JP2021014154A - ウェザストリップの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インサートが埋設されたウェザストリップのトリム部において、きれいな切断面が得られると共に、押出から切断までを自動化可能にするウェザストリップの製造方法を提供する。【解決手段】インサートが埋設されたトリム部２０を有するウェザストリップ１０の製造方法は、短冊４１を略一定間隔で接続部した短接続部と、短接続部より長い間隔の長接続部を有するインサートを使用し、インサートに高分子材料を被覆する押出成形工程と、長接続部が埋設された長間隔部４４において、長接続部を含む長間隔部４４の一部を切除して切除部６０を形成する切除部形成工程と、切除部６０を長手方向と直行する方向に横断して切断することによりウェザストリップ１０を長手方向に分割する切断工程を備える。【選択図】図５

Description

本発明は、自動車ボディの開口部等に装着されるインサートを有するウェザストリップの製造方法、特にその切断方法に関するものである。

例えば、自動車ボディの開口部等に装着されるゴム製或いは樹脂製のウェザストリップでは、その断面略Ｕ字形状のトリム部の形状を保持するために、ゴム或いは樹脂内部に保形用の金属製のインサート（「芯金」とも呼ばれる）が埋設されている。そして、金属製のインサートは多数の短冊が接続部で連結された構造になっている。

上記のウェザストリップは所定の長さに切断して使用されるので、インサートも同時に切断されることになる。しかし、短冊部分で切断されると、切断面に変形を生じたり、インサートが露出するなど、きれいな切断面が得られない。そのため、その後に、手作業により変形の修正や露出したインサートの抜き取りが必要であり、多くの手間がかかり作業性を損ねていた。又、露出した短冊の切断面や短冊の形状には鋭利な部分があり、手作業時に短冊が手に刺さるなど安全上の問題も生じていた。

上記問題を解決する技術として、例えば、下記の特許文献１及び特許文献２に記載のものが知られている。特許文献１のウェザストリップ等の切断方法について、図８に基づいて説明する。図８（ａ）は芯金２００の斜視図であり、芯金２００は、骨片２１０をその中央部において接続部２２０により一定間隔で連結した形態をなしている。又、図８（ｂ）は、トリム部切断装置の全体構成を示す側面図である。

特許文献１のウェザストリップ等の切断方法では、図８（ｂ）に示す装置を使用し、まず、近接スイッチ（図示せず）によりトリム部１００にインサートされる芯金２００の接続部２２０を検出し、接続部２２０が可動刃３００の直下に位置するようにトリム部１００をラバークリップ（図示せず）でクランプしたダイセット７００を位置決め制御する。次に、トリム部１００の開口部側から受刃４００を挿入してトリム部１００を下方より支持した状態で可動刃３００を押下げ、受刃４００と協働して接続部２２０を切断する。最後に、切り口両側のラバークリップを互いに離れる方向に引張り、切り口を拡げた状態で可動刃３００と同一平面上のカッター５００を切り口に差込み、トリム部１００を骨片２１０間で切断する方法が開示されている。又、その効果として、汎用性のある芯金２００を用いたウェザストリップ等においてきれいな切断面が得られることが開示されている。

次に、特許文献２について、図９に基づいて説明する。特許文献２のトリム部１００は、芯金２００として、短接続部２３０を介して骨片２１０を配設した一般部２４０と、短接続部２３０の２倍以上の長さを有する長接続部２５０を介して骨片２１０を配設した長間隔部２６０を設けてなり、トリム部１００は芯金２００を覆う合成樹脂部６００とよりなる。そして、長間隔部２６０において、トリム部１００が切断される方法が開示されている。又、その効果として、切断面（図９の左端の断面）においては、芯金２００の長接続部２５０の断面のみが露出した状態となり、骨片２１０は露出しないので、きれいな切断面が得られることが開示されている。

特開２０１０−６２４３号公報 特開平１１−３２１４８０号公報

ところで、上記の特許文献１で使用される芯金２００（汎用性のあるウェザストリップ等のトリム部に一般的に使用される）の接続部２２０の長手方向の長さは、概ね０．５ｍｍから１ｍｍ程度と狭く、作製時のバラツキも考慮しなければならない。又、芯金２００の製造時やゴム製或いは樹脂等高分子材料の押出工程前の移送時における骨片２１０の位置ずれ、すなわち、接続部２２０に対して斜めに変形することを完全に防止することは難しい。更に、例えば、シール機能を有する中空部を有するウェザストリップ等では、断面略Ｕ字形状のトリム部１００において、芯金２００の接続部２２０付近の高分子材料部の肉厚も一定ではない場合が多い。一方、近接スイッチ等でトリム部１００にインサートされる芯金２００の接続部２２０を検出し、位置決めする制御においてもバラツキによる位置ずれは発生する。

したがって、上記状況下において、特許文献１の切断方法の場合、近接スイッチでトリム部１００にインサートされる芯金２００の接続部２２０を検出し、切断し、引き続きトリム部１００をカッター５００で切断すると、カッター５００が骨片２１０に接触することがある。この場合、カッター５００は大きな剪断力を有していないので、骨片２１０上をすべる形でゴム材料６１０を切断し、骨片２１０が露出してきれいな切断面が得られない、又は、カッター５００が骨片２１０に食い込んだ場合には、切断できず装置が停止してしまう不具合が発生する。又、カッター５００の寿命は大幅に短くなる。

一方、上記の特許文献２に開示される方法の場合、芯金２００の長接続部２５０を切断するためには、大きな剪断力を必要とするが、カッター等により大きな剪断力でトリム部１００を切断すると、合成樹脂部６００と芯金２００の長接続部２５０との硬さの違いにより、きれいな切断面が得られにくい。又、芯金２００の切断部分の変形も発生する。更に、芯金２００の長接続部２５０の断面が露出するので、露出面には鋭利な突辺が残ってしまう。

したがって、芯金２００の露出部分の変形の修正、露出部分の取り除きなど多くの手間がかかる作業上の問題及び露出した鋭利な部分が手に刺さるなど安全上の問題は依然として残ったままである。

上記課題を解決するために、請求項１の本発明は、短冊が接続部により連結してなる帯状のインサートを埋設した断面が略Ｕ字形状のトリム部を備えたウェザストリップの製造方法であって、インサートの接続部は、短冊部を略一定間隔で接続部した短接続部と、短接続部より長い間隔の長接続部からなり、インサートに高分子材料を被覆する押出成形工程と、長接続部が埋設された長間隔部において、長接続部を含む長間隔部の一部を切除して切除部を形成する切除部形成工程と、切除部を長手方向と直行する方向に横断して切断することにより、ウェザストリップを長手方向に分割する切断工程を備えたウェザストリップの製造方法である。

請求項１の本発明では、インサートの接続部は長接続部を有しているので、高分子材料を被覆する押出成形工程の後の搬送中にウェザストリップが長手方向に変形することを防止することができる。

又、長接続部を含む長間隔部の一部を切除して切除部を形成する切除部形成工程と、切除部を長手方向と直行する方向に横断して切断することにより、ウェザストリップを長手方向に分割する切断工程を備えているので、切除部を長手方向と直行する方向に横断して切断する時に、切断刃がインサートの接続部は勿論、短冊にも接触することなく、高分子材料部のみを切断することができるのできれいな切断面を得ることができる。

又、インサートが露出しないので、従来のインサートの露出部分の取り除き、変形の修正等、人手による後加工が不要となり、製造工程が簡略化されると共に、自動化が可能となる。更に、切除部を長手方向と直行する方向に横断して切断するときに使用する切断刃がインサートに接触しないので、切断刃の長寿命化を図ることができる。したがって、品質面及びコスト面において大きな効果を得ることができる。

請求項２の本発明は、押出成形工程の前に、インサートの短接続部の短冊を切断することにより長接続部を形成する長接続部形成工程を備えるウェザストリップの製造方法である。請求項２の本発明では、押出成形工程の前に、インサートの短接続部の短冊を切断することにより長接続部を形成する長接続部形成工程を備えるので、汎用のインサートを使用することができ、専用のインサートをウェザストリップ毎に新たに作製する必要がなく、コスト高を防止することができる。

請求項３の本発明は、切除部形成工程は、可動刃である上刃（パンチ）と、固定刃である下刃（ダイ）を使用し、トリム部の開口部側から上刃（パンチ）を挿入して行われるウェザストリップの製造方法である。

シール機能を有する中空部を有するウェザストリップでは、断面略Ｕ字形のトリム部の非開口部において、高分子材料部の肉厚は一定ではない場合が多いが、開口部側の肉厚はほぼ一定である。請求項３の本発明では、切除部形成工程は、可動刃である上刃（パンチ）と、固定刃である下刃（ダイ）を使用し、トリム部の開口部側から上刃（パンチ）を挿入して行うので、予め決められている箇所の長接続部を含む長間隔部の一部を正確に切除して切除部を形成することができる。

請求項４の本発明は、下刃（ダイ）には、上刃（パンチ）方向に傾斜面が形成された凸突起部が形成されているウェザストリップの製造方法である。インサートが埋設されたウェザストリップでは、上刃（パンチ）と、固定刃である下刃（ダイ）を使用して、切除部の形成を行う場合、インサートは高分子材料に埋設されているので、インサートを直接下刃（ダイ）によって保持することができない。そのため、下刃（ダイ）には硬度の小さい高分子材料が接触するので、上刃（パンチ）と下刃（ダイ）でインサートが埋設されたウェザストリップのトリム部に切除部の形成を行うと、上刃（パンチ）の外側（外周）にインサートの曲げ点が発生し、切除部においてインサートが下刃（ダイ）側に変形する。そして、この変形が大きい場合は、ウェザストリップを長手方向に分割した後に修正する必要がある。

請求項４の本発明では、下刃（ダイ）には、上刃（パンチ）方向に傾斜面が形成された凸突起部が形成されているので、切除部形成時には、凸突起部が高分子材料部に食い込む形となり、上刃（パンチ）の外側（外周）にインサートの曲げ点が発生することを防止することができる。したがって、切除部においてインサートが下刃（ダイ）側に変形することを防止することができる。

インサートの接続部は長接続部を有しているので、高分子材料を被覆する押出成形工程の後の搬送中にウェザストリップが長手方向に変形することを防止することができる。又、長接続部を含む長間隔部の一部を切除して切除部を形成する切除部形成工程と、切除部を長手方向と直行する方向に横断して切断することにより、ウェザストリップを長手方向に分割する切断工程を備えているので、切除部を長手方向と直行する方向に横断して切断する時に、切断刃がインサートの接続部は勿論、短冊にも接触することなく、高分子材料部のみを切断することができるのできれいな切断面を得ることができる。

又、インサートが露出しないので、従来のインサートの露出部分の取り除き、変形の修正等、人手による後加工が不要となり、製造工程が簡略化されると共に、自動化が可能となる。更に、切除部を長手方向と直行する方向に横断して切断するときに使用する切断刃がインサートに接触しないので、切断刃の長寿命化を図ることができる。したがって、品質面及びコスト面において大きな効果を得ることができる。

本発明の実施形態のウェザストリップのインサートが埋設されている部分の断面図である。 本発明の実施形態のウェザストリップに使用される長接続部形成工程後の平板上のインサートの斜視図である。 本発明の実施形態のウェザストリップを製造するための装置を示す概略正面図である。 本発明の実施形態のウェザストリップを製造する切除部形成工程における可動刃である上刃（パンチ）と、固定刃である下刃（ダイ）の関係を示す断面図である。 本発明の実施形態のウェザストリップを製造する装置における（ａ）は切除部形成工程、（ｂ）は切断工程の概略説明図である。 本発明の実施形態のウェザストリップのインサート切断時のメカニズムの概略説明図である。 本発明の実施形態のウェザストリップの切断後の断面図である。 背景技術の特許文献１に開示された、（ａ）は芯金の斜視図、（ｂ）はトリム部切断装置の全体構成を示す側面図である。 背景技術の特許文献２に開示された、芯金インサートトリムの構造を示す説明図である。

本発明の実施形態について、図１から図７に基づいて説明する。図１のウェザストリップ１０は、自動車ドアと車体開口部周縁との間をシールする自動車用のオープニングトリムウェザストリップである。

図１に示すように、ウェザストリップ１０は、中空シール部３０と断面略Ｕ字形状のトリム部２０を有し、トリム部２０により図示しないフランジに取付けられる。このトリム部２０は、車外側側壁２１、車内側側壁２２及び底壁２３から形成された断面略Ｕ字形状に形成されており、トリム部２０には、断面略Ｕ字形状を保持するために材質が鉄からなるインサート４０が埋設されている。インサート４０については後述する。車外側側壁２１及び車内側側壁２２の断面略Ｕ字形状のそれぞれの内面には、フランジを把持するための車外側保持リップ２４と車内側保持リップ２５が形成されている。フランジがトリム部２０の開口部２７側から挿入されると、車外側保持リップ２４と車内側保持リップ２５の先端が撓んで、フランジのそれぞれの側面に圧接されてフランジを保持し、ウェザストリップ１０を取付けることができる。又、底壁２３から車内側に延出してリップ２６が設けられている。一方、中空シール部３０は、その一方の先端が車外側側壁２１の先端と連結し、他方の先端が、車外側側壁２１の底壁２３と連続する部分の近傍に連結している。

ウェザストリップ１０は、ゴム材料としてＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）を使用し、トリム部２０にはソリッド材を、中空シール部３０にはスポンジ材を使用した。

図２は、長接続部形成工程後の平板状のインサート４０の平面図である。図２に示すように、インサート４０は、略長方形の短冊４１をその中央部において短接続部４２により一定間隔に連結してなる帯状であり、長間隔部４４を形成すべき位置において打抜き前インサートの短冊４１が打抜きされ、長接続部４３が形成されたものである。インサート４０は鉄製で、厚さは０．４５ｍｍ、短冊４１の幅は２ｍｍ、短接続部４２の長手方向の長さは０．９ｍｍである。そして、長間隔部４４を形成するために打抜きされた短冊４１は２対である。なお、長接続部４３を形成するために打抜かれる短冊４１は２対には限られず、短冊４１の幅、短接続部４２の長手方向の長さ、図３に示す製造装置５０における搬送速度等に関係する切断を行う際の位置決めの精度を考慮して決定される。

又、インサート４０の短接続部４２の幅は、２．９ｍｍである（長接続部４３も同様である）。なお、インサート５の短接続部４２及び長接続部４３の幅は、２ｍｍから５ｍｍが望ましい。２ｍｍ未満では、短接続部４２及び長接続部４３が共に細く、特に長接続部４３において、搬送中に、インサート４０自身、又はトリム部２０において長手方向の変形やトリム部２０にねじれが発生する。又、５ｍｍを超えると後の曲げ加工が難しくなると共にトリム部２０を含むウェザストリップ１０が重くなるからである。

又、短冊４１の幅は、１ｍｍから２．５ｍｍが望ましい。短冊４１の幅が１ｍｍ未満では、短冊４１自体の強度が小さく変形が生じやすい。又、短冊４１の幅が２．５ｍｍを超えると、トリム部２０を含むウェザストリップ１０が重くなるからである。

一方、短接続部４２は、０．３ｍｍから１．５ｍｍが望ましい。短接続部４２が０．３ｍｍ未満の場合は、加工がし難く、且つトリム部２０内に存在する短冊４１が多くなるのでウェザストリップ１０が重くなる。又、短冊４１の幅が１ｍｍを超えると押出機５４により高分子材料部８０が被覆された時に、トリム部２０に短冊４１の形状がアバラ模様にくっきりと浮き出るので望ましくない。

次に、上記のように構成されたウェザストリップ１０を製造するための製造装置５０及び製造工程について、図３に基づいて説明する。図３に示すように、前端（図の左端）にはドラム５１が配置され、ドラム５１には上記の短冊４１をその中央部において短接続部４２により一定間隔で連結した形態をなす打抜き前インサートが巻回されている。ドラム５１の後方（図の右方）には、インサート打抜機５２が配設され、長間隔部４４を形成すべき位置において打抜き前インサートの短冊４１が２対打抜きされ、短接続部４２より長い間隔の長接続部４３を有するインサート４０が形成される（長接続部形成工程）。なお、予め長接続部４３を有するインサート４０を使用する場合は、インサート打抜機５２を使用した長接続部形成工程は不要である。

インサート打抜機５２の後方には、トリム部２０及び中空シール部３０用の２種類のＥＰＤＭ等のゴム材料を押出機５４に供給するための高分子材料供給部５３を有する押出機５４が配設されており、トリム部２０及び中空シール部３０用の２種類のＥＰＤＭ等のゴム材料が押出機５４に供給される。

上記押出機５４の後方には、トリム部２０にインサート４０が埋設された状態で加硫槽５５に送られ、加硫槽５５において加硫された後、曲げ加工機５６により断面略Ｕ字形状に折り曲げられ、その後、切断装置５７に送られる。

上記の製造装置５０は、トリム部２０及び中空シール部３０をＥＰＤＭのゴム材料を使用して製造する装置について示したが、ＴＰＶ（動的架橋型熱可塑性エラストマー）等の熱可塑性エラストマーを使用して製造することもできる。又、この場合は、加硫槽５５は不要となる。

切断装置５７は、インサート４０の長間隔部４４を渦電流方式の近接センサ（図示せず）によって検知する検知工程５７ａと、インサート４０の長間隔部４４において、長接続部４３を含む長間隔部４４の一部を切除して切除部６０を形成する切除部形成工程５７ｂと、切除部６０を長手方向と直行する方向に横断して切断するについて切断工程５７ｃとを有している。又、搬送中のウェザストリップ１０のインサート４０の長間隔部４４を検知し、切除部形成工程５７ｂにおける可動刃である上刃（パンチ）７０と、固定刃である下刃（ダイ）７１の位置との間の位置合わせ、切断工程５７ｃにおける切断刃であるカッター７４との位置合わせ、切断後の再搬送等を制御する制御部５７ｄを有している。

ウェザストリップ１０は、トリム部２０の断面略Ｕ字形状の開口部２７を上方にして搬送される。切断装置５７の検知工程５７ａでは、まず、渦電流方式の近接センサ（図示せず）によりトリム部２０に埋設されているインサート４０の長接続部４３を検知し、所定の位置に停止させると共に、長接続部４３を含む長間隔部４４の一部を切除して切除部６０を形成するための上刃（パンチ）７０と、固定刃である下刃（ダイ）７１の位置合わせを行う。

次に、切除部形成工程５７ｂは、図４及び図５（ａ）に示すように、トリム部２０の開口部２７側から上刃（パンチ）７０を挿入し、可動刃である上刃（パンチ）７０と、固定刃である下刃（ダイ）７１との協動、所謂剪断加工によって長接続部４３を含む長間隔部４４の一部を切除する。本実施形態では、切除部６０として長手方向に５．８ｍｍ、インサート４０の長接続部４３の長手方向の中心軸に対し両側３．４ｍｍの５．８ｍｍ×６．８ｍｍの領域を切除した。なお、切除部６０の領域は、使用するインサート４０における長接続部４３の長さ及びインサート４０の幅に応じて適宜設定することができる。

固定刃である下刃（ダイ）７１においては、図４及び図６に示すように、上刃（パンチ）７０方向に傾斜面７２が形成された凸突起部７３を有している。一般的に、金属板（被加工材）をパンチとダイを用いて剪断加工する場合、被加工材の上面にパンチが押し付けられ、パンチとダイの角部によって、被加工材には引っ張り力が働き、この引っ張り力に耐えられなくなると、被加工材には切り裂かれたようなクラック（破断面）が生じることにより、剪断が行われる。したがって、被加工材の角部には僅かではあるが、だれが発生する。

インサート４０が埋設されたウェザストリップ１０のトリム部２０では、金属製のインサート４０は高分子材料部８０に埋設された状態にあるので、平坦な面を有する下刃（ダイ）７１を使用した場合、下刃（ダイ）７１と金属製のインサート４０との間には高分子材料部８０が存在しており、インサート４０を下刃（ダイ）７１で直接保持することができない。

このような状態で、剪断を行うと、剪断の際のインサート４０の曲げ点が上刃（パンチ）７０の外側周囲に大きく移動し、インサート４０の上面に上刃（パンチ）７０が押し付けられる前にインサート４０に撓みが発生する。したがって、切除部形成工程５７ｂが終了した時には、インサート４０の剪断面が下刃（ダイ）７１側に変形してしまう。この場合、切断後に人手による変形の修正が必要となる。

本発明の実施形態では、固定刃である下刃（ダイ）７１においては、上刃（パンチ）７０方向に傾斜面７２が形成された凸突起部７３を有しているので、凸突起部７３が高分子材料部８０に食い込む形となり、上刃（パンチ）７０の外側（外周）にインサート４０の曲げ点が発生することを防止することができ、切除部６０においてインサート４０が下刃（ダイ）７１側に変形することを防止することができる。

なお、凸突起部７３の高さは、インサート４０との間に存在する高分子材料部８０の厚さ相当が望ましい。高分子材料部８０の厚さより低いと、凸突起部７３が高分子材料部８０に十分食い込むことができず、インサート４０の剪断面が下刃（ダイ）７１側に変形する。一方、高分子材料部８０の厚さより高いと、インサート４０剪断後に凸突起部７３がインサート４０を下から押し上げることになるので、インサート４０の剪断面が下刃（ダイ）７１側とは逆に変形してしまうからである。

ここで、本実施形態では、トリム部２０の下方にはリップ２６が形成されており、切除部６０形成時には、上刃（パンチ）７０の下降によりリップ２６が変形し、底壁２３に接する。したがって、本実施形態における高分子材料部８０の厚さ相当とは、リップ２６が底壁２３に接し、上刃（パンチ）７０の下降により下刃（ダイ）７１の凸突起部７３がリップ２６に食い込み始める時のインサート４０の下方の高分子材料部８０の厚さをいう。

又、本発明の実施形態では、下刃（ダイ）７１における上刃（パンチ）７０方向への傾斜面７２の傾斜角度αは、４０°である。この角度は、３０°から６０°の範囲が望ましい。３０°未満の場合、傾斜が緩やかすぎるので、インサート４０の上面に上刃（パンチ）７０が押し付けられる前にインサート４０に撓みが発生し、切除部６０形成時にインサート４０が下側に変形する。一方、６０°を超えると、インサート４０の下面に当たる凸突起部７３の角度が小さくなり、インサート４０の剪断時に凸突起部７３の先端に大きな力がかかり、凸突起部７３の先端が破損し易くなるので望ましくない。

次に、切断工程５７ｃでは、図５（ｂ）に示すように、切除部６０の長手方向の中心に、長手方向と直行方向に薄刃のカッター７４を垂直にセットし、カッター７４を上下動させて、インサート４０の存在しない高分子材料部８０のみを切断する。

本発明の実施にあたっては、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。

本実施形態では、切断刃としては、上下して切断する薄刃のカッター７４を使用したが、カッター７４の代わりに回転刃を使用してもよい。

１０ ウェザストリップ
２０ トリム部
２０ 取付基部
２１ 車外側側壁
２２ 車内側側壁
２３ 底壁
２４ 車外側保持リップ
２５ 車内側保持リップ
２６ リップ
２６ 開口部
３０ 中空シール部
４０ インサート
４１ 短冊
４２ 短接続部
４３ 長接続部
４４ 長間隔部
５０ 製造装置
５１ ドラム
５２ 押出機
５２ インサート打抜機
５２ 切断装置
５３ 高分子材料供給部
５４ 押出機
５５ 加硫槽
５６ 加工機
５７ 切断装置
５７ａ 検知工程
５７ｂ 切除部形成工程
５７ｃ 切断工程
５７ｄ 制御部
６０ 切除部
７０ 上刃（パンチ）
７１ 下刃（ダイ）
７２ 傾斜面
７３ 凸突起部
７４ カッター
８０ 高分子材料部

Claims (4)

1. 短冊が接続部により連結してなる帯状のインサートを埋設した断面が略Ｕ字形状のトリム部を備えたウェザストリップの製造方法であって、
   前記インサートの前記接続部は、前記短冊を略一定間隔で接続部した短接続部と、該短接続部より長い間隔の長接続部からなり、
   前記インサートに高分子材料を被覆する押出成形工程と、
   前記長接続部が埋設された長間隔部において、前記長接続部を含む前記長間隔部の一部を切除して切除部を形成する切除部形成工程と、
   前記切除部を長手方向と直行する方向に横断して切断することによりウェザストリップを長手方向に分割する切断工程を備えたウェザストリップの製造方法。
2. 前記押出成形工程の前に、前記インサートの前記短接続部の前記短冊を切断することにより前記長接続部を形成する長接続部形成工程を備える請求項１に記載のウェザストリップの製造方法。
3. 前記切除部形成工程は、可動刃である上刃（パンチ）と、固定刃である下刃（ダイ）を使用し、前記トリム部の開口部側から前記上刃（パンチ）を挿入して行われる請求項１に記載のウェザストリップの製造方法。
4. 前記下刃（ダイ）には、前記上刃（パンチ）方向に傾斜面が形成された凸突起部が形成されている請求項３に記載のウェザストリップの製造方法。

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