JP2020196045A - 鋼矢板の圧延方法及び圧延設備 - Google Patents

Abstract

【課題】上下ロールのトルクのアンバランスを解消させることができる、鋼矢板の圧延方法及び圧延設備を提供すること。【解決手段】ウェブとフランジと腕部と継手部とを有するハット形鋼矢板、またはウェブとフランジと継手部とを有するＵ形鋼矢板を、上下方向に対向して設けられ、孔型が刻設された上ロール（例えば、上ロール６１）と下ロール（例えば、下ロール６２）とで圧延する、鋼矢板１の圧延方法であって、上ロール及び下ロールの孔型で素材を圧延する際に、上ロール及び下ロールの圧延トルクをそれぞれ計測し、次以降に圧延される素材について、上ロールの圧延トルクと下ロールの圧延トルクとの比であるトルク比率に応じて、孔型の圧延トルクが計測された圧延パスと同じ圧延パスにおける圧下量を調整する。【選択図】図６

Description

本発明は、鋼矢板の圧延方法及び圧延設備に関する。

土木工事の土留め部材として用いられる鋼矢板１には、図１（Ａ）に断面形状を示すハット形鋼矢板１Ａや、図１（Ｂ）に断面形状を示すＵ形鋼矢板１Ｂ等がある。
これらのハット形鋼矢板１ＡやＵ形鋼矢板１Ｂは、図２に設備配列の模式例を示す圧延設備２で製造される。すなわち、スラブやブルームを素材として、この素材を加熱炉３で所定の温度（たとえば１３００℃）まで加熱した後、粗圧延機４、中間圧延機５及び仕上圧延機６の順に搬送され、各圧延機で所定の断面、形状にまで圧延され、製品形状となる。なお、各圧延機での圧延について、粗圧延機４での圧延を粗圧延、中間圧延機５での圧延を中間圧延、及び仕上圧延機６での圧延を仕上圧延ともいう。

これらの圧延機には、カリバと呼ばれる孔型が、上ロールと下ロールとに刻設されている。なお、以下では、上ロールと下ロールとをまとめて、上下ロールまたはロール組ともいう。
図３（Ａ）は、ハット形鋼矢板１Ａの粗圧延に用いられる粗圧延機４の孔型の例であり、上ロール４１と下ロール４２とに対し、Ｂｏｘ孔型７１、Ｋ８孔型７２及びＫ７孔型７３という３つの孔型が刻設されている。

図３（Ａ）に示す粗圧延機４での粗圧延では、スラブを素材として、まず、Ｂｏｘ孔型７１で、スラブの幅圧下が行われる。次いで、Ｋ８孔型７２で、スラブのハット形への曲げ変形及び厚み圧下が行われる。さらに、Ｋ７孔型７３で、さらに厚み圧下が行われ、製品断面形状に近い形に造形される。粗圧延のＫ８孔型７２及びＫ７孔型７３では、それぞれ複数パスの圧延が行われている。

中間圧延機５についても同様に、２〜４つ程度の孔型が上下で一つのロール組に刻設されており、これらの孔型での圧延が順次行われる。
仕上圧延機６についても同様に、１〜３つ程度の孔型が上下で一つのロール組に刻設されており、これらの孔型での圧延が順次行われる。図３（Ｂ）は、ハット形鋼矢板１Ａ用の仕上圧延機６の孔型の例であり、上下で一つのロール組である上ロール６１と下ロール６２とに対し、Ｋ２孔型７４及びＫ１孔型７５の２つの孔型が刻設されている。図３（Ｂ）の例では、中間圧延された素材に対して、Ｋ２孔型７４で最終的な厚み圧下が行われ、Ｋ１孔型７５で継手部１４の曲げ成形が行われ製品断面形状となる。

なお、中間圧延及び仕上圧延では、各孔型での圧延パス数は１パスが基本であり、同一孔型での圧延パス数は、多い場合でも２、３パス程度である。
また、Ｕ形鋼矢板１Ｂについても、ハット形鋼矢板１Ａと同様に、孔型が刻設された複数の圧延機によって、徐々に製品断面形状となるように圧延が行われる。
このようにして圧延される鋼矢板１は、近年の鋼材の断面性能向上の要求とともに、大型化が進んでいる。例えば、ハット形鋼矢板１Ａにおいては、図１に示した有効幅Ｗが９００ｍｍ（従来は最大６００ｍｍ）で、全高さＨが３７０ｍｍとなる（従来は最大２２５ｍｍ）、大型のものが開発されている。

このように、鋼矢板１の大型化が進むと、圧延機にかかる圧延負荷（圧延荷重や圧延トルク、主機電流）が非常に大きくなる傾向となる。
図４には、鋼矢板用の一般的な圧延機の駆動系の模式として、仕上圧延機６における構成を示す。一般的に、圧延機では、主機モータ６３で回転の駆動力を発生させ、この駆動力はモータカップリング６４を介してピニオンスタンド６５に伝えられる。ピニオンスタンド６５では、ピニオンギア６５１ａ，６５１ｂにより駆動力が上下ロールに振り分けられる。振り分けられた駆動力は、スピンドル６６ａ，６６ｂ及び、スピンドル６６ａ，６６ｂのスピンドルカップリング６６１ａ，６６１ｂに接続されたカップリングフォーク６７ａ，６７ｂを介して、上ロール６１及び下ロール６２にそれぞれ伝えられる。なお、図４は主機モータ６３が１台の例であるが、主機モータ６３を２台直列に配置した圧延機もある。また、ピニオンスタンド６５なしで、上下それぞれのロールの駆動力を上下別々の主機モータ６３で与える、ツインドライブ式の圧延機もある。

圧延のトルク（以下、「圧延トルク」ともいう。）が大きいと、スピンドル６６ａ，６６ｂやピニオンギア６５１ａ，６５１ｂにかかる駆動力によって、ねじりトルクが大きくなる。特に、圧延トルクが大きすぎる場合は、これらの設備を破損させる危険性がある。
したがって、上述の大型の鋼矢板１を圧延する際には、圧延トルクが圧延機の各部位の許容トルクを超えないように、ロールのカリバ形状・配列や、厚み圧下スケジュール等を工夫して設計、設定する必要がある。

形鋼の圧延における圧延操業条件の設計方法としては、例えば、特許文献１が挙げられる。特許文献１では、
（１）孔型ロール形状を設計
（２）ロールの仮有効径を設定
（３）機械的性質を担保するパススケジュールを設計
（４）温度評価ステップ
（５）圧延荷重ないし圧延トルクの負荷評価
という、５つのステップで圧延操業条件の設計を行う。圧延トルクの評価については、矩形換算法（非特許文献1）を活用できる、とされている。

また、形鋼の圧延におけるパススケジュールの決定方法としては、例えば、特許文献２がある。特許文献２では、Ｈ形鋼のユニバーサル圧延において、トルクアーム係数を用いて圧延トルクを予測している。
また、特許文献３では、Ｈ形鋼のユニバーサル圧延での圧延速度の設定方法として、Ｈ形鋼について、各部の断面積、変形抵抗、圧下率からトルクを算出し速度設定を行う技術が開示されている。

特開２０１５−１２３４７７号公報 特開平８−２５２６１３号公報 特開２００２−１４０９号公報

日本塑性加工学会編、「棒線・形・管圧延 世界をリードする圧延技術（塑性加工技術シリーズ８）」、コロナ社、１９９１年８月２０日

ところで、特許文献２，３に記載されたトルクの予測技術は、Ｈ形鋼を対象としており、鋼矢板に対してそのまま適用できる技術ではない。
また、特許文献１〜３及び非特許文献１に記載された圧延トルクの予測方法は、上下ロールのトルクを合わせた和トルクについて予測するものであり、上下それぞれの個別のトルクについては何ら記載がなされていない。ところが、断面形状が上下で非対称となる鋼矢板では、上下ロールのトルクがアンバランスになることが非常に多く、場合によっては、例えば上ロールのトルクのみが過大となり、上ロールのカップリングフォークやスピンドルを破損させる、という問題点・危険性を有していた。

そこで、本発明は、上記の課題に着目してなされたものであり、上下ロールのトルクのアンバランスを解消させることができる、鋼矢板の圧延方法及び圧延設備を提供することを目的としている。

本発明者らは、図１（Ａ）に示したハット形鋼矢板１Ａの圧延にあたり、試験的に、スピンドルにかかるトルクの実測を行った。トルクの実測では、仕上圧延機６の上下のスピンドル６６ａ，６６ｂにひずみゲージを貼付し、圧延中のひずみ値を送信機で無線送信し、これを受信機で受け取り、ひずみ値から換算することで、トルクを実測した。
この結果、圧延トルクのチャートの模式を図５に示すように、上ロール６１のトルクと下ロール６２のトルクとの和トルクが同程度である場合において、上ロール６１のトルクと下ロール６２のトルクとのアンバランスが小さい場合（図５（Ａ））と、大きい場合（図５（Ｂ））とがあることが確認できた。また、このトルクのアンバランス状態の変化は、圧延条件の小さな変化に影響されることが分かった。

このような現象について、発明者らはさらに調査を続け、鋼矢板１をハット姿勢（ウェブがフランジや継手部より上となる姿勢）で圧延している場合、ウェブの厚み圧下率が腕部や継手部の圧下率に対して大きいと、下ロールのトルクが上ロールのトルクよりも相対的に大きくなり、逆に、ウェブの厚み圧下率が腕部や継手部の圧下率に対し小さいと、上ロールのトルクが下ロールのトルクよりも相対的に大きくなることが判明した。

なお、図５で模式的に示した噛み込み端と尻抜け（噛み放し）端のトルクのピーク部（ピークトルク）は、非定常部となる材料先尾端部の温度が低いことが主原因で発生するものであるが、上下それぞれのピークトルクも材料先尾端部を除く定常部の平均トルクに比例する形で大きくなる。したがって、定常部の上下ロールのトルクアンバランスを解消させることで、先尾端のピークトルクも軽減することができる。

本発明は、このような知見に基づきなされたものであり、本発明の一態様によれば、ウェブとフランジと腕部と継手部とを有するハット形鋼矢板、またはウェブとフランジと継手部とを有するＵ形鋼矢板を、上下方向に対向して設けられ、孔型が刻設された上ロールと下ロールとで圧延する、鋼矢板の圧延方法であって、上記上ロール及び上記下ロールの上記孔型で素材を圧延する際に、上記上ロール及び上記下ロールの圧延トルクをそれぞれ計測し、次以降に圧延される素材について、上記上ロールの圧延トルクと上記下ロールの圧延トルクとの比であるトルク比率に応じて、上記孔型の上記圧延トルクが計測された圧延パスと同じ圧延パスにおける圧下量を調整する、鋼矢板の圧延方法。

また、本発明の一態様によれば、ウェブとフランジと腕部と継手部とを有するハット形鋼矢板、またはウェブとフランジと継手部とを有するＵ形鋼矢板を圧延する、鋼矢板の圧延設備であって、上下方向に対向して設けられ、少なくとも一つの孔型が刻設される上ロールと下ロールとをそれぞれ有する、複数の圧延機と、上記孔型で素材を圧延する際に、上記上ロールの圧延トルク及び上記下ロールの圧延トルクをそれぞれ計測する、トルク計測部と、次以降に圧延される素材について、上記上ロールの圧延トルクと上記下ロールの圧延トルクとの比であるトルク比率に応じて、上記孔型の上記圧延トルクが計測された圧延パスと同じ圧延パスにおける圧下量を調整する演算装置と、を備える、鋼矢板の圧延設備。

本発明の一態様によれば、上下ロールのトルクのアンバランスを解消させることができる、鋼矢板の圧延方法及び圧延設備が提供される。

鋼矢板の断面形状を示す模式図であり、（Ａ）はハット形鋼矢板を示し、（Ｂ）はＵ形鋼矢板を示す。 鋼矢板の圧延設備を示す模式図である。 圧延機の孔型の一例を示す断面図であり、（Ａ）は粗圧延機の孔型を示し、（Ｂ）は仕上圧延機の孔型を示す。 仕上圧延機の設備構成を示す模式図である。 仕上圧延における圧延トルクの計測結果を示すグラフであり、（Ａ）は上下のトルクのアンバランスが小さい場合を示し、（Ｂ）は上下のトルクのアンバランスが大きい場合を示す。 本発明の一実施形態の係る圧延設備における、仕上圧延機の構成を示す模式図である。 ウェブ厚みの圧下量と上下ロールの圧延トルクのトルク比率との関係を示すグラフである。 Ｋ２孔型のロール隙を示す拡大断面図である。 実施例における圧延トルクの計測結果を示すグラフである。 比較例における圧延トルクの計測結果を示すグラフである。

以下の詳細な説明では、本発明の完全な理解を提供するように、本発明の実施形態を例示して多くの特定の細部について説明する。しかしながら、かかる特定の細部の説明がなくても１つ以上の実施態様が実施できることは明らかである。また、図面は、簡潔にするために、周知の構造及び装置が略図で示されている。

＜圧延設備＞
図面を参照して、本発明の一実施形態に係る鋼矢板１の圧延設備について説明する。本実施形態では、鋼矢板１は図１（Ａ）に示すハット形鋼矢板１Ａであり、スラブを素材として図２と同様な圧延設備２にて、圧延を行うことで断面がハット形状の鋼矢板１が製造される。つまり、本実施形態に係る圧延設備２は、図２に示すように、加熱炉３と、粗圧延機４と、中間圧延機５と、仕上圧延機６とを備える。

さらに、本実施形態では、圧延設備２は、図６に示すように、トルク計測部８と、演算装置９とを備える。また、仕上圧延機６には、上ロール６１の上下方向の位置を変えることで、仕上圧延機６での圧下条件を変える調整機構６８を備える。調整機構６８は、上ロール６１の長手方向の両端を支持する部位に設けられ、シリンダー等の機構を用いて上ロール６１の上下方向の位置を調整する。また、圧下条件とは、圧延機での圧延時の上ロールと下ロールとの間の距離であるロール隙であり、これにより圧下される素材の圧下量が調整される。

トルク計測部８は、仕上圧延機６にて素材を圧延する際に、上ロール６１及び下ロール６２の圧延トルクを計測する、計測装置である。なお、上ロール６１の圧延トルクを第１圧延トルクといい、下ロール６２の圧延トルクを第２トルクという。本実施形態では、トルク計測部８は、スピンドル６６ａ，６６ｂのひずみを計測し、計測したひずみをトルク値に換算することでトルクを計測する。トルク計測部８は、図６に示すように、第１計測部８１と、第２計測部８２と、受信部８３とを有する。

第１計測部８１は、上ロール６１に接続されるスピンドル６６ａに取り付けられ、スピンドル６６ａのひずみを連続的に測定するひずみゲージである。また、第１計測部８１は、測定されるひずみの測定値であるひずみデータを、受信部８３に無線で送信する。
第２計測部８２は、下ロール６２に接続されるスピンドル６６ｂに取り付けられ、スピンドル６６ｂのひずみを連続的に測定するひずみゲージである。また、第２計測部８２は、測定されるひずみの測定値であるひずみデータを、受信部８３に無線で送信する。

受信部８３は、第１計測部８１及び第２計測部８２から無線送信されるひずみデータを受信し、受信したひずみデータを圧延トルクの値である圧延トルクデータに変換する。また、受信部８３は、変換した圧延トルクデータを演算装置９に伝達する。
演算装置９は、取得した圧延トルクデータに応じて、上ロール６１と下ロール６２との圧延トルクにアンバランスが生じているか否かを判断し、判断の結果に応じて、仕上圧延機６での圧下条件を変更する。圧下条件の変更は、演算装置９によって、調整機構６８が駆動して、目標となる圧下条件となるように上ロール６１の上下方向の位置が調整されることで行われる。なお、演算装置９による圧下条件の調整については、後述する。

（鋼矢板の圧延方法）
次に、本実施形態に係る鋼矢板１の圧延方法について説明する。本実施形態では、加熱炉３で所定の温度まで加熱された矩形スラブを、粗圧延機４、中間圧延機５及び仕上圧延機６で順に圧延することで、図１（Ａ）に示す断面形状のハット形鋼矢板１Ａを製造する。また、圧延設備２では、複数本の素材が順次圧延されることで、同一サイズとなる製品（ハット形鋼矢板１Ａ）が連続して製造される。

圧延設備２での圧延では、まず、粗圧延機４の各孔型にて、素材の圧延が複数回行われることで、素材であるスラブの幅圧下、ハット形への曲げ変形及び厚み圧下が行われる（粗圧延）。
次いで、中間圧延機５の各孔型にて、粗圧延された素材が圧延されることで、素材の厚み圧下が行われる（中間圧延）。中間圧延では、中間圧延機５として２つのロール組が設けられ、各ロール組に２つの孔型がそれぞれ刻設される。そして、２つのロール組の長手方向に並んだ２つの孔型で、タンデム圧延されることで素材が圧延される。

さらに、仕上圧延機６の各孔型にて、中間圧延された素材が圧延されることで、製品であるハット形鋼矢板１Ａが製造される（仕上圧延）。仕上圧延では、図３（Ｂ）に示す、Ｋ２孔型７４及びＫ１孔型７５で圧延が行われる。Ｋ２孔型７４では、最終的な厚み圧下が行われ、Ｋ１孔型７５では、継手部１４の曲げ成形が行われる。また、Ｋ２孔型７４及びＫ１孔型７５での圧延パス数は、基本的に１パスとする。

また、本実施形態では、仕上圧延機６のＫ２孔型７４で圧延が行われる際に、トルク計測部８によって、上ロール６１の圧延トルクである第１圧延トルク及び下ロール６２での圧延トルクである第２圧延トルクが計測される。第１圧延トルク及び第２圧延トルクは、第１計測部８１及び第２計測部８２にて圧延中に測定され、受信部８３に送信されるひずみデータを変換することで得られる。ひずみデータの変換は、受信されるひずみデータのひずみの値を、受信部８３のアンプを介してトルク値に換算することで行われる。ひずみからトルクへの換算については、例えば、一般的に知られている下記（１）式を用いることができる。
Ｔ＝εＥＺ_ｐ／（１＋ν） ・・・（１）
Ｔ：トルク
ε：ひずみ
Ｅ：スピンドルのヤング率
ν：スピンドルのポアソン比
Ｚ_ｐ：スピンドルの極断面係数

そして、演算装置９は、上ロール６１及び下ロール６２の圧延トルクデータをそれぞれ平均することで、圧延中の上ロール６１及び下ロール６２の圧延トルクである第１圧延トルク及び第２圧延トルクを演算する。その後、演算装置９は、第１圧延トルク及び第２圧延トルクに応じて、上ロール６１と下ロール６２との圧延トルクにアンバランスが生じているか否かを判断する。この際、演算装置９は、第２圧延トルクに対する第１圧延トルクの比率であるトルク比率を算出し、このトルク比率が第１閾値以上、且つ第２閾値以下の範囲にあるか否かを判断することで、アンバランスが生じているか否かを判断する。なお、第１閾値を０．６７とすることが好ましく、第２閾値を１．５０とすることが好ましい。トルク比率が０．６７以上１．５０以下の範囲にある場合には、上ロール６１と下ロール６２とでの圧延トルクのアンバランスが問題となることはない。しかし、トルク比率が０．６７未満、または１．５０超となる場合には、上ロール６１及び下ロール６２のいずれかのロールの圧延トルクが過大となり、設備の破損が生じる可能性が生じる。
第１閾値および第２閾値は、第２圧延トルクに対する第１圧延トルクの自然対数比率、すなわち、ｌｎ（第１圧延トルク／第２圧延トルク）の値に対する閾値としてもよい。この場合、第１閾値は、−０．４０５（＝ｌｎ（０．６７）、第２閾値は＋０．４０５（＝ｌｎ（１．５０））とすることが好ましい。

そして、演算装置９は、判断の結果に応じて、次にＫ２孔型７４で素材を圧延する際の、ロール隙（圧下隙）の条件である第１圧下条件を決定する。ロール隙とは、上ロール６１と下ロール６２との間の距離であり、上ロール６１と下ロール６２との離間距離を示すものである。この際、判断の結果、トルク比率が第１閾値以上第２閾値以下となり、上ロール６１と下ロール６２との圧延トルクにアンバランスが生じていないと判断される場合、次に圧延される素材の第１圧下条件は、圧延トルクが計測された際の第１圧下条件（以下、直前の第１圧下条件ともいう。）と同じ条件に決定される。

一方、判断の結果、トルク比率が第１閾値未満または第２閾値超となり、上ロール６１と下ロール６２との圧延トルクにアンバランスが生じていると判断される場合、演算装置９は、次に圧延される素材の第１圧下条件を、直前の第１圧下条件から変更する。この場合、演算装置９は、トルク比率が第１閾値未満である場合には、Ｋ２孔型７４での圧下量が大きくなるように、直前の第１圧下条件よりもロール隙を小さくする。また、演算装置９は、トルク比率が第２閾値超である場合には、Ｋ２孔型７４での圧下量が小さくなるように、直前の第１圧下条件よりもロール隙を大きくする。

上ロール６１と下ロール６２との圧延トルクにアンバランスが生じている場合、Ｋ２孔型７４での圧下量が、圧延トルクのバランスの観点から適正となっていないことを考えられる。通常、孔型設計としては、各カリバでの基準圧下量で、鋼矢板断面内各部の減面率（圧下率）が一定となるようにされる。これは、鋼矢板断面のどの部分であっても同じように延伸するようにするためである。また、上ロール６１、下ロール６２ともに、孔型の形成されている部分では、ロール軸方向位置によってロール径が異なる。例えば上ロール６１では、ウェブを圧下する部分よりも腕部を圧下する部分の方が、ロール径は大きくなる。ここで、孔型の水平方向に延びる重心線が、上ロール６１の平均ロール径、下ロール６２の平均ロール径がおよそ一致するように、それぞれのロールのロール径が設計される。これは、圧延時に発生する上ロールトルクと下ロールトルクとを同レベルにバランスさせるためである。

しかしながら、上ロール６１に発生するトルクと、下ロール６２に発生するトルクが完全にバランスする孔型設計とすることはできず、圧下条件や、ロールの摩耗の進行等の様々な要因に起因して、第１圧延トルク（上ロールトルク）と第２圧延トルク（下ロールトルク）にアンバランスが生じる。このアンバランスについて、本発明者らの検討によれば、図８に示すような孔型を設けた上下ロールでハット形鋼矢板を圧延する場合、すなわち、ウェブが上側となり腕部が下型となるハット姿勢で圧延を行う場合、トルク比率（上ロールトルク／下ロールトルク）は、圧下量の増大にともない、上昇することがわかった。これは、ハット形鋼矢板は、ウェブの厚さに比して腕部の厚さが小さい値であるため、圧下量増大にともなう圧下率の上昇量が、ウェブに比べて腕部の方が大きいためである。孔型の腕部を圧下する部分は、上ロール６１でロール径が大きく、下ロール６２でロール径が小さくなっている。圧下量増大にともなう、腕部の圧下率上昇量がウェブの圧下率上昇量よりも大きいということは、腕部を圧下する部分についてロール径の大きい側のロールに、より大きなトルクが必要ということになり、圧下量上昇にともなって、上ロール６１のトルクが増大し、上記のトルク比率が上昇する。

よって、第１圧延トルクが第２圧延トルクに対して大きすぎてバランスがとれていない場合、すなわち、トルク比率が第２閾値超となっている場合には、圧下量を減少させることでトルク比率を低下させて、第１閾値以上第２閾値以下の範囲に調整でき、逆に、第１圧延トルクが第２圧延トルクに対して小さすぎてバランスがとれていない場合、すなわち、トルク比率が第１閾値未満となっている場合には、圧下量を増大させることでトルク比率を上昇させて、第１閾値以上第２閾値以下の範囲に調整できる。
ある圧延を行っているときに、第１圧延トルクと第２圧延トルクとをそれぞれ測定しておき、次の圧延を行う際には、それぞれの圧延トルクの測定結果にもとづき、圧下量を調整した上で圧延を実施することで、第１圧延トルクと第２圧延トルクとをバランスさせることができる。

圧下量の調整は、例えば以下の方法で行われる。圧延設備２では、基本的に、各孔型の各圧延パスでの基準のウェブの目標厚みＴ_ｉ（ｉは各孔型におけるパス番号）が、孔型の設計時あるいはパススケジュールの作成時に設定される。そして、各孔型の圧延パスがｉパス目の圧延における圧下量ΔＴ_ｉは、当該圧延パスでのウェブの目標厚みＴ_ｉと、前の圧延パスでの目標厚みＴ_ｉ−１との差から、下記（２）式で示される。なお、当該圧延パスが１パス目である場合には、前の圧延パスでの目標厚みＴ_ｉ−１とは、当該孔型の前の孔型における最終圧延パスでのウェブの目標厚みとなる。
ΔＴ_ｉ＝Ｔ_ｉ−１−Ｔ_ｉ ・・・（２）

本実施形態では、算出されるトルク比率α_ｉに応じて、次に圧延される素材において、ウェブの圧下調整量Ｓ_ｉが（３）式あるいは（３）’式となるように仕上圧延機６の圧下量の調整を行う。なお、（３）式あるいは（３）’式において、ｋ_ｉは、各孔型の各圧延パスにおいて定められる比例定数であり、圧下量の調整を行った時のトルク比率α_ｉの変化を事前に調べておくことで決めることができる。
Ｓ_ｉ＝ｋ_ｉ（１−α_ｉ）・ΔＴ_ｉ ・・・（３）
Ｓ_ｉ＝ｋ_ｉ・ｌｎ（α_ｉ）・ΔＴ_ｉ ・・・（３）’

例えば、図７には、２５Ｈのハット形鋼矢板１Ａの仕上圧延の１パス目（Ｋ２孔型７４）について、Ｋ２孔型７４でのウェブの圧下量（ウェブ圧下量）と上下ロールの圧延トルクのトルク比率との関係を調べた結果を示す。なお、この調査では、Ｋ２孔型７４での圧延の前に行われる、中間圧延機５のＫ３孔型でのウェブの設定ロール隙（（２）式の「Ｔ_ｉ−１」に相当）と、Ｋ２孔型でのウェブのロール隙（（２）式の「Ｔ_ｉ」に相当）との差を、圧下量ΔＴ_１（ウェブ圧下量）とした。

図７では、Ｋ２孔型７４での圧延において、実測された長手方向での上ロール６１と下ロール６２との圧延トルクの平均値について、自然対数比率をとり、これをグラフの縦軸としている。つまり、図７に示す対数トルク比率は、第１圧延トルクを第２圧延トルクで除して自然対数をとった値（ｌｎ（第１圧延トルク／第２圧延トルク））となる。図７に示す例では、ウェブの圧下量に対するトルク比率の変化（図７の直線の傾き）は、２．６３ｍｍ^−１となった。この例は、（３）’式でのｋ_ｉを求めるものであるが、（３）式を用いた場合についても、同様の方法によってｋ_ｉを求めることができる。

ここで、図７では、ウェブの圧下量を横軸にとっているが、孔型全体でのロール隙を考えると、ウェブのロール隙が決まれば、腕部及び継手部の圧下隙についても一義的に決まるものとなる。図８には、Ｋ２孔型７４のロール隙を示す拡大断面図を示す。図８からわかるように、圧延される素材のウェブに相当する部位のロール隙であるウェブ圧下隙、腕部に相当する部位のロール隙である腕部圧下隙及び継手部に相当する部位のロール隙である継手部圧下隙は、左右方向に平行な部位のロール同士の上下方向の離間距離である。このため、ウェブの圧下量つまりウェブ圧下隙を０．５ｍｍ大きくする場合には、腕部及び継手部の圧下量、つまり腕部圧下隙及び継手部圧下隙もそれぞれ０．５ｍｍ大きくなるものとなる。しかし、圧下量を０．５ｍｍ変更した場合のウェブの厚み圧下率の変化に対して、腕部及び継手部の厚み圧下率の変化は異なるものとなる。ハット形鋼矢板１Ａでは、通常、ウェブの厚みよりも、腕部と継手部との厚みの方が薄くなる。このため、圧下量の増減に対して、ウェブの圧下率の変化よりも、腕部や継手部の圧下率の変化の方が大きくなる。なお、Ｕ形鋼矢板１Ｂについても、ハット形鋼矢板１Ａと同様なものとなり、ウェブ１１の厚みよりも継手部１４の厚みの方が薄くなる。

第１圧下条件が決定されると、決定された第１圧下条件で次の素材の仕上圧延が行われる。つまり、圧延される複数本の素材に対して、１本目の素材の仕上圧延での圧延トルクに応じて決定される第１圧下条件で、２本目の素材の圧延が行われる。なお、第１圧下条件を変更する場合、演算装置９は、調整機構６８に圧下指令を送信する。そして、調整機構６８は、この圧下指令に基づいて圧下量を設定し、上ロール６１と下ロール６２とのロール隙を調整する。これにより、２本目の素材では、圧延トルクのアンバランスが生じないように、圧延トルクが制御された状態で圧延が行われる。例えば、１本目の素材の後、上ロール６１と下ロール６２との圧延トルクにアンバランスが生じていると判断され、（３）式で求められるＳ_ｉが０．２ｍｍとなる場合、Ｋ２孔型７４での圧延において、ウェブ圧下隙を１本目のものから０．２ｍｍ小さくして圧延を行う。また、（３）式で求められるＳ_ｉが−０．２ｍｍとなる場合、Ｋ２孔型７４での圧延において、ウェブ圧下隙を１本目のものから０．２ｍｍ大きくして圧延を行う。なお、ウェブ圧下隙の調整は、調整機構６８が上ロール６１と下ロール６２との間隙を開閉することで行われる。
さらに、３本目以降の素材についても、同様に、直前に圧延される素材の仕上圧延での圧延トルクに応じて決定される第１圧下条件で圧延が行われる。

＜変形例＞
以上で、特定の実施形態を参照して本発明を説明したが、これら説明によって発明を限定することを意図するものではない。本発明の説明を参照することにより、当業者には、開示された実施形態とともに種々の変形例を含む本発明の別の実施形態も明らかである。従って、特許請求の範囲に記載された発明の実施形態には、本明細書に記載したこれらの変形例を単独または組み合わせて含む実施形態も網羅すると解すべきである。

例えば、上記実施形態では、Ｋ２孔型７４での圧延トルクに応じて、Ｋ２孔型７４での第１圧条件を調整するとしたが、本発明はかかる例に限定されない。上述のように、圧延トルクのアンバランスを解消するためには、圧延トルクを計測した圧延パスでの圧下量を増減させればよい。このため、例えば、Ｋ２孔型７４での圧延トルクに応じて、Ｋ２孔型７４の直前に圧延が行われる中間圧延機５のＫ３孔型での最終圧延パスの圧下条件である第２圧条件を調整するようにしてもよい。この場合、第２圧下量の調整としては、トルク比率が第１閾値未満である場合には、Ｋ３孔型のロール隙を大きくすることで、Ｋ３孔型での圧下量を小さくする。これにより、Ｋ３孔型での圧延後の素材は、厚みが厚くなり、結果的にＫ２孔型７４での圧下量が大きくなる。また、トルク比率が第２閾値超である場合には、Ｋ３孔型のロール隙を小さくすることで、Ｋ３孔型での圧下量を大きくする。これにより、Ｋ３孔型での圧延後の素材は、厚みが薄くなり、結果的にＫ２孔型７４での圧下量が小さくなる。例えば、仕上圧延において上ロール６１と下ロール６２との圧延トルクにアンバランスが生じ、（３）式で算出されるＳ_ｉが０．２ｍｍとなる場合、Ｋ３孔型での最終圧延パスにおいて、ウェブ圧下隙を前のものから０．２ｍｍ大きくして圧延を行う。このようにすることで、Ｋ２孔型７４で圧延される素材の、圧延前の厚みが０．２ｍｍ厚くなり、結果的にＫ２孔型７４のウェブ圧下隙を小さくするのと同等な効果を得ることができる。

また、第１圧下条件及び第２圧下条件のいずれか１つを調整するだけでなく、第１圧下条件と第２圧下条件との両方を調整するようにしてもよい。この場合、第１圧下条件と第２圧下条件の調整量の合計が、（３）式で算出されるＳ_ｉとなるようにすればよい。
さらに、一つの孔型での圧延に対する、圧下の調整量が大きすぎると、圧延荷重や、上ロール６１と下ロール６２との圧延トルクの和が大きくなり過ぎる場合がある。このため、圧下の調整量に上下限を設けてもよい。

さらに、圧延トルクの調整を行う孔型は、仕上圧延機６のＫ２孔型７４での圧延トルクに限らず、粗圧延機４や中間圧延機５の他の孔型においても同様に圧延トルクを計測し、次の素材の圧延において、圧延条件を調整するようにしてもよい。この場合においても、圧延トルクを計測した孔型の同じ圧延パスでの圧下量である第１圧下条件、及び圧延トルクが計測された圧延パスの一つ前の圧延パスでの圧下量である第２圧下条件の少なくとも一方を調整する。なお、調整を行う圧延パスが、ある孔型での２パス目以降の場合には、第２圧下条件として変更する圧延パスは、同じ孔型での一つ前の圧延パスとなる。

さらに、少なくとも一つの孔型の複数の圧延パスにて、圧延トルクを計測し、算出されるトルク比率に応じて、次に圧延される素材の複数の圧延パスにおける圧下条件を変更するようにしてもよい。この場合、最終的な製品の目標厚みは決まっているので、各圧延パスでの圧下量を、圧延順で後半（圧延の下流側）の圧延パスから前半（圧延の上流側）に順に圧下調整量を計算してもよい。

さらに、上記実施形態では、第１閾値及び第２閾値を用いて上ロール６１と下ロール６２との圧延トルクにアンバランスが生じているか否かを判断するとしたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、上ロール６１と下ロール６２との圧延トルクにアンバランスが生じているか否かの判断をせずに、計測されるトルク比率に応じて圧延の度に圧下条件を調整するようにしてもよい。この場合、トルク比率が１未満となる場合には、第１圧下条件の変更として、圧下量が小さくなるように変更し、第２圧下条件の変更として、圧下量が大きくなるように変更すればよい。また、トルク比率が１超となる場合には、第１圧下条件の変更として、圧下量が大きくなるように変更し、第２圧下条件の変更として、圧下量が小さくなるように変更すればよい。なお、トルク比率が１となる場合には、第１圧下条件及び第２圧下条件を変更する必要はない。

さらに、上記実施形態では、（３）式を用いて圧下調整量Ｓ_ｉを算出するとしたが、本発明はかかる例に限定されない。（３）式は、トルク比率が１となるように調整する場合の圧下調整量Ｓ_ｉの算出式であるが、上述のようにトルク比率は０．６７以上１．５０以下の範囲としてもよい。このため、圧下調整量Ｓ_ｉの算出にあたり、下記の（４）式を用いるようにしてもよい。なお、（４）式において、ｎは係数であり、０．６７以上１．５０以下の範囲で設定することができる。例えば、上述の変形例のように、Ｋ２孔型７４よりも前の圧延パスでトルクの制御を行う場合、目標とする圧下率の違いからトルク比率が１とならない場合がある。このような場合には、目標とする圧下条件に応じて求められるトルク比率に応じて、ｎを設定することができる。
Ｓ_ｉ＝ｋ_ｉ（ｎ−α_ｉ）・ΔＴ_ｉ ・・・（４）

さらに、上記実施形態では、直前に圧延される素材の圧延トルクに応じて、その次に圧延される素材の圧下条件を調整するとしたが、本発明はかかる例に限定されない。圧下条件が調整される素材は、圧延設備２にて連続して圧延される同一鋼種及び同一サイズの鋼矢板１のうち、圧延トルクが計測された素材の次以降に圧延される素材であればよい。なお、同一サイズの鋼矢板１とは、断面形状及び断面寸法が同じ鋼矢板１であり、長手方向の長さは異なっていてもよい。

さらに、上記実施形態では、一例として、鋼矢板１がハット形鋼矢板１Ａの場合について説明したが、本発明はかかる例に限定されない。鋼矢板１は、図１（Ｂ）に示す断面形状のＵ形鋼矢板１Ｂであってもよい。Ｕ形鋼矢板１Ｂの場合についても、ハット形鋼矢板１Ａと同様に、ウェブの圧下率と継手部の圧下率との違いから、圧延トルクのアンバランスが生じる可能性があるものとなる。

さらに、上記実施形態では、圧延される素材の姿勢が、腕部に対してウェブが上ロール側（鉛直方向の上側）に配されるハット姿勢であるとしたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、圧延される素材の姿勢は、ハット姿勢と上下方向が反転した逆ハット姿勢であってもよい。この場合、圧延トルクの制御は、圧下量の変更を上記実施形態と反対にするようにすればよい。つまり、トルク比率が小さくなる場合（例えば第１閾値未満となる場合）には、圧延トルクを計測した圧延パスと同じ圧延パスにおいて、圧下量が小さくなるように、第１圧下条件及び第２圧下条件の少なくとも一方を変更する。また、トルク比率が大きくなる場合（例えば、第２閾値超となる場合）には、圧延トルクを計測した圧延パスと同じ圧延パスにおいて、圧下量が大きくなるように、第１圧下条件及び第２圧下条件の少なくとも一方を変更する。なお、逆ハット姿勢の場合、第１閾値を０．６７、第２閾値を１．５０とすることが好ましい。

さらに、上記実施形態では、トルク比率は、下ロール６２の圧延トルク（第２圧延トルク）に対する上ロール６１の圧延トルク（第１圧延トルク）の比であるとしたが、本発明はかかる例に限定されない。トルク比率は、上ロール６１の圧延トルクと、下ロール６２の圧延トルクとの比であればよく、例えば、トルク比率は、上ロール６１の圧延トルクに対する下ロール６２の圧延トルクの比であってもよい。

すなわち、圧延トルクの制御では、ある圧延パスにおいて上ロールの圧延トルクと下ロールの圧延トルク圧延トルクとを計測し、計測される上ロールの圧延トルクと下ロールの圧延トルクとのトルク比に応じて、次以降に圧延される素材の当該圧延パスにおける圧下量を調整してもよい。また、圧下量の調整では、上ロールの圧延トルクと下ロールの圧延トルクとのうち、圧延される素材のウェブ側のロールの圧延トルクが大きい場合には、トルク比率に応じて、圧下量が小さくなるように調整してもよい。一方、上ロールの圧延トルクと下ロールの圧延トルクとのうち、圧延される素材の継手部側のロールの圧延トルクが大きい場合には、トルク比率に応じて、圧下量が大きくなるように調整してもよい。

＜実施形態の効果＞
（１）本発明の一態様に係る鋼矢板１の圧延方法は、ウェブ１１とフランジ１２と腕部１３と継手部１４とを有するハット形鋼矢板１Ａ、またはウェブ１１とフランジ１２と継手部１４とを有するＵ形鋼矢板１Ｂを、上下方向に対向して設けられ、孔型（例えば、Ｋ２孔型７４）が刻設された上ロール（例えば、上ロール６１）と下ロール（例えば、下ロール６２）とで圧延する、鋼矢板１の圧延方法であって、上ロール及び下ロールの孔型で素材を圧延する際に、上ロール及び下ロールの圧延トルクをそれぞれ計測し、次以降に圧延される素材について、上ロールの圧延トルクと下ロールの圧延トルクとの比であるトルク比率に応じて、孔型の圧延トルクが計測された圧延パスと同じ圧延パスにおける圧下量を調整する。

（２）上記（１）の構成において、圧下量を調整する際に、上ロールの圧延トルクと下ロールの圧延トルクとのうち、圧延される素材のウェブ側のロールの圧延トルクが大きい場合には、トルク比率に応じて、圧下量が小さくなるように圧下量を調整し、上ロールの圧延トルクと下ロールの圧延トルクとのうち、圧延される素材の継手部側のロールの圧延トルクが大きい場合には、トルク比率に応じて、圧下量が大きくなるように圧下量を調整する。
（３）上記（１）または（２）の構成において、圧下量を調整する際に、孔型の圧延トルクが計測された圧延パスと同じ圧延パスでのロール隙の条件である第１圧下条件、及び圧延トルクが計測された圧延パスの一つ前の圧延パスでのロール隙の条件である第２圧下条件の少なくとも一方を調整することで、圧下量を調整する。

上述のように、本発明者らの知見によれば、上ロールと下ロールとの圧延トルクにアンバランスが生じた場合、トルク比率が変化する。そして、この圧延トルクのアンバランスは、当該圧延パスにおける圧下量を調整することで、解消することができる。このため、上記（１）〜（３）の構成によれば、トルク比率の変化に応じて圧下量を調整することで、計測された素材の次以降に圧延される素材について、圧延トルクのアンバランスを解消することができる。これにより、駆動系の大きな増強を行うことなしに、既存の圧延設備２で大型の鋼矢板１の製造が可能となる。また、圧延での駆動系の設備破損も回避することができる。さらには、上下ロールのトルクを揃えることができるので、上下ロールの圧下のアンバランスを解消することができ、圧延で材料が上下方向に反る「反り」の発生も低減することができる。さらに、上下ロールの圧延トルクのアンバランスを解消させることで、先尾端のピークトルクも軽減することができる。

（４）上記（３）の構成において、圧延トルクを計測した後、上ロールの圧延トルクと下ロールの圧延トルクとのアンバランスが生じているか否かを判断し、アンバランスが生じている場合には、次以降に圧延される素材について、第１圧下条件及び第２圧下条件の少なくとも一方を変更し、アンバランスが生じていない場合には、次以降に圧延される素材について、第１圧下条件及び第２圧下条件を、圧延トルクが計測された時と同じとする。

（５）上記（４）の構成において、トルク比率は、下ロールの圧延トルクに対する上ロールの圧延トルクの比率であり、ハット形鋼矢板またはＵ形鋼矢板を圧延する際に、圧延される素材の姿勢が、継手部に対してウェブが上ロール側に配されるハット姿勢であり、第１圧下条件及び第２圧下条件の少なくとも一方を変更する際に、トルク比率が、第１閾値未満である場合には、第１圧下条件の変更としてロール隙を小さくし、第２圧下条件の変更としてロール隙を大きくし、トルク比率が、第２閾値超である場合には、第１圧下条件の変更としてロール隙を大きくし、第２圧下条件の変更としてロール隙を小さくする。

（６）上記（４）の構成において、トルク比率は、下ロールの圧延トルクに対する上ロールの圧延トルクの比率であり、ハット形鋼矢板またはＵ形鋼矢板を圧延する際に、圧延される素材の姿勢が、継手部に対してウェブが下ロール側に配される逆ハット姿勢であり、第１圧下条件及び第２圧下条件の少なくとも一方を変更する際に、トルク比率が、第１閾値未満である場合には、第１圧下条件の変更としてロール隙を大きくし、第２圧下条件の変更としてロール隙を小さくし、トルク比率が、第２閾値超である場合には、第１圧下条件の変更としてロール隙を小さくし、第２圧下条件の変更としてロール隙を大きくする。
上記（４）、（５）の構成によれば、ハット姿勢及び逆ハット姿勢で素材を圧延する場合に、圧延トルクのアンバランスを解消することができる。

（７）本発明の一態様に係る鋼矢板１の圧延設備２は、ウェブ１１とフランジ１２と腕部１３と継手部１４とを有するハット形鋼矢板１Ａ、またはウェブ１１とフランジ１２と継手部１４とを有するＵ形鋼矢板１Ｂを圧延する、鋼矢板１の圧延設備２であって、上下方向に対向して設けられ、少なくとも一つの孔型（例えば、Ｋ２孔型７４）が刻設される上ロールと下ロールとをそれぞれ有する、複数の圧延機（例えば、粗圧延機４や中間圧延機５、仕上圧延機６）と、孔型で素材を圧延する際に、上ロールの圧延トルク及び下ロールの圧延トルクをそれぞれ計測する、トルク計測部８と、次以降に圧延される素材について、上ロールの圧延トルクと下ロールの圧延トルクとの比であるトルク比率に応じて、孔型の圧延トルクが計測された圧延パスと同じ圧延パスにおける圧下量を調整する演算装置９と、を備える。
上記（７）の構成によれば、上記（１）と同様な効果が得られる。

次に、本発明者らが行った実施例について説明する。実施例では、図２及び図６に示す装置構成の圧延設備２を用いて、２５Ｈのハット形鋼矢板１Ａの圧延を連続して行い、２本目以降に圧延される素材について、Ｋ２孔型７４での圧延に対するトルクの制御を行った。なお、Ｋ２孔型７４での圧延パス数は１パスとし、Ｋ２孔型７４での圧延の前には、中間圧延機５での最終圧延に用いられるＫ３孔型で１パスの圧延を行った。また、Ｋ２孔型７４での圧延において、トルクの制御として、圧延トルクの計測結果から、Ｋ２孔型７４での圧下量（第１圧下条件）及びＫ３孔型での圧下量（第２圧下条件）の少なくとも一方を調整した。この際、圧延トルクにアンバランスが生じているか否かに関わらず、（３）式を用いて圧下調整量Ｓ_ｉを算出し、算出される圧下調整量Ｓ_ｉとなるように、第１圧下条件及び第２圧下条件の少なくとも一方を変更した。また、Ｋ２孔型７４での圧延では、上下ロールそれぞれのトルクを８００ｋＮ・ｍ以下として圧延することが望まれている。

実施例では、鋼種ＳＹＷ２９５の素材５本、鋼種ＳＹＷ３９０の素材５本を連続して圧延し、ＳＹＷ２９５の２本目から制御を行った。また、比較のために、トルクの制御を全く行わない場合についても、ＳＹＷ２９５及びＳＹＷ３９０の素材を５本ずつ圧延した。
実施例及び比較例での結果として、上下ロールの圧延トルクの平均値を図９及び図１０にそれぞれ示す。実施例では、図９に示すように、制御を実施した２本目以降の素材の圧延で、上下ロールとも過大なトルクの発生は生じておらず、制御の効果が発揮された。一方、比較例では、図１０に示すように、上下ロールのトルクがアンバランスな状態で圧延が行われていき、圧延順の後半のＳＹＷ３９０鋼種で下ロールトルクがマイナス側となり、上ロール側に８００ｋＮ・ｍを超える過大なトルクが発生する結果となった。このため、比較例での圧延後に設備点検を行ったところ、スピンドルとロールとを接続するカップリングフォーク内面にクラック（破損箇所）が発見され、カップリングフォークを予備品に交換することを余儀なくされた。
本実施例では、ハット形鋼矢板の仕上圧延について示したが、中間圧延や粗圧延でも同様の制御ができる。また、Ｕ形鋼矢板でも同様の制御ができる。
かくして、本発明の効果が明らかである。

１ 鋼矢板
１Ａ ハット形鋼矢板
１Ｂ Ｕ形鋼矢板
１１ ウェブ
１２ フランジ
１３ 腕部
１４ 継手部
２ 圧延設備
３ 加熱炉
４ 粗圧延機
４１ 上ロール
４２ 下ロール
５ 中間圧延機
６ 仕上圧延機
６１ 上ロール
６２ 下ロール
６３ 主機モータ
６４ モータカップリング
６５ ピニオンスタンド
６５１ａ，６５１ｂ ピニオンギア
６６ａ，６６ｂ スピンドル
６６１ａ，６６１ｂ スピンドルカップリング
６７ａ，６７ｂ カップリングフォーク
６８ 調整機構
７１ Ｂｏｘ孔型
７２ Ｋ８孔型
７３ Ｋ７孔型
７４ Ｋ２孔型
７５ Ｋ１孔型
８ トルク計測部
８１ 第１計測部
８２ 第２計測部
８３ 受信部
９ 演算装置

Claims (7)

1. ウェブとフランジと腕部と継手部とを有するハット形鋼矢板、またはウェブとフランジと継手部とを有するＵ形鋼矢板を、上下方向に対向して設けられ、孔型が刻設された上ロールと下ロールとで圧延する、鋼矢板の圧延方法であって、
   前記上ロール及び前記下ロールの前記孔型で素材を圧延する際に、前記上ロール及び前記下ロールの圧延トルクをそれぞれ計測し、
   次以降に圧延される素材について、前記上ロールの圧延トルクと前記下ロールの圧延トルクとの比であるトルク比率に応じて、前記孔型の前記圧延トルクが計測された圧延パスと同じ圧延パスにおける圧下量を調整する、鋼矢板の圧延方法。
2. 前記圧下量を調整する際に、
   前記上ロールの圧延トルクと前記下ロールの圧延トルクとのうち、圧延される素材のウェブ側のロールの圧延トルクが大きい場合には、前記トルク比率に応じて、前記圧下量が小さくなるように前記圧下量を調整し、
   前記上ロールの圧延トルクと前記下ロールの圧延トルクとのうち、圧延される素材の継手部側のロールの圧延トルクが大きい場合には、前記トルク比率に応じて、前記圧下量が大きくなるように前記圧下量を調整する、請求項１に記載の鋼矢板の圧延方法。
3. 前記圧下量を調整する際に、前記孔型の前記圧延トルクが計測された圧延パスと同じ圧延パスでのロール隙の条件である第１圧下条件、及び前記圧延トルクが計測された圧延パスの一つ前の圧延パスでのロール隙の条件である第２圧下条件の少なくとも一方を調整することで、前記圧下量を調整する、請求項１または２に記載の鋼矢板の圧延方法。
4. 前記圧延トルクを計測した後、前記上ロールの圧延トルクと前記下ロールの圧延トルクとのアンバランスが生じているか否かを判断し、
   前記アンバランスが生じている場合には、次以降に圧延される素材について、前記第１圧下条件及び前記第２圧下条件の少なくとも一方を変更し、
   前記アンバランスが生じていない場合には、次以降に圧延される素材について、前記第１圧下条件及び前記第２圧下条件を、前記圧延トルクが計測された時と同じとする、請求項３に記載の鋼矢板の圧延方法。
5. 前記トルク比率は、前記下ロールの圧延トルクに対する前記上ロールの圧延トルクの比率であり、
   前記ハット形鋼矢板または前記Ｕ形鋼矢板を圧延する際に、圧延される前記素材の姿勢が、前記継手部に対して前記ウェブが前記上ロール側に配されるハット姿勢であり、
   前記第１圧下条件及び前記第２圧下条件の少なくとも一方を変更する際に、
   前記トルク比率が、第１閾値未満である場合には、前記第１圧下条件の変更としてロール隙を小さくし、前記第２圧下条件の変更としてロール隙を大きくし、
   前記トルク比率が、第２閾値超である場合には、前記第１圧下条件の変更としてロール隙を大きくし、前記第２圧下条件の変更としてロール隙を小さくする、請求項４に記載の鋼矢板の圧延方法。
6. 前記トルク比率は、前記下ロールの圧延トルクに対する前記上ロールの圧延トルクの比率であり、
   前記ハット形鋼矢板または前記Ｕ形鋼矢板を圧延する際に、圧延される前記素材の姿勢が、前記継手部に対して前記ウェブが前記下ロール側に配される逆ハット姿勢であり、
   前記第１圧下条件及び前記第２圧下条件の少なくとも一方を変更する際に、
   前記トルク比率が、第１閾値未満である場合には、前記第１圧下条件の変更としてロール隙を大きくし、前記第２圧下条件の変更としてロール隙を小さくし、
   前記トルク比率が、第２閾値超である場合には、前記第１圧下条件の変更としてロール隙を小さくし、前記第２圧下条件の変更としてロール隙を大きくする、請求項４に記載の鋼矢板の圧延方法。
7. ウェブとフランジと腕部と継手部とを有するハット形鋼矢板、またはウェブとフランジと継手部とを有するＵ形鋼矢板を圧延する、鋼矢板の圧延設備であって、
   上下方向に対向して設けられ、少なくとも一つの孔型が刻設される上ロールと下ロールとをそれぞれ有する、複数の圧延機と、
   前記孔型で素材を圧延する際に、前記上ロールの圧延トルク及び前記下ロールの圧延トルクをそれぞれ計測する、トルク計測部と、
   次以降に圧延される素材について、前記上ロールの圧延トルクと前記下ロールの圧延トルクとの比であるトルク比率に応じて、前記孔型の前記圧延トルクが計測された圧延パスと同じ圧延パスにおける圧下量を調整する演算装置と、
   を備える、鋼矢板の圧延設備。

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