JP2020523261A - 二重凹状アーチが設けられている容器底部ベース - Google Patents

Abstract

主軸線（Ｘ）を有し、本体（５）と、本体（５）の下端部から延在する底部ベース（６）とが設けられているプラスチック製の容器（１）であって、底部ベース（６）は、−載置面（８）を画定する周囲座部（７）と、−底部ベース（６）の中心区画（１１）の周囲から周囲座部（７）まで延在しており、かつ容器（１）の外側に向いた凹面を備えた丸みのある概形を有する凹状アーチ（１０）と、−中心区画（１１）から少なくとも周囲座部（７）まで放射状に延在する一連の主補強溝（１３）とを備える。凹状アーチ（１０）は、接線方向において連続する２つの環状の同心領域、すなわち中心領域（１５）と周囲領域（１６）とを有し、前記接線方向における環状の同心領域は相互に連続しており、２つの異なる曲率半径を示し、周囲領域（１６）は、中心領域（１５）の曲率半径よりも小さい曲率半径を有する。【選択図】 図３

Description

本発明は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＥＦ（ポリエチレンフラノエート）などの熱可塑性材料又は他の適切な熱可塑性材料から成るプリフォームのブローイング、ブロー成形又は延伸ブロー成形によって得ることができる容器、特にボトル又はジャーに対して成される改善に関する。

ブロー成形による容器の製造は、通常、容器が刻み込まれた金型に、材料のガラス転移温度を超える温度まで予め加熱されたプリフォームを挿入することと、圧力下で流体（特に空気などの気体であるが、水などの非圧縮性流体であってもよい）をプリフォームに注入することとからなる。ブローイングは、摺動ロッドを用いたプリフォームの予備延伸によって完了することができる。

材料がブロー成形中に受ける二重の分子配向（二方向性）（それぞれ容器の全体軸線に対して平行及び垂直である、軸線方向及び半径方向）は、容器に特定の構造的な剛性を与える。

そのような容器は、頂部における首部と底部におけるベースとの間に延在する本体を有し、ベースは、顕著な変形が生じることなく、それらのベース及び首部の上まで上昇する液柱に起因する静水圧に耐えるように適合されている。

静止した液体を収容することを意図した容器（例えば、飲料水を収容することを意図したボトル）には、殆どの場合、外側に向いた凹面を有する球冠および比較的低い高さの一般的な形態の丸みのある底部ベースが設けられる。そのようなベースには、多くの場合、中心の凹面の周りに分散された、実質的に半径方向に放射状に延びるリブが設けられ、前記のリブは、場合によっては種々の形状を有し、任意選択的に、土台（ベースを支持体に載せる際に用いる周囲区画）を補強するために、場合によっては本体の壁部の下部に延在する。

このようなベースは、それらのベースの上まで上昇する液柱に起因する静水圧に耐えることに加えて、例えば保管状態に基づく過剰な内圧に起因し得る何らかの付加的な応力に対して、たとえそれが小さいものであっても、十分な耐性を提供すべきである。

実際のところ、容器が高熱下で保管される場合、典型的には、屋外で直射日光のもとでパレットに保管される場合、内容物の温度は５０℃に達する、又は５０℃を超えるときがあり、内容物の膨張によって圧力が上昇して閾値を超えると、ベースは反転する。その場合、容器は不安定になり、パレット全体が崩壊する危険が高まる。

同様に、内容物が凍結する温度で容器が冷却器内に保管される場合、凝固によって誘発される膨張によって、底部ベースが反転する可能性があり、したがって容器が不安定になる。

上記の問題に加えて、ＰＥＴなどの熱可塑性容器の製造業者は、容器をより軽量にすることを常に探究しており、これは、とりわけ容器のベースの軽量化に反映される。このことから、数年前では満足のいく形状であった容器の底部ベースは、使用される材料の量が相当に低減されていることから、またそのような材料が使用されないことから、もはや適切なものではなくなっている。

底部ベースの機械的な強度を高めることを提案する解決手段が構想されているが、この策は効果的ではあるものの、前述の軽量化の要求とは相容れない材料の増加及び高ブローイング圧力の両方が要求され、高ブローイング圧力によって、容器のブロー能力（すなわち、ブローイングにより成形される容器の能力）は低下する。

製造業者は、数年来、容器の軽量性と剛性と耐性との間の最善の折衷案を見出すことに取り組んでいる。１つの選択肢は、容器のベースの構造及び幾何学的配置の最適化に取り組むことである。

したがって、本発明の第１の目的は、ベースの最適化された構造及び幾何学的配置が容器にブロー能力と軽量性と剛性との間の良好な折衷案をもたらす、容器を提案することである。

第２の目的は、反転と、デント（非可逆的で局所的な変形）と、パレチゼーションとに対する良好な耐性を提供するベースを供え、圧力条件が高い及び／又は内部体積が大きい状態でも安定したままである容器を提案することである。

この点に関して、本発明は、請求項１に記載の容器を提供し、前記の容器は、プラスチック製であり、本体と底部ベースとを備え、底部ベースは、接線方向において連続する２つの環状の同心領域を示す凹状アーチを有し、前記の領域の一方は、他方の領域よりも小さい曲率半径を有する。

実際のところ、本発明の容器の底部ベースは、載置面を画定する周囲座部と、底部ベースの中心区画の周囲から周囲座部まで延在しており、かつ容器の外側に向いた凹面を備えた丸みのある概形を有する凹状アーチと、中心区画から少なくとも周囲座部まで放射状に延在する一連の主補強溝とを備える。本発明によれば、凹状アーチは、接線方向において連続する２つの環状の同心領域、すなわち中心領域と周囲領域とを有し、前記の接線方向における環状の同心領域は相互に連続しており、前記の領域は２つの異なる曲率半径を示し、周囲領域は中心領域の曲率半径よりも小さい曲率半径を有する。

提案される底部ベースは、現在市販されている、試験されたボトルよりも高い性能を有するボトルを提案することを可能にする。前記のより高い性能としては、デントに対する耐性と、内圧に対する耐性と、パレット安定性とが挙げられる。

様々な追加の構造的な特性は、特許請求の範囲に記載の容器の底基ベースに設けることができる。これらの追加の特性は、単独で、又は組み合わせて提供することができる。

例えば、凹状アーチの中心領域は、凹状アーチの中心領域と容器の主軸線の仮想交点から載置面までの高さとして定義される高さを有する。

より具体的には、凹状アーチの中心領域の前記の高さは、３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に収まり得る。

更なる特徴によれば、凹状アーチの中心領域は、容器の主軸線を中心とした曲率半径を有する。

前述の特性に加えて、凹状アーチの周囲領域の半径は、３ｍｍ〜８ｍｍの範囲に収まる。前記の半径を表す円の中心は、座面において中心に位置していなくてもよい。

凹状アーチのこの周囲領域は、保管又は輸送中の熱によって引き起こされる低い内圧に対する底部ベースの剛性を高める。

特定のやり方で、本発明の容器の底部ベースの周囲座部は、０．７ｍｍ〜５ｍｍの範囲に収まる幅を備える。周囲座部の幅のこれらの値は、同種の底部ベースにおいて生じる通常の値よりも小さい。この特徴は、内圧に起因する反転に対する底部ベースの耐性に関与する。

１つの可能なオプションによれば、底部ベースの主補強溝は、接線方向において連続し、かつ、凹状アーチの中心領域及び周囲領域と同心である、湾曲を有する。

このタイプの配置構成は、５ｍｍのたわみ頂部負荷試験に対して、現行の試験された底部ベースよりも良好な性能を有することを可能にする。性能は、１０〜１５％改善される。

これはまた、例えば、１バールまでの圧力に対して、耐デント性及び耐圧性を改善する。

追加の特性として、主補強溝は、１．５ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲に収まる深さを有する。

提案される深さを備えた主補強溝は、圧力が加わった際の溝の破壊部の境界を押すことを可能にする。試験された底部ベースと比較したより良好な結果として得られたスコアは＋２５％であった。

追加の構造的な特徴によれば、主補強溝は、４０°〜８０°の範囲に収まる開放角度を有する。

更なる可能な特徴によれば、特許請求の範囲に記載された容器の底部ベースは、２つの主補強溝の間にそれぞれ配置された中間補強溝を備える。

中間補強溝の使用は、ベースにおける平坦な構造を備えた表面の低減を可能にし、それによって容器の底部ベースが強化されて、圧力とデントとに耐えることができる。

１つの可能な配置構成として、中間補強溝は、凹状アーチの中心領域から少なくとも周囲座部まで延在する。

底部ベースが完全に構造化された表面を備えるという事実は、底部ベースの反転を回避し、圧力に耐えることに寄与する。

更なる選択肢として、主補強溝及び／又は中間補強溝は、周囲座部にわたり局所的に延在しており、また容器の底部ベースにわたり容器の本体に向かって上昇する。

この特徴は、横方向のデントに対する良好な耐性を有することを可能にする。

より具体的には、主補強溝及び／又は中間補強溝は、容器の本体に向かって、載置面に対して９〜１５ｍｍの範囲に収まる高さまで上昇する。

特許請求の範囲に記載の容器の更なる特性として、中心区画は、容器軸線を中心として８〜１５ｍｍの半径の半球状の形状を有し、載置面に対して、６〜１６ｍｍの範囲に収まる高さを有することを言及できる。

提案された半径寸法を備えた中心区画は、ブロー成形プロセス中にプリフォームの底部端部に位置するアモルファス材料を粉砕することができ、したがって、二方向性の動作（延伸及びブローイング）中のプラスチック材料のより良好な配分に関与する。これは、容器に対して行われる落下試験中に得られるスコアに直接影響を及ぼす。

提示した特徴についての様々な追加の特性を、単独で、又は提案される特許請求の範囲に記載の特徴と組み合わせて提供することができる。

以下の実施例を参照して本発明を更に説明する。特許請求の範囲に記載された本発明は、これらの実施例により決して限定されるものではないことが理解されるであろう。

ここで、添付の図面を参照して、例示を目的として、本発明の実施形態が説明される。

プラスチック製の容器の全体図である。 本発明による底部ベースを示す図１の容器の下面図である。 図２の容器の底部を図示する斜視図である。 図２及び図３の容器の底部ベースの正面図である。 図４の底部ベースの線Ａ−Ａに沿った断面図である。 図２及び図３の底部ベースの凹状アーチの簡略化された断面図である。 図２及び図３の底部ベースの主補強溝の詳細な断面図である。

本明細書で使用される場合、「含む（ｃｏｍｐｒｉｓｅｓ）」、「含んでいる（ｃｏｍｐｒｉｓｉｎｇ）」という語、及び同様の語は、排他的又は網羅的な意味で解釈されるべきではない。換言すれば、これらは、「〜を含むが、それらに限定されない」ことを意味するものとする。

本明細書における従来技術の文献のいかなる参照も、そのような従来技術が、当該技術分野において周知である又は一般知識の一部を成すと認めるものとみなされるべきではない。

図１は、熱可塑性材料、例えば例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）又はＰＥＦ（ポリエチレンフラノエート）製のプリフォームの延伸ブロー成形によって作製された容器１、この例ではボトルの全体図を示す。

前記の容器１は、上端部に、口部３が設けられた首部２を備える。首部２の延長部では、容器１は、その上部に、首部２とは反対方向に広がる肩部４を備え、前記の肩部４は、容器１の主軸線Ｘの周りに一周している略円筒状の形状の側壁又は本体５によって延長されている。

容器１は、首部２の反対側において、本体５の下端部から延在する底部６を更に備える。底部６は、本体５の延在部において実質的に軸線方向に延在する環状隆起部の形態の周囲座部７を備える。座部７は、容器１の軸線Ｘに対して垂直な載置面８（座面とも呼ばれる）で終端し、前記の座面８は、容器１の下端部を画定し、平坦な表面に直立して立つことを可能にする。

周囲座部７は、０．７ｍｍ〜５ｍｍの範囲に収まる幅を備える。周囲座部７のこの幅は、底部ベースの座部幅の通常の値よりも小さい。周囲座部７のこの特定の幅は、圧力に起因する反転に対する底部ベース６の耐性を高めることに関与する。またこの特性は、特に図６において見て取ることができる。

図１において、Ｄは、座面８に載置されている容器１の直径を表し、用語「直径」は、容器１（したがって底部６）が円形の輪郭を有する（図示した）場合だけでなく、容器１が多角形の輪郭（例えば四角形）を有するような場合もカバーし、後者の場合、用語「直径」は、前記の多角形が内接する円の直径を示すことになる。

図２から図７は、以下の部分においてまとめて説明する。

本発明の特徴が統合されている図１の容器の底部ベースの下面図及び斜視図を示す図２及び図３は、周囲部７から中心までに、既に説明した周囲座部７と、凹状アーチ１０と、押上部とも称される中心区画１１と、中心に位置する、プリフォームの変形の結果として得られる非晶質ペレット１２とを備える底部ベース６を図示する。

中心区画１１は、８〜１５ｍｍの半径の半球状の形状を有し、載置面８に対して、６〜１６ｍｍの範囲に収まる高さを有する。

既に示したように、中心区画１１は、二方向性プロセス中の底部ベースにおけるプラスチック材料（特に非晶質プラスチック材料）のより良好な配分に関与する機能を有する。

中心区画１１の中心には、注入点とも呼ばれる非晶質ペレット１２が位置しており、この非晶質ペレット１２は、容器を作製するために使用されるプリフォームの材料を注入する区画に対応し、ブローイングによる容器１の成形中のセンタリング機能として利用することができる。

凹状アーチ１０は、丸みのある一般的な形状を有する。これは、応力が掛かっていない状態、すなわち容器１内に内容物が存在しない状態において、容器１の外側に向いた凹面を備えた実質的に球状のドームの形態である。アーチ１０は、座部７から、底部６の中心区画１１まで延在し、容器１の内部に向かって突出する突起部を形成する。

本発明によれば、また各図から見て取れるように、より具体的には図２、図４及び図６から見て取れるように、アーチ１０は、接線方向において連続する２つの環状の同心領域を有する。前記の２つの同心領域は、
−底部ベース６の中心区画１１を取り囲む環状の中心領域１５、
−前記の中心領域１５を取り囲み、前記の中心領域１５に連続する環状の周囲領域１６、
である。

２つの同心領域１５及び１６は、環状で接線方向において接して連続している。それら２つの同心領域１５及び１６は、２つの異なる曲率半径を有する。

凹状アーチ１０の簡略化された断面図（補強溝１３及び１４は含まない）を表す図６に示されているように、周囲領域１６が中心領域１５の曲率半径よりも小さい曲率半径を有する、２つの同心領域１５及び１６を視覚化することができる。

凹状アーチ１０の中心領域１５は、容器の主軸線上に中心を有する曲率半径を有する。

凹状アーチの中心領域１５は、凹状アーチの中心領域１５と容器の主軸線Ｘの仮想交点から載置面までの高さとして定義される高さを有する。この高さは、３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内に収まり得る。

凹状アーチの周囲領域１６の曲率半径は、３ｍｍ〜８ｍｍの範囲に収まる。前記の半径を表す円の中心は、座面８において中心に位置していなくてもよい。

一般に使用される段部の代わりに、周囲領域１６が存在することで、より良好な「フィンガープリント」のお陰でより良好なブロー能力が可能になる。つまり、容器のブローイング中に、熱可塑性樹脂はより良好に流れ、より容易に金型と接触する。

したがって、凹状アーチの周囲領域１６は、保管又は輸送中の熱に起因する追加の圧力に対する底部ベースの剛化に関与する。

高い内圧条件下では、容器の内容物は、圧潰しやすい底部ベース６に圧力を作用させる。中心領域１５及び周囲領域１６の両方を備えた凹状アーチ１０は、その中間領域にアーチ状の凹面１０の剛化をもたらすことによって耐性を改善する。

圧力が過度に高くなった場合、凹状アーチ１０の位置における底部ベース６の変形は周囲領域１６に限定される。周囲領域１６は、載置面８に向かって変形し、周囲座部７の表面と再び一緒になるが、凹状アーチ１０の中心領域１５の機能は維持される。

各図から見て取れるように、特に図２及び図３において見て取れるように、底部ベース６は、一連の主補強溝１３を備える。前記の主補強溝１３は、容器１の内部に向かって窪んでおり、中心区画１１から少なくとも周囲座部７まで半径方向に延在する。好ましい実施形態によれば、各図に示されるように、主補強溝１３は、座部７を越えて延在し、容器１の本体５の下部にわたり横方向に上昇する。

換言すれば、主溝１３は、アーチ１０全体と、周囲座部７とにわたり、かつ本体５の一部にわたり半径方向に延在する。したがって、座面８は、各主溝１３において中断されているので、不連続であると理解されるであろう。本実施例では、５つの主溝１３が存在するが、この数は、異なる容積を備えた容器に対しては、より多くてよく、特に６又は７であってよい。

図７において見て取れるように、主補強溝１３は、接線方向において連続し、かつ、凹状アーチ１０の中心領域１５及び周囲領域１６と同心である、湾曲を有する。

この場合、主補強溝の機械的な耐性の連続性が保証される。

本発明のここで提案される実施形態では、主補強溝１３は、１．５ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲に収まる深さと、４０°〜８０°の範囲に収まる開放角度とを有する。

開放角度の提案される角度範囲は、ブローイングプロセス中の主補強溝の良好なブロー能力を保証する。

好ましい実施形態によれば、ベース６には、主溝１３の間に位置する一連の中間補強溝１４が更に設けられており、この中間補強溝１４は、底部ベース６の剛化にも寄与するように、局所的に凹状アーチ１０にわたり延在する。図２及び図３に示されているように、中間補強溝１４は、主補強溝１３と同様に、凹状アーチ１０の中心領域１５から周囲座部７を越えて外側に向かって延在し、本体５の下部にわたり横方向に上昇する。

示していない別の実施形態として、中間補強溝１４は、中心領域１５から周囲座部７まで延在し、周囲座部７にわたり延在しなくてもよい。

本発明のここで提案される実施形態では、中間補強溝１４は、２つの主補強溝１３の間にそれぞれ配置される。

主補強溝１３及び中間補強溝１４の両方は、容器の本体５に向かって、載置面８に対して９〜１５ｍｍの範囲に収まる高さで上昇する。

図４の線Ａ−Ａに沿った（図２及び３に示されているような）本発明によるベースの断面図である図５は、注入点１２と、中心区画１１と、接線方向において連続する２つの環状の同心領域、つまり中心領域１５及び周囲領域１６を備える凹状アーチ１０とを図示する。

断面図はまた、主補強溝１３のうちの１つと、中間補強溝１４のうちの１つとを図示する。主補強溝１３及び中間補強溝１４の位置と、幾何学的配置と、形状の差異とが明確に示されている。

提案される底部ベース６が設けられている容器１は、機械的な性能（すなわち、変形単独に耐える能力、パレット化した際の変形に耐える能力、変形が生じた際にその変形に耐える能力、また制御されて変形を受ける容器１の能力）とブロー能力（すなわち、ブローイングによって成形される容器１能力）との間の良好な折衷案を提供する。

既に述べたように、変形（反転及び／又はデント）及び破損に対する容器及びボトルの耐性は、製品の安定性を保証し、輸送中の損失を防止するために不可欠であるが、ボトルの取り扱い及び消費中に消費者満足度に悪影響を及ぼさないことを保証するためにも不可欠である。この文脈において、容器及びボトルの底部ベースは、特にボトルの安定性と耐性とに関連する重要な役割を担う。

パレット安定性及びデントに対する耐性に関する比較試験
本研究の目的は、５０ｃｌの容積を有する１２ｇのＰＥＴ円筒形ボトルと、１．５ｌの容積を有する２５．５ｇのＰＥＴ円筒形ボトルとの全体的な性能（例えば耐性）に対して、ボトルベースの重量及びタイプが及ぼす影響を定量化することである。

試験は、従来のボトル、すなわち軽量ボトルとはみなされないボトルに対して実施されたが、しかしながら、ボトルを形成するために使用されたプラスチックの重量の関数としての性能の線形性に起因して、これらの比較試験において得られた結果を軽量底部ベースに外挿することができる。

ベースの全体的な性能について、特にパレットの安定性が注目され、輸送中のデントに対する耐性が評価された。

４種類の底部ベースとして、ヘリウムと、Ｖ３と、競合品のベースＳと、本発明により提案されるベース（Ｖ４）とが比較された。

ヘリウムと、Ｖ３と、ベースＳとは、現在市販されている底部ベースである。

いずれも所定のベースを備えるように製造されているボトルで完全なパレットが形成された。

パレットの各ボトルに関して、以下の特徴についての目視による検査が評価された：
−横方向の変形及びデント、
−中央の変形及びデント、
−角度を付けて傾斜されたボトル、
−もはや直立していないボトル、

以下の表は、試験された両容積について、完全なパレットにおいて標準値を有するボトルの百分率を表す。

上記の表において見て取ることができるように、提案される底部ベース（Ｖ４）は、全ての試験された特徴に関して、２つの異なる容積（５０ｃｌ及び１．５ｌ）を有するボトルについての他の試験されたベースよりも良好に機能する。最初に提案された最適化は、完全に認められるべきである。

本発明を例により説明してきたが、特許請求の範囲に画定される本発明の範囲から逸脱することなく変更及び改変を行うことができることを理解されたい。更に、特定の特徴に対して既知の均等物が存在する場合、かかる均等物は、本明細書中で具体的に言及されているかのように組み込まれるものである。

Ｘ 容器軸線
１ 容器
２ 首部
３ 口部
４ 肩部
５ 本体
６ 底部ベース
７ 周囲座部
８ 載置面
９
１０ 凹状アーチ
１１ 中心区画（押上部）
１２ 非晶質ペレット
１３ 主補強溝
１４ 中間補強溝
１５ 凹状アーチの中心領域
１６ 凹状アーチの周囲領域
Ｄ ベースの直径

Claims (14)

1. 主軸線（Ｘ）を有し、本体（５）と、前記本体（５）の下端部から延在する底部ベース（６）とが設けられているプラスチック製の容器（１）であって、
   前記底部ベース（６）は、
   載置面（８）を画定する周囲座部（７）と、
   前記底部ベース（６）の中心区画（１１）の周囲から前記周囲座部（７）まで延在しており、かつ前記容器（１）の外側に向いた凹面を備えた丸みのある概形を有する凹状アーチ（１０）と、
   前記中心区画（１１）から少なくとも前記周囲座部（７）まで放射状に延在する一連の主補強溝（１３）とを備え、
   前記凹状アーチ（１０）は、接線方向において連続する２つの環状の同心領域、すなわち中心領域（１５）と周囲領域（１６）とを有し、前記接線方向における環状の同心領域は相互に連続しており、２つの異なる曲率半径を示し、前記周囲領域（１６）は、前記中心領域（１５）の曲率半径よりも小さい曲率半径を有することを特徴とする、容器。
2. 前記凹状アーチ（１０）の前記中心領域（１５）は、前記凹状アーチ（１０）の前記中心領域（１５）と前記容器の前記主軸線（Ｘ）との仮想交点から前記載置面（８）までの距離として定義される高さを有することを特徴とする、請求項１に記載の容器。
3. 前記凹状アーチ（１０）の中心領域（１５）の前記高さは、３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に収まることを特徴とする、請求項２に記載の容器。
4. 前記凹状アーチ（１０）の前記中心領域（１５）は、前記容器（１）の前記主軸線（Ｘ）上に中心を有する曲率半径を有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の容器。
5. 前記凹状アーチ（１０）の前記周囲領域（１６）の前記曲率半径は、３ｍｍ〜８ｍｍの範囲に収まることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の容器。
6. 前記周囲座部（７）は、０．７ｍｍ〜５ｍｍの範囲に収まる幅を備えることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の容器。
7. 前記主補強溝（１３）は、接線方向において連続し、かつ、前記凹状アーチ（１０）の前記中心領域（１５）及び前記周囲領域（１６）と同心である、湾曲を有することを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載の容器。
8. 前記主補強溝（１３）は、１．５ｍｍ〜３．５ｍｍの範囲に収まる深さを有することを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載の容器。
9. 前記主補強溝（１３）は、４０°〜８０°の範囲に収まる開放角度を有することを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載の容器。
10. ２つの主補強溝（１３）の間にそれぞれ配置された中間補強溝（１４）を更に備えることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一項に記載の容器。
11. 前記中間補強溝（１４）は、前記凹状アーチ（１０）の前記中心領域（１５）から少なくとも前記周囲座部（７）まで延在していることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の容器。
12. 主補強溝及び／又は中間補強溝は、前記周囲座部にわたり局所的に延在しており、また前記容器の前記底部ベースにわたり前記容器の前記本体に向かって上昇していることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一項及び／又は請求項１０若しくは１１に記載の容器。
13. 前記主補強溝（１３）及び／又は前記中間補強溝（１４）は、前記容器の前記本体（５）に向かって、前記載置面（８）に対して９〜１５ｍｍの範囲に収まる高さまで上昇していることを特徴とする、請求項１、１０又は１２に記載の容器。
14. 前記中心区画（１１）は、８〜１５ｍｍの半径の半球状の形状を有し、前記載置面（８）に対して６〜１６ｍｍの範囲に収まる高さを有することを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか一項に記載の容器。

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