JP2021028352A - 蛍光体層組成物、蛍光部材、光源装置、および投影装置 - Google Patents

蛍光体層組成物、蛍光部材、光源装置、および投影装置 Download PDF

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Abstract

【課題】蛍光体層の放熱性を向上でき、光取り出し効率を高める蛍光体層組成物を提供する。【解決手段】励起光を吸収して所定の波長領域光を発光する無機蛍光体粒子と、前記無機蛍光体粒子の周囲に充填され、イオン性液体由来のカチオン基を有する高分子により形成されるマトリックスと、を備える蛍光体層組成物。これにより、イオン性液体は無機蛍光体表面に対するぬれ性が高いので、無機蛍光体粒子同士の接触面積を増大させることができ、蛍光体層の放熱性を向上できる。また、マトリックスが薄くなり、表面粗さが粗くなるので、光取り出し効率が高まる。【選択図】図2

Description

本発明は、蛍光体層の放熱性が向上され、光取り出し効率を高めることができる蛍光体層組成物、蛍光部材、光源装置、および投影装置に関する。
プロジェクタなどの投影装置で表示させた像は外光の影響を受けやすく、良質な表示を得るためには高照度が必要となる。高照度で投影するために、光源の光量を大きくする必要があり、レーザー光などの高エネルギー密度励起光と蛍光体とを組み合わせた光源が使用され始めている。
しかしながら、光源装置や投影装置でレーザー光などの高エネルギー密度励起光を用いて蛍光体を発光させるだけでは、所望の蛍光発光強度(明るさ)を得ることができないことがある。これは、蛍光体の温度が高くなると温度消光と呼ばれる現象が生じるためであり、蛍光体に高密度励起光が照射されたときのほうが、低密度励起光が照射されたときよりも温度が高くなりやすいためである。
一般的に、シリコーン樹脂をバインダとして用いた蛍光体層の形成は、シリコーン樹脂等に蛍光体を混合して塗布する方式が使われているが、この場合、蛍光体同士の間にはシリコーン樹脂が介在することになり、シリコーン樹脂は蛍光体よりも熱伝導率が低いため、励起光照射による発熱を放散することを妨げていた。
特許文献1では、基材11と、基材11上に形成された蛍光体層12と、を備え、蛍光体層12は、蛍光体粒子14と、蛍光体粒子14の平均粒径の1/10以下の粒径である微粒子19と、蛍光体粒子14及び微粒子19を保持するバインダ材料15と、を有する蛍光体ホイール10が記載されている。蛍光体粒子14同士の隙間を微粒子19で埋めることで、蛍光体粒子14で発生した熱が、他の蛍光体粒子14を介して基材11に伝わり易くする技術が開示されている。
特許文献2では、重合性官能基を有するイオン性液体に由来する構成単位を含む樹脂と、樹脂中に、クラスター状の集合体を形成して分散された、半導体ナノ粒子蛍光体とを備える、波長変換部材および発光装置の技術が開示されている。
特開2016−170359号公報 特許6150446号公報
図1は、YAG:Ce蛍光体の温度に対する発光効率を示すグラフである。図1に示すグラフは、Ce濃度がイットリウムサイトに対して0.005mol%である時のグラフであるが、Ce濃度0.004〜0.015において、同様の傾向を示す。このような蛍光体を用いて、より強い蛍光発光強度を得るために励起光強度を増加させた場合、発熱による発光強度低下(温度消光)の問題がある。図1に示すように、高密度、高強度の励起光照射によって照射スポットの蛍光体温度が例えば200℃を超える場合、発光効率が低下する。また、図1はYAG:Ce蛍光体の温度に対する発光効率を示すグラフであるが、その他の一般的な蛍光体でも同様に温度消光が起こる。
しかしながら、特許文献1記載の技術では、蛍光体粒子14の空隙に微粒子19を接触させることで、熱伝導を高めようとしているが、珪酸塩を含む無機・有機材料から成るバインダ15とともに混錬しているため、微粒子は凝集しやすく、バインダ中に分散しにくいため、熱伝導の向上の効果が限定的になる場合がある。また、特許文献2記載の技術は、外部からの空気や水分などの影響から半導体ナノ粒子蛍光体を保護すること、および、半導体ナノ粒子蛍光体を高濃度化させたとしても半導体ナノ粒子蛍光体が凝集せず、当該凝集による発光効率の低下が起こらないことを目的としているので、蛍光体層の熱伝導性は考慮されていない。
また、沈降塗布と呼ばれる方式で蛍光体層を形成することで、蛍光体同士や蛍光体と基材とを直接または微粒子を介して接触させて熱伝導のよい蛍光体層を形成することができるが、空隙に空気が存在しており、蛍光体と空気との界面での反射や屈折により、励起光吸収および光取り出し効率が下がることがあった。しかし、これを低減するために、空隙に従来のシリコーンの様な粘度がある材料を含浸させて、空気層を無くすことは困難だった。
本発明の一実施形態は、このような事情に鑑みてなされたものであり、蛍光体層の放熱性が向上され、光取り出し効率を高めることができる蛍光体層組成物を提供することを目的とする。
上記の目的を達成するために、本発明の一実施形態は、以下のような手段を講じた。即ち、本発明の一実施形態の蛍光体層組成物は、励起光を吸収して所定の波長領域光を発光する無機蛍光体粒子と、前記無機蛍光体粒子の周囲に充填され、イオン性液体由来のカチオン基を有する高分子により形成されるマトリックスと、を備える。
本発明の一実施形態によれば、イオン性液体は無機蛍光体表面に対するぬれ性が高いので、無機蛍光体粒子同士の接触面積を増大させることができ、蛍光体層の放熱性を向上できる。また、マトリックスが薄くなり、表面粗さが粗くなるので、光取り出し効率が高まる。
YAG:Ce蛍光体の温度に対する発光効率を示すグラフである。 第1の実施形態に係る蛍光部材の一例を示す断面図である。 第2の実施形態に係る蛍光部材の一例を示す断面図である。 第3の実施形態に係る蛍光ホイールの一例を表す模式図である。 第3の実施形態に係る蛍光ホイールをホイールモータの回転シャフトに固定した状態の断面の一例を示す模式図である。 第3の実施形態に係る光源装置の一例を表す概念図である。 第4の実施形態に係る蛍光ホイールの一例を表す模式図である。 第4の実施形態に係る光源装置の一例を表す概念図である。 第5の実施形態に係る投影装置の一例を表す概念図である。 第6の実施形態に係る投影装置の一例を表す概念図である。
本発明者らは、イオン性液体由来のカチオン基を有する高分子により形成されるマトリックスを無機蛍光体粒子の周囲に充填することで、蛍光体層の放熱性を向上でき、また、光取り出し効率が高まることを見出し、本発明に至った。
これにより、本発明者らは、レーザー光などの高エネルギー密度励起光を用いて蛍光体を発光させたときに、温度消光が起こりにくく、所望の蛍光発光強度(明るさ)を得ることを可能とした。以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら具体的に説明する。説明の理解を容易にするため、各図面において同一の構成要素に対しては同一の参照番号を付し、重複する説明は省略する。
[第1の実施形態]
(蛍光部材および蛍光体層組成物の構成)
図2は、本実施形態に係る蛍光部材10を示す断面図である。蛍光部材10は、基材20および蛍光体層30を備えており、板状に形成されている。蛍光部材10は、蛍光ホイールに用いられるときは、励起光スポットの移動が容易な円板状が好ましい。基材20は、反射型であれば光を反射するアルミニウム等の材料、透過型であれば光を透過するガラスやサファイア等の材料で形成される。反射型の基材20は、光を透過する材料の表面に例えば銀などの反射する材料からなる反射膜を設けたものでもよい。また、基材20は、反射型であっても透過型であっても、蛍光体の温度消光を抑制するため、熱伝導率が高いことが好ましい。そのため、基材20は、アルミニウム、サファイアで形成することが好ましい。
蛍光体層30は、基材20の表面に設けられている。蛍光体層30は、後述の蛍光体層組成物で形成されているため、蛍光部材10の励起光による温度上昇の影響を抑止しつつ光取り出し効率を向上できる。
図2に示すように、本実施形態に係る蛍光体層組成物は、無機蛍光体粒子40とマトリックス50とを備えており、無機蛍光体粒子40の周囲にマトリックス50が充填されている。マトリックス50は、無機蛍光体粒子40同士および無機蛍光体粒子40と基材20とを固定している。マトリックス50は、イオン性液体由来のカチオン基を有する高分子により形成される。
イオン性液体は、カチオン基を有し、無機蛍光体表面水酸基に吸着するため、無機蛍光体表面に対するぬれ性が高く、シリコーン樹脂のバインダと比較して、無機蛍光体粒子40同士および無機蛍光体粒子40と基材20との接触面積を増大させることができる。なお、本明細書で、接触面積とは、熱の伝導が可能な接触面の面積のことである。また、イオン性液体は、無機蛍光体表面に対するぬれ性が高いことから、シリコーン樹脂バインダに比べてバインダ層が薄くなり、表面粗さがシリコーン樹脂バインダ層より粗くなるので、光取り出し効率が高まる。
マトリックス50は、重合性官能基を有するイオン性液体由来の高分子により形成されてもよい。これにより、重合性官能基を有するイオン性液体をそのまま重合させることでマトリックス50を形成できるので、蛍光体層30をより簡易に形成でき、また、蛍光体層30が安定化する。なお、重合性官能基を有さないイオン性液体を用いてマトリックス50を形成するときは、イオン性液体にゲル化剤を添加することでゲル化し、形成することができる。
マトリックス50を形成するイオン性液体の有するカチオン基は、アンモニウム基、ホスホニウム基、イミダゾリウム基、モルホリニウム基、ピリジニウム基、ピロリジニウム基、ピペリジニウム基、またはスルホニウム基からなる群より選ばれる少なくとも1つのカチオン基であることが好ましい。このようなカチオン基を有するイオン性液体を用いてマトリックス50を形成することで、蛍光体層の放熱性を向上できる。マトリックス50を形成するイオン性液体は、2種類以上の異なる種類のイオン性液体を混合したものでもよい。
マトリックス50の屈折率は、1.4より大きく1.8以下であることが好ましい。マトリックス50の屈折率をこのような範囲にすることで、無機蛍光体粒子40の屈折率との差を小さくできる。無機蛍光体粒子40の屈折率との差が小さいマトリックス50を用いることで、無機蛍光体粒子40とマトリックス50との界面での屈折や反射を抑制し、無機蛍光体粒子40の励起光吸収および光取り出し効率を向上できる。このとき、無機蛍光体粒子40の屈折率とマトリックス50の屈折率との差が、0.3以下であれば好ましく、0.2以下であればさらに好ましい。このような屈折率を有するマトリックス50を形成するために、イオン性液体を2種類以上混合してもよい。
無機蛍光体粒子40は、アルミナを母材とするガーネット系材料で構成されることが好ましい。ガーネット系材料としては、YAG:Ce(黄色発光蛍光体)、LuAG:Ce(緑色発光蛍光体)等が用いられる。このような材料の屈折率nは約1.8である。また、無機蛍光体粒子40は、一般式(RE1−xCeAl12で示される物質で構成され、REは希土類元素群より選ばれる少なくとも一つの元素を含んでいることが好ましい。また、無機蛍光体粒子40は、その他に、CASN、SCASN、α−Sialon、またはβ−Sialonからなる群より選ばれることが好ましい。なお、上記は一例であり、本発明の蛍光体層組成物に用いられる無機蛍光体粒子40は、上記の例に限られない。
無機蛍光体粒子40の平均粒径は、1μm以上であることが好ましい。このような平均粒径の無機蛍光体粒子40を用いることで、励起光や蛍光の散乱が低減され、発光強度の大きい光を取り出せる。また、このような平均粒径の無機蛍光体粒子40を用いることで、イオン性液体で被覆されても、光を透過するほど分散させることなく、蛍光体層が形成できる。なお、平均粒径は、レーザー回折・散乱法で計測することができる。
(蛍光部材の製造方法)
次に、本実施形態に係る蛍光部材の製造方法について説明する。まず、基材、所定の平均粒径の無機蛍光体粒子およびイオン性液体を準備する。基材は、一つの材料で一体として形成されたものでもよいし、複数の材料を組み合わせて形成されたものでもよい。また、イオン性液体は、所定のカチオン基を有するものを準備する。イオン性液体は、2種類以上の異なる種類のイオン性液体を混合したものでもよい。次に、準備したイオン性液体と無機蛍光体粒子とを混合し、分散させた蛍光体ペーストを作製する。
次に、蛍光体ペーストに開始剤またはゲル化剤を加え、混合する。このとき、使用するイオン性液体が重合官能基を有する場合は、開始剤を添加し、重合性官能基を有しない場合は、ゲル化剤を添加する。なお、イオン性液体と無機蛍光体粒子との混合と、開始剤またはゲル化剤の添加は、逆の順序で行なってもよい。
次に、開始剤またはゲル化剤を加えた蛍光体ペーストを、基材の励起光が照射される部分に塗布する。蛍光体ペーストの塗布は、どのような方法を用いてもよいが、例えば、液体定量吐出装置(ディスペンサー)による描画法、スクリーン印刷法、スプレー法、インクジェット法等を用いることができる。
そして、蛍光体ペーストを塗布した基材を加熱し、イオン性液体を固定化することで蛍光体層を作製する。このようにして、イオン性液体由来のカチオン基を有する高分子により形成されるマトリックスが無機蛍光体粒子の周囲に充填された蛍光部材を製造することができる。
[第2の実施形態]
(蛍光部材および蛍光体層組成物の構成)
図3は、本実施形態に係る蛍光部材10を示す断面図である。蛍光部材10の構成は、第1の実施形態と同様であり、蛍光部材10は、基材20および蛍光体層30を備えており、板状に形成されている。
図3に示すように、本実施形態に係る蛍光体層組成物は、無機蛍光体粒子40とマトリックス50と接着微粒子60とを備えており、無機蛍光体粒子40および接着微粒子60の周囲にマトリックス50が充填されている。無機蛍光体粒子40およびマトリックス50の構成は、第1の実施形態と同様である。
接着微粒子60は、シリカ、アルミナ 、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、ホウ酸カルシウム、ホウ酸バリウム、ホウ酸マグネシウム等で形成され、無機蛍光体粒子40同士および無機蛍光体粒子40と基材20とを接着している。このように、無機蛍光体粒子40同士や無機蛍光体粒子40と基材20とを直接または接着微粒子60を介して接触させることができ、接着微粒子60は、シリコーン樹脂のバインダと比較して熱伝導率が高いため、熱伝導率の高い蛍光体層30を形成することができる。
マトリックス50は、無機蛍光体粒子40および接着微粒子60の周囲に充填される。上記のように接着微粒子60が無機蛍光体粒子40同士および無機蛍光体粒子40と基材20とを接着している蛍光体層30の無機蛍光体粒子40および接着微粒子60の周囲にマトリックス50が充填されることで、マトリックス50は空気より熱伝導率が高いため、マトリックス50がない蛍光体層30と比べて、熱伝導率をさらに高めることができる。また、空気層を低減することで、無機蛍光体粒子40の界面での屈折や反射を低減し、励起光吸収および光取り出し効率を高めることができる。
(蛍光部材の製造方法)
次に、本実施形態に係る蛍光部材の製造方法について説明する。まず、基材と所定の平均粒径の無機蛍光体粒子を準備する。基材は、一つの材料で一体として形成されたものでもよいし、複数の材料を組み合わせて形成されたものでもよい。次に、水ガラスと酢酸バリウムとを混合した混合溶液に、無機蛍光体粒子と水を注入し、容器底部に設置した基板上に、沈降塗布する。その後、一昼夜室温にて乾燥する。硬化処理として、120〜300℃で30分〜2時間程度乾燥してもよい。30分より少ないと、硬化処が十分に行なわれず剥がれやすくなる場合がある。2時間より長いと所望の表面状態が得られない場合がある。このようにして、無機蛍光体粒子同士および無機蛍光体粒子と基材とが接着微粒子により固定された熱伝導率の高い蛍光体層を有する中間部材を作製できる。
これとは別に、所定のカチオン基を有するイオン性液体を準備する。イオン性液体は、2種類以上の異なる種類のイオン性液体を混合したものでもよい。次に、準備したイオン性液体に開始剤またはゲル化剤を加え、混合する。
次に、開始剤またはゲル化剤を加えたイオン性液体を、中間部材の無機蛍光体粒子が沈降塗布された側の基材上に塗布する。イオン性液体の塗布は、どのような方法を用いてもよいが、例えば、液体定量吐出装置による描画法、スクリーン印刷法、スプレー法、インクジェット法等を用いることができる。このとき、イオン性液体はシリコーン樹脂等と比較して粘度が低いため、沈降塗布された無機蛍光体粒子同士や無機蛍光体粒子と基材との間隙の空気層に容易に含浸する。
そして、イオン性液体を塗布した基材を加熱し、イオン性液体を固定化することで蛍光体層を作製する。このようにして、イオン性液体由来のカチオン基を有する高分子により形成されるマトリックスが無機蛍光体粒子および接着微粒子の周囲に充填された蛍光部材を製造することができる。
[実施例および比較例]
以下の実施例および比較例に使用した無機蛍光体粒子(YAG:Ce)の平均粒径は、いずれも11μmである。なお、平均粒径は、HORIBA社製Partica mini LA-350 を用いて、レーザー回折・散乱法で計測した。
(実施例1)
(1)アルドリッチ社製イミダゾリウム系イオン性液体(1-Allyl-3-methylimidazolium Bromide)(屈折率1.58)と無機蛍光体粒子(YAG:Ce)を混合した。
(2)開始剤(AIBN)を加え、基材(アルミニウム基板にAgコートしたもの)に塗布した。((1)と(2)は前後してもよい。)
(3)85℃で10時間加熱し、固定化した。
(実施例2)
(1)水ガラス(ケイ酸ナトリウム水溶液)と酢酸バリウムの混合溶液に、無機蛍光体粒子(YAG:Ce)と水を、注入し、容器底部に設置した、基材(アルミニウム基板にAgコートしたもの)に、沈降塗布した。その後、一昼夜室温にて乾燥した。
(2)アルドリッチ社製イミダゾリウム系イオン性液体(1-Allyl-3-methylimidazolium Bromide)(屈折率1.58)と開始剤(AIBN)を混合し、蛍光体粒子基板上に塗布した。
(3)85℃で10時間加熱し、固定化した。
(実施例3)
(1)アルドリッチ社製イミダゾリウム系イオン性液体(1-Allyl-3-methylimidazolium Bromide)(屈折率1.58)と、公栄化学製アンモニウム系イオン性液体(IL-A1)(屈折率1.44)と、無機蛍光体粒子(YAG:Ce)とを重量比1:2の割合で混合した。
(2)開始剤(AIBN)を加え、基材(アルミニウム基板にAgコートしたもの)に塗布した。((1)と(2)は前後してもよい。)
(3)85℃で10時間加熱し、固定化した。
[第3の実施形態]
(蛍光ホイールの構成)
本実施形態は、第1または第2の実施形態に係る蛍光体層組成物により蛍光体層が形成された蛍光ホイールを用いた光源装置の実施形態である。図4は、本実施形態に係る光源装置200に用いられる蛍光ホイール100の一例の模式図である。図4に示すように、蛍光ホイール100は、ホイール基板110、および蛍光体層130を備える。
ホイール基板110は、円板状に形成され、表面に蛍光体層130を有する。ホイール基板110は、これを用いる光源装置200の設計に応じて、反射型とするときは、アルミニウム、銅、鉄などの金属により形成することができる。また、このときは、ホイール基板110の表面に銀などの高反射膜がコーティングされていることが好ましい。また、ホイール基板110を励起光および蛍光の反射を考慮しない材料により形成し、励起光が照射される表面のみを反射材料で形成してもよい。
ホイール基板110は、透過型とするときは、励起光を透過するサファイア、ガラスなどの無機材料により形成することができる。また、蛍光体が発する蛍光はあらゆる方向に放射されるため、透過型とするときは、励起光を透過しつつ蛍光を反射することが好ましい。また、ホイール基板110は、反射型であっても透過型であっても、蛍光体の温度消光を抑制するため、熱伝導率が高いことが好ましい。そのため、ホイール基板110は、アルミニウム、サファイアで形成することが好ましい。また、ホイール基板110は、反射型と透過型を組み合わせたものとしてもよい。
蛍光体層130は、第1または第2の実施形態に係る蛍光体層組成物により形成されている。これにより、蛍光体層130の放熱性が向上し、また、光取り出し効率が高まるので、高密度励起光を用いて光強度の大きい光を得ることができる。
(光源装置の構成)
図5は、蛍光ホイール100を駆動装置220の回転シャフト225に固定した状態の断面を示す模式図である。また、図6は、本実施形態に係る光源装置200を表す概念図である。本実施形態に係る光源装置200は、励起光源210、蛍光ホイール100、および駆動装置220を備える。図6には、上記以外にレンズおよびミラーを備えているが、これは光源装置200の設計に応じて備えなくてもよい。また、レンズおよびミラーは、投影装置300の導光光学系310(後述)と一体となっていてもよい。
励起光源210は、所定の波長帯域光(励起光)を蛍光ホイール100に照射する。励起光源210が照射する励起光の波長帯域は、光源装置200の設計に応じて様々な範囲を用いることができる。例えば、YAG、LuAG等の蛍光体粒子を励起する励起光源としては、青色光源を用いることができ、青色レーザダイオード(LD)であることが好ましい。
蛍光ホイール100は、上述の蛍光ホイール100である。蛍光ホイール100は、励起光源210から照射された励起光を吸収して、所定の波長帯域光を放射し、または励起光をそのまま射出する。
駆動装置(ホイールモータ)220は、電気信号により制御され、駆動装置220の回転シャフト225を通じて蛍光ホイール100を回転移動(回転および停止)させる。これにより、蛍光ホイール100の蛍光体層130の励起光に照射される位置が変化し、蛍光体層130が過度に加熱されることを防ぎ、蛍光体の温度消光を抑制できる。
ホイール固定具230は、蛍光ホイール100を駆動装置220の回転シャフト225に固定する。ホイール固定具230は、蛍光ホイール100の孔側周縁を厚み方向に挟んで固定している。回転シャフト225は、駆動装置220の駆動力により中心軸回りに回転し蛍光ホイール100を回転させる。ホイール固定具230は、金属製であることが好ましい。蛍光ホイール100を回転シャフト225に固定する方法は、どのようなものであってもよい。また、本実施形態では、図5に示すように、ホイール固定具230を用いて蛍光ホイール100を回転シャフト225に固定しているが、蛍光ホイール100を接着剤等により回転シャフト225に固定して、ホイール固定具230を用いない構成としてもよい。
[第4の実施形態]
(蛍光ホイールの構成)
図7は、本実施形態に係る光源装置200に用いられる蛍光ホイール100の一例の模式図である。第3の実施形態に係る光源装置200に用いられる蛍光ホイール100は、ホイール基板110の円周方向全体に蛍光体層130を備えた構成であるが、本実施形態に係る光源装置200に用いられる蛍光ホイール100は、ホイール基板110が複数のセグメント領域を有し、セグメント領域のそれぞれからは、同一の励起光を受けたとき波長の異なる光を取り出せる構成である。このとき、複数のセグメント領域のうち、少なくとも1つに、第1または第2の実施形態に係る蛍光体層組成物により形成された蛍光体層130を有する。ホイール基板110の材質等は、第3の実施形態と同様である。
また、複数のセグメント領域のうちの1つ以上を、蛍光体層130が設けられておらず、励起光を透過または反射する領域としてもよい。これにより、励起光をそのまま使用することができ、例えば、青色の励起光をそのまま青色の光として取り出すことができる。
図7に示す蛍光ホイール100は、蛍光体層130および蛍光体層140を有し、蛍光体層130および蛍光体層140は同一の励起光を受けたとき異なる波長帯域光を発光する蛍光体をそれぞれ含む。これにより、同一の励起光を用いて波長の異なる光を取り出せる。同一の励起光を用いて波長の異なる光を取り出せる蛍光体層は、3種類以上あってもよい。また、複数の蛍光体層を有する場合、第1または第2の実施形態に係る蛍光体層組成物により形成された蛍光体層は、1つ以上あればよい。少なくともその蛍光体層は、放熱性が向上し、また、光取り出し効率が高まるからである。透過部160は、励起光を透過するため、励起光をそのまま使用することができる。
(光源装置の構成)
図8は、本実施形態に係る光源装置200の一例を表す概念図である。本実施形態に係る光源装置200は、蛍光ホイール100が異なる以外は、第3の実施形態と同様の構成である。蛍光ホイール100が、同じ励起光を受けたとき異なる光を放射する蛍光体層130や透過部160を備えるため、異なる色を取り出すことができる。
[第5の実施形態]
(投影装置の構成)
図9は、本実施形態に係る投影装置300の一例を表す概念図である。本実施形態に係る投影装置300は、光源装置200、導光光学系310、表示素子320、投影光学系330、入力部340、および制御部350を備える。光源装置200は、第3または第4の実施形態に係る光源装置200である。
導光光学系310は、光源装置200から放出された光を表示素子320に導光する。導光光学系310は、複数のミラー311またはダイクロイックミラー312、および図9に記載しない複数のレンズにより構成される。なお、図9では、ダイクロイックミラー312は光源装置200を構成する要素にもなっている。
表示素子320は、導光光学系310により導かれた光を用いて表示を行なう。表示素子320は、制御部350により制御され、入力部340が受け付けたデータに基づいた像の表示を行なう。表示素子320は、例えば、DMD(Digital Micromirror Device)、液晶ライトバルブなどを用いることができる。
投影光学系330は、表示素子320の表示を投影装置300の外部へ投射する。投影光学系330は、複数のレンズ(記載せず)により構成される。投影光学系330は、レンズの一部がモータ等により可動であり、制御部350により制御されることで、ズームやフォーカス等の調整が行なわれる。なお、図9の投影装置300を表す概念図は一例であり、導光光学系310も投影光学系330も、蛍光ホイール100、光源装置200、投影装置300の設計に応じて様々な形態に変更される。
入力部340は、投影する像のデータの入力を受け付け、入力されたデータを制御部350に引き渡す。入力部340は、投影装置300とは別の機器からのデータを受け付けてもよい。また、入力部340は、インターネット等に接続し、通信によってデータを受け付けてもよい。また、入力部340は、ユーザによる操作を受け付け、入力された操作データを制御部350に引き渡す。
制御部350は、入力部340が受け付けたデータに基づいて像を投影するために、光源装置200、表示素子320、および投影光学系330を制御する。導光光学系310は、固定されていてもよいが、制御部350に制御される構成としてもよい。
本実施形態に係る投影装置は、光強度の大きい光源装置を用いて投影照度を高く維持することが可能となり、外光のある環境においても良好な投影像を得ることができる。
[第6の実施形態]
(投影装置の構成)
図10は、本実施形態に係る投影装置300の一例を表す概念図である。本実施形態に係る投影装置300は、光源装置200、導光光学系310、表示素子320、投影光学系330、センサ360、入力部340、および制御部350を備える。
光源装置200は、励起光源210、蛍光ホイール100、および駆動装置220を備える。光源装置200は、第4の実施形態に係る光源装置200である。
導光光学系310、表示素子320、投影光学系330、および入力部340の構成は、第5の実施形態と同様である。
センサ360は、光源装置200の蛍光ホイール100の回転位置の情報を取得する。センサ360は、取得した位置情報を、制御部350に通知する。
制御部350は、入力部340が受け付けたデータに基づいて像を投影するために、光源装置200、表示素子320、導光光学系310および投影光学系330を制御する。また、制御部350は、出力する投影像の色や明るさの階調と、センサ360により取得した蛍光ホイール100の位置情報に従い、励起光源210の出力を制御する。
本実施形態に係る投影装置は、色や明るさの階調に合わせて励起光の出力を制御することで、励起光源や蛍光ホイールの劣化を抑制することができる。また、不要な光を減衰させる必要が無いため、投影装置内部の発熱を抑制することができる。
なお、本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
本発明の一実施形態は、以下のような構成を採ることができる。即ち(1)本発明の一実施形態の蛍光体層組成物は、励起光を吸収して所定の波長領域光を発光する無機蛍光体粒子と、前記無機蛍光体粒子の周囲に充填され、イオン性液体由来のカチオン基を有する高分子により形成されるマトリックスと、を備える。
これにより、イオン性液体は無機蛍光体表面に対するぬれ性が高いので、無機蛍光体粒子同士の接触面積を増大させることができ、蛍光体層の放熱性を向上できる。また、マトリックスが薄くなり、表面粗さが粗くなるので、光取り出し効率が高まる。
(2)また、本発明の一実施形態の蛍光体層組成物において、前記マトリックスは、重合性官能基を有するイオン性液体由来の高分子により形成される。
これにより、重合性官能基を有するイオン性液体をそのまま重合させることでマトリックスを形成できるので、蛍光体層をより簡易に形成でき、また、蛍光体層が安定化する。
(3)また、本発明の一実施形態の蛍光体層組成物は、前記無機蛍光体粒子同士を接着する接着微粒子をさらに備える。
これにより、無機蛍光体粒子同士や無機蛍光体粒子と蛍光体層を備える基材とを接触させて、蛍光体層の放熱性をさらに向上できる。
(4)また、本発明の一実施形態の蛍光体層組成物において、前記カチオン基は、アンモニウム基、ホスホニウム基、イミダゾリウム基、モルホリニウム基、ピリジニウム基、ピロリジニウム基、ピペリジニウム基、またはスルホニウム基からなる群より選ばれる少なくとも1つのカチオン基である。
これにより、蛍光体層の放熱性を向上できるマトリックスを具体的に形成できる。
(5)また、本発明の一実施形態の蛍光体層組成物において、前記無機蛍光体粒子は、YAG:Ce、LuAG:Ce、CASN、SCASN、α−Sialon、またはβ−Sialonからなる群より選ばれる少なくとも1つの無機蛍光体粒子である。
これにより、カチオン基を有するマトリックスとの親和性が高い、さまざまな色の発光ができる蛍光体層を形成できる。
(6)また、本発明の一実施形態の蛍光体層組成物において、前記無機蛍光体粒子の平均粒径は、1μm以上である。
これにより、励起光や蛍光の散乱が低減され、発光強度の大きい光を取り出せる。
(7)また、本発明の一実施形態の蛍光体層組成物において、前記マトリックスの屈折率は、1.4より大きく1.8以下である。
これにより、無機蛍光体粒子とマトリックスとの屈折率の差が小さいので、無機蛍光体粒子とマトリックスとの界面の反射を抑制し、無機蛍光体粒子の励起光吸収および光取り出し効率を向上できる。
(8)また、本発明の一実施形態の蛍光部材は、上記(1)から(7)のいずれかに記載の蛍光体層組成物で形成される蛍光体層と、表面に前記蛍光体層が設けられた基材と、を備える。
これにより、蛍光体層の放熱性が向上し、光取り出し効率が高まるので、高密度励起光を用いて光強度の大きい光を得ることができる。
(9)また、本発明の一実施形態の光源装置は、励起光または前記励起光による発光を放出する光源装置であって、前記励起光を照射する励起光源と、円板状に形成されたホイール基板上に上記(1)から(7)のいずれかに記載の蛍光体層組成物で形成される蛍光体層が円周方向に設けられた蛍光ホイールと、前記蛍光ホイールを回転させる駆動装置と、を備える。
これにより、蛍光体層の放熱性がさらに向上し、光取り出し効率が高まるので、高密度励起光を用いて光強度の大きい光を得ることができる。
(10)また、本発明の一実施形態の光源装置において、前記ホイール基板は、円周方向に配置された複数のセグメント領域を有し、前記セグメント領域の少なくとも1つに前記蛍光体層が設けられ、前記セグメント領域のそれぞれからは、同一の励起光を受けたとき異なる光を取り出せる。
これにより、1つの蛍光ホイールで異なる色の発光ができる。
(11)また、本発明の一実施形態の投影装置は、上記(9)または(10)記載の光源装置と、前記光源装置から放出された光を導光する導光光学系と、前記導光光学系により導かれた光を用いて表示を行なう表示素子と、前記表示を外部へ投射する投影光学系と、前記光源装置、前記表示素子および前記各光学系を制御する制御部と、を備える。
これにより、光強度の大きい光源装置を用いて投影照度を高く維持することが可能となり、外光のある環境においても良好な投影像を得ることができる。
(12)また、本発明の一実施形態の投影装置は、上記(10)記載の光源装置と、前記光源装置から放出された光を導光する導光光学系と、前記導光光学系により導かれた光を用いて表示を行なう表示素子と、前記表示を外部へ投射する投影光学系と、前記光源装置、前記表示素子および前記各光学系を制御する制御部と、前記蛍光ホイールの回転位置を取得するセンサと、前記励起光源の出力を制御する出力制御部を備え、前記出力制御部は、出力する投影像の色や明るさの階調と、前記センサにより取得した前記蛍光ホイールの位置情報に従い、前記励起光源の出力を制御する。
これにより、色や明るさの階調に合わせて励起光の出力を制御することで、励起光源や蛍光ホイールの劣化を抑制することができる。また、不要な光を減衰させる必要が無いため、投影装置内部の発熱を抑制することができる。
10 蛍光部材
20 基材
30 蛍光体層
40 無機蛍光体粒子
50 マトリックス
60 接着微粒子
100 蛍光ホイール
110 ホイール基板
130、140 蛍光体層
160 透過部
200 光源装置
210 励起光源
220 駆動装置
225 回転シャフト
230 ホイール固定具
300 投影装置
310 導光光学系
311 ミラー
312 ダイクロイックミラー
320 表示素子
330 投影光学系
340 入力部
350 制御部
360 センサ

Claims (12)

  1. 励起光を吸収して所定の波長領域光を発光する無機蛍光体粒子と、
    前記無機蛍光体粒子の周囲に充填され、イオン性液体由来のカチオン基を有する高分子により形成されるマトリックスと、を備える蛍光体層組成物。
  2. 前記マトリックスは、重合性官能基を有するイオン性液体由来の高分子により形成される請求項1記載の蛍光体層組成物。
  3. 前記無機蛍光体粒子同士を接着する接着微粒子をさらに備える請求項1または請求項2記載の蛍光体層組成物。
  4. 前記カチオン基は、アンモニウム基、ホスホニウム基、イミダゾリウム基、モルホリニウム基、ピリジニウム基、ピロリジニウム基、ピペリジニウム基、またはスルホニウム基からなる群より選ばれる少なくとも1つのカチオン基である請求項1から請求項3のいずれかに記載の蛍光体層組成物。
  5. 前記無機蛍光体粒子は、YAG:Ce、LuAG:Ce、CASN、SCASN、α−Sialon、またはβ−Sialonからなる群より選ばれる少なくとも1つの無機蛍光体粒子である請求項1から請求項4のいずれかに記載の蛍光体層組成物。
  6. 前記無機蛍光体粒子の平均粒径は、1μm以上である請求項1から請求項5のいずれかに記載の蛍光体層組成物。
  7. 前記マトリックスの屈折率は、1.4より大きく1.8以下である請求項1から請求項5のいずれかに記載の蛍光体層組成物。
  8. 請求項1から請求項7のいずれかに記載の蛍光体層組成物で形成される蛍光体層と、
    表面に前記蛍光体層が設けられた基材と、を備える蛍光部材。
  9. 励起光または前記励起光による発光を放出する光源装置であって、
    前記励起光を照射する励起光源と、
    円板状に形成されたホイール基板上に請求項1から請求項7のいずれかに記載の蛍光体層組成物で形成される蛍光体層が円周方向に設けられた蛍光ホイールと、
    前記蛍光ホイールを回転させる駆動装置と、を備える光源装置。
  10. 前記ホイール基板は、円周方向に配置された複数のセグメント領域を有し、
    前記セグメント領域の少なくとも1つに前記蛍光体層が設けられ、
    前記セグメント領域のそれぞれからは、同一の励起光を受けたとき異なる光を取り出せる請求項9記載の光源装置。
  11. 請求項9または請求項10記載の光源装置と、
    前記光源装置から放出された光を導光する導光光学系と、
    前記導光光学系により導かれた光を用いて表示を行なう表示素子と、
    前記表示を外部へ投射する投影光学系と、
    前記光源装置、前記表示素子および前記各光学系を制御する制御部と、を備える投影装置。
  12. 請求項10記載の光源装置と、
    前記光源装置から放出された光を導光する導光光学系と、
    前記導光光学系により導かれた光を用いて表示を行なう表示素子と、
    前記表示を外部へ投射する投影光学系と、
    前記光源装置、前記表示素子および前記各光学系を制御する制御部と、
    前記蛍光ホイールの回転位置を取得するセンサと、
    前記励起光源の出力を制御する出力制御部を備え、
    前記出力制御部は、出力する投影像の色や明るさの階調と、前記センサにより取得した前記蛍光ホイールの位置情報に従い、前記励起光源の出力を制御する投影装置。
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