JP2020186167A - 合わせガラス - Google Patents

Abstract

【課題】電源電圧が高くなっても、加熱線の発熱量を抑制することができる、合わせガラスを提供する。【解決手段】本発明に係る合わせガラスは、第１辺と、及び前記第１辺と対向する第２辺を有する、矩形状の第１ガラス板と、前記第１ガラス板と対向配置され、前記第１ガラスと略同形状の第２ガラス板と、前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される中間膜と、を備え、前記中間膜は、前記第１辺側または第２辺側の端部に沿って延びる第１バスバーと、前記第１辺側または第２辺側の端部に沿って延びる第２バスバーと、前記第１バスバーと第２バスバーとを連結するように並列に配置された複数の加熱線と、を備えており、前記複数の加熱線のうち、少なくとも１つは、前記第１バスバーと第２バスバーとの間で、当該加熱線の延びる向きを変える少なくとも１つの折り返し部を有している。【選択図】図２

Description

本発明は、合わせガラスに関する。

気温の低い日や寒冷地では、自動車のウインドシールが曇ることがあり、運転に支障を来している。そのため、ウインドシールドの曇りを除去する種々の方法が提案されている。例えば、特許文献１には、ウインドシールドの内部に、バスバー及び加熱線を配置し、その発熱によって曇りを除去することが開示されている。

特開２０１２−１４９４５号公報

ところで、特許文献１には、一般的な車両の電源電圧が１２Ｖであることが記載されている。しかしながら、近年、省エネルギーの観点から、１２Ｖより大きい電源電圧にする計画されている（例えば、４８Ｖ）。このように電源電圧が高くなると、これまで使用していた加熱線では、単位長さあたりの発熱量が大きくなりすぎ、ガラスが割れるおそれがあった。

本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、電源電圧が高くても、加熱線の発熱量を抑制することができる、合わせガラスを提供することを目的とする。

本発明に係る合わせガラスは、第１辺と、及び前記第１辺と対向する第２辺を有する、矩形状の第１ガラス板と、前記第１ガラス板と対向配置され、前記第１ガラスと略同形状の第２ガラス板と、前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される中間膜と、を備え、前記中間膜は、前記第１辺側または第２辺側の端部に沿って延びる第１バスバーと、前記第１辺側または第２辺側の端部に沿って延びる第２バスバーと、前記第１バスバーと第２バスバーとを連結するように並列に配置された複数の加熱線と、を備えており、前記複数の加熱線のうち、少なくとも１つは、前記第１バスバーと第２バスバーとの間で、当該加熱線の延びる向きを変える少なくとも１つの折り返し部を有している。ここで、「折り返し部」とはバスバーの延びる方向に略垂直な方向に往復する部位である。

上記合わせガラスにおいて、前記各加熱線は、単位面積当たりの発熱量が２００〜１０００Ｗ／ｍ²とすることができる。

上記合わせガラスにおいて、前記第１バスバーは、前記第１辺側の端部に沿って配置され、前記第２バスバーは、前記第２辺側の端部に沿って配置され、前記複数の加熱線のうち、少なくとも１つは、前記第１バスバーと第２バスバーとの間で、当該加熱線の延びる向きを変える少なくとも２つの折り返し部を有しているものとすることができる。

上記合わせガラスにおいて、前記第１バスバー及び第２バスバーは、前記第１辺側の端部または第２辺側の端部のいずれかの同じ端部に沿って配置され、前記複数の加熱線のうち、少なくとも１つは、前記第１バスバーと第２バスバーとの間で、当該加熱線の延びる向きを変える少なくとも１つの折り返し部を有しているものとすることができる。

上記合わせガラスにおいて、前記第１バスバー及び第２バスバーとは異なる位置で、前記第１辺側または第２辺側の端部に沿って配置される少なくとも１つの中継バスバーをさらに備え、前記複数の加熱線は、前記第１バスバーから少なくとも１つの前記中継バスバーを介して前記第２バスバーに接続されているものとすることができる。

上記合わせガラスにおいて、前記複数の加熱線は、少なくとも１つの第１加熱線と、当該第１加熱線よりも抵抗の高い材料で形成された、少なくとも１つの第２加熱線とを含み、前記第１加熱線の長さが、前記第２加熱線よりも長く形成されているものとすることができる。

上記各合わせガラスにおいて、前記第１ガラス板または第２ガラス板の少なくとも一方に積層され、車外側または車内側からの視野を遮蔽する遮蔽層をさらに備えており、前記第１バスバー及び第２バスバーは、前記遮蔽層によって覆われているものとすることができる。

上記各合わせガラスにおいて、前記第１ガラス板または第２ガラス板の少なくとも一方に積層され、車外側または車内側からの視野を遮蔽する遮蔽層をさらに備えており、前記第１バスバー、第２バスバー、及び少なくとも１つの折り返し部が、前記遮蔽層によって覆われているものとすることができる。

上記各合わせガラスにおいて、前記中間膜は、少なくとも前記複数の加熱線を支持するシート状の基材を、備えることができる。

上記各合わせガラスにおいて、前記第１バスバー、前記第２バスバー、前記複数の加熱線、及び前記基材により、発熱層が形成され、前記中間膜は、前記発熱層を挟持する一対の接着層を、さらに備えることができる。

上記各合わせガラスにおいて、前記第１バスバー、前記第２バスバー、前記複数の加熱線が同一の材料により一体的に形成することができる。

上記各合わせガラスにおいては、前記加熱線の線幅を５００μｍ以下とすることができる。

上記各合わせガラスにおいては、４８Ｖの電圧を前記複数の加熱線に印加することができる。

本発明によれば、電源電圧が高くなっても、加熱線の発熱量を抑制することができる。

本発明に係る合わせガラスの第１実施形態の正面図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 成形型が通過する炉の側面図である。 成形型の平面図である。 図１の合わせガラスの他の例を示す正面図である。 本発明に係る合わせガラスの第２実施形態の正面図である。 本発明に係る合わせガラスの第３実施形態の正面図である。 本発明に係る合わせガラスの第４実施形態の正面図である。 本発明に係る合わせガラスの他の例を示す正面図である。 中間膜の他の例を示す断面図である。 本発明に係る他の合わせガラスの例を示す断面図である。

＜Ａ．第１実施形態＞
以下、本発明に係る合わせガラスをウインドシールドに適用した第１実施形態について、図面を参照しつつ説明する。図１は、本実施形態に係るウインドシールドの平面図、図２は図１の断面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係るウインドシールドは、外側ガラス板（第２ガラス板）１、内側ガラス板（第１ガラス板）２、及びこれらガラス板１，２の間に配置される中間膜３を備えている。また、内側ガラス板２の上端部及び下端部には、切欠き部２１，２２がそれぞれ形成されており、各切欠き部２１，２２では、中間膜３から延びる接続材４１，４２がそれぞれ露出している。以下、各部材について説明する。

＜１．合わせガラスの概要＞
＜１−１．ガラス板＞
各ガラス板１，２は、ともに、下辺（第２辺）１２が上辺（第１辺）１１よりも長い矩形状に形成されており、上述したように、内側ガラス板２の上端部及び下端部には、円弧状の切欠き部がそれぞれ形成されている。以下では、内側ガラス板２の上端部に形成された切欠き部を第１切欠き部２１、下端部に形成された切欠き部を第２切欠き部２２と称することとする。また、各ガラス板１１，１２としては、公知のガラス板を用いることができ、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成することもできる。但し、これらのガラス板１１、１２は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、外側ガラス板１１により必要な日射吸収率を確保し、内側ガラス板１２により可視光線透過率が安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラス、熱線吸収ガラス、及びソーダ石灰系ガラスの組成の一例を示す。

（クリアガラス）
ＳｉＯ₂:７０〜７３質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：０．６〜２．４質量％
ＣａＯ：７〜１２質量％
ＭｇＯ：１．０〜４．５質量％
Ｒ₂Ｏ：１３〜１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）：０．０８〜０．１４質量％

（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）の比率を０．４〜１．３質量％とし、ＣｅＯ₂の比率を０〜２質量％とし、ＴｉＯ₂の比率を０〜０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ₂やＡｌ₂Ｏ₃）をＴ−Ｆｅ₂Ｏ₃、ＣｅＯ₂およびＴｉＯ₂の増加分だけ減じた組成とすることができる。

（ソーダ石灰系ガラス）
ＳｉＯ₂:６５〜８０質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：０〜５質量％
ＣａＯ：５〜１５質量％
ＭｇＯ：２質量％以上
ＮａＯ：１０〜１８質量％
Ｋ₂Ｏ：０〜５質量％
ＭｇＯ＋ＣａＯ:５〜１５質量％
Ｎａ₂Ｏ＋Ｋ₂Ｏ：１０〜２０質量％
ＳＯ₃：０．０５〜０．３質量％
Ｂ₂Ｏ₃：０〜５質量％
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ₂Ｏ₃）：０．０２〜０．０３質量％

上記のように、各ガラス板１、２は矩形状に形成されているが、上辺１１と下辺１２の長さの比は、例えば、１：１．０４〜１：１．５とすることができる。例えば、上辺が１２００ｍｍの場合、下辺を１２５０〜１８００ｍｍとすることができる。具体的には、上辺を１１９５ｍｍ、下辺を１４３５ｍｍとすることができる。なお、以上説明した比は、ウインドシールドを正面から投影したときの２次元平面での比である。

すなわち、図１では、下辺１２が長い例を挙げているが、上辺１１が長いウインドシールドにも適用可能である。例えば、一人用の小型車のウインドシールドは、上辺が５００ｍｍの場合、下辺を３５０〜４５０ｍｍとすることができる。具体的には、上辺を５００ｍｍ、下辺を４２５ｍｍとすることができる。

本実施形態に係る合わせガラスの厚みは特には限定されないが、軽量化の観点からは、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みの合計を、２．４〜４．６ｍｍとすることが好ましく、２．６〜３．４ｍｍとすることがさらに好ましく、２．７〜３．２ｍｍとすることが特に好ましい。このように、軽量化のためには、外側ガラス板１と内側ガラス板２との合計の厚みを小さくすることが必要であるので、各ガラス板のそれぞれの厚みは、特には限定されないが、例えば、以下のように、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２の厚みを決定することができる。

外側ガラス板１は、主として、外部からの障害に対する耐久性、耐衝撃性が必要であり、例えば、この合わせガラスを自動車のウインドシールドとして用いる場合には、小石などの飛来物に対する耐衝撃性能が必要である。他方、厚みが大きいほど重量が増し好ましくない。この観点から、外側ガラス板１の厚みは１．０〜３．０ｍｍとすることが好ましく、１．６〜２．３ｍｍとすることがさらに好ましい。何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。

内側ガラス板２の厚みは、外側ガラス板１と同等にすることができるが、例えば、合わせガラスの軽量化のため、外側ガラス板１１よりも厚みを小さくすることができる。具体的には、ガラスの強度を考慮すると、０．６〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．８〜１．８ｍｍであることがさらに好ましく、０．８〜１．６ｍｍであることが特に好ましい。更には、０．８〜１．３ｍｍであることが好ましい。内側ガラス板２についても、何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。

また、本実施形態に係る外側ガラス板１及び内側ガラス板２の形状は、湾曲形状であってもよい。但し、各ガラス板１、２が湾曲形状である場合には、ダブリ量が大きくなると遮音性能が低下するとされている。ダブリ量とは、ガラス板の曲げを示す量であり、ガラス板の上辺の中央と下辺の中央とを結ぶ直線Ｌを設定したとき、この直線Ｌとガラス板との距離のうち最も大きいものをダブリ量Ｄと定義する。

また、湾曲形状のガラス板は、ダブリ量が３０〜３８ｍｍの範囲では、音響透過損失（ＳＴＬ：Sound Transmission Loss）に大きな差はないが、平面形状のガラス板と比べると、４０００Ｈｚ以下の周波数帯域で音響透過損失が低下していることが分かる。したがって、湾曲形状のガラス板を作製する場合、ダブリ量は小さい方が好ましい。具体的には、ダブリ量を３０ｍｍ未満とすることが好ましく、２５ｍｍ未満とすることがさらに好ましく、２０ｍｍ未満とすることが特に好ましい。

ここで、ガラス板が湾曲している場合の厚みの測定方法の一例について説明する。まず、測定位置については、ガラス板の左右方向の中央を上下方向に延びる中央線上の上下２箇所である。測定機器は、特には限定されないが、例えば、株式会社テクロック製のＳＭ−１１２のようなシックネスゲージを用いることができる。測定時には、平らな面にガラス板の湾曲面が載るように配置し、上記シックネスゲージでガラス板の端部を挟持して測定する。

＜１−２．中間膜＞
続いて、中間膜３について説明する。中間膜３は、発熱層３１、及びこの発熱層３１を挟持する一対の接着層３２，３３、を有する３層で構成されている。以下では、外側ガラス板１側に配置される接着層を第１接着層３２、内側ガラス板２側に配置される接着層を第２接着層３３と称することとする。

＜１−２−１．発熱層＞
まず、発熱層３１について説明する。発熱層３１は、シート状の基材３１１と、この基材３１１上に配置される、第１バスバー３１２、第２バスバー３１３、及び複数の加熱線６を備えている。基材３１１は、上記ガラス板１，２と対応するように略矩形状に形成することができるが、必ずしも両ガラス板１，２と同形状でなくてもよく、両ガラス板１，２よりも小さい形状であってもよい。例えば、図１に示すように、上下方向には、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２と干渉しないように、両切欠き部２１，２２間の長さよりも短くすることができる。また、基材３１１の左右方向の長さも両ガラス板１，２の幅よりも短くすることができる。

そして、第１バスバー３１２は、基材３１１の上辺に沿って延びるように形成されている。一方、第２バスバー３１３は、基材３１１の下辺に沿って延びるように形成されているが、第１バスバー３１２よりは長く形成されている。但し、各バスバー３１２，３１３は、中間膜３が両ガラス板１，２に挟持されたときに、上述した切欠き部２１，２２から、それぞれ露出しないように、切欠き部２１，２２よりも内側に配置される。なお、各バスバー３１２，３１３の上下の幅は、例えば、５〜５０ｍｍであることが好ましく、１０〜３０ｍｍであることがさらに好ましい。これは、バスバー３１２，３１３の幅が５ｍｍより小さいと、ヒートスポット現象が生じ、加熱線よりも高く発熱するおそれがある一方、バスバー３１２，３１３の幅が５０ｍｍよりも大きいと、バスバー３１２，３１３により視野が妨げられるおそれがあることによる。また、各バスバー３１２，３１３は、正確に基材３１１に沿って形成されていなくてもよい。すなわち、基材３１１の端縁と完全に平行でなくてもよく、曲線状などにすることもできる。

複数の加熱線６は、両バスバー３１２，３１３を結ぶように、並列に配置されている。各加熱線６は、３つの部位と２つの折り返し部によって構成されている。すなわち、第１バスバー３１２から第２バスバー３１３へ近接する位置まで延びる第１部位６１、第１部位６１の下端部から第１折り返し部６４を介して上方へ延び、第１バスバー３１２に近接する位置まで延びる第２部位６２、及び第２部位６２の上端部から第２折り返し部６５を介して下方へ延び、第２バスバー３１３に連結される第３部位６３を備えている。このように形成された複数の加熱線６が両バスバー３１２，３１３の左右方向に所定間隔をおいて並んでいる。また、各加熱線６の線幅は、３〜５００μｍであることが好ましく、５〜２０μｍであることがさらに好ましく、８〜１０μｍであることが特に好ましい。

また、隣接する加熱線６の間隔、及び１つの加熱線６の中の隣接する部位の左右方向の間隔は、１〜４ｍｍであることが好ましく、１．２５〜３ｍｍであることがさらに好ましく、１．２５〜２．５ｍｍであることが特に好ましい。

なお、各加熱線６は、直線状に形成できるほか、波形など、種々の形状にすることができる。特に、各加熱線６を正弦波的な形状にすることで、熱の分布が均一になるほか、光学的に光芒を抑制し、加熱線６がウインドシールドの視野を妨げるのを防止することができる。また、折り返し部６４，６５は、鋭角の角部を組み合わせることで形成されているが、円弧状に形成することもできる。なお、正弦波的な形状とは、正弦波のように振幅や波長が一定である必要はなく、振幅や波長がランダムな波形をいう。

加熱線６の幅は、例えば、ＶＨＸ−２００（キーエンス社製）などのマイクロスコープを１０００倍にして測定することができる。なお、発熱量が影響するのは実際には加熱線６の断面積であるが、幅と断面積は技術的にはほぼ同義であるため、物性値として特に区別なく用いることがある。そして、幅が小さいほど、視認しがたくなるため、本実施形態に係るウインドシールドには適している。

次に、発熱層３１の材料について説明する。基材３１１は、両バスバー３１２，３１３、加熱線６を支持する透明のフィルムであり、その材料は特には限定されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリプロピレン、ナイロンなどで形成することができる。また、両バスバー３１２，３１３及び加熱線６は、同一の材料で形成することができ、銅（またはスズメッキされた銅）、タングステン、銀など、種々の材料で形成することができる。

続いて、両バスバー３１２，３１３、加熱線６の形成方法について説明する。これら両バスバー３１２，３１３、加熱線６は、予め形成された細線（ワイヤなど）などを基材３１１上に配置することで形成できるが、特に、加熱線６の線幅をより細くするには、基材３１１上にパターン形成することで、加熱線６を形成することができる。その方法は、特には限定されないが、印刷、エッチング、転写など、種々の方法で形成することができる。このとき、各バスバー３１２，３１３、加熱線６を別々に形成することもできるし、これらを一体的に形成することもできる。なお、「一体的」とは、材料間に切れ目がなく（シームレス）、界面が存在しないことを意味する。

また、両バスバー３１２，３１３を基材３１１上で形成し、加熱線６用の基材３１１を残して、バスバー３１２，３１３に対応する部分の基材３１１を剥離して取り外す。その後、両バスバーの間の基材上に加熱線を配置することもできる。

特に、エッチングを採用する場合には、一例として、次のようにすることができる。まず、基材３１１にプライマー層を介して金属箔をドライラミネートする。金属箔としては、例えば、銅を用いることができる。そして、金属箔に対して、フォトリソグラフィー法を利用したケミカルエッチング処理を行うことにより、基材３１１上に、両バスバー３１２，３１３、複数の加熱線６を一体的にパターン形成することができる。特に、加熱線６の線幅を小さくする場合（例えば、１５μｍ以下）には、薄い金属箔を用いることが好ましく、薄い金属層（例えば、５μｍ以下）を基材３１１上に蒸着やスパッタリング等により形成し、その後、フォトリソグラフィーによりパターニングを実施してもよい。

＜１−２−２．接着層＞
両接着層３２，３３は、発熱層３１を挟持するとともに、ガラス板１，２への接着を行うためのシート状の部材である。両接着層３２，３３は、両ガラス板１，２と同じ大きさに形成されているが、両接着層３２，３２には、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２と対応する位置に同形状の切欠き部がそれぞれ形成されている。また、これら接着層３２，３３は、種々の材料で形成することができるが、例えば、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）などによって形成することができる。特に、ポリビニルブチラール樹脂は、各ガラス板との接着性のほか、耐貫通性にも優れるので好ましい。なお、接着層３２，３３と発熱層３１との間に界面活性剤の層を設けることもできる。このような界面活性剤により両層の表面を改質することができ、接着力を向上することができる。

＜１−２−３．中間膜の厚み＞
また、中間膜３の総厚は、特に規定されないが、０．３〜６．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６〜２．０ｍｍであることが特に好ましい。また、発熱層３１の基材３１１の厚みは、０．０１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．０３〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各接着層３２，３３の厚みは、発熱層３１の厚みよりも大きいことが好ましく、具体的には、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。なお、第２接着層３３と基材３１１とを密着させるため、その間に挟まれる両バスバー３１２，３１３、加熱線６の厚みは、３〜２０μｍであることが好ましい。

発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みは、例えば、以下のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ−５５００）によって合わせガラスの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みを目視により特定し、これを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、測定回数を５回とし、その平均値を発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みとする。

なお、中間膜３の発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みは全面に亘って一定である必要はなく、例えば、ヘッドアップディスプレイに用いられる合わせガラス用に楔形にすることもできる。この場合、中間膜３の発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みは、最も厚みの小さい箇所、つまり合わせガラスの最下辺部を測定する。中間膜３が楔形の場合、外側ガラス板１及び内側ガラス板２は、平行に配置されないが、このような配置も本発明におけるガラス板に含まれるものとする。すなわち、本発明においては、例えば、１ｍ当たり３ｍｍ以下の変化率で厚みが大きくなる発熱層３１及び接着層３２，３３を用いた中間膜３を使用した時の外側ガラス板１と内側ガラス板２の配置を含む。

＜１−３．接続材＞
次に、接続材について説明する。接続材４１，４２は、各バスバー３１２，３１３と接続端子（陽極端子又は陰極端子：図示省略）とを接続するためのものであり、導電性の材料によりシート状に形成されている。そして、この接続端子には、１２Ｖより大きい電圧、例えば、４８Ｖの電源電圧が印加される。以下では、第１バスバー３１２に接続される接続材を第１接続材４１、第２バスバー３１３に接続される接続材を第２接続材４２と称することとする。また、両接続材４１，４２の構成は同じであるため、以下では主として第１接続材４１について説明する。

第１接続材４１は、矩形状に形成されており、第１バスバー３１２と第２接着層３３との間に挟まれる。そして、半田などの固定材５によって第１バスバー３１２に固定される。固定材５としては、後述するウインドシールドの組立て時にオートクレーブで同時に固定することができるよう、例えば、１５０℃以下の低融点の半田を用いることが好ましい。また、第１接続材４１は、第１バスバー３１２から外側ガラス板１の上端縁まで延び、内側ガラス板２に形成された第１切欠き部２１から露出するようになっている。そして、この露出部分において、電源へと延びるケーブルが接続された接続端子が半田などの固定材によって接続される。このように、両接続材４１，４２は、両ガラス板１，２の端部から突出することなく、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２から露出した部分に接続端子が固定されるようになっている。なお、両接続材４１，４２は、薄い材料で形成されているため、図２に示すように、折り曲げた上で、端部を固定材５でバスバー３１２に固定することができる。

＜１−４．遮蔽層＞
図１に示すように、この合わせガラスの周縁には、黒などの濃色のセラミックに遮蔽層７が積層されている。この遮蔽層７は、車内また車外からの視野を遮蔽するものであり、合わせガラスの４つの辺に沿って積層されている。そして、両バスバー３１２，３１３は、遮蔽層７に覆われる位置に配置されている。なお、図中の符号７は、遮蔽層７の内縁を示している。

遮蔽層７は、例えば、外側ガラス板１１の内面のみ、内側ガラス板１２の内面のみ、あるいは外側ガラス板１１の内面と内側ガラス板１２の内面、など種々の態様が可能である。また、セラミック、種々の材料で形成することができるが、例えば、以下の組成とすることができる。
＊１，主成分：酸化銅、酸化クロム、酸化鉄及び酸化マンガン
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛

セラミックは、スクリーン印刷法により形成することができるが、これ以外に、焼成用転写フィルムをガラス板に転写し焼成することにより作製することも可能である。スクリーン印刷を採用する場合、例えば、ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ，コート厚み：２０μｍ，テンション：２０Ｎｍ，スキージ硬度：８０度，取り付け角度：７５°，印刷速度：３００ｍｍ／ｓとすることができ、乾燥炉にて１５０℃、１０分の乾燥により、セラミックを形成することができる。

また、遮蔽層７は、セラミックを積層するほか、濃色の樹脂製の遮蔽フィルムを貼り付けることで形成することもできる。

＜２．ウインドシールドの製造方法＞
次に、ウインドシールドの製造方法について説明する。まず、ガラス板の製造ラインについて説明する。

ここで、成形型について、図３及び図４を参照しつつ、さらに詳細に説明する。図３は成形型が通過する炉の側面図、図４は成形型の平面図である。図４に示すように、この成形型８００は、両ガラス板１，２の外形と概ね一致するような枠状の型本体８１０を備えている。この型本体８１０は、枠状に形成されているため、内側には上下方向に貫通する内部空間８２０を有している。そして、この型本体８１０の上面に平板状の両ガラス板１，２の周縁部が載置される。そのため、このガラス板１，２には、下側に配置されたヒータ（図示省略）から、内部空間８２０を介して熱が加えられる。これにより、両ガラス板１，２は加熱により軟化し、自重によって下方へ湾曲することとなる。なお、型本体８１０の内周縁には、熱を遮蔽するための遮蔽板８４０を配置することがあり、これによってガラス板１，２が受ける熱を調整することができる。また、ヒータは、成形型８００の下方のみならず、上方に設けることもできる。

そして、平板状の外側ガラス板１及び内側ガラス板２に上述した遮蔽層７が積層された後、これら外側ガラス板１及び内側ガラス板２は重ね合わされ、上記成形型８００に支持された状態で、図３に示すように、加熱炉８０２を通過する。加熱炉８０２内で軟化点温度付近まで加熱されると、両ガラス板１，２は自重によって周縁部よりも内側が下方に湾曲し、曲面状に成形される。続いて、両ガラス板１，２は加熱炉８０２から徐冷炉８０３に搬入され、徐冷処理が行われる。その後、両ガラス板１，２は、徐冷炉８０３から外部に搬出されて放冷される。

こうして、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２が成形されると、これに続いて、中間膜３を外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２の間に挟む。具体的には、まず、外側ガラス板１、第１接着層３２、発熱層３１、第２接着層３３、及び内側ガラス板２をこの順で積層する。このとき、発熱層３１は、第１バスバー３１２等が形成された面を第２接着層３３側に向ける。また、発熱層３１の上下の端部は、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２よりも内側に配置される。さらに、第１及び第２接着層３２，３３の切欠き部を、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２と一致させる。これにより、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２からは、外側ガラス板１が露出する。続いて、各切欠き部２１，２２から、発熱層３１と第２接着層３３との間に、各接続材４１，４２を挿入する。このとき、各接続材４１，４２には固定材５として低融点の半田を塗布しておき、この半田が各バスバー３１２，３１３上に配置されるようにしておく。

こうして、両ガラス板１，２、中間膜３、及び接続材４１，４２が積層された積層体を、ゴムバッグに入れ、減圧吸引しながら約７０〜１１０℃で予備接着する。予備接着の方法は、これ以外でも可能であり、次の方法を採ることもできる。例えば、上記積層体をオーブンにより４５〜６５℃で加熱する。次に、この積層体を０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより押圧する。続いて、この積層体を、再度オーブンにより８０〜１０５℃で加熱した後、０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより再度押圧する。こうして、予備接着が完了する。

次に、本接着を行う。予備接着がなされた積層体を、オートクレーブにより、例えば、８〜１５気圧で、１００〜１５０℃によって、本接着を行う。具体的には、例えば、１４気圧で１３５℃の条件で本接着を行うことができる。以上の予備接着及び本接着を通して、両接着層３２，３３が、発熱層３１を挟んだ状態で各ガラス板１，２に接着される。また、接続材４１，４２の半田が溶融し、各接続材４１，４２が各バスバー３１２，３１３に固定される。こうして、本実施形態に係る合わせガラスが製造される。

＜３．ウインドシールドの使用方法＞
上記のように構成されたウインドシールドは、車体に取付けられ、さらに各接続材４１，４２には、接続端子が固定される。その後、各接続端子に通電すると、接続材４１，４２、各バスバー３１２，３１３を介して加熱線６に電流が印加され、発熱する。この発熱により、ウインドシールドの曇りを除去することができる。

＜４．特徴＞
以上のように、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

(1) まず、加熱線６による消費電力Ｗは以下の式（１）で求めることができる。
Ｗ＝Ｖ²Ｒ＝（Ｓ／ρＬ）Ｖ² （１）
但し、Ｖ：電圧、Ｒ：加熱線の抵抗、Ｓ：加熱線の断面積、Ｌ：加熱線の長さ、ρ：熱伝導率

ここで、電圧Ｖは高い方が車両にとっては利点が多い。例えば、モータやジェネレータの出力が同じであれば、駆動電圧を高くした方が電流を小さくすることができ、これによって消費電力量を低減することができる。また、電流が小さくなれば、電力供給用のハーネスの直径を小さくできるため、その分、車両の重量が低下し、燃費を向上することができる。そこで、車両の電源電圧は、従来の１２Ｖよりも高い電圧（例えば、４８Ｖ）に変更することが計画されている。しかしながら、電圧Ｖを高くすると上記のような種々の利点があるものの、発熱量が高くなるという問題がある。発熱量が高くなるとガラスに割れが生じるおれそがあるため、消費電力Ｗはできるだけ小さくすることが好ましい。したがって、加熱線６の長さＬは長くする必要があり、直列とした方がよいが、加熱線６は細線であるため、断線のおそれがある。そのため、これを考慮すると、加熱線６を並列に配置することが好ましい。しかしながら、加熱線を並列に配置すると、一般的には長さが短くなってしまう。

そこで、本実施形態においては、加熱線６の長さを長くするため、両バスバー３１２，３１３の間で、加熱線６を折り返し、長さを長くしている。すなわち、各加熱線６が、２つの折り返し部６４，６５を有するように形成し、各加熱線６が両バスバー３１２，３１３間の長さの概ね３倍程度の長さになるようにしている。これにより、各加熱線６の消費電力Ｗを低減することができる。その結果、発熱量を低減することができ、ガラス板１，２に割れが生じるのを防止することができる。具体的には、例えば、加熱線６の単位面積当たりの発熱量が２００〜１０００Ｗ／ｍ²程度にすることができる。このような発熱量であれば、ガラス板１，２の割れを防止しつつ、ガラス板の曇りを除去することができる。なお、電源電圧は、従来の１２Ｖよりも高いものに対応することができる。したがって、上記４８Ｖには限られず、例えば２４Ｖ〜１００Ｖの種々の電源電圧に対応することができる。この点は、以下の各実施形態を含む本発明全般に亘って同じである。

また、加熱線６の長さを長くすると、ガラス板１，２に配置する加熱線６の数を減らすことができる。すなわち、ガラス板１，２に配置される加熱線６の密度を同じにしたまま、並列に配置された加熱線６の数を減らすことができる。これによっても、全体の発熱量を低減することができる。特に、加熱線６の密度が同じであるため、乗員から視認しがたくなり、これによって、運転者の視野が妨げられるのを防止することができる。

(2) 折り返し部６４、６５を設けることで、加熱線６の上述したような線幅及び間隔を満たしつつ、１２Ｖの電源電圧の場合と同程度の密度で加熱線６を配置できる。そのため、１２Ｖの電源電圧の場合と同程度の加熱分布を得ることができる。また、加熱線６が運転手や他の乗員から視認しがたくなり、これによって、運転者の視野が妨げられるのを防止することができる。

(3) 両バスバー３１２，３１３と加熱線６とが同じ材料で形成されているため、両バスバー３１２，３１３及び加熱線６の線膨張係数が同じになる。これにより、次のような利点がある。両バスバー３１２，３１３と加熱線６を異なる材料で形成した場合には、線膨張係数が異なるため、例えば、これらの部材を別々に作製して固定した場合には、ヒートサイクル試験などの過酷な環境変化によって、バスバーから加熱線が剥がれたり、これに起因して合わせガラスを構成する２枚のガラス板が互いに浮き上がる、といった不具合が生じる可能性があるが、本実施形態のように、両バスバー３１２，３１３と加熱線６とが同じ材料で形成すると、そのような不具合を防止することができる。

(4) 両バスバー３１２，３１３と加熱線６とを一体的に形成しているため、両者の間の接触不良，ひいては発熱不良を防止することができる。発熱不良について詳細に説明すると、以下の通りである。一般的に、防曇のためにガラス板を加熱する場合には、ガラスクラックの発生を防止するため、加熱温度の上限値を、例えば７０〜８０℃となるように電流値を制御することが求められる。これに対して、上記のような接触抵抗による局所的な発熱があれば、その部分を加熱温度の上限値として電流値の制御を行う必要がある。その結果、加熱線が全体的に十分に発熱するように制御できないという問題がある。しかしながら、上記構成によれば、局所的な発熱を防止できるため、加熱線も全体的に十分に発熱できるよう制御することができる。

(5) 両バスバー３１２，３１３と加熱線６が配置された発熱層３１を，接着層３２，３３によって挟持し、これを両ガラス板１，２の間に配置している。そのため、発熱層３１を，両ガラス板１，２に対して確実に固定することができる。また、第２接着層３３により、両バスバー３１２，３１３と加熱線６を覆うことで、これらがガラス板に接触するのを防止することができる。その結果、ガラス板の割れなどを未然に防ぐことができる。

(6) 上記実施形態では、２つの接続材４１，４２を用いて各バスバー３１２，３１３と外部の端子とを接続するようにしているが、例えば、幅の広いバスバーを準備し、このバスバーの不要な部分をカットした上で、一部を切欠き部２１，２２から露出させることで、接続材の代わりにすることも考えられる。しかしながら、このようにすると、カットしたバスバーの角部で局所的な発熱が生じることも考えられる。これに対して、本実施形態では、各バスバー３１２，３１３に別体の接続材４１，４２を固定しているため、そのような局所的な発熱を防止することができる。

(7) 本実施形態では、両バスバー３１２，３１３を、それぞれ、ガラス板１，２の上辺１１及び下辺１２に沿うように配置している。そのため、両バスバー３１２，３１３を遮蔽層７によって隠すことができ、見栄えをよくすることができる。なお、本実施形態では、両バスバー３１２，３１３のみが遮蔽層７に隠れるように配置されているが、例えば、図５に示すように、各加熱線６の折り返し部６４，６５も遮蔽層７に隠れるようにすることができる。これにより、加熱線６が車外または車内から視認されるのをさらに抑制することができる。

なお、加熱線６の形態は特には限定されず、本実施形態では、２つの折り返し部６４，６５を有するように形成しているが、３以上の折り返し部を設け、両バスバー２１２，２１３の間で延びる加熱線６の長さをさらに長くすることもできる。また、加熱線６の各部位は、必ずしも上下方向に延びていなくてもよく、多少であれば、傾斜していてもよい。さらに、加熱線６の数、密度も特には限定されず、上記図１及び図５はあくまでも例示である。この点は、以下の実施形態や変形例でも同じである。

＜Ｂ．第２実施形態＞
次に、本発明に係る第２実施形態について図６を参照しつつ説明する。図６は第２実施形態に係るウインドシールドの平面図である。第２実施形態が第１実施形態と相違するのは、主としてバスバー及び加熱線の配置であるため、以下では、相違部分のみを説明し、同一構成については同一の符号を付して説明を省略する。

図６に示すように、本実施形態に係るウインドシールドでは、第１バスバー３１２が、各ガラス板１，２の下辺１２の左側に配置され、第２バスバー３１３が、下辺１２の右側に沿って配置されている。これに合わせて、内側ガラス板２の切り欠き部２１，２２は、両方とも下辺１２に形成されている。そして、これら２つのバスバー３１２，３１３を結ぶ複数の加熱線６は並列に配置されている。より詳細に説明すると、複数の加熱線６のうち、両側辺１３，１４の近くに配置されている加熱線６は、両側辺１３，１４及び上辺１１に沿うように概ねＵ字型（折り返し部が一つ）に形成されている。一方、ガラス板１，２の左右方向の中央に近い位置に配置される加熱線６は、両側辺１３，１４と平行な側部６６と、上辺と平行な上部６７とを有するが、上部６７の中央付近は下側に凹む凹部６８を形成されている。このように、中央側に配置されている加熱線６は、単にＵ字型に形成したのでは長さが短くなるため、凹部６８を形成して長さが長くなるようにしている。さらに、最も内側に配置されている加熱線は、凹部６８にさらに上方に突出する凸部６９を設けている。これにより、内側に配置している加熱線６には、凹部６８や凸部６９を形成し、多数の折り返し部を形成することで、長さを長くしている。すべての加熱線６を概ね同じ長さにすることができる。但し、必ずしも同じ長さにする必要はなく、多少長さが相違していてもよい。

以上のように、本実施形態によれば、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。すなわち、本実施形態においても、加熱線６の長さを長くするため、両バスバー３１２，３１３の間で、加熱線６を折り返し、長さを長くしている。これにより、各加熱線６の消費電力Ｗを低減することができる。その結果、発熱量を低減することができ、ガラス板に割れが生じるのを防止することができる。

また、接続材４が露出する２つの切り欠き部２１，２２を、ともに内側ガラス板２の下辺１２に形成しているため、接続端子の接続が容易になる。

上記加熱線の形状は一例であり、種々の形状にすることが可能である。すなわち、外側に加熱線６は概ねガラス板１，２の両側辺１３，１４及び上辺１１に沿うようにＵ字型に形成することができ、内側の加熱線６は、外側の加熱線６と同様の長さになするため、さらに複数の凹部６８や凸部６８を組み合わせることで形成することができる。

また、本実施形態では、両バスバー３１２，３１３を下辺１２に沿って配置しているが、上辺１１に沿って配置することもでき、この場合には、加熱線６は下側に凸となるようなＵ字型に形成することができる。

＜Ｃ．第３実施形態＞
次に、本発明に係る第３実施形態について図７を参照しつつ説明する。図７は第３実施形態に係る合わせガラスの平面図である。第３実施形態が第１実施形態と相違するのは、主としてバスバー及び加熱線の配置であるため、以下では、相違部分のみを説明し、同一構成については同一の符号を付して説明を省略する。

図６に示すように、本実施形態に係るウインドシールドでは、第１バスバー３１２が、各ガラス板１，２の下辺１２の左側に配置され、第２バスバー３１３が、下辺１２の右側に沿って配置されている。これに加え、ガラス板１，２の上辺１１の左側に帯状の第１中継バスバー７１、下辺１２の第１及び第２バスバー３１２，３１３の間に帯状の第２中継バスバー７２、ガラス板１，２の上辺１１の右側に帯状の第３中継バスバー７３が設けられている。第１中継バスバー７１は、第１バスバー３１２及び第２中継バスバー７２と対向する位置に配置され、第１バスバー３１２の左端部から第２中継バスバー７２の中央付近までとほぼ同じ長さに形成されている。また、第３中継バスバー７３は、第２中継バスバー７２及び第２バスバー３１３と対向する位置に配置され、第１バスバー３１２の左端部から第２中継バスバー７２の中央付近までとほぼ同じ長さに形成されている。

複数の加熱線６は、４つの部分により構成されている。すなわち、複数の加熱線６は、それぞれ、第１バスバー３１２と第１中継バスバー７１とを接続する第１部分６０１、第１中継バスバー７１と第２中継バスバー７２とを接続する第２部分６０２、第２中継バスバー７２と第３中継バスバー７３とを接続する第３部位６０３、及び第３中継バスバー７３と第２バスバー３１３とを接続する第４部分６０４により構成されている。複数の第１部分６０１は、第１バスバー３１２から上方に向かって概ね平行に延びており、第１中継バスバー７１の左半分に接続されている。複数の第２部分６０２は、第１中継バスバー７１の右半分から下方に向かって概ね平行に延びており、第２中継バスバー７２の左半分に接続されている。また、複数の第３部分６０３は、第２中継バスバー７２の左半分から上方に向かって概ね平行に延びており、第３中継バスバー７３に接続されている。そして、複数の第４部分６０４は、第３中継バスバー７３の右半分から下方に向かって概ね平行に延びており、第２バスバー２１３に接続されている。

以上のように、本実施形態によれば、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。すなわち、第１バスバー３１２と第２バスバー３１３との間に、３つの中継バスバー７１〜７３を設け、これらを介して並列に配置された複数の加熱線６が第１バスバー３１２と第２バスバー３１３とを接続するように構成されている。したがって、第１バスバー３１２と第２バスバー３１３との間の加熱線６の長さを長くすることができる。

なお、本実施形態では、両バスバー３１２，３１３を下辺１２に沿って配置しているが、上辺１１に沿って配置することもできる。すなわち、図７から両バスバー３１２，３１３及び３つの中継バスバー７１〜７３を上下反対の位置に配置することができる。また、中継バスバーの数は特には限定されず、２つ、または４以上設けることもでき、すべての中継バスバーを通過して加熱線の両端部が第１バスバー３１２及び第２バスバー３１３に接続されていればよい。

＜Ｄ．第４実施形態＞
次に、本発明に係る第４実施形態について図８を参照しつつ説明する。図８は第４実施形態に係る合わせガラスの平面図である。第４実施形態が第１実施形態と相違するのは、主としてバスバー及び加熱線の配置であるため、以下では、相違部分のみを説明し、同一構成については同一の符号を付して説明を省略する。

図８に示すように、本実施形態に係るウインドシールドでは、第１バスバー３１２が、各ガラス板１，２の下辺１２の左側に配置され、第２バスバー３１３が、下辺１２の右側に沿って配置されている。これに合わせて、内側ガラス板２の切り欠き部２１，２２は、両方とも下辺１２に形成されている。そして、これら２つのバスバー３１２，３１３を結ぶ複数の加熱線６は並列に配置されている。より詳細に説明すると、複数の加熱線６のうち、両側辺１３，１４の近くに配置されている加熱線６０５は、両側辺１３，１４及び上辺１１に沿うように概ねＵ字型に形成されている。以下、この加熱線を第１加熱線６０５と称することとする。

一方、ガラス板１，２の左右方向の中央に近い位置に配置される加熱線も同様に、概ねＵ字型に形成されている。以下、この加熱線を第２加熱線６０６と称することとする。この第２加熱線６０６は、第１加熱線６０５よりも長さが短いが、第１加熱線６０５よりも抵抗の大きい材料で形成されている。例えば、第１加熱線６０５を銅で形成した場合には、第２加熱線６０６をニッケルで形成することができる。

その他、これら加熱線６０５，６０６で用いることのできる材料としては、例えば、銅、タフピッチ銅、無酸素銅、チタン、金、クロム、モリブデン、タングステン、黄銅、ニッケル、ベリリウム銅、燐青銅、ＩＴＯなどを挙げることができ、この記載順で抵抗値（（Ωm）20℃）が高くなっている。したがって、この中から、抵抗の低い材料で第１加熱線６０５を形成し、抵抗の高い材料で第２加熱線６０６を形成することができる。なお、これらの材料のうち、銅、タフピッチ銅、無酸素銅、金、黄銅、ニッケル、ベリリウム銅、燐青銅は、エッチングなどの加工性が高いため、好ましい。特に、第１加熱線６０５を銅、第２加熱線６０６を黄銅またはニッケルで形成することが好ましい。

以上のように、本実施形態によれば、第１加熱線６０６を両側辺及び上辺に沿うように形成し、第１加熱線６０５の長さを両バスバー３１２，３１３の間の距離よりも長くしているため、第１加熱線６の消費電力Ｗを低減することができる。一方、第２加熱線６０６の長さは長くないが、抵抗の高い材料で形成しているため、消費電力を低減することができる。その結果、発熱量を低減することができる。

このように、２種類の材料で形成された加熱線を用いた合わせガラスとしては、次のように構成することもできる。図９に示すように、この合わせガラスは、第３実施形態と第４実施形態とを組み合わせたものである。具体的には、まず、内側ガラス板２の下辺２１に、４つの切欠き部が形成されている。これら４つの切欠き部を、左から右に向かって、第１，第２，第３，及び第４切り欠き部２１５〜２１８と称することとする。また、これら第１，第２，第３，及び第４切り欠き部２１５〜２１８と対応する位置に、各ガラス板１，２の下辺１２に沿って、第１外側バスバー３１５，第１内側バスバー３１６，第２内側バスバー３１７，及び第２外側バスバー３１８が、この順で配置されている。また、各バスバー３１５〜３１８には、各切り欠き部２１５〜２１８から露出する接続材４１〜４４が取り付けられている。

さらに、第２内側バスバー３１７と第２外側バスバー３１８との間には、内側ガラス板２の下辺２１に沿うように、中継バスバー７５が配置されている。

そして、複数の第１加熱線６１が、第１外側バスバー３１５と、第２外側バスバー３１８とを結ぶように並列に配置されている。より詳細には、複数の第１加熱線６１は、両側辺１３，１４及び上辺１１に沿うように概ねＵ字型に形成されている。また、複数の第２加熱線６２が、第１内側バスバー３１６と、第２内側バスバー３１７とを結ぶように並列に配置されている。但し、第２加熱線６２は、第１内側バスバー３１６と中継バスバー７５とを結ぶ第１部位６２１と、中継バスバー７５と第２内側バスバー３１７とを結ぶ第２部位６２２と、で構成されている。第１部位６２１及び第２部位６２２は、いずれもＵ字型に形成され、第１加熱線６１に囲まれている。

したがって、第２加熱線６２の各部位６２１，６２２の長さは、第１加熱線６１よりも短くなっている。そのため、上記第４実施形態と同様に、第２加熱線６２は、第１加熱線６１よりも抵抗の大きい材料で形成されている。例えば、第１加熱線６０５を銅で形成した場合には、第２加熱線６０６をニッケルで形成することができる。このような材料の選定は、上述したのと同様である。

すなわち、中継バスバー７５を設けて、第２加熱線６２の長さを長くすることで、発熱量を低減することができる。さらに、図９の例では、これに加えて、第２加熱線６２を抵抗の高い材料で形成しているため、発熱量をさらに低減することができる。

＜５．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。また、以下の変形例は適宜組合せが可能である。

＜５．１＞
上記各実施形態では、各バスバー３１２，３１３が遮蔽層７に隠れるように形成しているが、これに限定されるものではなく、遮蔽層７に隠れていなくてもよい。また、必ずしも遮蔽層７を設けなくてもよい。

＜５．２＞
上記実施形態では、中間膜３を発熱層３１と、一対の接着層３２，３３の合計３層で形成したが、これに限定されるものではない。すなわち、中間膜３には、少なくとも両バスバー３１２，３１３及び加熱線６が含まれていればよい。したがって、例えば、接着層を１層だけにしたり、発熱層３１を接着剤などで両ガラス板１，２の間に挟むこともできる。また、発熱層３１に基材３１１を設けないこともできる。

具体的には、次のように形成することができる。すなわち、図１０に示すように、厚みが数十〜数百μｍのＰＶＢを基材３１１とし、この基材３１１上にバスバー３１２，３１３及び加熱線６をエッチングにより形成する。次に、基材３１１において、加熱線６が配置された側の面に、厚さが数百μｍ〜数ｍｍのＰＶＢを接着層３２として積層する。こうして、中間膜３が形成される。このように、ＰＶＢのみで中間膜３を形成すると、ＰＶＢは、ＰＥＴに比べて柔らかいため、追従性が高く、シワが生じるのを防止することができる。

＜５．３＞
発熱層３１は、種々の形状にすることができる。例えば、予め基材３１１上に両バスバー３１２，３１３と加熱線６が形成されたシート状の発熱層３１を準備しておき、これを適宜切断し、適当な形状にした上で、両ガラス板１，２の間に配置することができる。したがって、例えば、ガラス板１，２の端縁が湾曲していれば、それに合わせて基材３１１の端縁を湾曲させてもよい。また、発熱層３１をガラス板１，２の形状と完全に一致させる必要はなく、防曇効果を得たい部分にのみ配置することができるため、ガラス板１，２よりも小さい形状など種々の形状にすることができる。なお、ガラス板１，２も完全な矩形以外に種々の形状にすることができる。

上記実施形態では、基材３１１上に両バスバー３１２，３１３と加熱線６を配置しているが、少なくとも加熱線６が配置されていればよい。したがって、例えば、両バスバー３１２，３１３を両接着層３２，３３の間に配置することもできる。

＜５．４＞
また、隣接する加熱線６同士を少なくとも１つのバイパス線で接続することもできる。これにより、例えば、一の加熱線６が断線したとしても、隣接する加熱線６から通電が可能となる。バイパス線の位置、数は特には限定されない。また、バイパス線の形状も特には限定されず、斜めに延びるように配置したり、波形にするなど、種々の形状にすることができる。但し、例えば、図１及び図５に示すような折り返し部６４，６５を有する１本の加熱線６において、隣接する部位同士（例えば、第１部位６１と第２部位６２）をバスパス線で接続することはできない。なお、バイパス線は、加熱線３１４と同じ金属材料で形成し、加熱線３１４と一体的に形成することができる。

＜５．５＞
接続材４１，４２の形態や内側ガラス板２の切欠き部２１，２２の構成も特には限定されない。例えば、図１１に示すように、内側ガラス板２に、接続材４１，４２の厚み程度の小さい切欠き部２１，２２を形成し、各バスバー３１２，３１３から延びる接続材４１，４２をこの切欠き部２１，２２で折り返し、内側ガラス板２の表面に貼り付けておくこともできる。こうすることで、接続材４１，４２が合わせガラスの端部から面方向に突出するのを防止することができる。

＜５．６＞
ガラス板１，２の形状は特には限定されず、外形上、上辺１１、下辺１２、左辺１３、右辺１４が特定できるような形状であればよく、必ずしも矩形状でなくてもよい。また、各辺１１〜１４は直線のほか、曲線であってもよい。また、上記各実施形態では、各バスバー３１２，３１３は、上辺１１または下辺１２に配置されているが、左辺１３または右辺１４に配置されてもよい。

＜５．７＞
上記各実施形態では、中間膜に発熱層を設けているが、これに代わって各バスバー３１２，３１３、加熱線６を、スクリーン印刷などで外側ガラス板１の内面、あるいは内側ガラス板２の内面に形成することができる。この場合、発熱層３１は、基材３１１のみで形成したり、あるいは少なくとも１枚の接着層のみですることができる。そして、各バスバー３１２，３１３、加熱線６の配置は、上記各実施形態のようにすることができる。

＜５．８＞
上記実施形態では、本発明の合わせガラスを自動車のウインドシールドに適用した例を示したが、これに限定されるものではなく、電車などの他の乗り物、建物の窓ガラスなどに適用することもできる。

１ 外側ガラス板
２ 内側ガラス板
３ 中間膜
３１ 発熱層
３１１ 基材
３１２ 第１バスバー
３１３ 第２バスバー
６ 加熱線

Claims (13)

1. 第１辺と、及び前記第１辺と対向する第２辺を有する、矩形状の第１ガラス板と、
   前記第１ガラス板と対向配置され、前記第１ガラスと略同形状の第２ガラス板と、
   前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される中間膜と、
   を備え、
   前記中間膜は、
   前記第１辺側または第２辺側の端部に沿って延びる第１バスバーと、
   前記第１辺側または第２辺側の端部に沿って延びる第２バスバーと、
   前記第１バスバーと第２バスバーとを連結するように並列に配置された複数の加熱線と、
   を備えており、
   前記複数の加熱線のうち、少なくとも１つは、前記第１バスバーと第２バスバーとの間で、当該加熱線の延びる向きを変える少なくとも１つの折り返し部を有している、合わせガラス。
2. 前記各加熱線は、単位面積当たりの発熱量が２００〜１０００Ｗ／ｍ²である、請求項１に記載の合わせガラス。
3. 前記第１バスバーは、前記第１辺側の端部に沿って配置され、
   前記第２バスバーは、前記第２辺側の端部に沿って配置され、
   前記複数の加熱線のうち、少なくとも１つは、前記第１バスバーと第２バスバーとの間で、当該加熱線の延びる向きを変える少なくとも２つの折り返し部を有している、請求項１または２に記載の合わせガラス。
4. 前記第１バスバー及び第２バスバーは、前記第１辺側の端部または第２辺側の端部のいずれかの同じ端部に沿って配置され、
   前記複数の加熱線のうち、少なくとも１つは、前記第１バスバーと第２バスバーとの間で、当該加熱線の延びる向きを変える少なくとも１つの折り返し部を有している、請求項１または２に記載の合わせガラス。
5. 前記第１バスバー及び第２バスバーとは異なる位置で、前記第１辺側または第２辺側の端部に沿って配置される少なくとも１つの中継バスバーをさらに備え、
   前記複数の加熱線は、前記第１バスバーから少なくとも１つの前記中継バスバーを介して前記第２バスバーに接続されている、請求項１または２に記載の合わせガラス。
6. 前記複数の加熱線は、少なくとも１つの第１加熱線と、当該第１加熱線よりも抵抗の高い材料で形成された、少なくとも１つの第２加熱線とを含み、
   前記第１加熱線の長さが、前記第２加熱線よりも長く形成されている、請求項１から５のいずれかに記載の合わせガラス。
7. 前記第１ガラス板または第２ガラス板の少なくとも一方に積層され、車外側または車内側からの視野を遮蔽する遮蔽層をさらに備えており、
   前記第１バスバー及び第２バスバーは、前記遮蔽層によって覆われている、請求項１から６のいずれかに記載の合わせガラス。
8. 前記第１ガラス板または第２ガラス板の少なくとも一方に積層され、車外側または車内側からの視野を遮蔽する遮蔽層をさらに備えており、
   前記第１バスバー、第２バスバー、及び少なくとも１つの折り返し部が、前記遮蔽層によって覆われている、請求項３または４に記載の合わせガラス。
9. 前記中間膜は、少なくとも前記複数の加熱線を支持するシート状の基材を、備えている、請求項１から８のいずれかに記載の合わせガラス。
10. 前記第１バスバー、前記第２バスバー、前記複数の加熱線、及び前記基材により、発熱層が形成され、
    前記中間膜は、前記発熱層を挟持する一対の接着層を、さらに備えている、請求項９に記載の合わせガラス。
11. 前記第１バスバー、前記第２バスバー、前記複数の加熱線が同一の材料により一体的に形成されている、請求項１から１０のいずれかに記載の合わせガラス。
12. 前記加熱線の線幅は、５００μｍ以下である、請求項１から１１のいずれかに記載の合わせガラス。
13. 前記複数の加熱線に４８Ｖの電圧が印加されるように構成されている、請求項１から１２に記載の合わせガラス。