JP2021033234A - トナー及びトナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】耐刷枚数の増加に伴うトナーの比電荷量の低下を確実に抑制することができるトナーの製造方法及びトナーを提供する。【解決手段】第１外添剤と、第２外添剤とを含むトナーは、コアトナー粒子と、コアトナー粒子を被覆する樹脂被覆層とを有するカプセルトナーである。第１外添剤は、樹脂被覆層のシェル構造と一体化しており、第２外添剤は、樹脂被覆層の表面に付着している。トナーの製造方法は、コアトナー粒子を作製するコアトナー粒子作製工程と、樹脂被覆層を形成する樹脂微粒子を調整する樹脂微粒子調製工程と、コアトナー粒子の表面に樹脂被覆層を成膜してカプセルトナー粒子を得るカプセル化工程と、カプセルトナー粒子及び第２外添剤を混合してカプセルトナー粒子の表面に第２外添剤を付着させる外添工程とを含み、カプセル化工程において第１外添剤を添加する。【選択図】図１

Description

本発明は、トナー、特に、複写機、複合機、プリンタ等の画像形成装置において２成分の現像剤に用いられるトナー及びトナーの製造方法に関する。

電子写真方式を利用した複写機、複合機、プリンタ、ファクシミリ装置などの画像形成装置において２成分現像剤に用いられるトナー（静電荷像現像用のトナー）は、通常、トナー粒子の表面に外添剤が付着されている。

外添剤として、例えば、第１外添剤（例えば８０ｎｍ〜５００ｎｍ程度の粒径のもの）と、１次粒子の体積平均粒径が第１外添剤よりも小さい第２外添剤（例えば５ｎｍ〜３０ｎｍ程度の粒径のもの）とを含むものがある。第１外添剤としては、例えば、外添剤がトナー粒子の表面に埋没することを防ぐスペーサー効果もしくはトナー粒子間に生じる摩擦を軽減させるベアリング効果の確保をという観点から、シリカ微粉末、酸化チタン微粉末及びアルミナ微粉末などの大粒子径（例えば１００ｎｍ程度）の外添剤（大粒径外添剤）を例示できる。第２外添剤としては、例えば、流動性を向上させるという観点から、シリカ微粉末、酸化チタン微粉末、アルミナ微粉末、酸化セリウム微粉末、酸化亜鉛微粉末、酸化スズ微粉末、酸化ジルコニウム微粉末などの小粒子径（例えば１０ｎｍ程度）の外添剤（小粒径外添剤）を例示できる。

ところが、このような第１外添剤を含むトナーでは、耐刷枚数（現像動作時間）が増えるに従い、次のような不都合が生じていた。

すなわち、トナー粒子と第１外添剤とを混合してトナー粒子の表面に第１外添剤を付着させるにあたって、ヘンシェルタイプやオグンミルタイプといった、被混合物を単に混ぜ合わせるだけの混合機では、トナー粒子の表面への第１外添剤の付着強度が低いため、第１外添剤がトナー粒子の表面から離脱し易い。そうすると、耐刷枚数が増えるに従い、トナーの比電荷量が低下する。

図６は、被混合物を単に混ぜ合わせるだけの混合機によりトナー粒子ＴＰの表面ＴＰａに第１外添剤ＡＤを付着させたトナーＴＮの耐刷枚数の増加に伴う不都合を説明するための説明図である。

図６に示すように、トナーＴＮは、現像槽内でキャリアＣＲとの摩擦帯電を発生させるためにキャリアＣＲと混合される。このとき、トナーＴＮは、耐刷枚数の増加に伴いストレスを受け、第１外添剤ＡＤがトナー粒子ＴＰの表面ＴＰａから離脱してキャリアＣＲ表面に移行し、トナーＴＮの帯電を阻害し、トナーＴＮの比電荷量の低下が発生する。例えば、トナーＴＮがマイナスに帯電し、キャリアＣＲがプラスに帯電する場合、第１外添剤ＡＤもトナーＴＮと同様にマイナスに帯電する。このことから、マイナスに帯電した第１外添剤ＡＤがプラス帯電しているキャリアＣＲ表面に移行すると、キャリアＣＲのプラス帯電がマイナス側に振れ、結果として、トナーＴＮの比電荷量の低下を招き、ひいては、現像動作を終了して長時間（１０時間以上、例えば１２時間程度）放置した後のカブリ（非画像形成部のトナー濃度）（以下、放置後カブリという。）の発生といった課題を引き起こす。このことは、特に高温高湿環境下で顕著となる。

この点に関し、特許文献１は、トナー粒子の表面に、表面に無機微粒子に由来する凸部が複数存在する有機無機複合粒子を熱による表面処理によって固着したトナーを開示している。

特開２０１６−１３９０６２号公報

しかしながら、特許文献１に記載のトナーでは、有機無機複合粒子がトナー粒子の表面から依然として離脱し易く、耐刷枚数の増加に伴うトナーの比電荷量の低下を確実に抑制することができない。

そこで、本発明は、耐刷枚数の増加に伴うトナーの比電荷量の低下を確実に抑制することができるトナーの製造方法及びトナーを提供することを目的とする。

本発明は、前記課題を解決するために、次のトナー及びトナーの製造方法を提供する。

（１）トナー
本発明に係るトナーは、第１外添剤と、１次粒子の体積平均粒径が前記第１外添剤よりも小さい第２外添剤とを含むトナーであって、コアトナー粒子と、前記コアトナー粒子を被覆する樹脂被覆層とを有するカプセルトナーであり、前記第１外添剤は、前記樹脂被覆層のシェル構造と一体化しており、前記第２外添剤は、前記樹脂被覆層の表面に付着していることを特徴とする。

（２）トナーの製造方法
前記本発明に係るトナーを製造するトナーの製造方法であって、前記コアトナー粒子を作製するコアトナー粒子作製工程と、前記樹脂被覆層を形成する樹脂微粒子を調整する樹脂微粒子調製工程と、前記コアトナー粒子の表面に前記樹脂被覆層を成膜してカプセルトナー粒子を得るカプセル化工程と、前記カプセルトナー粒子及び前記第２外添剤を混合して前記カプセルトナー粒子の表面に前記第２外添剤を付着させる外添工程とを含み、前記カプセル化工程において前記第１外添剤を添加することを特徴とする。

本発明によると、耐刷枚数の増加に伴うトナーの比電荷量の低下を確実に抑制することが可能となる。

本発明の実施形態に係るカプセルトナーの断面構成を示す概念図である。 本実施の形態に係るカプセルトナーの製造方法を示す工程図である。 本実施の形態に係るカプセルトナーを製造する過程を示す模式図である。 本実施の形態に係るカプセルトナーの製造方法で用いるカプセルトナーの製造装置の概略構成を示す正面図である。 図４に示す製造装置を切断面線Ａ２００―Ａ２００から見た概略断面図である。 被混合物を単に混ぜ合わせるだけの混合機によりトナー粒子の表面に外添剤を付着させたトナーの耐刷枚数の増加に伴う不都合を説明するための説明図である。

図１は、本発明の実施形態に係るカプセルトナー１００の断面構成を示す概念図である。図２は、本実施の形態に係るカプセルトナー１００の製造方法を示す工程図である。図３は、本実施の形態に係るカプセルトナー１００を製造する過程を示す模式図である。

図１に示すように、本実施の形態に係るカプセルトナー１００（トナー）は、カプセルトナー粒子１１０（トナー粒子）と、外添剤１２０とで構成されている。

カプセルトナー粒子１１０は、コアトナー粒子１０１と、コアトナー粒子１０１の表面１０１ａを被覆する樹脂被覆層１０２（シェル層）とを有している。樹脂被覆層１０２は、樹脂微粒子１０２１（シェル剤）（図３参照）で形成されている。外添剤１２０は、大粒径外添剤である第１外添剤１２１（例えば有機無機複合微粒子）と、１次粒子の体積平均粒径が第１外添剤１２１よりも小さい小粒径外添剤である第２外添剤１２２（例えば小粒径シリカ）とを含んでいる。

そして、第１外添剤１２１は、樹脂被覆層１０２のシェル構造と一体化しており、第２外添剤１２２は、樹脂被覆層１０２の表面１０２ａに付着している。

１．トナーの製造方法
次に、カプセルトナー１００の製造方法について図２及び図３を参照しながら以下に詳述する。

本実施形態のカプセルトナー１００の製造方法は、コアトナー粒子１０１を作製するコアトナー粒子作製工程Ｐ１と、樹脂被覆層１０２を形成する樹脂微粒子１０２１を調製する樹脂微粒子調製工程Ｐ２と、コアトナー粒子１０１の表面１０１ａに樹脂被覆層１０２を成膜してカプセルトナー粒子１１０を得るカプセル化工程Ｐ３（成膜化工程）と、カプセルトナー粒子１１０及び外添剤１２０を混合してカプセルトナー粒子１１０の表面１１０ａに外添剤１２０を付着させる外添工程Ｐ４とを含み、カプセル化工程Ｐ３において第１外添剤１２１（例えば有機無機複合微粒子）を添加する。カプセル化工程Ｐ３は、コアトナー粒子１０１及び樹脂微粒子１０２１を複合して複合粒子を形成する複合粒子形成工程Ｐ３ａと、コアトナー粒子１０１の表面１０１ａに樹脂被覆層１０２を被覆してカプセルトナー粒子を形成するカプセルトナー粒子形成工程Ｐ３ｂとを含んでいる。この例では、複合粒子形成工程Ｐ３ａにおいて第１外添剤１２１を添加する。

（１）コアトナー粒子作製工程Ｐ１
コアトナー粒子作製工程Ｐ１において、コアトナー粒子１０１の作製方法としては、例えば、混練粉砕法などの乾式法、並びに懸濁重合法、乳化凝集法、分散重合法、溶解懸濁法及び溶融乳化法などの湿式法を挙げることができる。以下、混練粉砕法によってコアトナー粒子１０１を作製する方法を記載する。

粉砕法によるコアトナー粒子１０１の作製では、結着樹脂、着色剤及びその他の添加剤を含むコアトナー粒子原料を、混合機で乾式混合した後、混練機によって溶融混練することによって溶融混練物を得る。この溶融混練物を冷却固化し、固化物を粉砕機で粉砕することによって微粉砕物を得る。その後、必要に応じて分級などの粒度調整を行うことによって、コアトナー粒子１０１が得られる。

混合機としては公知のものを使用でき、例えば、ヘンシェルミキサ（商品名、三井鉱山株式会社製）、スーパーミキサ（商品名、株式会社カワタ製）などを挙げることができる。

混練機としては公知のものを使用でき、例えば、ＰＣＭ−６５／８７、ＰＣＭ−３０（以上いずれも商品名、株式会社池貝製）などの二軸混練機や、ニーデックス（商品名、三井鉱山株式会社製）などのオープンロール混練機を挙げることができる。

粉砕機としては、例えば、超音速ジェット気流を利用して粉砕するカウンタージェットミルＡＦＧ（商品名、ホソカワミクロン社製）などを挙げることができる。分級機としては、例えば、ロータリー式分級機ＴＳＰセパレータ（商品名、ホソカワミクロン社製）などを挙げることができる。

（２）樹脂微粒子調製工程Ｐ２
樹脂微粒子１０２１の調製方法として、例えば、樹脂微粒子１０２１の原料である樹脂をホモジナイザーなどで乳化分散する方法や、乳化重合やソープフリー乳化重合などの方法でモノマーを重合させる方法により、０．０５μｍ以上１μｍ以下の粒子径となる樹脂微粒子１０２１を形成させ、スプレードライなどの方法で樹脂微粒子１０２１を乾燥させることにより得ることができる。

樹脂微粒子１０２１（１次粒子）の体積平均粒径は、コアトナー粒子１０１（１次粒子）の体積平均粒径よりも充分に小さい必要があり、０．０５μｍ以上１μｍ以下であることが好ましい。また、樹脂微粒子１０２１（１次粒子）の体積平均粒径は、０．１μｍ以上０．２μｍ以下であることがさらに好ましい。樹脂微粒子１０２１（１次粒子）の体積平均粒径が０．０５μｍ以上１μｍ以下であることによって、コアトナー粒子１０１の表面１０１ａに好適な厚さの樹脂被覆層１０２を形成することができる。このことによって本実施の形態の方法で製造されるカプセルトナー１００をクリーニング時にクリーニングブレードに引っ掛かり易くすることができる。これにより、カプセルトナー１００のクリーニング性を向上させることができる。

また、樹脂微粒子１０２１の原料として用いられる樹脂の軟化温度は、コアトナー粒子１０１に含まれる結着樹脂のガラス転移温度よりも高いことが好ましく、６０℃以上であることがより好ましい。このことによって、本実施の形態の方法で製造されるカプセルトナー１００の保存中でのトナー同士が融着することを防止できる。これにより、カプセルトナー１００の保存安定性を向上させることができる。

（３）カプセル化工程Ｐ３
（３−１）複合粒子形成工程Ｐ３ａ
複合粒子形成工程Ｐ３ａは、コアトナー粒子１０１の表面１０１ａに樹脂微粒子１０２１を被覆させて複合粒子１０３を形成する工程である。複合粒子１０３を形成する方法として、例えば、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭ２０Ｃ、三井鉱山株式会社製）の中に、コアトナー粒子１０１と樹脂微粒子１０２１とを投入し、撹拌羽根の先端部の周速が２０ｍ／秒〜３０ｍ／秒の速度で、３分〜５分間撹拌させる方法を使用できる。コアトナー粒子１０１と樹脂微粒子１０２１との混合比としては、コアトナー粒子１０１の表面１０１ａを樹脂微粒子１０２１で完全にかつ薄く被覆する程度の混合比が好ましく、配合比としては、コアトナー粒子１００重量部に対して樹脂微粒子５重量部〜１５重量部の比率で混合される。樹脂微粒子１０２１の配合比が５重量部未満の場合は、コアトナー粒子１０１を充分に被膜することが困難であり、保存安定性が不充分となる。１５重量部を超える場合は、被膜量が過剰であり、樹脂被覆層１０２を薄膜化することが困難であり、低温定着性が悪化する。

複合粒子形成工程Ｐ３ａにおいて、コアトナー粒子１０１と樹脂微粒子１０２１との混合の最後に第１外添剤１２１を添加する。第１外添剤１２１の１次粒子の体積平均粒径としては、８０ｎｍ〜５００ｎｍ、より好ましくは１００ｎｍ〜３００ｎｍの範囲内を例示できる。例えば、第１外添剤１２１として、製品名ＡＴＬＡＳ１００ Ｓｉｌｉｃａ Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ（キャボット コーポレーション製）の有機無機複合微粒子を用いることができる。有機無機複合微粒子は、樹脂粒子の表面に無機微粒子由来の凸部を複数有している。コアトナー粒子１０１の表面１０１ａに樹脂被覆層１０２を被覆したカプセルトナー粒子１１０に対する第１外添剤１２１の添加量としては、０．１重量％〜１．５重量％の範囲内であることが望ましい。

第１外添剤１２１としては、有機無機複合微粒子の他、公知のものを使用でき、例えば、疎水化処理されたシリカ微粒子を例示できる。具体的には、１次粒子の体積平均粒径が１１５ｎｍの大粒径シリカ（製品名：ＴＧＣ−１９１、キャボット社製）を用いることができる。

（３−２）カプセルトナー粒子形成工程Ｐ３ｂ
カプセルトナー粒子形成工程Ｐ３ｂは、第１外添剤１２１を含む複合粒子１０３に衝撃力を主体とした力（機械的衝撃力）を付与することにより、樹脂微粒子１０２１をコアトナー粒子１０１の表面１０１ａで膜化してカプセルトナー粒子１１０を形成する工程である。

図４は、本実施の形態に係るカプセルトナー１００の製造方法で用いるカプセルトナー１００の製造装置２０１の概略構成を示す正面図である。図５は、図４に示す製造装置２０１を切断面線Ａ２００―Ａ２００から見た概略断面図である。

カプセルトナー粒子形成工程Ｐ３ｂでは、図４に示すカプセルトナー１００の製造装置２０１を用い、コアトナー粒子作製工程Ｐ１で作製したコアトナー粒子１０１に樹脂微粒子調製工程Ｐ２で調製した樹脂微粒子１０２１及び第１外添剤１２１を付着させ、カプセルトナー１００の製造装置２０１内での循環と撹拌との相乗効果による衝撃力でコアトナー粒子１０１に樹脂被覆層１０２を形成する。このとき、第１外添剤１２１を樹脂被覆層１０２のシェル構造と一体化させる。カプセルトナー１００の製造装置２０１は、回転撹拌装置及び混合機であり、粉体流路２０２と、回転撹拌部２０３と、図示しない温度調整用ジャケットと、粉体投入部２０６と、粉体回収部２０７とを含んで構成される。回転撹拌部２０３と、粉体流路２０２とは循環手段を構成する。

粉体流路２０２は、撹拌部２０８と、粉体流過部２０９とから構成される。撹拌部２０８は、内部空間を有する円筒形状の容器状部材である。回転撹拌室である撹拌部２０８には、開口部２１０，２１１が形成される。開口部２１０は、撹拌部２０８の軸線方向一方側の第１面２０８ａにおける略中央部において、撹拌部２０８の第１面２０８ａを含む側壁を厚み方向に貫通するように形成される。また、開口部２１１は、撹拌部２０８の前記軸方向片側の第１面２０８ａに垂直な側面２０８ｂにおいて、撹拌部２０８の側面２０８ｂを含む側壁を厚み方向に貫通するよう形成される。循環管である粉体流過部２０９は、一端が開口部２１０と接続され、他端が開口部２１１と接続される。これによって撹拌部２０８の内部空間と粉体流過部２０９の内部空間とが連通され、粉体流路２０２が形成される。コアトナー粒子１０１、樹脂微粒子１０２１、第１外添剤１２１及び気体は、粉体流路２０２を流過する。粉体流路２０２は、コアトナー粒子１０１、樹脂微粒子１０２１及び第１外添剤１２１が流動する方向である粉体流動方向が一定となるよう設けられる。

回転撹拌部２０３は、回転軸部材２１２と、円盤状の回転盤２１３と、複数の撹拌羽根２１４とを含む。回転軸部材２１２は、撹拌部２０８の軸線に一致する軸線を有しかつ撹拌部２０８の軸線方向他方側の第２面２０８ｃに、第２面２０８ｃを含む側壁を厚み方向に貫通するように形成される貫通孔２０５に挿通されるように設けられる。回転軸部材２１２は、図示しないモータによって軸線回りに回転する円柱棒状部材である。回転盤２１３は、その軸線が回転軸部材２１２の軸線に一致するように回転軸部材２１２に支持され、回転軸部材２１２の回転に伴い回転する円盤状部材である。複数の撹拌羽根２１４〜２１４は、回転盤２１３の周縁部分によって支持され、回転盤２１３の回転に伴って周回移動する。

カプセルトナー粒子形成工程Ｐ３ｂにおいて、回転撹拌部２０３の最外周における周速度（以下、単に周速度という。）は、３０ｍ／ｓｅｃ以上に設定するのが好ましく、５０ｍ／ｓｅｃ以上に設定するのがさらに好ましい。回転撹拌部２０３の最外周とは、回転撹拌部２０３の回転軸部材２１２が延びる方向に垂直な方向において、回転軸部材２１２の軸線との距離がもっとも長い回転撹拌部２０３の最長部分２０３ａである。回転時の回転撹拌部２０３の最外周における周速が３０ｍ／ｓｅｃ以上に設定することによって、コアトナー粒子１０１と、樹脂被覆層１０２を形成する樹脂微粒子１０２１と、第１外添剤１２１との混合物に対して、環状の流路（粉体流路２０２）を循環する流速３０ｍ／ｓ以上の気流中に分散させることができる。これにより、コアトナー粒子１０１を孤立流動させることができる。周速度が３０ｍ／ｓｅｃ未満であると、コアトナー粒子１０１、樹脂微粒子１０２１及び第１外添剤１２１を孤立流動させることが困難であるため、コアトナー粒子１０１を樹脂膜で均一に被覆することが困難になる。

温度調整手段である図示しない温度調整用ジャケットは、粉体流路２０２の外側の少なくとも一部に設けられ、ジャケット内部の空間に冷却媒又は加温媒を通して粉体流路２０２内と回転撹拌部２０３を所定の温度に調整する。これによって、粉体流路内及び回転撹拌手段の外側の温度をコアトナー粒子１０１、樹脂微粒子１０２１及び第１外添剤１２１が軟化変形しない温度以下に制御することができる。

（４）外添工程Ｐ４
外添工程Ｐ４は、カプセルトナー粒子１１０に第２外添剤１２２（例えば小粒径シリカ）或いは第２外添剤１２２を含む外添剤１２０を添加し、カプセルトナー粒子１１０と外添剤１２０とをヘンシェルミキサなどの気流混合機で混合することにより、カプセルトナー粒子１１０の表面１１０ａに第２外添剤１２２或いは第２外添剤１２２を含む外添剤１２０を付着させる工程である。第２外添剤１２２の１次粒子の体積平均粒径としては、５ｎｍ〜３０ｎｍ、より好ましくは９ｎｍ〜１４ｎｍの範囲内を例示できる。例えば、第２外添剤１２２として、１次粒子の体積平均粒径が１２ｎｍの小粒径シリカ（製品名：Ｒ９７４、アエロジル社製）を用いることができる。第２外添剤１２２のカプセルトナー粒子１１０に対する添加量としては、０．５重量％〜５重量％の範囲内であることが望ましい。０．５重量％未満であれば、カプセルトナー１００の流動性確保が難しく、５重量％を超えた場合は、定着性を阻害し易い。

第２外添剤１２２としては、シリカの他、公知のものを使用でき、例えば、酸化チタン、アルミナ、酸化セリウム、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化ジルコニウムなどを挙げることができる。これらの中でも、流動性向上等の点で優れるシリカ、アルミナ及び酸化チタンが特に好ましい。また、これらは、シリコンオイル、シランカップリング剤、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）などの疎水化処理剤で表面処理されることがより好ましい。

なお、外添剤１２０は、小粒径シリカと、大粒径シリカ及び／又は有機無機複合微粒子とを併用して添加することが望ましい。例えば、第１外添剤１２１として有機無機複合微粒子をカプセル化によりシェル構造と一体化し、得られたカプセルトナー粒子１１０の表面１１０ａに第２外添剤１２２として小粒径シリカを外添することに加え、大粒径シリカ及び／又は有機無機複合微粒子を併用し外添してもよい。大粒径シリカは、スペーサー効果を付与させることができる。小粒径シリカは、トナー流動性を付与させることができると共に外添剤を分散性向上させることができる。また、トナー帯電量の調整のために、カプセルトナー粒子１１０の表面１１０ａに酸化チタン等の無機微粒子を外添しても構わない。

２．カプセルトナー
次に、カプセルトナー１００の構成について詳細に述べる。

（コアトナー粒子）
コアトナー粒子１０１は、結着樹脂と着色剤と離型剤とを含む。結着樹脂は、コアトナー粒子１０１の主樹脂である。結着樹脂としては、スチレンアクリル共重合樹脂を使用することができる。樹脂原料として使用できるモノマーとしては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレンなどのスチレン誘導体や、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸オクチル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フエニル、メタアクリル酸、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸プロピル、メタアクリル酸ｎ−ブチル、メタアクリル酸イソブチル、メタアクリル酸ｎ−オクチル、メタアクリル酸２−エチルヘキシル、メタアクリル酸フエニル、メタアクリル酸ジメチルアミノエステルなどのアクリル酸誘導体及びメタクリル酸誘導体を例示できる。

さらに、樹脂原料として、無水マレイン酸、マレイン酸モノメチルエステル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸モノフエニルエステル、マレイン酸モノアリルエステル、ジビニルベンゼンなどのビニルモノマーを使用してもよい。

結着樹脂のガラス転移点は、４０℃以上６０℃以下が好ましい。結着樹脂のガラス転移点が４０℃未満であると、画像形成装置内部においてカプセルトナー粒子同士が熱凝集するブロッキングを発生し易くなり、保存安定性が低下するおそれがある。結着樹脂のガラス転移点が６０℃を超えると、低温定着性が損なわれるおそれがある。

着色剤としては、電子写真分野で常用されるカーボンブラックや有機顔料などを使用することができる。

黒色の着色剤としては、例えば、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、磁性フェライト及びマグネタイトなどを使用できる。

イエローの着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５などを使用できる。

マゼンタの着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２などを使用できる。

シアンの着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０などを挙げることができる。

着色剤の使用量は特に制限されないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して５重量部以上１０重量部以下である。着色剤は、結着樹脂中に均一に分散させるために、マスターバッチ化して用いてもよい。

離型剤としては、例えば、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、カルナウバワックス、合成エステルワックスなどを使用できる。離型剤の使用量は特に制限されず広い範囲から適宜選択できるが、結着樹脂１００重量部に対して２．０重量部以上６．０重量部以下が好ましい。離型剤の添加量が２．０部未満であると、カプセルトナー１００の定着時に離型剤が染み出し難く、高温オフセットが起こり易くなる。また、離型剤の添加量が６．０部よりも多い場合、コアトナー粒子１０１の表面１０１ａに離型剤が露出し、コアトナー粒子１０１の流動性が悪化するおそれがある。

コアトナー粒子１０１には、必要に応じて電荷制御剤を添加してもよい。電荷制御剤としてはこの分野で常用される正電荷制御用及び負電荷制御用の電荷制御剤を使用できる。

正電荷制御用の電荷制御剤としては、例えば、四級アンモニウム塩、ピリミジン化合物、トリフェニルメタン誘導体、グアニジン塩、アミジン塩などを使用できる。

負電荷制御用の電荷制御剤としては、含金属アゾ化合物、アゾ錯体染料、サリチル酸及びその誘導体の金属錯体及び金属塩（金属はクロム、亜鉛、ジルコニウムなど）、有機ベントナイト化合物、ホウ素化合物などを使用できる。

電荷制御剤の使用量は特に制限されず広い範囲から適宜選択できるが、好ましくは、結着樹脂１００重量部に対して０．５重量部以上３重量部以下である。

コアトナー粒子１０１の体積平均粒径は、４μｍ以上８μｍ以下が好ましい。体積平均粒径が４μｍ以上８μｍ以下であると、長期にわたり高精細な画像を安定して形成できる。またコアトナー粒子１０１をこの範囲内に小粒径化することにより、付着量が少なくても高い画像濃度が得られ、トナー消費量を削減できる効果も生じる。コアトナー粒子１０１の体積平均粒径が４μｍ未満であると、トナー粒子の粒径が小さいため、高帯電化及び低流動化するおそれがある。トナーが高帯電化、低流動化すると、感光体にトナーを安定して供給できなくなり、地肌かぶり及び画像濃度の低下などが発生するおそれがある。コアトナー粒子１０１の体積平均粒径が８μｍを超えると、コアトナー粒子１０１の粒径が大きいため形成画像の層厚が大きくなり、粒状性の著しい画像となり、高精細な画像を得られない。またコアトナー粒子１０１の粒径が大きくなることにより比表面積が減少し、トナーの帯電量が小さくなる。トナーの帯電量が小さくなると、トナーが感光体に安定して供給されず、トナー飛散による機内汚染が発生するおそれがある。

（樹脂被覆層）
樹脂被覆層１０２は、コアトナー粒子１０１の外側にアクリル系樹脂で形成される。アクリル系樹脂としては、少なくともアクリル系モノマー又はメタクリル系モノマーの何れかを含む単独又は複数のモノマーを重合又は共重合して得られる樹脂を使用できる。

アクリル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸オクチル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フエニルなどを使用できる。

メタクリル系モノマーとしては、例えば、メタアクリル酸、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸プロピル、メタアクリル酸ｎ−ブチル、メタアクリル酸イソブチル、メタアクリル酸ｎ−オクチル、メタアクリル酸２−エチルヘキシル、メタアクリル酸フエニル、メタアクリル酸ジメチルアミノエステルなどのアクリル酸誘導体及びメタクリル酸誘導体を使用できる。

アクリル系モノマー又はメタクリル系モノマー以外に使用できるモノマーとして、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレンなどのスチレン誘導体を使用できる。

（本実施の形態について）
本実施の形態に係るカプセルトナー１００は、第１外添剤１２１が樹脂被覆層１０２のシェル構造と一体化している。従って、第１外添剤１２１がコアトナー粒子１０１の表面１０１ａから離脱することを効果的に防止することができる。これにより、第１外添剤１２１がカプセルトナー粒子１１０の表面１１０ａから離脱してキャリア表面に移行し、カプセルトナー１００の帯電を阻害し、カプセルトナー１００の比電荷量の低下が発生することを効果的に防止することができる。従って、耐刷枚数の増加に伴うカプセルトナー１００の比電荷量の低下を確実に抑制することができる。

本実施の形態において、第１外添剤１２１は、樹脂粒子の表面に無機微粒子由来の凸部を複数有する有機無機複合微粒子からなる。こうすることで、カプセルトナー１００の比電荷量を確保することができる。

本実施の形態において、第１外添剤１２１は、樹脂被覆層１０２に平均して半分以上埋まっている。こうすることで、第１外添剤１２１がカプセルトナー粒子１１０の表面１１０ａから離脱することをさらに効果的に防止することができる。これにより、第１外添剤１２１がカプセルトナー粒子１１０の表面１１０ａから離脱してキャリア表面に移行し、カプセルトナー１００の帯電を阻害し、カプセルトナー１００の比電荷量の低下が発生することをさらに確実に抑制することができる。従って、耐刷枚数の増加に伴うカプセルトナー１００の比電荷量の低下をさらに確実に抑制することができる。この例では、全ての第１外添剤１２１は、樹脂被覆層１０２に半分以上埋まっている。なお、第１外添剤１２１の一部が樹脂被覆層１０２内に存在し、他の第１外添剤１２１が樹脂被覆層１０２に半分以上埋まっていてもよい。また、第１外添剤１２１の一部が樹脂被覆層１０２に半分以上埋まっていなくても、第１外添剤１２１が全体として（平均して）半分以上埋まっていればよい。

ここで、第１外添剤１２１が樹脂被覆層１０２に平均して半分以上埋まっているか否かは、次のようにして確認することができる。すなわち、カプセルトナー１００の断面を透過型電子顕微鏡（ＳＥＭ：株式会社日立ハイテクノロジーズ製、型式：Ｓ−４８００）を用いて観察する。樹脂被覆層１０２に埋まっている相当数（１００個〜２００個程度）の第１外添剤１２１を抽出し、画像解析ソフト（商品名：Ａ像くん、旭化成エンジニアリング株式会社製）で画像解析する。対象となる第１外添剤１２１の全体の面積に対する埋没面積の埋没比率を個々の第１外添剤１２１毎に算出する。算出した個々の埋没比率の合計を、対象となる第１外添剤１２１の個数で割り、第１外添剤１２１の平均埋没比率を算出する。こうすることで、第１外添剤１２１の平均埋没比率が５０％以上であれば、第１外添剤１２１が樹脂被覆層１０２に平均して半分以上埋まっていることを確認することができる。

本実施の形態において、コアトナー粒子１０１の表面１０１ａに樹脂被覆層１０２を被覆したカプセルトナー粒子１１０に対する第１外添剤１２１の添加量は、０．１重量％〜１．５重量％の範囲内である。こうすることで、画像濃度の向上、帯電安定性の向上、放置後カブリの抑制を実現させることができる。

本実施の形態において、カプセルトナー粒子１１０の円形度としては、０．９５４以上が好ましく、さらに０．９５６以上が好ましい。こうすることで、スペーサー効果、トナー流動性を向上させることができ、クリーニング不良を抑制することができる。カプセルトナー粒子１１０の円形度が０．９５４を下回ると、カプセルトナー粒子１１０の表面１１０ａに凹凸が増えるため、カプセルトナー粒子１１０の表面１１０ａの凹部に外添剤１２０（特に第２外添剤１２２）が優先的に付着し、外添剤１２０によるスペーサー効果、トナー流動性の向上効果が著しく損なわれる。また、カプセルトナー粒子１１０の円形度が０．９６０以上となれば、クリーニング不良を引き起こす可能性が高くなる。

カプセルトナー粒子の円形度は、例えばフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（マルバーン社製）を用いて測定できるが、測定原理が同じであれば特に限定はしない。この装置の測定原理は、分散媒中の粒子をＣＣＤカメラにて静止画像を撮像し、その画像から円形度計算等の計算を行うものである。チャンバーから投入された試料は、フラットシースフローセルに送られてシース液に挟まれて扁平な流れを形成する。セル内を通過する試料にストロボ光を照射しながら静止画像をＣＣＤカメラで撮影する。撮像画像の画像処理により各粒子の輪郭抽出を行い、粒子像の投影面積Ｓや周囲長Ｌ等が計測される。これから円相当径と円形度が計算される。

円相当径は、粒子像の投影面積と同じ面積を持つ円の直径のことで、円形度は、円相当径から求めた円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割った値として定義され、円相当径から求めた円の面積をＳ、粒子投影像の周囲長をＬとすると、次式で算出される。

円形度＝２×（π×Ｓ）^１／２／Ｌ
シース液には、パーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（マルバーン社製）を、分散剤としては、市販の家庭用洗剤５質量％水分散液を、分散器としては、該装置のオートサンプラー装置を用いて、試料を分散させ、これを上記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントで１００００個のカプセルトナーを計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、全粒径範囲として、カプセルトナー粒子の平均円形度を求める。

複合粒子形成工程Ｐ３ａにおいて、コアトナー粒子１０１と樹脂微粒子１０２１との混合の最後に第１外添剤１２１を添加して複合粒子１０３を形成する。こうすることで、コアトナー粒子１０１と樹脂微粒子１０２１とを確実に混合させることができ、樹脂被覆層のシェル構造を安定的に形成することができる。これにより、第１外添剤１２１を樹脂被覆層のシェル構造と確実に一体化させることができる。

次に、本実施の形態に係る実施例１〜６を比較例１〜６と共に以下に説明する。

先ず、実施例１〜３では、複合粒子形成工程においてそれぞれ添加量が０．１重量％、０．５重量％、１．５重量％の有機無機複合微粒子（第１外添剤）を添加した。一方、外添工程においてカプセルトナー粒子の表面に外添剤として大粒径外添剤を付着させなかった。比較例１，２では、複合粒子形成工程において有機無機複合微粒子（第１外添剤）を添加しなかった。一方、外添工程においてカプセルトナー粒子の表面に外添剤として異なる種類の大粒径外添剤を付着させた。比較例３では、複合粒子形成工程において添加量が２．０重量％の有機無機複合微粒子（第１外添剤）を添加した。一方、外添工程においてカプセルトナー粒子の表面に外添剤として大粒径外添剤を付着させなかった。これら実施例１〜３、比較例１〜３において、後述する実写特性（「画像濃度（初期）」、「帯電安定性（１００ｋ）」、「放置後カブリ（１００ｋ）」）を判定した。

また、実施例４〜６、比較例４〜６では、実施例２で作製した円形度の異なるカプセルトナーの凝集物を判定した。

＜実施例１＞
（１）コアトナー粒子作製工程Ｐ１
スチレン７４重量部、アクリル酸ｎ−ブチル２６重量部及びキシレン溶媒８０重量部からなる溶液に１．５重量部のジ−ｔ−ブチルパーオキサイドを均一に溶解したキシレン溶液２０重量部を、内温１８０℃、内圧６ｋｇ／ｃｍ^２に保持した５Ｌの反応容器に７５０ｍＬ／時間で連続的に供給して重合し、スチレンアクリル樹脂の溶液を得た。その後、９０℃、１０ｍｍＨｇのベッセル中にフラッシュして溶剤等を留去した後、粗粉砕機を用いて粗粉砕を行い、１ｍｍのチップのスチレンアクリル樹脂を得た。得られたスチレンアクリル樹脂１００重量部に対して、カーボンブラック（商品名：ＭＡ−１００、三菱化学社製）５重量部、離型剤（商品名：フィッシャートロプシュワックス、日本精蝋株式会社製、融点９５℃）４重量部を計量し、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭ２０Ｃ、三井鉱山株式会社製）に投入し、撹拌羽根の先端部の周速が４０ｍ／秒の速度で、５分間撹拌混合した後、２軸押出機（商品名：ＰＣＭ−３０、株式会社池貝製）により溶融混練して溶融混練物を得た。この溶融混練物を冷却ベルトにて冷却後、２ｍｍのスクリーンを有するスピードミルで粗粉砕し、カウンタージェットミルＡＦＧ（商品名、ホソカワミクロン社製）とロータリー式分級機ＴＳＰセパレータ（商品名、ホソカワミクロン社製）とを用いて、微粉砕及び分級することによって、体積平均粒径が６．７μｍ、ガラス転移点が５１℃、軟化点が１２０℃のコアトナー粒子を得た。

（２）樹脂微粒子調製工程Ｐ２
攪拌加熱装置、温度計、窒素導入管、及び冷却管を備えた反応容器に、脱イオン水１６８重量部を仕込み、摂氏８０度に昇温する。これに脱イオン水２５２重量部、スチレン６５重量部、ｎ−ブチルアクリレート２７重量部及びアクリル酸８重量部からなるモノマー混合液（プレエマルション）と、ペルオキソ二硫酸アンモニウム１重量部、ｎ−ドデシルメルカプタン０．２重量部及び脱イオン水６２重量部からなる開始剤水溶液５６重量部とを同時に１１０分かけて滴下し、さらに６０分間撹拌した後、反応を終了させた。得られたラテックスをスプレードライヤー（噴霧乾燥装置、商品名：マイクロミストドライヤ−ＭＤＬ−０５０型、藤崎電機株式会社製）を用いて熱風乾燥し粉砕することによって、ガラス転移点が８０℃、軟化点が１４５℃、粒子径が０．１４３μｍのほぼ単分散の樹脂微粒子を得た。

（３）カプセル化工程Ｐ３
（３−１）複合粒子形成工程Ｐ３ａ
ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭ２０Ｃ、三井鉱山株式会社製）の中に、コアトナー粒子１００重量部と、樹脂微粒子７重量部とを投入し、撹拌羽根の先端部の周速が２５ｍ／ｓｅｃの速度で、５分間撹拌混合することによって、コアトナー粒子の表面に樹脂微粒子を均一に付着させた複合粒子１０３を得た。コアトナー粒子と樹脂微粒子との混合の最後に第１外添剤として１次粒子の体積平均粒径が１００ｎｍの大粒径外添剤（製品名：ＡＴＬＡＳ、キャボット社製）を添加した。カプセルトナー粒子に対する大粒径外添剤の添加量を０．１重量％とした。

（３−２）カプセルトナー粒子形成工程Ｐ３ｂ
図４及び図５に示す製造装置２０１に準ずるハイブリダイゼーションシステム（商品名：ＮＨＳ−３型、株式会社奈良機械製作所製）の中に、粉体投入部２０６から複合粒子１０３を投入し、回転撹拌部２０３の周速度を５０ｍ／ｓｅｃに設定して１０分間撹拌混合することによって、コアトナー粒子の表面に樹脂微粒子を膜化させて、樹脂被覆層を形成し、カプセルトナー粒子を得た。

（４）外添工程Ｐ４
次に、カプセル化工程Ｐ３にて得られたカプセルトナー粒子１００重量部と、外添剤として１次粒子の体積平均粒径が１２ｎｍの小粒径シリカ（製品名：Ｒ９７４、アエロジル社製）１．５重量部とを、ヘンシェルミキサ（商品名：ＦＭ２０Ｃ、三井鉱山株式会社製）に投入し、回転撹拌部の周速度を２５ｍ／ｓｅｃとして６０秒間撹拌混合し、実施例１のカプセルトナーを得た。

ここで、外添剤の１次粒子の体積平均粒径は、走査型電子顕微鏡（商品名：Ｓ−４３００ＳＥ／Ｎ、株式会社日立ハイテクノロジーズ製）を使用し、拡大倍率５００００倍で、視野を変えて１００個の外添剤粒子を撮影し、画像解析によって１次粒子の体積平均粒径をそれぞれ測定し、得られた１００個の測定値に基づいて算出した。

＜実施例２＞
実施例２では、実施例１の複合粒子形成工程Ｐ３ａにおいて第１外添剤として用いた大粒径外添剤（製品名：ＡＴＬＡＳ、キャボット社製）の０．１重量％を０．５重量％とした以外は実施例１と同様とした。

＜実施例３＞
実施例３では、実施例１の複合粒子形成工程Ｐ３ａにおいて第１外添剤として用いた大粒径外添剤（製品名：ＡＴＬＡＳ、キャボット社製）の０．１重量％を１．５重量％とした以外は実施例１と同様とした。

＜比較例１＞
比較例１では、実施例１の複合粒子形成工程Ｐ３ａにおいて第１外添剤として大粒径外添剤（製品名：ＡＴＬＡＳ、キャボット社製）を添加せずに、外添工程Ｐ４において外添剤として１次粒子の体積平均粒径が１１５ｎｍの大粒径シリカ（製品名：ＴＧ−Ｃ１９１、キャボット社製）０．１重量部を外添した以外は実施例１と同様とした。

＜比較例２＞
比較例２では、実施例１の複合粒子形成工程Ｐ３ａにおいて第１外添剤として大粒径外添剤（製品名：ＡＴＬＡＳ、キャボット社製）を添加せずに、外添工程Ｐ４において外添剤として１次粒子の体積平均粒径が１００ｎｍの有機無機複合微粒子である大粒径外添剤（製品名：ＡＴＬＡＳ、キャボット社製）０．１重量部を外添した以外は実施例１と同様とした。

＜比較例３＞
比較例３では、実施例１の複合粒子形成工程Ｐ３ａにおいて第１外添剤として用いた大粒径外添剤（製品名：ＡＴＬＡＳ、キャボット社製）の０．１重量％を２．０重量％とした以外は実施例１と同様とした。

＜実施例４〜６＞
実施例４〜６では、実施例２で作製したカプセルトナーの異なる円形度をそれぞれ０．９５４、０．９５６、０．９５７とした。

＜比較例４〜６＞
比較例４〜６では、実施例２で作製したカプセルトナーの異なる円形度をそれぞれ０．９４５、０．９５０、０．９５２とした。

（実写特性の評価）
実施例１〜３及び比較例１〜３のカプセルトナーを用いて作成した２成分現像剤を、市販複写機（商品名：ＭＸ−Ｍ６０７０、シャープ株式会社製）の現像ユニットに充填し、１０万枚の耐刷試験を行って、実写特性（「画像濃度（１００ｋ）」、「帯電安定性（１００ｋ）」、「放置後カブリ（１００ｋ）」）を調べた。その評価結果を表１に示す。

ここで、「画像濃度（１００ｋ）」とは、１０万枚の耐刷終了時での画像濃度である。画像濃度の評価は、反射濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製「ＲＤ９１４」）を用いてベタ部の画像濃度（ＩＤ）を測定することにより評価した。画像濃度が１．０以上の場合には「○」、画像濃度が１．０を下回る場合には「×」とした。

「放置後カブリ（１００ｋ）」とは、１０万枚の耐刷終了時での放置後カブリである。カブリの評価は、白度計（製品名：日本電色工業株式会社製）を用いて印刷前の用紙の白色度と印刷後（非画像形成部）の白色度との差分を測定することにより評価した。白色度の差分が０．５以下である場合には「◎」、０．５を超え１．５以下である場合には「○」、１．５を超え２．０以下では「△」、２．０を超える場合には「×」とした。

また、「帯電安定性（１００ｋ）」とは、耐刷開始時でのトナーの帯電量Ｅｓに対して１０万枚の耐刷終了時でのトナーの帯電量Ｅｅの変化率の絶対値［｜Ｅｅ−Ｅｓ｜／｜Ｅｓ｜］×１００が１０％以下である場合には「◎」、１０％を超え２０％以下である場合には「○」、２０％を超え３０％以下では「△」、３０％を超える場合には「×」とした。

比較例１，２に示すように、外添剤として大粒径外添剤の有機無機複合微粒子を外添した場合は、初期の放置後カブリに対して、良好な結果が得られた。しかしながら、耐刷試験を行った結果、トナー帯電安定性能が低くなり帯電量低下した。その要因は、外添剤である有機無機複合微粒子が、トナー表面から離脱してキャリア表面に移行してトナー帯電を阻害したと考える。その課題を解決するために、実施例１〜３に示すように、カプセル化工程の装置を利用して外添剤の離脱を抑制する。その手段としては、複合粒子形成工程の通常混合終了後に第１外添剤として有機無機複合微粒子を添加してコアシェル構造の最外殻に存在するよう製造することにより、耐刷試験後の帯電安定性（トナー比電荷量安定性）は向上し、放置後カブリ（１００ｋ）も改善した。

また、カプセル化するための有機無機複合微粒子の添加量を２．０重量％とした比較例３では、耐刷試験後のトナー帯電量が高くなりすぎて現像性の低下を確認した。具体的には、著しい画像濃度低下が発生した。カプセル構造の外殻に存在する有機無機複合微粒子中のシリカ成分の帯電機能が、多く存在することによるものと考えられる。これに対し、添加量を０．１重量％〜１．５重量％とした実施例１〜３では、画像濃度の低下が見られなかった。

（凝集物の評価）
カプセルトナー粒子の円形度からカプセルトナー粒子の外殻に当該する樹脂被覆層（シェル層）の完成度を判定する。樹脂被覆層として形成される樹脂微粒子（シェル剤）のカプセル化が完了すると円形度として数値化で判断できる。カプセル化の性能の判定基準としてフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（マルバーン社製）で測定した。カプセル化の完成度の向上と共に遊離シェル剤の低減もしくはシェル剤同士の塊つまりは凝集物の低減として確認できる。このカプセル化の完成度が低いとトナー保存性・耐刷試験などでの現像剤の流動性低下による現像不良発生などが起きる。

実施例４〜６及び比較例４〜６のカプセルトナーにおける凝集物は、回収されたカプセルトナーをメッシュにより除去分離し、確認した。詳しくは、回収された処理粉体１ｇを計量し、目開き５４μｍのメッシュ上に置き、反対面から吸引機によりカプセルトナーを吸引除去し、メッシュ上に残存する凝集物を確認した。凝集物の有無確認は、メッシュに透明セロハンテープを貼り付け回収を行い、その後、白紙に貼り付けて拡大鏡を使用して目視確認した。凝集物が無い場合には「◎」、凝集物が１０粒以下の場合には「〇」、凝集物が１１粒〜２０粒の場合には「△」・・・凝集物が２１粒以上の場合には「×」とした。その評価結果を表２に示す。

カプセルトナー粒子の円形度がそれぞれ０．９４５、０．９５０、０．９５２とした比較例４〜６では、評価がそれぞれ「×」、「×」、「△」であったが、カプセルトナー粒子の円形度がそれぞれ０．９５４、０．９５６、０．９５７とした実施例４〜６では、評価がそれぞれ「○」、「◎」、「◎」であった。従って、カプセルトナー粒子の円形度は、０．９５４以上が好ましく，さらに０．９５６以上が好ましいことが分かった。

（その他の実施形態）
本実施の形態では、第１外添剤として有機無機複合微粒子を用いたが、大粒径シリカを用いてもよい。

本発明は、以上説明した実施の形態に限定されるものではなく、他のいろいろな形で実施することができる。そのため、係る実施の形態はあらゆる点で単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には、なんら拘束されない。さらに、請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

１００ カプセルトナー
１０１ コアトナー粒子
１０２ 樹脂被覆層
１０２１ 樹脂微粒子
１０２ａ 表面
１０３ 複合粒子
１１０ カプセルトナー粒子
１１０ａ 表面
１２０ 外添剤
１２１ 第１外添剤
１２２ 第２外添剤
２０１ 製造装置
２０２ 粉体流路
２０３ 回転撹拌部
２０５ 貫通孔
２０６ 粉体投入部
２０７ 粉体回収部
２０８ 撹拌部
２０９ 粉体流過部
２１０ 開口部
２１１ 開口部
２１２ 回転軸部材
２１３ 回転盤
２１４ 撹拌羽根
Ｐ１ コアトナー粒子作製工程
Ｐ２ 樹脂微粒子調製工程
Ｐ３ カプセル化工程
Ｐ３ａ 複合粒子形成工程
Ｐ３ｂ カプセルトナー粒子形成工程
Ｐ４ 外添工程

Claims (7)

1. 第１外添剤と、１次粒子の体積平均粒径が前記第１外添剤よりも小さい第２外添剤とを含むトナーであって、
   コアトナー粒子と、前記コアトナー粒子を被覆する樹脂被覆層とを有するカプセルトナーであり、
   前記第１外添剤は、前記樹脂被覆層のシェル構造と一体化しており、前記第２外添剤は、前記樹脂被覆層の表面に付着していることを特徴とするトナー。
2. 請求項１に記載のトナーであって、
   前記第１外添剤は、樹脂粒子の表面に無機微粒子由来の凸部を複数有する有機無機複合微粒子からなることを特徴とするトナー。
3. 請求項１又は請求項２に記載のトナーであって、
   前記第１外添剤は、前記樹脂被覆層に平均して半分以上埋まっていることを特徴とするトナー。
4. 請求項１から請求項３までの何れか１つに記載のトナーであって、
   前記コアトナー粒子の表面に前記樹脂被覆層を被覆したカプセルトナー粒子に対する前記第１外添剤の添加量は、０．１重量％〜１．５重量％の範囲内であることを特徴とするトナー。
5. 請求項１から請求項４までの何れか１つに記載のトナーであって、
   前記コアトナー粒子の表面に前記樹脂被覆層を被覆したカプセルトナー粒子の円形度が０．９５４以上であることを特徴とするトナー。
6. 請求項１から請求項５までの何れか１つに記載のトナーを製造するトナーの製造方法であって、
   前記コアトナー粒子を作製するコアトナー粒子作製工程と、
   前記樹脂被覆層を形成する樹脂微粒子を調整する樹脂微粒子調製工程と、
   前記コアトナー粒子の表面に前記樹脂被覆層を成膜してカプセルトナー粒子を得るカプセル化工程と、
   前記カプセルトナー粒子及び前記第２外添剤を混合して前記カプセルトナー粒子の表面に前記第２外添剤を付着させる外添工程と
   を含み、
   前記カプセル化工程において前記第１外添剤を添加することを特徴とするトナーの製造方法。
7. 請求項６に記載のトナーの製造方法であって、
   前記カプセル化工程は、前記コアトナー粒子及び前記樹脂微粒子を複合して複合粒子を形成する複合粒子形成工程と、前記コアトナー粒子の表面に前記樹脂被覆層を被覆してカプセルトナー粒子を形成するカプセルトナー粒子形成工程と、
   前記複合粒子形成工程において前記コアトナー粒子と前記樹脂微粒子との混合の最後に前記第１外添剤を添加することを特徴とするトナーの製造方法。

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