JP2020509938A - 結合された連続鋳造および金属ストリップ熱間圧延プラント - Google Patents

Abstract

スラブを鋳造するための連続鋳造ライン１と、前記スラブを粗仕上し、フィードバーを得る第１の圧延ミル６と、前記フィードバーを仕上げてストリップを得る第２の圧延ミル１１と、前記ストリップの前記厚みをさらに低減するための、前記少なくとも２つの圧延スタンド１７を備えた第３の圧延ミル１８と、メガコイルという名前の、重量が、８０乃至２５０メトリックトンおよび／または直径が、最大６メートルのコイルを巻取りおよび巻戻すようにディメンションが設定された、少なくとも１つの第１のリール３７、３７’を備えた、前記ストリップの集積手段２０と、前記第３の圧延ミル１８と、前記集積手段（２０）との間に配置され、前記メガコイルが、少なくともの第１のリール３７、３７’に巻取られた後、前記ストリップを切断するように構成された第１の切断手段１３と、前記集積手段２０から巻戻されたストリップの部位を、所定の重量制限またはコイル直径制限まで巻取る少なくとも１つの第２のリール４８と、前記集積手段２０と前記少なくとも１つの第２のリール４８との間に配置され、前記少なくとも１つの第２のリール４８に巻取られたストリップの部位が、前記所定の重量制限またはコイル直径制限に到達すると、前記ストリップを切断するように適合された第２の切断手段４７と、を備えた金属ストリップのための結合された連続鋳造およびエンドレス圧延プラント。【選択図】 図１

Description

この発明は、圧延されたストリップを、コイル形状に生成することができる、オーステナイトレンジまたはフェライトレンジの結合された連続鋳造および金属ストリップ熱間圧延プラントに関する。

薄いスラブの連続鋳造プラント技術の発展は、鋳造が熱間圧延と結合された結合プラントの著しい発展へと導いた。そのようなプラントの一例は、文献ＥＰ０９８０７２３Ａ２に記載されている。プラントの構成およびインストールされた補助プラントに関連して、異なるディメンション(dimensional)および冶金性能（後者は、プラント出側で得ることができる製品を意味する）により特徴づけられる、３つのタイプの圧延プラントと方法が従来技術で知られている。すなわち、巻取りリールに巻取られた所望のサイズのストリップのコイルが、圧延プロセスの終端でスラブピース毎に得られるようなサイズに、連続鋳造スラブが、スラブピースに切断されるコイル・トゥ・コイル(coil to coil)と、所望のサイズの複数のコイル、例えば、３乃至７コイルに対応するストリップの長さが圧延プロセスの終端でスラブピース毎に得られるようなサイズに、連続鋳造スラブが、スラブピースに切断され、フライングシヤーが連続的に用いられ、巻取リールに巻取られた所望のサイズのコイルを得る、セミエンドレスと、連続鋳造スラブがシームレスに圧延ミルを横断し、フライングシヤーは連続的に用いられて巻取りリールに巻取られた所望のサイズのストリップのコイルを得る、エンドレスと、である。

従前の構成の各々の制限を克服するために、製造の柔軟性を高め各製造方法により得られる利点を最大化するように、上記３つの方法に従って製造することを可能にするように構成されたプラントが作られた。

この技術の発展にもかかわらず、低炭素鋼の場合には、冷間圧延製品を熱間圧延製品に完全に置換えることを妨げる制限が依然として残る。これは、高品質製品を得るためには、低炭素鋼スラブは、冷間圧延しなければならず、それゆえ、連続鋳造の後すぐに、熱間圧延のみを行うことができないことを意味する。これは、従来技術では、一度製品が熱間圧延の工程を完了すると、残余スケーリングを除去するために酸洗いし、次に冷間圧延しなければならないことを意味する。表面を仕上げるために、アニール処理および、場合によりさらに、焼き戻し圧延が次に行われる。すなわち、製品表面に所望の粗仕上げを与え、弾性から可塑性へ移行するときの不安定さを除去し、ストリッププラナリティ(planarity)を改善することが行われる。最後に、製品は、例えば亜鉛または錫によりコーティングされ、場合により塗料が塗られる（図７）。１つの工程と次の工程との間で、各処理の終わりで巻取られる製品は、数日間も倉庫に放置されることがある。スラブが、鋳造されてからストリップが、販売準備されるまで約２ヶ月経過することがある。したがって、熱間圧延のための専用圧延ラインと冷間圧延のための専用圧延ラインの、２つの専用圧延ラインが必要であり、製品処理完了時間は、非常に長いというデメリットがある。

さらに、冷間圧延ストリップの許容範囲に相当する許容範囲で、０．６−０．８ｍｍのオーダーの最小厚みを得ることができるので、ディメンションの制約は、もはや制限ではないけれども、機械的特性に関連した制限は残る。

不都合なことに、ディメンションの観点からは、鋳造と圧延処理の全体が結果的に阻止された状態で、ストリップの先端を操作して導く間のハイリスクのジャミング(jamming)のために、０．６−０．８ｍｍより薄いストリップを切断および巻取る可能性もまた、極めて複雑である。

さらに、オーステナイトレンジで圧延しているとき、製品の機械的特性に関連した制限がある。この限定的制約は、変形異方性係数「ｒ」に関連し、この係数は、発現する(develop)特性が異なる結果、冷間圧延の後の焼きなましにより通常得られるものよりも、かなり低い。さらに、最終厚みが減少するにつれ、強度の増加と延性の減少をもたらす、微細構造の精製(refinement of microstructure)がある。これは、熱間圧延ストリップの使用を、曲げ加工の使用のみに制限し、一般的にはモールディング(moulding)の間、非常に低い変形を伴う使用に制限する。従って、冷間圧延製品を熱間圧製品と交換する可能性は、上述した問題により制限される。

最後に、周知のプラントにより得ることができる高高強度鋼（ＡＨＳＳ）の現在のレンジは限られており、それによりこれらのプラントで得ることのできる混合タイプの鉄鋼生産を減少させる。それゆえ、上述した欠点を克服することのできる革新的な結合された連続鋳造および金属ストリップ熱間圧延を提供する必要性がある。

この発明の主たる目的は、より広範囲の製品を圧延することを可能にし、０．８ｍｍよりもさらに薄い出力厚みを得、それにより従来技術の解決法に対して薄いストリップを操作することの困難性を回避することを可能にさせる結合された連続鋳造および金属ストリップ熱間圧延プラントを提供することである。

この発明の他の目的は、従来技術によれば、良好な機械的特性を得るために、冷間圧延をしなければならない製品も連続的な熱間圧延を可能にし、それにより、熱間圧延の後で、冷間圧延サイクルを用いて作られたこれらの製品を交換することができる新製品のためのプラントの全体を通して、そのプロセスから同じ特性が得られるので、処理コストと横断時間(crossing time)を劇的に低減することを可能にするプラントを提供することである。

したがって、この発明は、スラブを鋳造する連続鋳造ラインと、スラブを粗仕上し、フィードバー(transfer bar)を得るための第１の圧延ミルと、フィードバーを仕上げ、ストリップを得るための第２の圧延ミルと、前記ストリップの厚みをさらに低減するための、少なくとも２つの圧延スタンドを備えた、第３の圧延ミルと、メガコイルという名前の、重さが８０乃至２５０メトリックトン(metric ton)および／または最大直径が６メートルのコイルを巻取りおよび巻戻すようにディメンションが設定された(dimensioned)少なくとも１つの第１のリールを備えた、前記ストリップの集積手段と、前記第３圧延ミルと前記集積手段との間に配置され、前記メガコイルが少なくとも１つの第１のリールに巻取られた後に、前記ストリップを切断するように構成された第１の切断手段と、前記集積手段から巻戻されたストリップの部位を、所定の重量制限またはコイル直径制限に、巻取る少なくとも１つの第２のリールと、前記集積手段と、前記少なくとも１つの第２のリールとの間に配置され、前記少なくとも１つの第２のリールに巻取られたストリップの部位が、所定の重量制限またはコイル直径制限に到達すると、前記ストリップを切断するように適合された、第２の切断手段と、を備えた、結合された連続鋳造および金属ストリップエンドレス圧延プラントにより、上述した目的に到達することを目的とする。

少なくとも１つのリールに巻取られる、前記コイルの第１の重量および／または直径センサーが設けられ、前記メガコイルが、前記少なくとも１つの第１のリールに巻取られると、コマンド信号を前記第１の切断手段に送信する。少なくとも１つの第２のリールに巻取られるコイルの、第２の重量及び／又は直径センサーが設けられ、前記少なくとも第２のリールに巻かれたストリップの一部が、前記所定の重量制限または直径制限に到達すると、前記第２の切断手段にコマンド信号を送信する。

この発明の第２の観点は、ａ）前記連続鋳造ラインによりスラブを鋳造する工程と、ｂ）前記スラブを粗仕上げして、前記第１の圧延ミルによりフィードバーを得る工程と、ｃ）前記フィードバーを仕上げて、前記第２の圧延ミルによりストリップを得る工程と、ｄ）前記第３圧延ミルの前記少なくとも２つの圧延スタンドにより前記ストリップの前記厚みをさらに低減する工程と、ｅ）前記集積手段の少なくとも１つの第１のリールにより、８０乃至２５０メトリックトンの重量および／または直径が最大６メートルのコイルを形成するために、前記ストリップを巻取る工程と、ｆ）前記メガコイルが、前記少なくとも１つの第１のリールに巻取られた後に、前記第１の切断手段により、前記ストリップを切断する工程と、ｇ）前記少なくとも１つの第１のリールに、前記ストリップを巻戻し、所定の重量制限またはコイル直径制限まで、前記少なくとも１つの第２のリールに、ストリップの一部を巻取る工程と、ｈ）前記第１のコイルを形成後、前記第２の切断手段により、前記ストリップを切断する工程と、ｉ）前記所定の重量制限またはコイル直径制限まで、ストリップのさらなる部位を前記少なくとも１つの第２のリールに巻取り、それにより、さらなるコイルの各々を形成した後、前記第２の切断手段により、前記圧延されたストリップを切断することにより、前記さらなるコイル定義する工程と、を備え、上述したプラントにより行われた、金属ストリップの連続鋳造およびエンドレス圧延プロセスを提供する。

この記述において、メガコイルは、８０乃至２５０メトリックトンの重みを有し、および／または最大直径が６メートル、望ましくは、３乃至６メートルの、ストリップのコイルを意味する。

有利なことに、この発明に従う、メガコイル巻取コンセプトを適用することにより、０．８ｍｍ、望ましくは、０．７ｍｍより薄い部分を有するストリップの導入によるジャミング(jamming)のリスクは、ストリップの高速前進(advancement)にもかかわらず、ゼロである。実際、熱間圧延プロセスに関連づけられた鋳造プロセスを有するエンドレス圧延ミルにおいて、熱間圧延ミルからストリップの出力スピードを決定することが、鋳造速度になる。例えば、厚みが１１０ｍｍのスラブで、６ｍ／ｍｉｎの鋳造速度の場合、１．０ｍｍの厚みのストリップを得るための仕上げミルの出力速度は、６６０ｍ／ｍｉｎに等しい。さらに、出力ストリップの厚みを、例えば、０．５ｍｍに低減することにより、ストリップの速度は、１３２０ｍ／ｍｉｎに達する。従って、所望のストリップ厚みを持たせることにより、圧延ミルの出側におけるストリップの巻取り速度もまた２倍になるはずである。そのような前進および巻取速度の場合、ジャミングを回避するために、ストリップの先端を制御し、オンザフライで(on the fly)切断することは、通常の案内装置では、実際には不可能である。それゆえ、この発明のプラントにおいて、メガコイルを巻取る大容量集積手段を提供することは、連続圧延プロセスの信頼度を高めるために極めて有利である。

さらなる利点は、より一層コンパクトで多用途のラインを得ることができ、従来技術（図７）のプロセスを簡単化することができ、それにより、製品処理完了時間を、およそ２か月から１か月に短縮できることにある。特に、販売の準備をするために、３つの熱間圧延ミルを備えるこの発明のプラントの単一圧延レイアウトを横断させると、ストリップは、連続的に酸洗いし、場合により、焼き戻し圧延により表面処理をし、コーティングし、塗料を塗るだけでよい（図８）。実際、残りの熱処理および圧延処理は、すべて単一の圧延レイアウトに乗って(aboard)行われる。これは、販売を考慮すると、製品の鋳造とその最終仕上げ(finalization)との間の時間を１ヶ月未満に短くすることができる。さらに、この発明の目的であるレイアウトにより、現在もっぱら、冷間圧延プラントで形成されている、DQ（ドローイング品質（Drawing Quality)）、DDQ（ディープドローイング品質(Deep-Drawing Quality))、およびEDDQ（エクストラディープドローイング品質(Extra-Deep-Drawing Quality))製品を作ることができ、従来技術のプラントで作られたものと少なくとも同等の特性を有する。

有利なことに、この発明のプラントは、仕上げミルの下流に、少なくとも２つのさらなる圧延スタンドを有する第３の圧延ミルを提供し、さらに、この発明の変形例において、この圧延スタンドは、ストリップの厚みをさらに低減することが可能であり、オーステナイトレンジで作動させたいか、それともフェライトレンジで作動させたいかに応じて、急速加熱装置または急速冷却装置を、圧延スタンドより前に、先行させることができる。オーステナイトレンジでの圧延を維持するために、さらなる急速加熱装置を、仕上げミルの上流に、設けることができる。

０．８ｍｍよりさらに薄くするために、製品がこれら２つのさらなる圧延スタンドで圧延されるとき、切断と圧延の期間にこの製品を管理する必要性が生じる。実際には、ストリップは、少なくとも１ｍｍの厚みを有したストリップを巻取るのに適した、一般的な巻取リールには送られず、ラミナー冷却ラインにより冷却された後、メガコイルタイプの集積ステーションに送られ、次に、最終巻取りリールに送られる。

最終巻取リール上の最終コイルの重さは、重み制限を設定し、任意で、直径制限を設定することにより、自動レベルに固定される。最終コイルが、重量および／または直径センサーにより検出された、２つの上限の１つに達すると、シヤー(shears)を用いて切断を開始する。

この発明のプラントの好適実施形態において、メガコイルタイプの集積ステーションは、少なくとも１つのリールと、前記少なくとも１つのリールの上流にある切断手段を備えた切断および巻取り手段に結合される。前記リール上に、例えば、重量が３５メトリックトン、望ましくは８乃至３５メトリックトンまでのコイルを得るような、１０乃至２０ｋｇ／ｍｍの特定重量を有したストリップのコイルが生成されると、すぐに、切断手段によりストリップが切断される。プラントは、例えば、場合により、異なる厚みと重量の５乃至８のコイルが得られる、メガコイルを完全に巻戻すまで、この作業方法を継続する。このような実施形態は、０．５乃至１．０ｍｍの最終ストリップ厚みを提供する。

周知のように、特定重量は、プラントにより処理されるコイルの重量を定義するために、鉄鋼業界で使用される方法である。たとえば、１８ｋｇ／ｍｍは、コイルの重さ（ｋｇ）を計算するために、ストリップの幅（ｍｍ）を特定重量（ｋｇ／ｍｍ）で乗算するのに十分であることを意味する。

異なる厚みを有するメガコイルを形成するストリップのストレッチの場合、第３の圧延ミルの圧延スタンドは、最終製品要件および製品バッチ(batch)の所望の厚みに従って、ストリップのすべてのストレッチが等しくてもよいし、又は、異なってもよい、特定の厚みに圧延するようにプログラムされる。

作業方法は、極薄ストリップキャンペーンが開始されると、ジャミングのリスクを最小にするような厚み、例えば、１ｍｍ以上の厚みのストリップが最初に圧延され、当初は、一般的巻取システムに巻取られる。厚みを１ｍｍ未満に減少させることを開始し、異なる厚みのストリップのストレッチを得ることを所望するとき、ストリップは、フライング切断シヤー(flying cutting shear)により切断される。切断されたストリップの尾端は、一般的なリールにすでに巻取られたコイルの周りに巻かれ、一方切断により得られたストリップの先端は、例えば、メガコイルのための２つのリールからなる集積手段方向へ転送される。これらのメガコイルリールの一方への巻取りは、一巻目の巻取を促すベルトラッパー(belt wrapper)により促される。巻取リールがストリップを引っ張ると、ラッパーが開き、徐々に、第３圧延ミルのスタンドが、異なる厚みで圧延を開始し、それにより、少なくとも１ｍｍの初期厚みに対して、厚みを減少させ、次に増加させたストリップのストレッチを製造し、メガコイル巻取リールにシームレスに巻取られる。

有利に、プラントの中心ラインからのベルトの偏位は、適当な光学センサーにより測定することができ、低摩擦で移動を可能にするために、スライドに取り付けられたメガコイル巻取リールを、センタリングシステムが移動させ、この移動は、油圧アクチュエータにより制御される。従属請求項はこの発明の好適実施形態を記載する。

この発明のさらなる特徴と利点は、添付した図面を用いて非限定的例により説明される、結合された鋳造および金属ストリップ圧延プラントの、好適ではあるが、これに限定されない実施形態の詳細な記述の観点からより明らかになるであろう。図中における同じ参照符号は同じエレメントまたはコンポーネントを指す。

図１は、この発明によるプラントの一実施形態の概略図である。 図２は、図１のプラントの一部の拡大概略図である。 図３は、デュアルストリップ巻取および巻戻しシステムの概略図である。 図４は、上述したデュアルストリップ巻取および巻戻しシステムの作業工程である。 図５は、エンドレス圧延が常にオーステナイトレンジで行われるプラントの一部の温度傾向の一例である。 図６は、エンドレス圧延が、最初にオーステナイトレンジで行われ、次に、フェライトレンジで行われるプラントの一部の温度傾向の一例である。 図７は、従来技術に従うプラントのブロックチャートである。 図８は、この発明に従うプラントのブロックチャートである。

図１乃至６は、ストリップのコイルを得るためにエンドレスモードでストリップを得るために薄いスラブの連続鋳造と圧延が結合されたプラントの好適実施形態を示す。ストリップの素材は、望ましくは鋼鉄である。

すべての実施形態においてこの発明の目的であるプラントは、スラブ、望ましくは、３０乃至１４０ｍｍの間の厚みを有するスラブを鋳造するための連続鋳造マシン１と、スラブの熱仕上げを行い、ブランク(blank)、すなわち、いわゆる転送バー(transfer bar)を得るように、望ましくは、１乃至４つの圧延スタンドを備えた、第１の圧延ミル６または粗仕上げミルと、フィードバーの熱仕上げを行い、ストリップを得るために、望ましくは、３つ乃至７つの圧延スタンドを備えた第２の圧延ミル１または仕上げミルと、少なくとも２つの圧延スタンド１７を備え、前記ストリップの厚みをさらに低減するための第３の圧延ミル１８であって、前記少なくとも２つの圧延スタンド１７は、望ましくは４つのハイスタンドまたは、さらに望ましくは、６つのハイスタンドである、第３の圧延ミル１８と、メガコイルという名前の、重量が、８０乃至２５０メトリックトンおよび／または直径が、６メートル、望ましくは、３乃至６メートルのコイルを巻取りおよび巻戻すように、ディメンションが設定された、少なくとも１つの第１の大容量リール３７、３７’を備えたストリップの集積手段２０と、所定の重量制限またはコイル直径制限までストリップの一部を巻取るための少なくとも１つのリール４８と、前記集積手段２０と前記少なくとも１つのリール４８との間に配置され、前記少なくとも１つのリール４８に巻取られたストリップの一部が、前記所定の重量制限またはコイル直径制限に到達すると、前記ストリップを切断するように適合された、切断手段４７と、を備えた切断および巻取ライン２１を、連続して備える。

有利には、第３の圧延ミル１８および特定の集積手段２０を設けることにより、プロセスから派生するジャミングのリスクを回避しながら、場合により、異なる厚みと品質、さらには、非常に薄い製品さえも得ることが可能である。

この発明のプラントのすべての実施形態に共通である好適変形例において、集積手段２０は、例えば、回転可能なプラットフォームの対向端に固定された、回転可能なプラットフォーム３８に一体形成された２つの大容量リール３７、３７’を備える。このプラットフォーム３８は、メガコイルが、２つの大容量リール３７、３７’に巻取られる所定の時間期間の後、垂直軸に関して、例えば１８０度回転することができるので、二者択一的に、リール３７は、第３の圧延ミル１８から来る連続ストリップの巻取リールとして使用され、リール３７’は、前記少なくとも１つのリール４８の方へ供給するための連続ストリップの巻戻しリールとして使用される。リール３７、３７’は望ましくは、重量２５０メトリックトン、あるいは直径６メートルまでの大きなサイズのコイルの重量を支持することができる厚い管または金属棒で形成される。

メガコイルを得るために、熱間圧延ストリップの先端を受け入れる準備がされたリール３７または３７’の周りに巻取る、金属ベルトラッパー４６が、有利に備えられている。重量が、８０乃至２５０メトリックトンおよび／または直径が、最大６メートル、望ましくは３乃至６メートルのコイルが２つのリール３７、３７’の一方に巻取られると、ストリップを切断するように構成された、切断手段１３が、回転可能なプラットフォーム３８の上流に設けられる。専用の重量及び／または直径センサーは、コイルの、重量制限、例えば、２５０メトリックトン、または直径制限、例えば６メートルに到達すると、コマンド信号を切断手段１３に送る。回転可能なプラットフォーム３８の１８０度の回転は、この切断の後に生じる。

これらの切断手段１３は、望ましくは、例えば、最大約２５ｍ／ｓのストリップの前進速度で、オンザフライで(on the fly)切断するように形成されたフライング切断シヤー(flying cutting shears)から構成される。代わりに、切断手段４７は、望ましくは、据付けのシヤー(static shear)で構成される。

ストリップのデュアル巻取／巻戻しシステムを定義する回転可能なプラットフォーム３８は、例えば、ラックシステム(rack system)により駆動することができる。その回転は、制御ユニットにより制御され、例えば、電気または油圧モーター４５、および回転可能なプラットフォーム３８上に取り付けられたラックと噛み合わされたギアボックスとピニオンにより構成される。

それぞれのリール３７、３７の回転制御４４、４３、および４１、４０は、第３圧延ミル１８から来るストリップの巻取回転と、前記少なくとも１のリール４８方向へ前記ストリップを巻戻す回転を、別個に制御するように、相互に独立している。回転可能なプラットフォーム３８の１８０度の回転の間、回転制御４４、４３および４１、４０は、リトラクト(retract)されるそれぞれの可動ジョイント３９、４２により、それぞれのリール３７、３７’から結合が解除される。リール３７、３７’に巻取られおよび巻戻されるストリップは、位置が正しく保たれ、対応する油圧シリンダー３３、３３’により制御されるそれぞれの心棒(mandrel)３４、３４の軸方向運動により中心に据えられる。

さらに、この場合も先と同様に、この発明のすべての実施形態に共通して、連続鋳造マシン１の下流に、例えば、緊急の場合にスラブを切断するための、オシレーティング(oscillating)シヤーのような任意のシヤー２と、スラブの温度を維持するか、同じにするか、または増加させる任意のトンネル炉３と、無駄を少なくし、歩留まりを改善するために、スラブの幅を低減し、得たいと思うストリップの幅に近づけるための少なくとも１つのオプションの垂直圧延スタンド４（エッジャー）、または少なくとも１つのオプションのプレス(press)と、粗仕上ミル６の直近の上流に設けられた、任意の第１のディスケーリング装置５と、緊急の場合または不規則な形状を有する可能性がある端部を除去するために、フィードバーを切断し、それにより仕上げミル１１のワークロールの破損を回避するとともに、破損により生じる消耗の発生に伴うジャミングの可能性を低減する、任意のシヤー７と、電力が調節され、粗仕上の期間に製品が失う温度を回復し、それによりオーステナイトレンジに残る仕上げミルに入るように適切に活性化され得る、例えば、誘導加熱装置のような任意の急速加熱装置８と、仕上げミル１１の直近の上流にある任意の第２のディスケーリング装置１０と、第３の圧延ミル１８の少なくとも２つの圧延スタンド１７の下流および切断手段１３の直近の上流に位置する、例えば、ローラーテーブルの形状の、任意のラミナー冷却装置１２であって、前記ローラーテーブルは圧延されるストリップの上面および下面に、ラミナー冷却システムを備える、ラミナー冷却装置１２と、例えば、切断手段１３の下流に配置され、ピンチローラーおよびデフレクター(deflector)、巻取リール、および巻取ロールおよびコイルアンロード(unload)システムを備えた、少なくとも２つの任意の巻取システム１４であって、前記巻取システムは極薄の厚みのために２つの圧延スタンド１７を使用せずに１乃至２５ｍｍの一般的な厚みに圧延されたストリップを巻取るのに使用される、巻取システム１４と、を連続して備える。

有利なことに、例えば、誘導加熱装置のような急速加熱装置１５および／または、例えば、ストリップの上面および下面の両方に、冷却液のスプレーまたはブレード(blade)を生成する装置のような急速冷却装置１６が、仕上げミル１１と第３の圧延ミル１８との間に設けられる。

急速加熱装置１５は、圧延が、少なくとも圧延スタンド１７においても、オーステナイトレンジに維持される場合、活性化されるように適合され、一方、第１の急速冷却装置１６は、圧延がオーステナイトレンジからフェライトレンジに変化する場合に活性化されるように適合される。

第３の圧延ミル１８の直近の下流およびラミナー冷却装置１２の上流には、新しく圧延された製品の温度を低減し、高駆動力の結果として微細構造の精製を達成する目的のために、さらなる急速冷却装置１９が設けられる。

この発明の好適実施形態において、図１および２に示されるように、回転可能なプラットフォーム３８および２つのリール３７、３７’を備えた集積手段２０の下流において、切断および巻取ライン２２は、据付切断シヤー４７と少なくとも２つのリール４８を備え、有利には、所定の重量制限、例えば、１０乃至２０ｋｇ／ｍｍの特定重量まで、ストリップの部位を巻取るように形成され、それにより最大３５メトリックトン、望ましくは重量が８乃至３５メトリックトンで、望ましくは、最大直径が２．１メートルまでのコイルを得る。例えば、２つだけのリール４８、もしくは３つ以上のリール４８を設けることができる。

変形例は、据え付け切断シヤーの代わりに、フライングカッティングシヤー(flying cutting shears)の使用を提供し、２つの別個のリール４８の代替として、リールのカローゼル(carousels of reels)の使用を提供する。カローゼルは、一般に、各々が互いに正反対の２つのリールを有し、回転トラムにヒンジ(hinged)され、圧延されたストリップを二者択一的に巻取る。２つのリールの一方が最終コイルを巻取っているとき、他方が従前に巻取った最終コイルを解放する。この発明のプラントのこの実施形態の動作のいくつかの有利な方法は、以下（図１〜４）に記載される。

第１の有利な動作方法において、圧延は、常にオーステナイトレンジ６、１１、１８にある圧延トレーン(train)６、１１、１８に設けられる。この第１の方法で行われるプロセスは、例えば、３０と１４０ｍｍの間にあり、望ましくは８０ｍｍと１４０ｍｍの間の厚みを有する薄いスラブを連続鋳造マシン１により鋳造するステップと、トンネル加熱炉３により、スラブの温度を、任意に、維持するか、同じにするか、または高くするステップと、スラブの幅を任意に低減し、少なくとも１つの垂直圧延スタンド４が設けられている場合には、それにより、得られるストリップの幅に近づけるステップと、粗仕上の前に、第１のディスケーリング装置５により、スラブのスケール除去を任意に行ステップと、粗仕上ミル６によりスラブの熱粗仕上を行い、望ましくは、約５−５０ｍｍの厚みのフィードバーを生成するステップと、フィードバーを切断するシヤー７が設けられている場合には、緊急時に、または不規則な形状を有する可能性がある端部を除去するためにシヤー７を任意でアクティブにするステップと、急速加熱装置８、例えば、誘導加熱装置によりフィードバーを任意に加熱し、粗仕上の間に製品が失った温度を回復し、オーステナイトレンジに残っている仕上げトレーン１１に入る、第２のディスケーリング装置１０が設けられている場合には、仕上げの前に、フィードスラブ(transfer slab)を任意にディスケールする、仕上げミル１１によりフィードスラブの熱仕上げを行い、望ましくは約１−２５ｍｍの厚みのストリップを得る、急速加熱装置１５により、ストリップを任意に加熱し、仕上げの間に、製品が失った温度を回復し、オーステナイトレンジに残る圧延ミル１８に入るステップと、第３の圧延トレーン１８により、ストリップの厚みを、望ましくは、０．５−１ｍｍにさらに低減するステップと、さらなる急速冷却装置１９によりストリップを任意に冷却して、ストリップの温度を低減し、微細構造の精製を得るステップと、ラミナー冷却装置１２によりストリップを任意に冷却するステップと、を連続して備える。

この第１の動作方法において、ストリップは、まだオーステナイトレンジにある連続圧延のための適切な温度を維持するように、仕上げミル１１の出側で、急速加熱装置１５、例えば、インダクターにより加熱されることができる。この方法は、仕上げミル１１と少なくとも２つの圧延スタンド１７との間のフェーズ(phase)の移行を防止する。温度傾向の一例は、図５に示され、この図において、番号は、図１に示されるコンポーネントを指す。

ストリップは、少なくとも２つの圧延スタンド１７で圧延され、０．８ｍｍより薄い厚み、例えば０．７ｍｍより薄い厚みを得る。高速圧延速度および極薄厚みを考慮すると、スタンド１７は、よりよいプラナリティ(planarity)制御を達成するために６つのハイスタンドタイプであることが望ましい。

少なくとも２つ、望ましくは２つの圧延スタンド１７の出側で、ストリップは、さらなる急速冷却装置１９により加速された冷却を受けることができる。後者は、ラミナーの冷却装置１２と組み合わせて、適当な冷却サイクルを適用することにより、AＨＳＳスチール（ＤＰ、ＴＲＰ、ＣＰ、ＭＳ）を得ることを可能にする。これらのスチールは、グレードに依存する最小の圧延厚みを有する。２つのスタンド１７は、急速加熱装置１５により、これらのスタンドに先行する誘導加熱と共に、最小圧延厚みを低減することを可能にする。この２つのスタンド１７は、また、超微細粒の、したがって、含有率が低い化学成分を有した高強度のストリップを得ることを可能にする、いわゆる変形誘導フェライト変態（ＤＩＦＴ）圧延を得るように非対象圧延プロセスを適用することができるような方法で設計される。冷却装置１２におけるラミナー冷却の後、連続ストリップは、集積手段２０に入り、例えば、回転可能なプラットフォーム３８（図３）の大容量リール３７に巻取られる。

図４は、回転可能なプラットフォーム３８のフルレート（at full rate)における作業シーケンスを図式的に示す。第１の工程（図４ａ）において、リール３７は、ストリップのメガコイルの巻取を開始し、一方、リール３７’は、従前に巻取られた他方のメガコイルを、リール４８方向へ巻戻しを開始する。第２の工程（図４ｂ）において、リール３７’が他方のメガコイルの巻戻しを完了し、空のままの状態の間、リール３７は、ストリップのメガコイルの巻取を完了し、巻取は、中断され、ストリップは、回転可能なプラットフォーム３８の上流で、切断手段１３により切断されるので、切断されたストリップの尾端は、巻取られ、メガコイルの形成を完了する。したがって、回転可能なプラットフォーム３８は、前記リール３７が、リール４８へ向かうストリップの巻戻し位置を取るように、回転し始める。リール３７へのメガコイルの巻取を完了したとき、リール３７’がまだ空でない場合、切断手段１３による切断で得られたストリップの先端は、一般的な巻取システム１４に便宜的に巻取ることができるような厚みのストリップを生成できるように、プラントを調整した、一般的な巻取システム１４に転送される。リール３７’からのメガコイルの巻戻しを完了すると、回転可能なプラットフォーム３８は、リール３７が巻戻し位置を取るように、回転し始める。

第３の工程（図４ｃ）において、リール３７が巻戻し位置にある状態で、ストリップは、リール３７からリール４８へ向けて巻戻され、一方、リール３７’は、ストリップの新しいメガコイルを巻取り始める。２つのリール３７、３７’の１つからストリップを巻戻している間、ストリップは、切断および巻取ライン２１に導かれる。リール４８が、２０ｋｇ／ｍｍを超えない特定重量、望ましくは１０乃至２０ｋｇ／ｍｍを有し、３５メトリックトンを超えない最大重量を有する第１のコイルを巻取るとき、巻戻しリール３７または３７’は、停止し、専用センサーがコマンド信号を据付切断シヤー(static cutting shears)４７に送信し、据付切断シヤー４７は、リール４８に巻取られるストリップを切断し、第１のコイルがリール４８からアンロードされる。シヤー４７の切断により得られたストリップの先端は、さらなるリール４８に導かれ、上述した、コイルの特定重量、重さまたは最大直径を有するさらなるリール４８に第２のコイルが得られるまで、巻戻しリール３７または３７’からの巻戻しが再開する。

この作業方法を用いたプロセスは、５乃至８コイルが得られるメガコイルのリール４８への巻戻しが完了するまで継続する。第３の圧延ミル１８を用いることなく、プラントに作業を行わせることが望ましい場合には、１乃至２５ｍｍの一般的な厚みに圧延されたストリップを巻取システム１４に巻取らせることができる。代わりに、第２の有利な動作方法において、圧延が、フェライトレンジで圧延ミル１８に提供される。

この第２の方法で行われたプロセスは、ストリップが、急速加熱装置１５によるストリップの加熱の代わりに、急速冷却装置１６により冷却されることを除いて、第１の方法で行われたものと同じである。これは、粗仕上ミル６および仕上げミル１１の両方で生じる、オーステナイトレンジでの圧延から、第３の圧延ミル１８における、フェライトレンジでの圧延に移行することを可能にする。さらに、フェライトレンジでの圧延に移行する場合に、圧延ミル１８の下流で、さらに、急速冷却装置１９を使用することはない。

特に、第１の変形例において、急速加熱装置１５は、オフラインでリトラクトされ、一方急速冷却装置１６は、インラインで介挿されるので、圧延ミル１８の圧延スタンド１７に入る前のストリップは、すでに所望のサイクルを達成するのに最も適した温度でフェライトレンジにすでに存在する。実際、直接使用（それゆえ、変形および巻取温度が十分に高い）のための巻取の後、再結晶化された微細構造を得ることを望むのか、それとも、再結晶化するために下流の焼きなまし処理を必要とする生の微細構造を得ることを望むのかによって、フェライト圧延のいくつかのタイプがある。変形と巻取温度を制御することによる、異なるサイクル間の違いは、再結晶化後、それゆえ、多かれ少なかれ、延性と成形性特性（一般的な言い方では、延性特性は、低い圧延温度により促進される）における強制改良後のフェライト粒子の異なる特性(texture)にある。温度傾向の一例は、図６に示され、番号は、図１に示すコンポーネントを指す。

操作装置は、望ましくは、二者択一的に、急速加熱装置１５および第１の急速冷却装置１６を、インラインで介挿するかまたはオフラインでリトラクトするために設けられる。有利なことに、この発明のプラントのすべての実施形態において、圧延ミル１８の少なくとも２つの圧延スタンド１７のワークロール間のギャップを自動的に調整するための装置を設けることができる。

前記調整装置は、例えば、厚みおよびストリップスピードゲージと協働する調整コントローラを備え、その測定値は、コントローラにより使用され、圧延スタンド１７のメインアクチュエータのパラメータを変更し、特に、ワークロールの回転モーターの速度およびトルクを変更すると共に、ワークロール間のギャップを制御する油圧カプセルの位置を変更する。

これらの調整装置は、ワーキングロール間で異なる厚みのストリップのストレッチを生成することを可能にし、望ましくは、しかし必ずしも必要ではないが、ストリップの初期ストレッチの場合には、第１の初期ストレッチから、中央ストレッチまでの連続する次のストレッチにかけて減少する厚みを有し、前記中央ストレッチに連続する、ストリップの最終ストレッチの場合、前記中央ストレッチに対して厚みを増加し、第１の最終ストレッチから最後の最終ストレッチまで増加した厚みを有する。異なる厚みのストリップのストレッチのシーケンスは、例えば、以下であり得る。１．０ｍｍの厚みで、２０メトリックトンの重さの第１のストレッチ、０．８ｍｍの厚みで、２０メトリックトンの重さの第２のストレッチ、０．６ｍｍの厚みで、２０メトリックトンの重さの第３のストレッチ、０．５ｍｍの厚みで、１００メトリックトンの重さの第４のストレッチ、０．６ｍｍの厚みで、１０メトリックトンの重さの第５のストレッチ、０．８ｍｍの厚みで、１０メトリックトンの重さの第６のストレッチ、そして、１．０ｍｍの厚みである、ストリップの最後のストレッチに戻る。

有利なことに、第１のストレッチは、０．８ｍｍより大きい厚みに圧延されるので、切断手段１３、望ましくはフライングシヤーで切断し、オンザフライで、集積手段２０で得られたストリップの先端を、例えば、リール３７に導くことが容易である。

この時点で、圧延スタンド１７の出側における厚みは、集積手段２０の異なる厚みのストリップの長さから構成される、直径が、３乃至６メートルで、重みが、８０乃至２５０メトリックトンのメガコイルを、シームレスに巻取ることにより、漸次低減することができる。
ストリップの最後のストレッチは、ストリップの先端をフライングシヤー１３で、オンザフライで切断し、ストリップの先端を臨機応変に、一般的な巻取システム１４に導くように、０．８ｍｍを超える厚みに再び圧延される。

上述した例では、異なる厚みのストレッチを有したストリップの１８０メトリックトンのメガコイルが、集積手段に巻取られる。尾端は、巻取リール３７の前に配置されたピンチローラーおよびデフレクター５１によりロックされる。０．８ｍｍより厚いストリップの第１のストレッチと最後のストレッチを有する場合、メガコイルは、リール３７に完全に巻取られ、０．８ｍｍ以下の厚みを有するストリップの中間ストレッチを有する場合、メガコイルは、回転可能なプラットフォーム３８の回転により変位される。この位置に到達すると、リール３７から巻戻される準備ができたメガコイルと新しい巻取シーケンスを開始する準備ができた、巻取位置にある巻取リール３７’がある。

この時点で、メガコイルは、リール３７から巻戻しが開始され、切断および巻取ライン２２に導かれ、異なる厚みのストリップのストレッチが、１０乃至２０ｋｇ／ｍｍの特定重量のコイルに分割され、それにより最大３５メトリックトン、望ましくは、８乃至３５メトリックトンの重さのコイルを得る。この発明のプラントの実施形態において、異なる厚みのストリップのストレッチは、据付シヤー(static shear)４７により識別されて分離され、ストリップの対応するコイルは、リール４８をそなえる適当な巻取およびアンローディングステーションに巻取られる。ストリップの厚みの急激な上昇を検出する厚みゲージが有利に設けられ、自動コマンドがシヤー４７における厚みの大幅な伸びを含むストリップの部位を停止させるので、等しい厚みのストリップの部位が、コイルを形成するためにリール４８に巻取られる。

集積手段２０の巻戻し／巻取速度と、切断サイクルと、リール４８への巻取は、下流の圧延プロセスを供給する連続鋳造マシンの時間当たりの製造レートに等しいかそれよりも高い時間当たりの製造レートを、切断および巻取ライン２２が有するようにディメンションが設定される。

結合された連続鋳造および金属ストリップ熱間圧延プラントのさらなる変形例は、代わりに、「コイル・トゥ・コイル」動作を提供する。この動作では、圧延の処理の終わりで、圧延ミル６および１１においてのみ、厚みの減少により、巻取リール１４に直接巻取られた所望のサイズのストリップのコイルが、スラブのピース毎に得られるようなサイズに、連続鋳造スラブが、シヤー２または７により、スラブのピースに切断される。この変形例において、非再結晶化温度より低い温度で仕上げミルに入るために、加熱がオーステナイトレンジにとどまる必要がないとき、アクティブになることができる、急速冷却装置９が設けられる。

この記述において、急速冷却装置９、１６、１９は、例えば、ノズルにより、または搬送穴だけにより、圧縮された液体を使用することができる、ストリップの上面および下面の両方に液体のブレード(blades)またはスプレーを生成するための装置である。

Claims (16)

1. スラブを鋳造する連続鋳造ライン（１）と、
   前記スラブを粗仕上し、フィードバーを得る第１の圧延ミル（６）と、
   前記フィードバーを仕上げしてストリップを得る第２の圧延ミル（１１）と、
   重量が、８０乃至２５０メトリックトンおよび／または直径が、最大６メートルのコイルを巻取り、および巻戻すようにディメンションが設定された少なくとも１つの第１のリール（３７、３７’）を備えた前記ストリップの集積手段（２０）と、
   を備えた、金属ストリップのための結合された連続鋳造およびエンドレス圧延プラントにおいて、
   前記ストリップの厚みをさらに低減するための少なくとも２つの圧延スタンド（１７）を備えた、第３の圧延ミル（１８）と、
   前記第３の圧延ミル（１８）と前記集積手段（２０）との間に配置され、前記メガコイルが前記少なくとも１つの第１のリール（３７、３７’）に巻取られた後に、前記ストリップを切断するように構成された、第１の切断手段（１３）と、
   前記集積手段（２０）から巻戻されたストリップの部位を、所定の重量制限またはコイル直径制限まで、巻取るための少なくとも１つの第２のリール（４８）と、
   前記集積手段（２０）と前記少なくとも１つの第２のリール（４８）との間に配置され、前記少なくとも１つの第２のリール（４８）に巻取られたストリップの部位が、前記所定の重量制限またはコイル直径制限に到達すると、前記ストリップを切断するように適合した第２の切断手段（４７）と、
   を備えたことを特徴とする、金属ストリップのための結合された連続鋳造およびエンドレス圧延プラント。
2. 第１の急速加熱装置（１５）および／または第１の急速冷却装置（１６）が、前記第２の圧延ミル（１１）と前記第３の圧延ミル（１８）との間に設けられ、
   前記圧延がオーステナイトレンジに維持される場合、前記第１の急速加熱装置（１５）がアクティブとなり、前記圧延がオーステナイトレンジからフェライトレンジに変化する場合、前記第１の急速冷却装置（１６）がアクティブとなるように適合され、
   望ましくは、前記第１の急速加熱装置（１５）と前記第１の急速冷却装置（１６）を二者択一的に、インラインで介挿し、オフラインでリトラクトするためのハンドリング装置が設けられ、
   望ましくは、第２の急速加熱装置（８）が、前記第１の圧延ミル（６）と前記第２の圧延ミル（１１）との間に設けられ、
   望ましくは、第２の急速冷却装置（１９）が、前記第３の圧延ミル（１８）の下流直下、望ましくは、前記第３の圧延ミル（１８）とラミナー冷却装置（１２）との間に設けられた、請求項１に記載のプラント。
3. 前記集積手段（２０）は、垂直軸の周りに回転するように適合された、回転可能プラットフォーム（３８）と一体形成された２つの第１のリール（３７、３７’）を備え、それにより、二者択一的に、前記２つの第１のリールのうちの一方のリール（３７）が、前記第３の圧延ミル（１８）から来る前記ストリップの巻取リールとして使用され、前記２つの第１のリールの他方のリール（３７’）は、前記ストリップを前記少なくとも１つの第２のリール（４８）方向へ供給するために前記ストリップの巻戻しリールとして使用され、望ましくは、前記集積手段は、前記２つの第１のリール（３７、３７’）の１つに巻取られるストリップの先端をより良く受け取るための少なくとも１つの金属ベルトラッパー（４６）を備える、請求項１または２に記載のプラント。
4. 前記第３の圧延ミル（１８）と前記第１の切断手段（１３）との間に、第１のラミナー冷却装置（１２）が設けられた、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のプラント。
5. 前記少なくとも２つの圧延スタンド（１７）のワークロール間のギャップの自動調整装置が設けられ、望ましくは、第１のストレッチから連続する第１のストレッチにかけて減少する厚みを有するストリップの複数の第１のストレッチを有し、第２のストレッチから連続する第２のストレッチにかけて増加する厚みを有する、ストリップの複数の第２のストレッチを有した、相互に異なる厚みのストリップのストレッチを生成する、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のプラント。
6. 前記調整装置は、前記ストリップの厚みの急激な上昇を検出するように適合された、少なくとも１つのストリップ厚みゲージと、前記少なくとも１つのストリップ厚みゲージと協働し、前記第２の切断手段（４７）における厚みの急激な上昇を含むストリップの一部を停止するように構成された、自動制御システムと、を備えた、請求項５に記載のプラント。
7. 前記第１の切断手段（１３）と前記集積手段（２０）との間に配置された少なくとも２つの巻取システム（１４）が設けられた、請求項１乃至６のいずれか一項に記載プラント。
8. ａ）前記連続鋳造ライン（１）によりスラブを鋳造する工程と、
   ｂ）前記第１の圧延ミル（６）により前記スラブを粗仕上して、フィードバーを得る工程と、
   ｃ）前記第２の圧延ミル（１１）により、前記フィードバーを仕上げて、ストリップを得る工程と、
   ｄ）前記第３の圧延ミル（１８）の前記少なくとも２つの圧延スタンド（１７）により、前記ストリップの厚みをさらに低減する工程と、
   ｅ）前記集積手段（２０）の前記少なくとも１つの第１のリール（３７、３７’）により、前記ストリップを巻取り、メガコイルという名前の、重量が８０乃至２５０メトリックトンおよび／または直径が最大６メートルのコイルを形成する工程と、
   ｆ）メガコイルが前記少なくとも１つの第１のリール（３７、３７’）に巻取られた後、前記第１の切断手段（１３）により前記ストリップを切断する工程と、
   ｇ）前記少なくとも１つの第１のリール（３７、３７’）に前記ストリップを巻戻し、前記少なくとも１つの第２のリール（４８）に前記ストリップの一部を所定の重量制限またはコイル直径制限まで巻取り、それにより第１のコイルを定義する工程と、
   ｈ）前記第１のコイルの形成後、前記第２の切断手段（４７）により前記ストリップを切断する工程と、
   ｉ）前記少なくとも１つの第２のリール（４８）に、ストリップの部位を、前記所定の重量制限までまたはコイル直径制限まで巻取り、それにより更にコイルを定義し、前記さらなるコイルの各々を形成後、前記第２の切断手段（４７）により前記圧延されたストリップを切断する工程と、
   を備えた、請求項１に記載のプラントにより金属ストリップの連続鋳造およびエンドレス圧延プロセス。
9. 工程ｃ）と工程ｄ）の間に、オーステナイトレンジにおいて前記圧延を維持するために第１の急速加熱装置により急速加熱が供給されるか、または、オーステナイトレンジの圧延からフェライトレンジの圧延へ移行させるために前記第１の急速冷却装置により急速冷却が供給される、請求項８に記載のプロセス。
10. 工程ｂ）と工程ｃ）との間に、第２の急速加熱装置（８）により急速加熱が供給される、請求項９に記載のプロセス。
11. 工程ｄ）の後、ラミナー冷却装置（１２）によりラミナー冷却が供給され、前記圧延が前記オーステナイトレンジに維持される場合、工程ｄ）と前記ラミナー冷却との間に、第２の急速冷却装置（１９）により急速冷却が供給され得る、請求項９または１０に記載のプロセス。
12. 垂直軸の周りに回転するように適合された回転可能プラットフォーム（３８）に一体形成された２つの第１のリール（３７、３７’）が供給される場合、第１のメガコイルが、前記第１の２つのリール（３７、３７’）のうちの一方のリール（３７’）に巻取られた後、前記回転可能なプラットフォーム（３８）が回転し、それにより、前記第１の２つのリール（３７、３７’）の他方が、前記ストリップの巻取リールとして使用さて第２のメガコイルを作り、一方前記リール（３７’）は、前記第１のメガコイルの巻戻しリールとして使用され、前記少なくとも１つの第２のリール（４８）を供給する等、請求項８乃至１１のいずれか一項に記載のプロセス。
13. 前記２つの第１のリール（３７、３７’）の巻戻し／巻取速度、および前記少なくとも１つの第２のリール（４８）上のストリップの切断および巻取速度は、集積手段（２０）、第２の切断手段（４７）および前記少なくとも１つの第２のリール（４８）が、前記第１（６）、第２（１１）および第３（１８）圧延ミルにおいて、下流の圧延を供給する連続鋳造マシン（１）の時間当たりの速度以上の時間当たりの速度を有するように、ディメンションが設定されている、請求項１２に記載のプロセス。
14. 前記所定の重量制限は、３５メトリックトンの最大重量であり、望ましくは、８乃至３５メトリックトンの間で可変であり、前記所定のコイル直径制限は２．１メートルに等しいコイルの最大直径である、請求項８乃至１３のいずれか一項に記載のプロセス。
15. 相互に異なる厚みを有するストリップのストレッチを作る工程が工程ｄ）に設けられている、請求項８乃至１４のいずれか一項に記載のプロセス。
16. 工程ｄ）において、前記プロセスは、前記第１の切断手段（１３）と前記集積手段（２０）との間に配置された巻取システム（１４）に最初に巻取られる１ｍｍ以上の厚みを有するストリップを圧延することにより開始し、
    次に、前記ストリップは、前記第１の切断手段（１３）により切断され、前記切断されたストリップの前記尾端は、巻取システム（１４）に巻取られ、一方、前記切断により得られるストリップの前記先端は、前記少なくとも１つの第１のリール（３７、３７’）の方向に転送され、
    前記少なくとも１つの第１のリール（３７、３７’）が前記ストリップを引っ張った後で、前記少なくとも１つの第１のリール（３７、３７’）にシームレスに巻取られた異なる厚みのストリップのストレッチを生成する、請求項１５に記載のプロセス。