成膜工程）を行う。

ロール成膜装置２０は、図１及び図２に示すように、第１ロール１と第２ロール２と第３ロール３の、３つのロールを有している。第１ロール１と第２ロール２とは水平方向（図１において左右方向）に並んで配置されている。一方、第２ロール２と第３ロール３とは、垂直方向（図１において上下方向）に並んで配置されている。また、第１ロール１と第２ロール２とは、わずかな間隔を挟んで対面（対向）している。同様に、第２ロール２と第３ロール３とも、わずかな間隔を挟んで対面（対向）している。さらに、第１ロール１と第２ロール２との対面箇所の上側には、仕切り板４と５が、ロールの幅方向（軸方向、図１において紙面に直交する方向）に離間して配置されている。

また、これら３つのロール１〜３の回転方向は、図１及び図２において矢印で示すように、隣り合う（対面する）２つのロールの回転方向が互いに逆方向となるように、すなわち、対面する２つのロールが互いに順方向回転となるように設定されている。そして、第１ロール１と第２ロール２との対面箇所では、これらのロールの表面が回転により下向きに移動するように設定されている。また、第２ロール２と第３ロール３との対面箇所では、これらのロールの表面が回転により右向きに移動するように設定されている。また、回転速度に関して、回転によるロールの表面の移動速度が、第１ロール１において最も遅く、第３ロール３において最も速く、第２ロール２ではそれらの中間となるように設定されている。

このようなロール成膜装置２０では、第１ロール１と第２ロール２との対面箇所の上に位置する仕切り板４と５の間の収容空間内に、ステップＳ１（電極合材作製工程）で作製した負極合材６が投入される。また、第３ロール３には、集電箔７が掛け渡されている。

集電箔７は、金属箔（銅箔）であり、その厚みは約１０μｍである。この集電箔７は、第３ロール３の回転と共に、第２ロール２と第３ロール３との対面箇所（間隙）を通って、第３ロール３の左下から右上へと搬送されるようになっている。また、第２ロール２と第３ロール３との対面箇所（間隙）には、集電箔７が通されている状態で、さらに第２ロール２と集電箔７との間に若干の隙間があるようにされている。すなわち、第２ロール２と第３ロール３との間の隙間（集電箔７が存在していない状態での隙間）は、集電箔７の厚さより少し広い。

このステップＳ２（成膜工程）では、対向して回転する第１ロール１と第２ロール２との間隙に負極合材６を通すことによって負極合材６を圧縮しつつ膜状にし、この膜状にした負極合材６を第２ロール２の表面に付着させる。これと共に、第２ロール２と対向して回転する第３ロール３によって搬送される集電箔７を、第２ロール２と第３ロール３との間隙に通すことによって、第２ロール２の表面に付着している膜状の負極合材６を、集電箔７の表面に対し加圧しつつ接触させて、集電箔７の表面上に転写する。

より具体的には、まず、ロール成膜装置２０の仕切り板４と５の間の収容空間内に、ステップＳ１（電極合材作製工程）で作製した負極合材６を投入する。投入された負極合材６は、対向して回転する第１ロール１と第２ロール２との対面箇所の間隙内に供給され、第１ロール１及び第２ロール２の回転により、両ロール１，２の間の間隙を通過して膜状となる（図１及び図２参照）。このとき、第１ロール１よりも第２ロール２のほうが回転速度が速いので、負極合材６（湿潤造粒体１６）は、第２ロール２の表面に担持される（付着する）。

そして、第２ロール２の表面に担持された（付着した）膜状の負極合材６（これを膜状負極合材８という）は、第２ロール２の回転と共に搬送されていく（図１及び図２参照）。すると、第２ロール２と第３ロール３との対面箇所において、集電箔７の表面と膜状負極合材８とが出会い、第２ロール２と第３ロール３との間に集電箔７と膜状負極合材８とが挟まれる。なお、第２ロール２と第３ロール３との対面箇所における間隙寸法（最小間隙寸法）は、集電箔７の厚みと膜状負極合材８の厚みとの和よりも小さくされている。

このため、第２ロール２と第３ロール３との間に集電箔７と膜状負極合材８とが挟まれたとき、膜状負極合材８に対し第２ロール２の表面から集電箔７の表面に向けて押付荷重がかかる。これにより、第２ロール２の表面に付着している膜状負極合材８を、集電箔７の表面７ｇに対し加圧しつつ接触させることができるので、膜状負極合材８が、第２ロール２から、第３ロール３と共に回転している集電箔７の表面７ｇ上に転写される（付着する）。これにより、集電箔７の表面７ｇ上に膜状負極合材８が成膜された、膜状負極合材付き集電箔９が得られる。

なお、本実施形態では、集電箔７のうち幅方向ＷＤの両端部（第１端部７ｂ及び第２端部７ｃ）の表面には、膜状負極合材８を形成しないようにしている（図１及び図３参照）。集電箔７の第１端部７ｂ及び第２端部７ｃは、電池の電極端子部材（負極端子部材、図示なし）と接続するための部位として使用する。

ところで、上述のようにして作製された膜状負極合材付き集電箔９では、図３に示すように、膜状負極合材８のうち幅方向ＷＤ（図３において上下方向）の両端部（第１幅方向端部８ｂまたは第２幅方向端部８ｃ）において、幅方向ＷＤの外側（第１幅方向ＷＤ１または第２幅方向ＷＤ２）に突出する突出部８ｄが存在し、膜状負極合材８において幅方向ＷＤの両端部が凹凸形状となってしまうことがあった。

詳細には、本実施形態では、湿潤造粒体１６からなる負極合材６を用いているため、第１ロール１と第２ロール２との間隙に負極合材６を通すことによって負極合材６を圧縮しつつ膜状にして、膜状負極合材８を作製したとき、幅方向ＷＤの両端部が凹凸形状となり易く、幅方向ＷＤの外側（第１幅方向ＷＤ１または第２幅方向ＷＤ２）に突出する突出部８ｄが形成され易い。このため、膜状負極合材付き集電箔９の膜状負極合材８において、幅方向ＷＤの両端部が凹凸形状になり易かった。

これに対し、本実施形態では、成膜工程（ステップＳ２）の後、乾燥工程（ステップＳ４）の前に、膜状負極合材８から突出部８ｄの少なくとも一部を除去する除去工程（ステップＳ３）を備えている（図５参照）。なお、本実施形態では、図１〜図３に示す除去装置３０を用いて、ステップＳ３（除去工程）の処理を行う。

除去装置３０は、膜状負極合材付き集電箔９の搬送方向ＣＤ（膜状負極合材付き集電箔９の長手方向ＬＤに沿った方向）について、ロール成膜装置２０よりも下流に配置されている。この除去装置３０は、平板形状をなす一対の掻き取りブレード（第１掻き取りブレード５１と第２掻き取りブレード５２）と、一対の回収装置（第１回収装置６１と第２回収装置６２）とを有する。

一対の掻き取りブレードは、搬送方向ＣＤに搬送される膜状負極合材付き集電箔９の集電箔７の表面７ｇのうち幅方向ＷＤ（図３において上下方向）の両端部に位置する部位に押し当てられるように設けられ、膜状負極合材８のうち幅方向ＷＤの両端部（第１幅方向端部８ｂまたは第２幅方向端部８ｃ）に位置する突出部８ｄを掻き取る。

詳細には、第１掻き取りブレード５１は、その先端部５１ｂが、搬送方向ＣＤに搬送される膜状負極合材付き集電箔９の集電箔７の表面７ｇのうち、第１幅方向ＷＤ１（図３において上方向）の端部に位置する部位（第１幅方向ＷＤ１側の突出部８ｄが形成される部位）に押し当てられるように設けられている（図１〜図４参照）。これにより、第１掻き取りブレード５１によって、膜状負極合材８のうち第１幅方向ＷＤ１（図３において上方向）の端部（第１幅方向端部８ｂ）に位置する突出部８ｄが掻き取られる。

さらに、第２掻き取りブレード５２は、その先端部５２ｂが、搬送方向ＣＤに搬送される膜状負極合材付き集電箔９の集電箔７の表面７ｇのうち、第２幅方向ＷＤ２の端部（図３において下方向）に位置する部位（第２幅方向ＷＤ２側の突出部８ｄが形成される部位）に押し当てられるように設けられている。これにより、第２掻き取りブレード５２によって、膜状負極合材８のうち第２幅方向ＷＤ２（図３において下方向）の端部（第２幅方向端部８ｃ）に位置する突出部８ｄが掻き取られる。

なお、本実施形態の電極シート製造装置１０は、膜状負極合材付き集電箔９の下面（裏面）に接触して膜状負極合材付き集電箔９を支持して搬送する支持ロール４０を有している。この支持ロール４０は、膜状負極合材付き集電箔９の幅寸法（幅方向ＷＤにかかる寸法）と同等の幅寸法（軸線方向の寸法）を有している。そして、第１掻き取りブレード５１の先端部５１ｂと第２掻き取りブレード５２の先端部５２ｂは、膜状負極合材付き集電箔９を間に挟んで、集電箔７の厚み方向ＤＴ（図１及び図４において上下方向）について、支持ロール４０の外周面４０ｂと対向する位置に配置されている。

これにより、本実施形態では、第１掻き取りブレード５１の先端部５１ｂと支持ロール４０の外周面４０ｂとの間に、搬送方向ＣＤに搬送される膜状負極合材付き集電箔９の集電箔７のうち第１幅方向ＷＤ１の端部を挟む（挟圧する）ようにして、第１掻き取りブレード５１の先端部５１ｂが、集電箔７の表面７ｇのうち第１幅方向ＷＤ１の端部に押し当てられる。さらには、第２掻き取りブレード５２の先端部５２ｂと支持ロール４０との間に、搬送方向ＣＤに搬送される膜状負極合材付き集電箔９の集電箔７のうち第２幅方向ＷＤ２の端部を挟む（挟圧する）ようにして、第２掻き取りブレード５２の先端部５２ｂが、集電箔７の表面７ｇのうち第２幅方向ＷＤ２の端部に押し当てられる。

従って、第１掻き取りブレード５１によって、搬送方向ＣＤに搬送される膜状負極合材付き集電箔９のうち、膜状負極合材８の第１幅方向端部８ｂに位置する突出部８ｄ（図３において上側に位置する突出部８ｄ）を掻き取ることができる。さらには、第２掻き取りブレード５２によって、搬送方向ＣＤに搬送される膜状負極合材付き集電箔９のうち、膜状負極合材８の第２幅方向端部８ｃに位置する突出部８ｄ（図３において下側に位置する突出部８ｄ）を掻き取ることができる。

また、第１回収装置６１は、公知の集塵機からなり、筒状の吸引ノズル６１ｃを有する（図１〜図３参照）。吸引ノズル６１ｃは、その吸引口６１ｂを、第１掻き取りブレード５１の先端部５１ｂに向けて、搬送方向ＣＤに搬送される膜状負極合材付き集電箔９の上方に配置されている。これにより、第１掻き取りブレード５１によって掻き取られた突出部８ｄ（すなわち、突出部８ｄ由来の負極合材６）を、速やかに、第１回収装置６１によって吸引して回収することができる。従って、第１掻き取りブレード５１によって掻き取られた突出部８ｄ由来の負極合材６が、第１掻き取りブレード５１の表面に堆積することを防止できる。なお、図１等には、第１回収装置６１のうち吸引ノズル６１ｃのみを図示しており、その他の部位は図示を省略している。

また、第２回収装置６２は、公知の集塵機からなり、筒状の吸引ノズル６２ｃを有する（図１〜図３参照）。吸引ノズル６２ｃは、その吸引口６２ｂを、第２掻き取りブレード５２の先端部５２ｂに向けて、搬送方向ＣＤに搬送される膜状負極合材付き集電箔９の上方に配置されている。これにより、第２掻き取りブレード５２によって掻き取られた突出部８ｄ（すなわち、突出部８ｄ由来の負極合材６）を、速やかに、第２回収装置６２によって吸引して回収することができる。従って、第２掻き取りブレード５２によって掻き取られた突出部８ｄ由来の負極合材６が、第２掻き取りブレード５２の表面に堆積することを防止できる。なお、図１等には、第２回収装置６２のうち吸引ノズル６２ｃのみを図示しており、その他の部位は図示を省略している。

以上説明したように、除去工程（ステップＳ３）では、膜状負極合材付き集電箔９を長手方向ＬＤに沿った搬送方向ＣＤに搬送しつつ、膜状負極合材付き集電箔９の集電箔７の表面７ｇに押し当てられた一対の掻き取りブレード（第１掻き取りブレード５１と第２掻き取りブレード５２）によって、膜状負極合材付き集電箔９の膜状負極合材８の突出部８ｄを掻き取りつつ（詳細には、突出部８ｄを掻き取ると同時に）、掻き取った突出部８ｄ（すなわち、突出部８ｄ由来の負極合材６）を、一対の回収装置（第１回収装置６１と第２回収装置６２）によって回収して除去する。

これにより、成膜工程（ステップＳ２）の後、乾燥工程（ステップＳ４）の前に、膜状負極合材付き集電箔９の膜状負極合材８の突出部８ｄ（突出部８ｄの少なくとも一部）を、集電箔７の表面７ｇから除去することができる。これにより、成膜工程の後、乾燥工程の前に、突出部８ｄの幅方向ＷＤへの突出寸法を小さくする（換言すれば、膜状負極合材８について幅方向ＷＤの凹凸を小さくする）ことができる。

特に、本実施形態の除去工程（ステップＳ３）では、第１掻き取りブレード５１を集電箔７の表面７ｇに押し当てる押当荷重Ｗ（集電箔７の厚み方向ＤＴへの押当荷重、図４参照）と、第１掻き取りブレード５１において集電箔７の表面７ｇに押し当てられる部位（すなわち先端部５１ｂ）の幅方向ＷＤにかかる寸法Ｘ（換言すれば、第１掻き取りブレード５１が押し当てられる集電箔７の表面７ｇの部位の幅方向ＷＤにかかる寸法Ｘ、図３参照）と、第１掻き取りブレード５１のうち集電箔７側を向く面５１ｃと集電箔７の表面７ｇとがなす角θ（鋭角θ、図４参照）とが、０．１≦（Ｗ・ｔａｎθ）／Ｘ≦３．２の関係を満たすようにしている。

これと同様に、第２掻き取りブレード５２を集電箔７の表面７ｇに押し当てる押当荷重Ｗ（集電箔７の厚み方向ＤＴへの押当荷重、図４参照）と、第２掻き取りブレード５２において集電箔７の表面７ｇに押し当てられる部位（すなわち先端部５２ｂ）の幅方向ＷＤにかかる寸法Ｘ（換言すれば、第２掻き取りブレード５２が押し当てられる集電箔７の表面７ｇの部位の幅方向ＷＤにかかる寸法Ｘ、図３参照）と、第２掻き取りブレード５２のうち集電箔７側を向く面５２ｃと集電箔７の表面７ｇとがなす角θ（鋭角θ、図４参照）が、０．１≦（Ｗ・ｔａｎθ）／Ｘ≦３．２の関係を満たすようにしている。

０．１≦（Ｗ・ｔａｎθ）／Ｘ≦３．２の関係を満たすようにして、除去工程（ステップＳ３）を行うことで、膜状負極合材８の突出部８ｄの幅方向ＷＤへの突出寸法を十分に小さくする（換言すれば、膜状負極合材８について幅方向ＷＤの凹凸を十分に小さくする）ことができる。従って、膜状負極合材８において幅方向ＷＤの寸法のばらつきを十分に小さくすることができる。

なお、（Ｗｔａｎθ／Ｘ）＞３．２とした場合は、集電箔７に加わる引張り力Ｆが大きくなりすぎる（集電箔７にかかる引張り応力が、集電箔７の引張り強度を上回る虞がある）ため、集電箔７が破断する虞がある。なお、集電箔７に加わる引張り力Ｆは、第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）と集電箔７の表面７ｇとの間に働く摩擦力によって決まり、Ｆ＝Ｗｔａｎθの関係を満たす。従って、Ｗｔａｎθ／Ｘの値を大きくするほど、集電箔７にかかる引張り応力が大きくなり、集電箔７が破断し易くなるといえる。

一方、（Ｗｔａｎθ／Ｘ）＜０．１とした場合は、集電箔７が破断することはないが、集電箔７の表面７ｇへの第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）の押し当てが弱くなりすぎる。このため、結着材によって集電箔７の表面７ｇに結着している突出部８ｄを十分に掻き取ることができなくなる。換言すれば、集電箔７の表面７ｇに結着している突出部８ｄのうち、第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）によって掻き取られずに集電箔７の表面７ｇに残留する部分が多くなる。

従って、（Ｗｔａｎθ／Ｘ）＜０．１とした場合は、膜状負極合材８の突出部８ｄの幅方向ＷＤへの突出寸法を十分に小さくする（換言すれば、膜状負極合材８について幅方向ＷＤの凹凸を十分に小さくする）ことができない。このため、膜状負極合材８において、幅方向ＷＤの寸法のばらつきを十分に小さくすることができない。

これに対し、０．１≦（Ｗｔａｎθ／Ｘ）≦３．２の関係を満たすようにした場合は、集電箔７の表面７ｇへの第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）の押し当てが十分となり、結着材によって集電箔７の表面７ｇに結着している突出部８ｄを十分に掻き取ることができる。しかも、集電箔７に加わる引張り力Ｆが集電箔７の引張り強度を上回らないようにできるので、集電箔７が破断する虞もない。
これにより、膜状負極合材８の突出部８ｄの幅方向ＷＤへの突出寸法を十分に小さくする（換言すれば、膜状負極合材８について幅方向ＷＤの凹凸を十分に小さくする）ことができる。従って、膜状負極合材８において、幅方向ＷＤの寸法のばらつきを十分に小さくすることができる。

また、第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）によって掻き取った突出部８ｄを回収しない場合は、第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）によって掻き取られた突出部８ｄ由来の負極合材６（電極合材）が、第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）の表面に堆積してゆき、この堆積した負極合材６の影響で、膜状負極合材８の突出部８ｄを適切に掻き取ることができなくなる虞がある。

具体的には、例えば、第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）の表面に堆積した負極合材６（突出部８ｄ由来の負極合材６）が、膜状負極合材８の幅方向ＷＤの端部に接触することによって、膜状負極合材８の幅方向ＷＤの端部が不均一に（突出部８ｄよりも内側に位置する部位までも）削られて、膜状負極合材８において幅方向ＷＤの寸法のばらつきを十分に小さくすることができなくなる虞がある。

これに対し、本実施形態の除去工程（ステップＳ３）では、前述したように、第１掻き取りブレード５１と第２掻き取りブレード５２によって、膜状負極合材８の突出部８ｄを掻き取りつつ、第１回収装置６１と第２回収装置６２によって、掻き取った突出部８ｄ（すなわち、突出部８ｄ由来の負極合材６）を回収して除去する。これにより、第１掻き取りブレード５１と第２掻き取りブレード５２によって掻き取られた突出部８ｄ由来の負極合材６が、第１掻き取りブレード５１と第２掻き取りブレード５２の表面に堆積することを防止できる。従って、「第１掻き取りブレード５１と第２掻き取りブレード５２の表面に堆積した負極合材６の影響で、膜状負極合材８の突出部８ｄを適切に掻き取ることができなくなる」不具合を防止できる。

その後、図５に示すように、ステップＳ４（乾燥工程）に進み、膜状負極合材付き集電箔９を乾燥させる（膜状負極合材８を乾燥させる）。具体的には、膜状負極合材付き集電箔９を、図示しない乾燥装置（乾燥炉）の内部を通過させることにより、集電箔７の表面に転写した膜状負極合材８（膜状の負極合材６）を乾燥させる。これにより、膜状負極合材８（湿潤造粒体１６）に吸収（保持）されている溶媒（水）が除去されて（蒸発して）、膜状負極合材８が負極合材層１８（電極合材層）になる。これにより、集電箔７の表面７ｇ上に負極合材層１８が形成された負極シート１９（図６参照）が作製される。

なお、負極合材層１８は、集電箔７の片面のみに形成する（すなわち、片面塗工負極シートを製造する）ようにしても良いし、両面に形成する（すなわち、両面塗工負極シートを製造する）ようにしても良い。集電箔７の両面に負極合材層１８を形成する場合は、集電箔７の片面に負極合材層１８を形成した片面塗工負極シートを製造した後、当該片面塗工負極シートの集電箔７のうち負極合材層１８を形成していない面に対し、ステップＳ２，Ｓ３，Ｓ４の処理を順に行うようにすれば良い。

作製した負極シート１９は、例えば、リチウムイオン二次電池の負極シートとして用いることができる。具体的には、例えば、負極シート１９は、正極シート及びセパレータと組み合わされて、電極体を形成する。次いで、この電極体に端子部材を取り付けた後、電池ケース内に電極体及び電解液を収容する。これにより、リチウムイオン二次電池が完成する。

＜製造例１＞
前述したステップＳ１〜Ｓ４の処理を行って、所定の長さ（例えば、２０ｍ）の負極シート１９を製造した。但し、本製造例１では、０．１≦（Ｗ・ｔａｎθ）／Ｘ≦３．２の関係を満たすようにして、除去工程（ステップＳ３）を行った。具体的には、Ｘ＝２０ｍｍ、Ｗ＝５Ｎ、θ＝３０°として、（Ｗｔａｎθ／Ｘ）＝０．１４として、除去工程（ステップＳ３）を行った。

＜製造例２＞
本製造例２は、製造例１と比較して、「除去工程（ステップＳ３）において、第１掻き取りブレード５１及び第２掻き取りブレード５２によって掻き取られた突出部８ｄ（すなわち、突出部８ｄ由来の負極合材６）を、第１回収装置６１及び第２回収装置６２によって吸引して回収しない点」が異なり、これ以外は製造例１と同様にして、所定の長さ（例えば、２０ｍ）の負極シート１９を製造した。

＜製造例３＞
前述したステップＳ１〜Ｓ４の処理を行って、所定の長さ（例えば、２０ｍ）の負極シート１９を製造した。但し、本製造例３では、（Ｗｔａｎθ／Ｘ）＜０．１の関係を満たすようにして、除去工程（ステップＳ３）を行った。具体的には、Ｘ＝２０ｍｍ、Ｗ＝３Ｎ、θ＝３０°として、（Ｗｔａｎθ／Ｘ）＝０．０９として、除去工程（ステップＳ３）を行った。

＜製造例４＞
前述したステップＳ１〜Ｓ４の処理を行って、所定の長さ（例えば、２０ｍ）の負極シート１９を製造した。但し、本製造例４では、（Ｗｔａｎθ／Ｘ）＞３．２の関係を満たすようにして、除去工程（ステップＳ３）を行った。具体的には、Ｘ＝１０ｍｍ、Ｗ＝６０Ｎ、θ＝３０°として、（Ｗｔａｎθ／Ｘ）＝３．４６として、除去工程（ステップＳ３）を行った。

＜製造方法の評価＞
製造例１において負極シート１９を製造する期間中、公知の変位計を用いて、ステップＳ３（除去工程）の直後における、すなわち、膜状負極合材付き集電箔９（膜状負極合材８）が除去装置３０を通過した直後における、膜状負極合材８の幅方向ＷＤの寸法を、長手方向ＬＤの全体にわたって測定した。その結果、製造例１では、膜状負極合材８の幅方向ＷＤの寸法が、（９２．０±０．４）ｍｍとなった。この結果より、製造例１では、成膜工程の後、乾燥工程の前に、膜状負極合材８について幅方向ＷＤの寸法のばらつきを十分に小さくすることができたといえる。

これと同様に、製造例２において負極シート１９を製造する期間中、公知の変位計を用いて、ステップＳ３（除去工程）の直後における、すなわち、膜状負極合材付き集電箔９（膜状負極合材８）が除去装置３０を通過した直後における、膜状負極合材８の幅方向ＷＤの寸法を、長手方向ＬＤの全体にわたって測定した。その結果、製造例２では、膜状負極合材８の幅方向ＷＤの寸法が、（９１．２±０．９）ｍｍとなった。この結果より、製造例２では、成膜工程の後、乾燥工程の前に、膜状負極合材８について幅方向ＷＤの寸法のばらつきを十分に小さくすることができなかったといえる。

この製造例２では、製造例１とは異なり、第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）によって掻き取った突出部８ｄを回収して除去しないため、第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）によって掻き取られた突出部８ｄ由来の負極合材６（電極合材）が、第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）の表面に堆積してゆき、この堆積した負極合材６の影響で、膜状負極合材８の突出部８ｄを適切に掻き取ることができなくなっていた。

具体的には、第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）の表面に堆積した負極合材６（突出部８ｄ由来の負極合材６）が、ロール成膜装置２０から除去装置３０に搬送されてくる膜状負極合材付き集電箔９のうち、膜状負極合材８の幅方向ＷＤの端部に接触することによって、膜状負極合材８の幅方向ＷＤの端部が不均一に削られていた。さらには、膜状負極合材８のうち幅方向ＷＤについて突出部８ｄより中心側（内側）に位置する部位までもが、不規則に削られていた。このために、膜状負極合材８において、幅方向ＷＤの寸法のばらつきを十分に小さくすることができなかった。

また、製造例３において負極シート１９を製造する期間中も、公知の変位計を用いて、ステップＳ３（除去工程）の直後における、すなわち、膜状負極合材付き集電箔９（膜状負極合材８）が除去装置３０を通過した直後における、膜状負極合材８の幅方向ＷＤの寸法を、長手方向ＬＤの全体にわたって測定した。その結果、製造例３では、膜状負極合材８の幅方向ＷＤの寸法が、（９３．０±１．０）ｍｍとなった。この結果より、製造例３では、成膜工程の後、乾燥工程の前に、膜状負極合材８について幅方向ＷＤの寸法のばらつきを十分に小さくすることができなかったといえる。

この製造例３では、結着材によって集電箔７の表面７ｇに結着している突出部８ｄを十分に掻き取ることができなかった。換言すれば、集電箔７の表面７ｇに結着している突出部８ｄのうち、第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）によって掻き取られずに集電箔７の表面７ｇに残留する部分が多くなった。このために、膜状負極合材８の突出部８ｄの幅方向ＷＤへの突出寸法を十分に小さくする（換言すれば、膜状負極合材８について幅方向ＷＤの凹凸を十分に小さくする）ことができなかった。従って、膜状負極合材８において、幅方向ＷＤの寸法のばらつきを十分に小さくすることができなかった。

このようになった原因は、製造例３では、（Ｗｔａｎθ／Ｘ）＝０．０９としてステップＳ３（除去工程）を行ったことにあるといえる。（Ｗｔａｎθ／Ｘ）＝０．０９としたことで、集電箔７の表面７ｇへの第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）の押し当てが弱くなりすぎて、第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）によって、集電箔７の表面７ｇに結着している突出部８ｄを十分に（適切に）掻き取ることができなかったと考えられる。この結果より、（Ｗｔａｎθ／Ｘ）の値は、０．１以上にするのが好ましいといる。

また、製造例４では、ステップＳ３（除去工程）において、集電箔７が破断してしまった。具体的には、膜状負極合材付き集電箔９の集電箔７のうち第１掻き取りブレード５１の先端部５１ｂ及び第２掻き取りブレード５２の先端部５２ｂが押し当てられる箇所を起点にして、集電箔７が破断してしまった。

このようになった原因は、製造例４では、（Ｗｔａｎθ／Ｘ）＝３．４６としてステップＳ３（除去工程）を行ったことにあるといえる。（Ｗｔａｎθ／Ｘ）＝３．４６としたことで、集電箔７に加わる引張り力Ｆが大きくなりすぎて（詳細には、集電箔７にかかる引張り応力が集電箔７の引張り強度を上回り）、集電箔７が破断したと考えられる。

なお、ステップＳ３（除去工程）において、集電箔７に加わる引張り力Ｆは、第１掻き取りブレード５１（または第２掻き取りブレード５２）と集電箔７の表面７ｇとの間に働く摩擦力によって決まり、Ｆ＝Ｗｔａｎθの関係を満たす。従って、Ｗｔａｎθ／Ｘの値を大きくするほど、集電箔７にかかる引張り応力が大きくなり、集電箔７が破断し易くなるといえる。このため、集電箔７の引っ張り強度を考慮すると、（Ｗｔａｎθ／Ｘ）の値は、３．２以下にするのが好ましいといえる。

以上の結果より、０．１≦（Ｗ・ｔａｎθ）／Ｘ≦３．２の関係を満たすようにして、除去工程（ステップＳ３）を行うことで、膜状負極合材８の突出部８ｄの幅方向ＷＤへの突出寸法を十分に小さくする（換言すれば、膜状負極合材８について幅方向ＷＤの凹凸を十分に小さくする）ことができ、膜状負極合材８において幅方向ＷＤの寸法のばらつきを十分に小さくすることができる。

以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
例えば、実施形態では、本発明にかかる電極シートの製造方法として、負極シートを製造する方法を例示した。しかしながら、本発明を、正極シートの製造方法に適用するようにしても良い。

１ 第１ロール
２ 第２ロール
３ 第３ロール
６ 負極合材（電極合材）
７ 集電箔
７ｇ 表面
８ 膜状負極合材（膜状電極合材）
８ｄ 突出部
９ 膜状負極合材付き集電箔（膜状電極合材付き集電箔）
１０ 電極シート製造装置
１６ 湿潤造粒体
１８ 負極合材層（電極合材層）
１９ 負極シート（電極シート）
２０ ロール成膜装置
３０ 除去装置
４０ 支持ロール
５１ 第１掻き取りブレード
５２ 第２掻き取りブレード
５１ｂ，５２ｂ 先端部
６１ 第１回収装置
６２ 第２回収装置
ＣＤ 搬送方向
ＤＴ 厚み方向
ＬＤ 長手方向
ＷＤ 幅方向
Ｓ１ 電極合材作製工程
Ｓ２ 成膜工程
Ｓ３ 除去工程
Ｓ４ 乾燥工程

Claims (1)

1. 集電箔の表面上に電極合材層を有する電極シートを製造する電極シートの製造方法であって、
   電極活物質と結着材と溶媒とを混合して造粒した複数の湿潤造粒体からなる電極合材を、対向して回転する第１ロールと第２ロールとの間隙に通すことによって、前記電極合材を圧縮しつつ膜状にして、膜状にした前記電極合材を前記第２ロールの表面に付着させると共に、前記第２ロールと対向して回転する第３ロールによって搬送される前記集電箔を、前記第２ロールと前記第３ロールとの間隙に通すことによって、前記第２ロールの表面に付着している膜状の前記電極合材を、前記集電箔の前記表面に対し加圧しつつ接触させることで前記集電箔の前記表面上に転写して、前記集電箔の前記表面上に膜状の前記電極合材である膜状電極合材を有する膜状電極合材付き集電箔を作製する成膜工程と、
   前記膜状電極合材付き集電箔の前記膜状電極合材を乾燥させることで、前記集電箔の前記表面上に前記電極合材層を形成する乾燥工程と、を備える
   電極シートの製造方法において、
   前記成膜工程の後、前記乾燥工程の前に、前記膜状電極合材付き集電箔を長手方向に沿った搬送方向に搬送しつつ、前記膜状電極合材付き集電箔の前記集電箔の前記表面に押し当てられた一対の掻き取りブレードによって、前記膜状電極合材付き集電箔の前記膜状電極合材のうち、前記長手方向に直交する幅方向の両端部に位置して前記幅方向の外側に突出する突出部を掻き取りつつ、前記掻き取った前記突出部を回収して除去する除去工程、を備え、
   前記除去工程では、
   各々の前記掻き取りブレードを前記集電箔の前記表面に押し当てる押当荷重Ｗと、各々の前記掻き取りブレードにおいて前記集電箔の前記表面に押し当てられる部位の前記幅方向にかかる寸法Ｘと、前記掻き取りブレードのうち前記集電箔側を向く面と前記集電箔の前記表面とがなす角θとが、０．１≦（Ｗ・ｔａｎθ）／Ｘ≦３．２の関係を満たすようにする
   電極シートの製造方法。

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