JP2020200927A - ライナ構成部材、該ライナ構成部材からなる樹脂ライナ及び該樹脂ライナの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】２つのライナ構成部材を接合して得られるライナにおいて、接合前のフランジ部の径方向外側への拡径量を接合時に生じる熱収縮量よりも大きくすることで、接合時における陥没を抑制し、且つ、フランジ部の外周壁からの突出量を低減する。【解決手段】樹脂材からなる第１及び第２ライナ構成部材１２、１４には、その一端となる開口端１６近傍にそれぞれ径方向外側に突出した第１及び第２フランジ部２０、２２をそれぞれ備えると共に、閉塞端１８から開口端１６側へと延在する第１拡径部３６と、該第１拡径部３６から第１及び第２フランジ部２０、２２まで延在し第１拡径部３６の第１角度θ１に対して大きな第２角度θ２で傾斜した第２拡径部３８とを有している。そして、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の開口端１６同士が当接した状態で接合された後、接合部位に生じた熱が冷えて熱収縮した際、第２拡径部３８が第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の外周壁３４に対して径方向内側へと陥没することがない。【選択図】図７

Description

本発明は、樹脂材からなるライナ構成部材、２つの前記ライナ構成部材を接合することで形成される樹脂ライナ、該樹脂ライナを製造するための製造方法に関する。

本出願人は、樹脂材からなる第１及び第２ライナ構成部材の開口端同士を接合して樹脂ライナである高圧タンク用ライナ及びその製造方法を提案している。

この高圧タンク用ライナは、内部が中空である半筒形状体に形成された第１及び第２ライナ構成部材を有し、その一端には開口端が形成されると共に、該開口端近傍には、径方向外側へと突出したフランジ部がそれぞれ形成されている。

そして、第１ライナ構成部材のフランジ部と第２ライナ構成部材のフランジ部とを振動溶着用治具によってそれぞれ軸方向へ押圧することで当接させた状態とし、前記第１及び第２ライナ構成部材を振動させることで、フランジ部の当接部位を溶融又は軟化させて接合している。

この接合工程が完了した後、第１及び第２ライナ構成部材の外周面から突出したフランジ部は必要最小限な部位を残して切除され、前記外周面に対して繊維強化樹脂からなる補強層が巻回され被覆される。

特願２０１７−２４９３２４号

本発明は、前記の提案に関連してなされたものであり、接合前のフランジ部の径方向外側への拡径量を接合時に生じる熱収縮量よりも大きくすることで、接合時における陥没を抑制し、且つ、フランジ部の外周壁からの突出量を低減することが可能なライナ構成部材、該ライナ構成部材からなる樹脂ライナ及び該樹脂ライナの製造方法を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明の態様は、樹脂材から形成され端部に開口部を有した筒状のライナ構成部を有すると共に、開口部の端部にライナ構成部同士を接続する接続面が設けられ、接続面同士を同軸状で接合することで樹脂ライナを構成するライナ構成部材であって、
ライナ構成部には、接続面の近傍において径方向外側へと突出したフランジ部と、
開口部とは反対側となる端部から開口部側に向かって拡径した第１拡径部と、
第１拡径部に接続され第１拡径部から接続面側に向かって漸次的に拡径し、且つ、第１拡径部よりも拡径度合いの大きく形成された第２拡径部とを有し、前記フランジ部が第２拡径部に形成される。

本発明によれば、樹脂材からなるライナ構成部材は、その端部に開口部を有した筒状のライナ構成部を有し、この開口部の端部にライナ構成部同士を接続する接続面が設けられ、接続面同士を同軸状で接合することで樹脂ライナを構成可能に設けられ、ライナ構成部には、接続面の近傍において径方向外側へと突出したフランジ部と、開口部とは反対側となる端部から開口部側へ向かって拡径する第１拡径部と、第１拡径部に対して接続面側に向かって漸次的に拡径し、且つ、第１拡径部よりも拡径度合いが大きく形成された第２拡径部とを有している。

従って、ライナ構成部材における開口部同士を当接させ接合する際、接合時において当接部位に生じた熱に起因して熱収縮が生じた場合でも、当接部位近傍となる第２拡径部が第１拡径部に対して予め拡径度合いが大きくなるように形成されているため、熱収縮によるライナ構成部の陥没を回避することができる。

その結果、第２拡径部に設けられたフランジ部の陥没も回避され、それに伴って、接合後においてフランジ部を切断する際にライナ構成部に対して最小限のクリアランスまで切断用治具を接近させて切断することができるため、熱収縮による陥没の生じてしまうライナ構成部材と比較し、フランジ部の突出量を低減することができ、ライナ構成部材における段差（フランジ部）を抑制して補強層による被覆をより確実且つ安定的に行うことが可能となる。

本発明によれば、以下の効果が得られる。

すなわち、樹脂材からなり端部に開口部を有し筒状のライナ構成部を備えたライナ構成部材において、接続面の近傍で径方向外側へと突出したフランジ部と、開口部側に向かって拡径する第１拡径部と、第１拡径部に対して接続面側に向かって漸次的に拡径し、且つ、第１拡径部よりも拡径度合いが大きく形成された第２拡径部とを備え、ライナ構成部材における開口部同士を当接させ接合する際、当接部位に生じた熱に起因して熱収縮が生じた場合でも、第１拡径部に対して予め拡径度合いの大きく形成された第２拡径部によってライナ構成部が第１拡径部に対して陥没してしまうことを回避することができる。

その結果、第２拡径部に設けられたフランジ部の陥没が好適に回避され、それに伴って、ライナ構成部に対して最小限のクリアランスまで切断用治具を接近させてフランジ部を切断することができ、第２拡径部を設けずに熱収縮に起因した陥没が生じてしまうライナ構成部材と比較し、フランジ部の突出量を低減することが可能となる。

本発明の実施の形態に係る樹脂ライナである高圧用タンクの全体平面図である。 図１に示す樹脂ライナを構成する第１及び第２ライナ構成部材を接合する前の状態を示す分解平面図である。 図３Ａは、第１ライナ構成部材における第１フランジ部近傍の拡大断面図であり、図３Ｂは、第２ライナ構成部材における第２フランジ部近傍の拡大断面図である。 図３Ａ及び図３Ｂに示される第１及び第２ライナ構成部材の開口端を向かい合わせ、環状凹部にそれぞれ振動溶着用治具を挿入した状態を示す拡大断面図である。 図４における第１及び第２ライナ構成部材の開口端同士を当接させた当接工程を示す拡大断面図である。 図５における第１及び第２ライナ構成部材を互いに接近させる方向に圧縮して接合した接合工程を示す拡大断面図である。 図６に示される樹脂ライナの第１及び第２フランジ部の切除を行う前の状態を示す拡大断面図（熱収縮が完了した状態）である。 接合された第１及び第２フランジ部を切削用カッタによって切除してランド部を形成して樹脂ライナの製造が完了した状態を示す拡大断面図である。 図９Ａは、第１変形例に係る第２拡径部を有した第１及び第２ライナ構成部材の拡大断面図であり、図９Ｂは、第２変形例に係る第２拡径部を有した第１及び第２ライナ構成部材の拡大断面図である。

本発明に係るライナ構成部材、該ライナ構成部材からなる樹脂ライナ１０につき、その製造方法との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。なお、ここでは、ライナ構成部材である第１及び第２ライナ構成部材１２、１４が接合されることで樹脂ライナ１０である高圧用タンクを構成する場合について説明する。

先ず、樹脂ライナ１０を構成する第１及び第２ライナ構成部材１２、１４について図１及び図２を参照しながら説明する。

この第１及び第２ライナ構成部材１２、１４は、例えば、図示しない射出成形装置にて溶融樹脂材を用いた射出成形を行うことで略同一形状にそれぞれ形成され、内部が中空となる半円筒形状体に形成される。そして、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の一端には開口した開口端（開口部、接続面）１６が形成され、他端は漸次的に縮径するように閉塞した閉塞端１８が形成される。すなわち、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４は、一端側が開口した有底筒状に形成される。なお、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４は、上述したように円筒状に形成される場合に限定されるものではなく、例えば、断面多角形状の筒体であってもよい。

また、図１〜図３Ｂに示されるように、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４には、その開口端１６の近傍に外周壁（ライナ構成部）３４から径方向外側へと初期突出量Ｈ１（図３Ａ及び図３Ｂ参照）で突出した第１及び第２フランジ部（フランジ部）２０、２２がそれぞれ形成される。

この第１及び第２フランジ部２０、２２は、開口端１６の端面から若干だけ閉塞端１８側（矢印Ａ１、Ｂ１方向）となる位置に環状に形成され、外周壁３４から径方向外側へと延在する底部２４と、該底部２４の外周端に対して閉塞端１８側（矢印Ａ１、Ｂ１方向）へと略直交するように延在した側部２６と、前記外周壁３４、底部２４及び側部２６によって囲まれた環状凹部２８とを備える。底部２４は、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の軸線Ｃ（図１及び図２参照）と略直交し、且つ、開口端１６と略平行となるように形成される。

側部２６は、外周壁３４と略平行に形成され、その内面には、図３Ａ及び図３Ｂに示されるように、底部２４から離間する方向（矢印Ａ１、Ｂ１方向）に向かって徐々に径方向外側へと傾斜したテーパ面３０が形成され、該テーパ面３０によって環状凹部２８に対する振動溶着用治具４４ａ、４４ｂ（図４〜図６参照）の挿入及び離脱が容易となる。

また、側部２６には、図２に示されるように、閉塞端１８側（矢印Ａ１、Ｂ１方向）となる端部の一部を切り欠くように切欠部３２が形成され、この切欠部３２には、例えば、振動溶着を行う際に回り止め用治具が係合することで回り止めが営まれる。

環状凹部２８は、図３Ａ〜図３Ｂに示されるように、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の外周壁３４と第１及び第２フランジ部２０、２２の側部２６との間にそれぞれ画成される空間であり、第１ライナ構成部材１２と第２ライナ構成部材１４を振動溶着によって接合する場合、その内部に後述する振動溶着用治具４４ａ、４４ｂの先端部４６（図４参照）がそれぞれ挿入される。そのため、環状凹部２８の幅寸法及び深さは、振動溶着用治具４４ａ、４４ｂの先端部４６を挿入可能な寸法に設定される。

また、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の外周壁３４は、略一定の板厚で形成され、閉塞端１８から開口端１６に向けて径方向外側に徐々に拡径するように形成され、該閉塞端１８から開口端１６側（矢印Ａ２、Ｂ２方向）に向かって第１角度θ１で延在する第１拡径部３６と、該第１拡径部３６の他端３６ａから開口端１６側（矢印Ａ２、Ｂ２方向）に向かって第２角度θ２で延在する第２拡径部３８とから構成される。

第１拡径部３６は、例えば、閉塞端１８から第１及び第２フランジ部２０、２２に対して所定距離だけ閉塞端１８側（矢印Ａ１、Ｂ１方向）となる位置まで延在し、その第１角度θ１は、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の軸線Ｃと略平行な仮想線Ｃ１に対し、例えば、１〜２°以下に設定される。

この第１角度θ１は、成形時において第１及び第２ライナ構成部材１２、１４を金型から型抜きする際に必要とされる抜き勾配である。これにより、第１拡径部３６は、第２拡径部３８側（矢印Ａ２、Ｂ２方向）となる他端３６ａの外周径及び内周径が最も大きくなるように、一端から他端に向けて拡径している。

第２拡径部３８は、第１拡径部３６の他端３６ａ側から第１及び第２フランジ部２０、２２における底部２４の底面（平面）２４ａまで延在し、その第２角度θ２は、該第１拡径部３６の他端３６ａを基点とし第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の軸線Ｃと略平行な仮想線Ｃ１に対して規定され、且つ、第１角度θ１より大きな角度で設定される（θ１＜θ２）。換言すれば、第２拡径部３８の拡径率（拡径度合い）が、第１拡径部３６の拡径率（拡径度合い）に対して大きくなるように形成されている。

このように第２拡径部３８は、第１及び第２フランジ部２０、２２側の外周径及び内周径が最も大きくなるように、一端から他端に向けて拡径するように形成されている。

また、第２角度θ２は、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４を振動溶着によって接合した後、第２拡径部３８が熱収縮によって径方向内側へと変形した際に、第１拡径部３６の他端３６ａに対して径方向内側へ陥没しない角度に設定される。

具体的には、図３Ａ及び図３Ｂに示される第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の直径Ｄ、外周壁３４の厚さＴ、第１及び第２フランジ部２０、２２の剛性によって熱収縮時における径方向内側への陥没量が異なるため、前記直径Ｄ、外周壁３４の厚さＴ、第１及び第２フランジ部２０、２２の剛性に基づいて第２角度θ２、第２拡径部３８の軸方向長さが設定される。

例えば、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の直径Ｄが大きかったり、外周壁３４の厚さＴが薄かったり、第１及び第２フランジ部２０、２２の剛性が低い場合には、第２拡径部３８の熱収縮による変形量（陥没量）が大きくなるため、第２角度θ２を大きく設定し、一方、前記直径Ｄが小さかったり、前記厚さＴが厚かったり、前記剛性が高い場合には、前記第２拡径部３８の熱収縮による変形量（陥没量）が小さくなるため、前記第２角度θ２を小さく設定することで対応可能である。

さらに、換言すれば、図３Ａ及び図３Ｂに示されるように、第２拡径部３８と開口端１６とがなす角度θ３が、９０°以上となるように設定されている（θ３≧９０°）。

これにより、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の外周壁３４は、互いに接合される前の状態において、第１拡径部３６の他端３６ａと第２拡径部３８の一端とが接続され、傾斜角度の異なる両者の境界部位が段付状に形成されている。

一方、閉塞端１８には、図１及び図２に示されるように、その頂部に開口端１６側（矢印Ａ２、Ｂ２方向）に向かって窪んだ窪み部４０が形成され、その底部中央には開口端１６から離間する側（矢印Ａ１、Ｂ１方向）へ突出したボス部４２が設けられる。そして、ボス部４２は、閉塞端１８の頂部よりも軸方向外側へ突出し、図示しない弁部が取り付けられることで樹脂ライナ１０である高圧用タンクが製造される。

次に、このように構成される第１及び第２ライナ構成部材１２、１４から樹脂ライナ１０を製造する場合について説明する。

先ず、図４に示されるように、第１ライナ構成部材１２の開口端１６と第２ライナ構成部材１４の開口端１６とを向かい合わせ、且つ、軸方向に互いに所定距離離間し、且つ、同軸状となるように配置する。そして、一組の振動溶着用治具４４ａ、４４ｂの先端部４６を第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の環状凹部２８へとそれぞれ挿入する。この先端部４６は、開口端１６と略平行に形成された底部２４の底面２４ａに対して面接触して当接している。

また、必要に応じて第１及び第２フランジ部２０、２２の切欠部３２（図２参照）に対し、図示しない回り止め用治具を係合させることで第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の回転方向への相対移動を規制する。

次に、一組の振動溶着用治具４４ａ、４４ｂを軸方向へと付勢して第１ライナ構成部材１２の第１フランジ部２０と第２ライナ構成部材１４の第２フランジ部２２を互いに接近する方向へと軸方向（矢印Ｘ方向）に押圧することで、第１ライナ構成部材１２と第２ライナ構成部材１４とを互いに接近させる。これにより、図５に示されるように、第１ライナ構成部材１２の開口端１６と第２ライナ構成部材１４の開口端１６とが当接する当接工程が営まれる。

この際、振動溶着用治具４４ａ、４４ｂの先端部４６が底部２４の底面２４ａを押圧することで、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４を確実に軸方向（矢印Ｘ方向）へと押圧することが可能となり、互いの開口端１６に対して均等に押圧力を付与した状態で当接させることが可能となる。

次に、図５に示される振動溶着用治具４４ａ、４４ｂによって第１ライナ構成部材１２と第２ライナ構成部材１４とが互いに接近する方向に押圧された状態で、前記第１ライナ構成部材１２に挿入された一方の振動溶着用治具４４ａを、該第１ライナ構成部材１２の径方向（矢印Ｙ方向）に沿って振動させる。

これにより、図６に示されるように、第１ライナ構成部材１２と第２ライナ構成部材１４との当接部位に摩擦熱が生じ、該当接部位が軟化又は溶融し、互いに接近するように押圧された第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の開口端１６が圧縮される。すなわち、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の当接部位を加熱する加熱工程が営まれる。

この際、軟化又は溶融した樹脂材の一部は、この圧縮に伴って外周壁３４の内周側及び外周側へと流動する。

また、上述したように一方の振動溶着用治具４４ａを振動させる代わりに、第２ライナ構成部材１４に挿入された他方の振動溶着用治具４４ｂを該第２ライナ構成部材１４の直径方向に沿って振動させるようにしてもよい。

そして、図６及び図７に示されるように、振動溶着用治具４４ａ、４４ｂによる振動開始から所定時間が経過した後、振動を停止させて前記振動溶着用治具４４ａ、４４ｂを環状凹部２８から離脱させるように軸方向に移動させると共に、軟化又は溶融した接合部位における樹脂材が冷却されて固化することで、第１ライナ構成部材１２と第２ライナ構成部材１４の当接部位（開口端１６）が接合され、接合部４８の得られた接合工程が完了する。

この際、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の接合部４８近傍には、振動溶着がなされる際に生じた摩擦熱が冷却されることで熱収縮が生じ、径方向内側への変形が生じることになるが（図７中、二点鎖線形状参照）、前記接合部４８近傍となる第１及び第２フランジ部２０、２２から閉塞端１８側となる所定の範囲に予め傾斜角度（第２角度θ２）の大きな第２拡径部３８を有しているため、熱収縮によって径方向内側へ変形しても、最大外周径となる第１拡径部３６の他端３６ａに対して小径となって陥没してしまうことが回避される。

次に、図７に示されるように、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の接合された樹脂ライナ１０の外周側から切削用カッタ５０を接近させ、第１及び第２フランジ部２０、２２の一部を切除する。この切削用カッタ５０は、第１及び第２フランジ部２０、２２を覆うように樹脂ライナ１０の軸方向に沿って所定幅で形成され、そのカッタ面５０ａが略平面状に形成される。

そして、カッタ面５０ａが第１及び第２フランジ部２０、２２に臨み、且つ、樹脂ライナ１０の軸線Ｃと略平行となるように切削用カッタ５０を配置し、前記第１及び第２フランジ部２０、２２へと接近させて切断線ＣＬの位置で切断する。この切断線ＣＬは、カッタ面５０ａが樹脂ライナ１０の外周壁３４に対して所定のクリアランスを維持可能な位置に基づいて設定されている。

この切断に伴って、図８に示されるように、第１及び第２フランジ部２０、２２における側部２６及び底部２４の大部分が切除され、該第１及び第２フランジ部２０、２２、外周壁３４の外周側に流動して突出した接合部４８が一体化し、外周壁３４に対して残留突出量（突出高さ）Ｈ２で突出したランド部５２となり、図１に示される樹脂ライナ１０が得られる。

そして、この樹脂ライナ１０は、例えば、高圧用タンク（高圧容器）として用いられ、第１及び第２フランジ部２０、２２の残留したランド部５２の隅部に対して加工を行うことで断面円弧状のＲ部５４が形成されると共に、例えば、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）等の繊維強化樹脂からなる補強層（図示せず）が巻回され被覆される。なお、上述したＲ部５４の代わりに、例えば、隅部を約４５°で面取りしたＣ部を設けるようにしてもよい。

この際、図８に示されるように、ランド部５２（第１及び第２フランジ部２０、２２）の外周壁３４に対する残留突出量Ｈ２が、例えば、第２拡径部３８を有していない樹脂ライナ１０´の残留突出量Ｈ３と比較して抑制されるため（Ｈ２＜Ｈ３）、該ランド部５２に対する補強層の引っ掛かりが抑制されると共に、Ｒ部５４によっても前記補強層の損傷が防止される。

また、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４は上述したように同一形状で形成される場合に限定されるものではなく、別形状として形成して接合するようにしてもよい。

さらに、樹脂ライナ１０を構成する第１及び第２ライナ構成部材１２、１４は、振動溶着によって接合される場合に限定されるものではなく、例えば、赤外線加熱溶着を行うようにしてもよいし、振動溶着と赤外線溶着を組み合わせるようにしてもよい。また、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４を熱板溶着によって接合するようにしてもよい。

さらにまた、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の外周壁３４に設けられる第２拡径部３８は、軸線Ｃと略平行な仮想線Ｃ１に対して第２角度θ２で傾斜したテーパ状に形成されるものではなく、例えば、開口端１６側（矢印Ａ２、Ｂ２方向）に向かって徐々に拡径する断面円弧状であってもよい。すなわち、開口端１６側（矢印Ａ２、Ｂ２方向）に向かって徐々に拡径する形状であれば、特にその断面形状は限定されるものではない。

またさらに、第２拡径部３８は、上述したように第１拡径部３６の他端３６ａから第１及び第２フランジ部２０、２２の底部２４まで延在するように形成される場合に限定されるものではなく、例えば、図９Ａに示される第２拡径部６０のように、その他端が環状凹部２８内において底部２４の底面２４ａに対して手前側（矢印Ａ１、Ｂ１方向）となる位置まで延在するように形成してもよいし、図９Ｂに示される第２拡径部７０のように、その他端が開口端１６まで延在するように形成してもよい。

すなわち、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の直径Ｄ、外周壁３４の厚さＴ、第１及び第２フランジ部２０、２２の剛性に基づいて第２拡径部３８、６０、７０の長さを適宜設定すればよい。

以上のように、本実施の形態では、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の開口端１６同士を接合して構成される樹脂ライナ１０において、前記第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の外周壁３４には、閉塞端１８側（矢印Ａ１、Ｂ１方向）に形成された第１拡径部３６と、該第１拡径部３６の他端３６ａに接続され開口端１６側（矢印Ａ２、Ｂ２方向）へと延在する第２拡径部３８とを有し、前記第２拡径部３８の第２角度θ２が、前記第１拡径部３６の第１角度θ１よりも大きく形成されると共に、該第２拡径部３８における開口端１６近傍には、径方向外側へ突出した第１及び第２フランジ部２０、２２をそれぞれ備えている。

従って、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の開口端１６同士を当接させ振動溶着によって接合する際、溶着によって生じる摩擦熱によって加熱された当接部位が冷却されて熱収縮が生じた場合でも、該当接部位近傍となる第２拡径部３８の傾斜角度を予め大きく拡径させておくことで、該熱収縮によって径方向内側へと変形した場合でも外周壁３４の陥没を回避することができる。

これにより、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４が接合された後に、開口端１６近傍に設けられた第１及び第２フランジ部２０、２２を切削用カッタ５０によって切断する際、第１拡径部３６に対して径方向内側に陥没しておらず樹脂ライナ１０の軸線Ｃと略平行に維持された第２拡径部３８（外周壁３４）に対して最小限のクリアランスで前記切削用カッタ５０を接近させて切断することができる。

その結果、第１及び第２ライナ構成部材１２、１４の接合時における陥没を抑制することで、従来の樹脂ライナ１０´と比較して第１及び第２フランジ部２０、２２（ランド部５２）の外周壁３４に対する段差（ランド部５２）を抑制することで補強層による被覆をより確実且つ安定的に行うことができる。

また、樹脂ライナ１０における外周壁３４の陥没を抑制することで、例えば、前記樹脂ライナ１０を高圧用タンクに適用した場合に、その内部容積が減少してしまうことがなく十分に確保することができる。

なお、本発明に係るライナ構成部材、該ライナ構成部材からなる樹脂ライナ１０及び該樹脂ライナ１０の製造方法は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

１０…樹脂ライナ １２…第１ライナ構成部材
１４…第２ライナ構成部材 １６…開口端
２０…第１フランジ部 ２２…第２フランジ部
２４…底部 ２６…側部
２８…環状凹部 ３４…外周壁
３６…第１拡径部 ３８、６０、７０…第２拡径部
４８…接合部 ５２…ランド部

Claims (6)

1. 樹脂材から形成され端部に開口部を有した筒状のライナ構成部を有すると共に、前記開口部の端部に前記ライナ構成部同士を接続する接続面が設けられ、前記接続面同士を同軸状で接合することで樹脂ライナを構成するライナ構成部材であって、
   前記ライナ構成部には、前記接続面の近傍において径方向外側へと突出したフランジ部と、
   前記開口部とは反対側となる端部から該開口部側に向かって拡径した第１拡径部と、
   前記第１拡径部に接続され該第１拡径部から前記接続面側に向かって漸次的に拡径し、且つ、該第１拡径部よりも拡径度合いの大きく形成された第２拡径部とを有し、前記フランジ部が前記第２拡径部に形成される、ライナ構成部材。
2. 請求項１記載のライナ構成部材において、
   前記第２拡径部と前記接続面とがなす角度は９０°以上に設定される、ライナ構成部材。
3. 請求項１又は２記載のライナ構成部材において、
   前記フランジ部は、前記ライナ構成部の径方向外方に向かって突出した底部と、該底部に連なり前記接続面から離間する方向に延在する側部と、前記底部及び前記側部に囲まれた環状凹部とを備え、前記底部には、前記接続面と略平行な平面を有する、ライナ構成部材。
4. 樹脂材から形成され端部に開口部を有した２つのライナ構成部材同士を接合して構成される樹脂ライナであって、
   前記開口部の端部には、前記ライナ構成部材のライナ構成部同士を接続する接続面が設けられ、
   前記開口部の近傍には、前記接続面に向かって漸次的に拡径する拡径部を有し、前記拡径部と前記接続面とがなす角度が９０°以上に設定される、樹脂ライナ。
5. 樹脂材から形成され端部に開口部を有した２つのライナ構成部材同士を接合することで樹脂ライナを得る樹脂ライナの製造方法であって、
   前記開口部の端部には、前記ライナ構成部材同士を接続する接続面が設けられ、
   前記開口部近傍には、前記接続面に向かって漸次的に拡径する拡径部を備えており、
   前記接続面を加熱する加熱工程と、
   一方の接続面と他方の接続面とを当接する当接工程と、
   加熱された接続面同士を当接させた状態で接合する接合工程と、
   を有し、
   前記拡径部と前記接続面とがなす角度が熱によって小さくなる、樹脂ライナの製造方法。
6. 請求項１記載のライナ構成部材において、
   前記ライナ構成部に対して繊維強化樹脂からなる被覆補強層が巻回されることで高圧容器を構成する、ライナ構成部材。

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