JP2022062008A - 合わせガラス - Google Patents

Abstract

【課題】２枚のガラス板の間に機能層を配置した合わせガラスであって、見た目の品質を向上することができる、合わせガラスを提供する。
【解決手段】本発明に係る合わせガラスは、第１辺と、及び前記第１辺と対向する第２辺を有する外側ガラス板と、前記外側ガラス板と対向配置され、前記外側ガラス板と略同形状の内側ガラス板と、前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に配置される中間膜と、前記外側ガラス板の表面に形成される遮蔽層と、を備え、前記中間膜は、接着層と、前記接着層に支持される機能層と、を備え、前記機能層の外周縁の少なくとも一部は、前記接着層の外周縁よりも内側に位置する、内側部位を有しており、前記遮蔽層は、少なくとも、前記機能層の内側部位と前記接着層の外周縁との間を覆うように配置されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、合わせガラスに関する。

気温の低い日や寒冷地では、自動車のウインドシールドが曇ることがあり、運転に支障を来している。そのため、ウインドシールドの曇りを除去する種々の方法が提案されている。例えば、特許文献１には、ウインドシールドの内部に、バスバー及び加熱線を配置し、その発熱によって曇りを除去することが開示されている。

特開２０１６－１４３４５０号公報

ところで、上記ウインドシールドは、２枚のガラス板の間に接着層とともにバスバーなどを配置した合わせガラスにより形成されている。そして、この合わせガラスを作製する際には、接着層上にバスバーを配置した上で、これらを２枚のガラス板の間に挟み圧力を付与して接着する。しかしながら、バスバーと接着層との間には段差が生じるため、接着時に、この段差に空気が残るおそれがあった。そして、このような空気が残ると、完成した合わせガラスには、この空気が泡として視認可能となり、製品としての品質の低下を招いていた。なお、このような泡の発生は、バスバーだけではなく、２枚のガラス板の間に、例えば、赤外線反射フィルム、調光フィルムなどの機能層を挟んだ配置したときにも生じ得る問題である。

ところで、上記機能層は、その外周縁がガラス板の外周縁と一致するように形成することができ、このようにすれば、上記のような段差が生じないため、泡の発生を防止することができる。しかしながら、このようにすると、機能層の外周縁がガラス板の間から露出するため、ここからガラス板の間に水が浸入するおそれがある。これにより、合わせガラスが膨れると、本来の合わせガラスの機能を失うおそれがある。さらに、次のような問題もある。すなわち、各ガラス板の端縁は、断面円弧状に形成されることがあるため、機能層の外周縁がガラス板の外周縁と一致していると、接着層同士が接着しない可能性があり、これによって、接着層や機能層にシワが生じる可能性がある。そこで、接着層の外周縁の位置を、外側ガラス位置の位置より中央側に位置させる（例えば、数ｍｍ～３０ｍｍ程度）ことで、水の浸入を防止することができる。しかしながら、このように、接着層の外周縁の位置をガラス板の外周縁よりも内側にすると、上述した泡が生じるおそれがある。

本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、２枚のガラス板の間に機能層を配置した合わせガラスであって、見た目の品質を向上することができる、合わせガラスを提供することを目的とする。

項１：第１辺と、及び前記第１辺と対向する第２辺を有する外側ガラス板と、
前記外側ガラス板と対向配置され、前記外側ガラス板と略同形状の内側ガラス板と、
前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に配置される中間膜と、
前記外側ガラス板の表面に形成される遮蔽層と、
を備え、
前記中間膜は、
接着層と、
前記接着層に支持される機能層と、
を備え、
前記機能層の外周縁の少なくとも一部は、前記接着層の外周縁よりも内側に位置する、内側部位を有しており、
前記遮蔽層は、少なくとも、前記機能層の内側部位と前記接着層の外周縁との間を覆うように配置されている、合わせガラス。

項２：前記遮蔽層は、前記外側ガラス板の前記中間膜側の表面に位置している項１の合わせガラス。

項３：前記内側ガラス板の前記中間膜とは反対側の表面に設けられる第２遮蔽層をさらに備えている、項２に記載の合わせガラス。

項４：前記遮蔽層は、前記外側ガラス板の外周縁の全周に亘って形成されている、項１から３のいずれかに記載の合わせガラス。

項５：前記遮蔽層は、前記外側ガラス板と前記中間膜との間に配置されている、項１から４のいずれかに記載の合わせガラス。

項６：前記機能層の厚みが、５～２００μｍである、項１から５のいずれかに記載の合わせガラス。

項７：前記機能層は、
少なくとも一部が前記第１辺側の端部に沿って延びる第１バスバーと、
少なくとも一部が前記第２辺側の端部に沿って延びる第２バスバーと、
前記第１バスバーと第２バスバーとを連結するように配置された複数の加熱線と、
を備え、
前記第１バスバー及び第２バスバーの外周縁の一部が、前記内側部位を構成しており、
前記遮蔽層は、前記両バスバー及びその周縁近傍を覆うように形成されている、項１から６のいずれかに記載の合わせガラス。

項８：前記機能層は、前記両バスバー及び加熱線を支持する支持層をさらに有しており、
前記支持層が、前記接着層と接触する、項７に記載の合わせガラス。

項９：前記両バスバーは、複数の金属層を積層することで形成されている、項７または８に記載の合わせガラス。

項１０：前記加熱線のピッチは、１．２５～４ｍｍである、項７から９のいずれかに記載の合わせガラス。

項１１：前記加熱線の発熱量が、２．０Ｗ／ｍ以下である、項７から１０のいずれかに記載の合わせガラス。

項１２：前記加熱線の厚みが、３０μｍ以下である、項７から１１のいずれかに記載の合わせガラス。

項１３：前記加熱線における前記接着層側の面の幅は、１～３０μｍである、項７から１２のいずれかに記載の合わせガラス。

項１４：前記両バスバーに印加される電圧が２０Ｖ未満であり、
前記加熱線における前記接着層側の面の幅は、前記加熱線の厚み以上の長さを有しており、
前記加熱線の幅が９～２０μｍである、項７から１３のいずれかに記載の合わせガラス。

項１５：前記両バスバーに印加される電圧が２０～５０Ｖであり、
前記加熱線における前記接着層側の面の幅は、前記加熱線の厚み以上の長さを有しており、
前記加熱線の幅が１～１０μｍである、項７から１３のいずれかに記載の合わせガラス。

本発明に係る合わせガラスによれば、２枚のガラス板の間に機能層を配置したものであっても、見た目の品質を向上することができる。

本発明に係る合わせガラスの一実施形態の正面図である。 図１のＡ－Ａ線断面図である。 加熱線の一例を示す図である。 成形型が通過する炉の側面図である。 成形型の平面図である。 参考例１のバスバーの近傍を撮影した写真である。 参考例２のバスバーの近傍を撮影した写真である。 参考例３のバスバーの近傍を撮影した写真である。 参考例４のバスバーの近傍を撮影した写真である。 参考例５～１６に係る加熱線の仕様を示す表である。 参考例１７～２７に係る加熱線の仕様を示す表である。 図１の合わせガラスの他の例を示す正面図である。 図１の合わせガラスの他の例を示す正面図である。

以下、本発明に係る合わせガラスをウインドシールドに適用した一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。図１は、本実施形態に係るウインドシールドの平面図、図２は図１の断面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係るウインドシールドは、外側ガラス板１、内側ガラス板２、及びこれらガラス板１，２の間に配置される中間層３を備えている。また、内側ガラス板２の上端部及び下端部には、切欠き部２１，２２がそれぞれ形成されており、各切欠き部２１，２２では、中間層３から延びる接続材４１，４２がそれぞれ露出している。以下、各部材について説明する。

＜１．合わせガラスの概要＞
＜１－１．ガラス板＞
各ガラス板１，２は、ともに、下辺１２が上辺１１よりも長い矩形状に形成されてする。すなわち、上辺１１、下辺１２、両側辺（左辺１３，右辺１４）で囲まれた台形状に形成されている。そして、上述したように、内側ガラス板２の上端部及び下端部には、円弧状の切欠き部がそれぞれ形成されている。以下では、内側ガラス板２の上端部に形成された切欠き部を第１切欠き部２１、下端部に形成された切欠き部を第２切欠き部２２と称することとする。また、各ガラス板１，２としては、公知のガラス板を用いることができ、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成することもできる。但し、これらのガラス板１、２は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、外側ガラス板１により必要な日射吸収率を確保し、内側ガラス板２により可視光線透過率が安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラス、熱線吸収ガラス、及びソーダ石灰系ガラスの組成の一例を示す。

（クリアガラス）
ＳｉＯ₂:７０～７３質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：０．６～２．４質量％
ＣａＯ：７～１２質量％
ＭｇＯ：１．０～４．５質量％
Ｒ₂Ｏ：１３～１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ－Ｆｅ₂Ｏ₃）：０．０８～０．１４質量％

（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ－Ｆｅ₂Ｏ₃）の比率を０．４～１．３質量％とし、ＣｅＯ₂の比率を０～２質量％とし、ＴｉＯ₂の比率を０～０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ₂やＡｌ₂Ｏ₃）をＴ－Ｆｅ₂Ｏ₃、ＣｅＯ₂およびＴｉＯ₂の増加分だけ減じた組成とすることができる。

（ソーダ石灰系ガラス）
ＳｉＯ₂:６５～８０質量％
Ａｌ₂Ｏ₃：０～５質量％
ＣａＯ：５～１５質量％
ＭｇＯ：２質量％以上
ＮａＯ：１０～１８質量％
Ｋ₂Ｏ：０～５質量％
ＭｇＯ＋ＣａＯ:５～１５質量％
Ｎａ₂Ｏ＋Ｋ₂Ｏ：１０～２０質量％
ＳＯ₃：０．０５～０．３質量％
Ｂ₂Ｏ₃：０～５質量％
Ｆｅ₂Ｏ₃に換算した全酸化鉄（Ｔ－Ｆｅ₂Ｏ₃）：０．０２～０．０３質量％

上記のように、各ガラス板１、２は矩形状に形成されているが、上辺１１と下辺１２の長さの比は、例えば、１：１．０４～１：１．５とすることができる。例えば、上辺が１２００ｍｍの場合、下辺を１２５０～１８００ｍｍとすることができる。具体的には、上辺を１１９５ｍｍ、下辺を１４３５ｍｍとすることができる。なお、以上説明した比は、ウインドシールドを正面から投影したときの２次元平面での比である。

すなわち、図１では、下辺１２が長い例を挙げているが、上辺１１が長いウインドシールドにも適用可能である。例えば、一人用の小型車のウインドシールドは、上辺が５００ｍｍの場合、下辺を３５０～４５０ｍｍとすることができる。具体的には、上辺を５００ｍｍ、下辺を４２５ｍｍとすることができる。

本実施形態に係る合わせガラスの厚みは特には限定されないが、軽量化の観点からは、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みの合計を、２．４～４．６ｍｍとすることが好ましく、２．６～３．４ｍｍとすることがさらに好ましく、２．７～３．２ｍｍとすることが特に好ましい。このように、軽量化のためには、外側ガラス板１と内側ガラス板２との合計の厚みを小さくすることが必要であるので、各ガラス板のそれぞれの厚みは、特には限定されないが、例えば、以下のように、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みを決定することができる。

外側ガラス板１は、主として、外部からの障害に対する耐久性、耐衝撃性が必要であり、例えば、この合わせガラスを自動車のウインドシールドとして用いる場合には、小石などの飛来物に対する耐衝撃性能が必要である。他方、厚みが大きいほど重量が増し好ましくない。この観点から、外側ガラス板１の厚みは１．０～３．０ｍｍとすることが好ましく、１．６～２．３ｍｍとすることがさらに好ましい。何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。

内側ガラス板２の厚みは、外側ガラス板１と同等にすることができるが、例えば、合わせガラスの軽量化のため、外側ガラス板１よりも厚みを小さくすることができる。具体的には、ガラスの強度を考慮すると、０．６～２．０ｍｍであることが好ましく、０．８～１．８ｍｍであることがさらに好ましく、０．８～１．６ｍｍであることが特に好ましい。更には、０．８～１．３ｍｍであることが好ましい。内側ガラス板２についても、何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。

なお、後述する中間層３に含まれる加熱線３１４が、中間層３の厚み方向の中心に配置されている場合には、両ガラス板の厚み１，２を相違させてもよい。いずれのガラス板を厚くするかは、加熱線３１４の主たる用途による。

また、本実施形態に係る外側ガラス板１及び内側ガラス板２の形状は、湾曲形状であってもよい。但し、各ガラス板１、２が湾曲形状である場合には、ダブリ量が大きくなると遮音性能が低下するとされている。ダブリ量とは、ガラス板の曲げを示す量であり、ガラス板の上辺の中央と下辺の中央とを結ぶ直線Ｌを設定したとき、この直線Ｌとガラス板との距離のうち最も大きいものをダブリ量Ｄと定義する。

また、湾曲形状のガラス板は、ダブリ量が３０～３８ｍｍの範囲では、音響透過損失（ＳＴＬ：Sound Transmission Loss）に大きな差はないが、平面形状のガラス板と比べると、４０００Ｈｚ以下の周波数帯域で音響透過損失が低下していることが分かる。したがって、湾曲形状のガラス板を作製する場合、ダブリ量は小さい方が好ましい。具体的には、ダブリ量を３０ｍｍ未満とすることが好ましく、２５ｍｍ未満とすることがさらに好ましく、２０ｍｍ未満とすることが特に好ましい。

ここで、ガラス板が湾曲している場合の厚みの測定方法の一例について説明する。まず、測定位置については、ガラス板の左右方向の中央を上下方向に延びる中央線上の上下２箇所である。測定機器は、特には限定されないが、例えば、株式会社テクロック製のＳＭ－１１２のようなシックネスゲージを用いることができる。測定時には、平らな面にガラス板の湾曲面が載るように配置し、上記シックネスゲージでガラス板の端部を挟持して測定する。

＜１－２．中間層＞
続いて、中間層３について説明する。中間層３は、発熱層３１、及びこの発熱層３１を挟持しガラス板１，２と同形状の一対の接着層３２，３３、を有する３層で構成されている。以下では、外側ガラス板１側に配置される接着層を第１接着層３２、内側ガラス板２側に配置される接着層を第２接着層３３と称することとする。

発熱層３１には、後述するように複数の加熱線３１４が含まれ、これによってウインドシールドの表面に生じる雪、氷、曇りの除去を行う。その一方で、加熱線３１４の発熱により、その周囲にある接着層３２，３３等が加熱されるため、これによってウインドシールドを通して車外を見たとき、チラツキが生じることがある。このように、加熱線３１４には、解氷等を行えるような発熱量が要求されるとともに、チラツキの防止も求められ、そのために、本実施形態では、後述するように、加熱線３１４の発熱量、線幅、ピッチなどの寸法等が設定されている。

本発明者の研究の結果、ウインドシールドを介して車外を見たときのチラツキを防止するためには、加熱線３１４及びその周囲の温度を６０℃以下に抑える必要があることが分かった。そのためには、加熱線３１４による発熱量をある程度低下させる必要がある。ここで、発熱量は、以下の式（１）によって算出できる。また、加熱線３１４の抵抗と加熱線３１４の長さ及び断面積との関係は、式（２）の通りである。
Ｗ＝ＩＶ＝ＲＩ²＝Ｖ²／Ｒ （１）
Ｒ＝ρ（Ｌ／Ａ） （２）
但し、Ｗ：電力、Ｅ：電圧、Ｉ：電流、Ｒ：抵抗、Ｌ：長さ、Ａ：断面積、ρ：電気抵抗率

したがって、上記式（１）（２）より、発熱量を低下するには、抵抗Ｒを大きくする、加熱線３１４の長さＬを長くする、加熱線３１４の断面積Ａを小さくする、電気抵抗率ρを大きくする、等の方策がある。その一方で、解氷等のためには、ある程度の発熱量が必要となる。そのため、各加熱線３１４の発熱量が低下した場合、ウインドシールド全体の発熱量を維持するには、加熱線３１４の数を増やす必要がある。以上の点を考慮しつつ、以下、中間層３を構成する各部材について、説明する。

＜１－２－１．発熱層＞
まず、発熱層３１について説明する。発熱層３１は、シート状の基材（支持層）３１１と、この基材３１１上に配置される、第１バスバー３１２、第２バスバー３１３、及び複数の加熱線３１４を備えている。複数の加熱線３１４は、両バスバー３１２，３１３を電極とするように並列に接続される。基材３１１は、上記ガラス板１，２や接着層３２，３３と対応するように矩形状に形成することができるが、必ずしも接着層３２，３３と同形状でなくてもよく、両ガラス板１，２よりも小さい形状であってもよい（この場合、例えば、基材３１１の周縁において、ガラス板の周縁部よりも内側の部位が、本発明の内側部位に相当する）。例えば、図１に示すように、上下方向には、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２と干渉しないように、両切欠き部２１，２２間の長さよりも短くすることができる。また、基材３１１の左右方向の長さも両ガラス板１，２の幅よりも短くすることができる。

＜１－２－１－１．バスバー＞
そして、第１バスバー３１２は、基材３１１の上辺に沿って延びるように形成されている。一方、第２バスバー３１３は、基材３１１の下辺に沿って延びるように形成されているが、第１バスバー３１２よりは長く形成されている。但し、各バスバー３１２，３１３は、中間層３が両ガラス板１，２に挟持されたときに、上述した切欠き部２１，２２から、それぞれ露出しないように、切欠き部２１，２２よりも内側に配置される。なお、各バスバー３１２，３１３の上下の幅は、例えば、５～５０ｍｍであることが好ましく、１０～３０ｍｍであることがさらに好ましい。これは、バスバー３１２，３１３の幅が５ｍｍより小さいと、バスバーでの発熱量が増加することで加熱線３１４の発熱量が低下し、所望の発熱量が得られない。一方、バスバー３１２，３１３の幅が５０ｍｍよりも大きいと、バスバー３１２，３１３が、遮蔽層７からはみ出して、視野が妨げられるおそれがあることによる。また、各バスバー３１２，３１３は、正確に基材３１１に沿って形成されていなくてもよい。すなわち、基材３１１の端縁と完全に平行でなくてもよく、曲線状などにすることもできる。

なお、バスバー３１２，３１３は、１層のみならず、複数層で形成することができる。例えば、各バスバー３１２，３１３と同様の帯状に形成された追加部材を形成し、上記各バスバー３１２，３１３に重ねることができる。これにより、バスバー３１２，３１３の厚みが増すため、抵抗値を低く抑えることができる。その結果、バスバー３１２，３１３における発熱を抑制することができる。なお、追加部材の材料は、バスバー３１２，３１３との同じことが好ましく、これにより、追加部材とバスバー３１２，３１３とを重ねたときに、一体化することができる。また、追加部材は、例えば半田によってバスバー３１２，１３に固定することができるが、これに限定されるものではない。

複数の加熱線３１４は、両バスバー３１２，３１３を結ぶように、上下方向に延びるように形成されている。また、複数の加熱線３１４は、概ね平行に配置されている。各加熱線３１４は、直線状に形成できるほか、波形など、種々の形状にすることができる。特に、各加熱線３１４を正弦波形状にすることで、熱の分布が均一になるほか、光学的に、加熱線３１４がウインドシールドの視野を妨げるのを防止することができる。このとき、加熱線３１４のクリンプ率は、例えば、１５０％以下にすることができる。クリンプ率とは、発熱層３１上の加熱線３１４の両端の間の長さに対する、加熱線３１４の実際の長さ（曲線をたどった長さ）の割合である。このようにクリンプ率を設定することで、式（２）のＬを大きくすることができる。その結果、抵抗Ｒが大きくなるため、発熱量が小さくなり、チラツキを抑制することができる。なお、図面では、加熱線３１４を直線状に描いているが、上記のように波形も含み得る。

＜１－２－１－２．加熱線＞
各加熱線３１４の線幅は、１～３０μｍであることが好ましく、５～２０μｍであることがさらに好ましく、８～１５μｍであることが特に好ましい。加熱線３１４の線幅が小さいほど、視認しがたくなるため、本実施形態に係るウインドシールドには適している。但し、加熱線３１４の幅が小さくなると、断面積が小さくなるため、上記のように発熱量が小さくなるおそれがある。そのため、加熱線３１４の線幅の下限を上記のように設定することができる。一方、加熱線３１４の線幅が大きくなると、視認しやすくなり、また断面積の増加により発熱量が大きくなる。そのため、加熱線３１４の線幅の上限を上記のように設定している。

但し、両バスバー３１２，３１３間に印加される電圧によっては、以下のように設定することができる。例えば、電圧が２０Ｖよりも小さい場合には、加熱線３１４の線幅が７～３０μｍであることが好ましい。線幅を７μｍ以上とすることで、断面積が大きくなり、発熱量が多くなる。つまり、電圧が２０Ｖより小さい場合でも、要求される発熱量（例えば、４００Ｗ／ｍ²以上）を達成することができる。一方、線幅を３０μｍ以下とすることで、視認性を低下することができ、また、加熱線３１４一本当たりの発熱量が抑制でき、結果、チラツキを防止することができる。なお、チラツキの観点からは、加熱線３１４の線幅は２０μｍ以下が望ましく、更には１５μｍ以下が望ましい。

また、両バスバー３１２，３１３間に印加される電圧が２０～５０Ｖである場合には、１～１０μｍであることが好ましい。線幅を１μｍ以上とすることで、発熱量を大きくすることができる。一方、線幅を１０μｍ以下とすることで、視認性を低下することができる。なお、この線幅は、加熱線３１４の断面形状のうち、最も大きい部分の線幅のことをいう。例えば、加熱線３１４の断面形状が台形である場合には、下辺の幅が線幅となり、加熱線３１４の断面形状が円形の場合には、直径が線幅となる。

加熱線３１４の厚みは、３０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であることがさらに好ましく、１０μｍ以下であることが特に好ましい。このように、厚みが小さくなると、加熱線３１４と基材３１１との段差が小さくなり、後述するように、製造時にこの段差の近傍に泡が生じるのを抑制することができる。また、加熱線３１４の厚みは、加熱線３１４の線幅よりも小さいことが好ましい。換言すると、加熱線３１４の断面のアスペクト比が１以下であることが好ましい。これは、加熱線３１４の線幅よりも厚みが大きくなると、例えば、加熱線３１４が基材３１１上で倒れるなど、製造が困難になったり、あるいは、断線のおそれがあることによる。

一方、加熱線３１４の厚みは、上述したように泡の発生を抑制するには、薄い方が好ましいが、要求される発熱量を達成するためには、加熱線３１４の厚みを大きくして、断面積を大きくすることが好ましい。この観点から、加熱線３１４の厚みは、泡の発生の可能性はあるものの、５μｍ以上であることが好ましい。また、後述するように、加熱線３１４の厚みが１０μｍ以上であれば、泡がより発生する可能性がある。但し、加熱線３１４１本あたりの発熱量が多くなるとチラツキが発生するおそれがあるため、上記のように、３０μｍ以下であることが望ましい。

なお、加熱線３１４の線幅、厚みは、例えば、ＶＨＸ－２００（キーエンス社製）などのマイクロスコープを１０００倍にして測定することができる。

また、隣接する加熱線３１４のピッチは、１．２５～４．０ｍｍであることが好ましく、１．５０～３．５ｍｍであることがより好ましく、２．０～３．０ｍｍであることがさらに好ましい。なお、ピッチとは、隣接する加熱線３１４間の隙間の長さではなく、隣接する加熱線３１４間の隙間の長さに加熱線３１４の線幅を加えた長さとする。

このようにピッチの上限値を設定することで、例えば、ウインドシールド全体において、所定の発熱量（例えば、４００Ｗ／ｍ²）が求められる場合、上記のように、各加熱線３１４の発熱量Ｗを小さくしても、ピッチを小さくして加熱線３１４の数を増やすことができるため、ウインドシールド全体における発熱量の低下を防ぐことができる。一方、ピッチの下限値について、日本での平成２９年１１月時点では、次のような規定がある。すなわち、道路運送車両の保安基準の細目を定める告示の第３９条第３項第５号（窓ガラス）には、窓ガラスの曇りを防止する機器のうち、試験領域Ａに埋め込まれたものについて、「機器の幅が０．０３ｍｍ以下で、密度が８本／ｃｍ（導体が水平に埋め込まれた場合にあっては、５本／ｃｍ）以下」定められているが、８本／ｃｍ以下を満たすためには、ピッチが１．２５ｍｍ以上であることが望ましい。なお、加熱線３１４が正弦波状に形成されている場合には、例えば、図３に示すように、各加熱線３１４の中心線間の距離Ｌが、加熱線３１４のピッチとなる。この場合、隣接する加熱線３１４の波の中心線Ｄ間の距離Ｌを、各加熱線３１４の振幅Ａの２倍以上とすることができる。また、振幅Ａは、特には限定されないが、例えば、３ｍｍ以上にすることができる。

なお、加熱線３１４のピッチの下限については、次の点も考慮される。すなわち、ピッチが小さいと、上述した泡が発生しやすくなることが見出されている。具体的には、ピッチが１．２５ｍｍよりも小さいと、泡が残りやすくなることが見出されている。また、バスバー３１２，３１３の周縁に泡が発生した場合は、後述する遮蔽層により、泡を隠すことができるが、加熱線３１４の周縁に泡が発生すると、隠すことができない。このことからも加熱線のピッチは、１．２５ｍｍ以上であることが好ましく、２．０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。

また、泡の発生を抑制するために、加熱線３１４のピッチを大きくしても、加熱線３１４の縁部、例えば、加熱線３１４の側面と基材３１１との交差する箇所には、泡が残りやすい。これに対しては、例えば、基材３１１をＰＶＢにより形成すると、泡がＰＶＢに溶けることがあるため、好ましい。但し、すべての泡が溶けるわけではなく、溶けなかった泡は、加熱線３１４を伝ってバスバー３１２，３１３側に移動し、バスバー３１２，３１３の周縁に残ることがある。したがって、このような泡の挙動を考慮すると、バスバー３１２，３１３を遮蔽層７で隠すことは意義がある。

なお、加熱線３１４が正弦波状に形成されている場合がある。また、隣接する加熱線３１４同士で正弦波状の凹凸の位置が異なったり、凹凸のピッチが異なったりする場合がある。これらの場合、加熱線３１４のピッチは、所定領域中の加熱線３１４の本数ｎをカウントして求めることができる。例えば、所定領域が、１辺２００ｍｍの矩形状の領域である場合、その領域内に加熱線３１４が１０１本配置されていれば、ピッチは２００／（１０１－１）＝２ｍｍと求めることができる。また、所定領域は、ＪＩＳ Ｒ３２１２で定める試験領域Ａの範囲内であることが好ましい。なぜなら、ＪＩＳ Ｒ３２１２における試験領域Ａは、透視歪み等の試験を行うための領域であり、その領域において本願効果であるチラツキを防止する必要性が高いからである。

また、加熱線３１４の長さは、例えば、１０００ｍｍ以上とすることができる。あるいは、１１００ｍｍ以上、または１２００ｍｍ以上とすることもできる。さらに、加熱線３１４の抵抗は、３０Ω以上であることが好ましく、９０Ω以上であることがさらに好ましい。このように加熱線の長さを長くすることで、式（２）に基づいて抵抗Ｒが大きくなるため、発熱量が小さくなり、チラツキを抑制することができる。

ここで、加熱線３１４の抵抗Ｒの測定について説明する。測定は、市販の電気抵抗測定器を用いて測定することができるが、一例として、デジタルマルチメータ７３２００シリーズ（ＹＯＫＯＧＡＷＡ社製）を挙げることができる。測定に当たっては、最初に、測定対象とする加熱線を選定する。次に、電気抵抗測定器の一方の端子を、その加熱線のバスバー３１２付近に接続し、また、他方の端子を、その加熱線のバスバー３１３付近に接続する。なお、図１のように、加熱線が外側ガラス板１と内側ガラス板２に挟まれており、電気抵抗測定器の端子が加熱線と接続できない場合は、外側ガラス板１かもしくは内側ガラス板２を破壊して加熱線３１４の抵抗Ｒを測定することができる。また、例えば、測定対象の加熱線と、その加熱線に隣接する加熱線のとの間がブリッジ（図示せず）によりつながっているときは、ブリッジを切断後に測定対象の加熱線の抵抗Ｒを測定する。

また、各加熱線３１４における単位長さ当たりの発熱量は、例えば、両バスバー３１２，３１３間に、例えば、１３．５Ｖや４８Ｖの電圧を印加したときに、２．０Ｗ／ｍ以下であることが好ましく、１．５Ｗ／ｍ以下であることがさらに好ましく、１．０Ｗ／ｍ以下であることが特に好ましい。２．０Ｗ／ｍ以下とすると、チラツキを抑制することができる。より具体的な範囲として、例えば、１．５Ｗ／ｍ以上２．０Ｗ／ｍ以下、１．３５Ｗ／ｍ以上１．５Ｗ／ｍ以下、１．２０Ｗ／ｍ以上１．３５Ｗ／ｍ以下、１．０Ｗ／ｍ以上１．２０Ｗ／ｍ以下、０．８Ｗ／ｍ以上１．０Ｗ／ｍ以下、または０．５Ｗ／ｍ以上０．８Ｗ／ｍ以下の範囲にすることができる。そして、このような加熱線３１４を用い、ウインドシールドにおける単位面積当たりの発熱量は、効果的な防曇や解氷等を行うために、３００～６００Ｗ／ｍ²であることが好ましく、特に、４００Ｗ／ｍ²以上であることがさらに好ましく、５００Ｗ／ｍ²以上であることが特に好ましい。

＜１－２－１－３．発熱層の材料＞
次に、発熱層３１の材料について説明する。基材３１１は、両バスバー３１２，３１３、加熱線３１４を支持する透明のフィルムであり、その材料は特には限定されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリプロピレン、ナイロンなどで形成することができる。あるいは、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）などによっても形成することができる。また、両バスバー３１２，３１３及び加熱線３１４は、同一の材料で形成することができ、銅（またはスズメッキされた銅）、金、アルミニウム、マグネシウム、コバルト、タングステン、銀または、それら金属の合金など、種々の材料で形成することができる。このうち、特に、電気抵抗率が３．０×１０^-8Ωｍ以下の材料である、銀、銅、金、アルミニウムを用いることが好ましい。このように加熱線３１４の電気抵抗率の低くすると、式（２）に基づいて抵抗Ｒが小さくなるため、発熱量が大きくなる傾向にある。しかしながら、加熱線３１４のピッチ、長さ、断面積、線幅を調整することで、チラツキを抑制することができる。

続いて、両バスバー３１２，３１３、加熱線３１４の形成方法について説明する。これら両バスバー３１２，３１３、加熱線３１４は、その幅が１０μｍ以上の線幅であれば、導電性材料をガラス板１，２に直接印刷してもよい。この場合、ガラス板をダイレクトに加熱し加熱線を形成することができるため、つまり、加熱線３１４形成時に中間膜を加熱する必要がないため、中間膜が変形し透視歪の発生を抑制することができる。また、予め形成された細線（ワイヤなど）などを基材３１１上に配置することでも形成できるが、特に、加熱線３１４の線幅をより細くするには、基材３１１上にパターン形成することで、加熱線３１４を形成することができる。その方法は、特には限定されないが、印刷、エッチング、転写など、種々の方法で形成することができる。このとき、各バスバー３１２，３１３、加熱線３１４を別々に形成することもできるし、これらを一体的に形成することもできる。なお、「一体的」とは、材料間に切れ目がなく（シームレス）、界面が存在しないことを意味する。

また、両バスバー３１２，３１３を基材３１１上で形成し、加熱線３１４用の基材３１１を残して、バスバー３１２，３１３に対応する部分の基材３１１を剥離して取り外す。その後、両バスバーの間の基材上に加熱線を配置することもできる。

特に、エッチングを採用する場合には、一例として、次のようにすることができる。まず、基材３１１にプライマー層を介して金属箔をドライラミネートする。金属箔としては、例えば、銅を用いることができる。そして、金属箔に対して、フォトリソグラフィー法を利用したケミカルエッチング処理を行うことにより、基材３１１上に、両バスバー３１２，３１３、複数の加熱線３１４を一体的にパターン形成することができる。特に、加熱線３１４の線幅を小さくする場合（例えば、１５μｍ以下）には、薄い金属箔を用いることが好ましく、薄い金属層（例えば、５μｍ以下）を基材３１１上に蒸着やスパッタリング等により形成し、その後、フォトリソグラフィーによりパターニングを実施してもよい。なお、加熱線３１４の表面、つまり内側ガラス板２側の面は黒色化されており、これによって、車内側から加熱線３１４が視認されるのを抑制することができる。黒色化のための材料としては、窒化銅、酸化銅、窒化ニッケル、ニッケルクロム等があり、これらの材料を用いてメッキ処理により黒色化を行うことができる。

＜１－２－２．接着層＞
両接着層３２，３３は、発熱層３１を挟持するとともに、ガラス板１，２への接着を行うためのシート状の部材である。両接着層３２，３３は、両ガラス板１，２と同じ大きさに形成されているが、両接着層３２，３２には、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２と対応する位置に同形状の切欠き部がそれぞれ形成されている。また、これら接着層３２，３３は、種々の材料で形成することができるが、例えば、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）などによって形成することができる。特に、ポリビニルブチラール樹脂は、各ガラス板との接着性のほか、耐貫通性にも優れるので好ましい。なお、接着層３２，３３と発熱層３１との間に界面活性剤の層を設けることもできる。このような界面活性剤により両層の表面を改質することができ、接着力を向上することができる。

また、上記のように、基材３１１を接着層３２，３３よりも小さく形成した場合には、両接着層３２，３３の周縁同士が接着する。そして、同材料同士は接着しやすいため、両接着層３２，３３の間に発熱層３１を強固に保持することができる。但し、両接着層３２，３３の形状は特には限定されず、ガラス板１，２よりも小さくすることもできる。

なお、中間膜３は、他の構成を取ることができる。例えば、発熱層３１の基材３１１を設けず、両接着層３２，３３の間に、バスバー３１２，３１３及び加熱線３１４を形成することもできる。基材３１１は、材料によってはヘイズ率が高いことがあるため、合わせガラスの透過率を低下させる可能性がある。したがって、基材３１１を設けないことで、合わせガラスの透過率を高くすることができる。また、接着層３２，３３はいずれか一方でもよい。したがって、例えば、中間膜３を、１つの接着層、バスバー３１２，３１３、及び加熱線３１４により構成することができる。接着層を一つにする場合、例えば、第１接着層３２をなくした場合には、加熱線３１４が外側ガラス板１に接触することになる。この場合には、外側ガラス板１の氷や雪の除去に適している。一方、第２接着層３３をなくした場合には、加熱線３１４が内側ガラス板２に接触することになる。この場合には、内側ガラス板２に生じる曇りの除去に適している。その他、上述したように、バスバー３１２，３１３に追加部材を積層し、バスバー３１２，３１３の厚みを大きくすることもできる。

追加部材の厚みは、特には限定されないが、バスバー３１２，３１３の抵抗値を小さくするために用いるため、それに応じて厚みを決定すればよい。例えば、５０～２００μｍ（例えば、１００μｍ）にすることができる。但し、追加部材を用いる場合には、上述した泡が発生しやすくなる。

＜１－２－３．中間層の厚み＞
また、中間層３の総厚は、特に規定されないが、０．３～６．０ｍｍであることが好ましく、０．５～４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６～２．０ｍｍであることが特に好ましい。また、発熱層３１の基材３１１の厚みは、５～２００μｍであることが好ましく、５～１００μｍであることがさらに好ましい。なお、基材３１１を設けることでも、上述した泡の発生の可能性がある。

一方、各接着層３２，３３の厚みは、発熱層３１の厚みよりも大きいことが好ましく、具体的には、０．０５～２．０ｍｍであることが好ましく、０．０５～１．０ｍｍであることがさらに好ましい。更には、詳細は後述するが、加熱線３１４からガラス板１，２への放熱のしやすさを考慮すると、各接着層３２，３３の厚みは小さい方が好ましく、具体的には、０．０５～０．４ｍｍであることが好ましい。両接着層３２，３３の厚みは同じでもよいし、相違していてもよい。放熱を考慮した場合、例えば、第１接着層３２の厚みを３０～７０μｍ（例えば、５０μｍ）とし、第２接着層３３の厚みを５００～９００μｍ（例えば、７６０μｍ）とすることができる。この場合、第１接着層３２の厚みが小さいため、加熱線３１４からの熱が外側ガラス板１に伝わりやすくなり、解氷性能が高くなる。一方、この厚みを、第１接着層３２と第２接着層３３とで反対にすると、加熱線３１４からの熱が内側ガラス板２に伝わりやすくなり、防曇性能が高くなる。なお、第２接着層３３と基材３１１とを密着させるため、この点を考慮すれば、その間に挟まれる両バスバー３１２，３１３、加熱線３１４の厚みは、３～２０μｍであることが好ましい。

発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みは、例えば、以下のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ－５５００）によって合わせガラスの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みを目視により特定し、これを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、測定回数を５回とし、その平均値を発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みとする。

なお、中間層３の発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みは全面に亘って一定である必要はなく、例えば、ヘッドアップディスプレイに用いられる合わせガラス用に楔形にすることもできる。この場合、中間層３の発熱層３１及び接着層３２，３３の厚みは、最も厚みの小さい箇所、つまり合わせガラスの最下辺部を測定する。中間層３が楔形の場合、外側ガラス板１及び内側ガラス板２は、平行に配置されないが、このような配置も本発明におけるガラス板に含まれるものとする。すなわち、本発明においては、例えば、１ｍ当たり３ｍｍ以下の変化率で厚みが大きくなる発熱層３１及び接着層３２，３３を用いた中間層３を使用した時の外側ガラス板１と内側ガラス板２の配置を含む。

＜１－３．接続材＞
次に、接続材について説明する。接続材４１，４２は、各バスバー３１２，３１３と接続端子（陽極端子又は陰極端子：図示省略）とを接続するためのものであり、導電性の材料によりシート状に形成されている。そして、この接続端子には、１２Ｖより大きい電圧、例えば、１３．５Ｖの電源電圧が印加される。以下では、第１バスバー３１２に接続される接続材を第１接続材４１、第２バスバー３１３に接続される接続材を第２接続材４２と称することとする。また、両接続材４１，４２の構成は同じであるため、以下では主として第１接続材４１について説明する。

第１接続材４１は、矩形状に形成されており、第１バスバー３１２と第２接着層３３との間に挟まれる。そして、半田などの固定材５によって第１バスバー３１２に固定される。固定材５としては、後述するウインドシールドの組立て時にオートクレーブで同時に固定することができるよう、例えば、１５０℃以下の低融点の半田を用いることが好ましい。また、第１接続材４１は、第１バスバー３１２から外側ガラス板１の上端縁まで延び、内側ガラス板２に形成された第１切欠き部２１から露出するようになっている。そして、この露出部分において、電源へと延びるケーブルが接続された接続端子が半田などの固定材によって接続される。このように、両接続材４１，４２は、両ガラス板１，２の端部から突出することなく、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２から露出した部分に接続端子が固定されるようになっている。なお、両接続材４１，４２は、薄い材料で形成されているため、図２に示すように、折り曲げた上で、端部を固定材５でバスバー３１２に固定することができる。

＜１－４．遮蔽層＞
図１に示すように、この合わせガラスの周縁には、黒などの濃色のセラミックに遮蔽層７が積層されている。この遮蔽層７は、車内また車外からの視野を遮蔽するものであり、合わせガラスの４つの辺に沿って積層されている。そして、両バスバー３１２，３１３は、遮蔽層７に覆われる位置に配置されている。特に、遮蔽層７は、両バスバー３１２，３１３の外縁及びその近傍を全て覆い、少なくとも両バスバー３１２，３１３の外縁と基材３１１との段差及びその近傍を覆うようになっている。また、基材３１１が接着層３２，３３よりも小さい場合には、少なくとも基材３１１と接着層３２，３３との段差及びその近傍を覆うようになっている。なお、図中の符号７は、遮蔽層７の内縁を示している。

遮蔽層７は、例えば、外側ガラス板１の外面のみ、外側ガラス板１の内面のみ、あるいは外側ガラス板１の内面と内側ガラス板２の内面、など種々の態様が可能である。なお、少なくとも外側ガラス板１に遮蔽層７を設けておけば、車外側から泡が視認されるのを防止することができる。一方、内側ガラス板２に第２の遮蔽層を設けると、車内側から泡が視認されるのを防止することができる。但し、第２の遮蔽層により車内側からの泡の視認を防止するか否かは、車両の構造にもよる。すなわち、合わせガラスを車体に嵌め込むことで泡が隠れる場合は、第２の遮蔽層は不要であるとも考えられる。しかし、合わせガラス自体の品質向上のため、あるいは車体に泡が隠れない場合は第２の遮蔽層を設けて、車内側からも泡を隠すことが好ましい。

また、セラミック、種々の材料で形成することができるが、例えば、以下の組成とすることができる。

＊１，主成分：酸化銅、酸化クロム、酸化鉄及び酸化マンガン
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛

セラミックは、スクリーン印刷法により形成することができるが、これ以外に、焼成用転写フィルムをガラス板に転写し焼成することにより作製することも可能である。スクリーン印刷を採用する場合、例えば、ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ，コート厚み：２０μｍ，テンション：２０Ｎｍ，スキージ硬度：８０度，取り付け角度：７５°，印刷速度：３００ｍｍ／ｓとすることができ、乾燥炉にて１５０℃、１０分の乾燥により、セラミックを形成することができる。

また、遮蔽層７は、セラミックを積層するほか、濃色の樹脂製の遮蔽フィルムを貼り付けることで形成することもできる。

＜２．ウインドシールドの製造方法＞
次に、ウインドシールドの製造方法について説明する。まず、ガラス板の製造ラインについて説明する。

ここで、成形型について、図４及び図５を参照しつつ、さらに詳細に説明する。図４は成形型が通過する炉の側面図、図５は成形型の平面図である。図５に示すように、この成形型８００は、両ガラス板１，２の外形と概ね一致するような枠状の型本体８１０を備えている。この型本体８１０は、枠状に形成されているため、内側には上下方向に貫通する内部空間８２０を有している。そして、この型本体８１０の上面に平板状の両ガラス板１，２の周縁部が載置される。そのため、このガラス板１，２には、下側に配置されたヒータ（図示省略）から、内部空間８２０を介して熱が加えられる。これにより、両ガラス板１，２は加熱により軟化し、自重によって下方へ湾曲することとなる。なお、型本体８１０の内周縁には、熱を遮蔽するための遮蔽板８４０を配置することがあり、これによってガラス板１，２が受ける熱を調整することができる。また、ヒータは、成形型８００の下方のみならず、上方に設けることもできる。

そして、平板状の外側ガラス板１及び内側ガラス板２に上述した遮蔽層７が積層された後、これら外側ガラス板１及び内側ガラス板２は重ね合わされ、上記成形型８００に支持された状態で、図４に示すように、加熱炉８０２を通過する。加熱炉８０２内で軟化点温度付近まで加熱されると、両ガラス板１，２は自重によって周縁部よりも内側が下方に湾曲し、曲面状に成形される。続いて、両ガラス板１，２は加熱炉８０２から徐冷炉８０３に搬入され、徐冷処理が行われる。その後、両ガラス板１，２は、徐冷炉８０３から外部に搬出されて放冷される。

こうして、外側ガラス板１及び内側ガラス板２が成形されると、これに続いて、中間層３を外側ガラス板１及び内側ガラス板２の間に挟む。具体的には、まず、外側ガラス板１、第１接着層３２、発熱層３１、第２接着層３３、及び内側ガラス板２をこの順で積層する。このとき、発熱層３１は、第１バスバー３１２等が形成された面を第２接着層３３側に向ける。また、発熱層３１の上下の端部は、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２よりも内側に配置される。さらに、第１及び第２接着層３２，３３の切欠き部を、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２と一致させる。これにより、内側ガラス板２の切欠き部２１，２２からは、外側ガラス板１が露出する。続いて、各切欠き部２１，２２から、発熱層３１と第２接着層３３との間に、各接続材４１，４２を挿入する。このとき、各接続材４１，４２には固定材５として低融点の半田を塗布しておき、この半田が各バスバー３１２，３１３上に配置されるようにしておく。

こうして、両ガラス板１，２、中間層３、及び接続材４１，４２が積層された積層体を、ゴムバッグに入れ、減圧吸引しながら約７０～１１０℃で予備接着する。予備接着の方法は、これ以外でも可能であり、次の方法を採ることもできる。例えば、上記積層体をオーブンにより４５～６５℃で加熱する。次に、この積層体を０．４５～０．５５ＭＰａでロールにより押圧する。続いて、この積層体を、再度オーブンにより８０～１０５℃で加熱した後、０．４５～０．５５ＭＰａでロールにより再度押圧する。こうして、予備接着が完了する。

次に、本接着を行う。予備接着がなされた積層体を、オートクレーブにより、例えば、８～１５気圧で、１００～１５０℃によって、本接着を行う。具体的には、例えば、１４気圧で１３５℃の条件で本接着を行うことができる。以上の予備接着及び本接着を通して、両接着層３２，３３が、発熱層３１を挟んだ状態で各ガラス板１，２に接着される。また、接続材４１，４２の半田が溶融し、各接続材４１，４２が各バスバー３１２，３１３に固定される。こうして、本実施形態に係る合わせガラスが製造される。なお、これ以外の方法、例えば、プレス加工により、湾曲したウインドシールドを製造することもできる。

＜３．ウインドシールドの使用方法＞
上記のように構成されたウインドシールドは、車体に取付けられ、さらに各接続材４１，４２には、接続端子が固定される。その後、各接続端子に通電すると、接続材４１，４２、各バスバー３１２，３１３を介して加熱線３１４に電流が印加され、発熱する。この発熱により、ウインドシールドの車内側の面の曇りを除去したり、あるいは車外側の面の解氷を行うことができる。

＜４．特徴＞
以上のように、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

(1) 上記のように、遮蔽層７は、両バスバー３１２，３１３の外縁及びその近傍を全て覆い、少なくとも両バスバー３１２，３１３の外縁と基材３１１との段差及びその近傍を覆うようになっている。そのため、バスバー３１２，３１３と基材３１１との段差に生じる泡を遮蔽層７で隠すことができる。よって、泡が発生しても車外から視認することができようにすることができる。

(2) また、バスバー３１２，３１３、加熱線３１４、及び基材３１１の厚みを調整することで、泡の発生を抑制することができる。例えば、中間膜３を以下のように構成したウインドシールドの例を説明する。以下の例では、両接着層３２，３３の間に以下のような発熱層３１を配置している。表中の数値は厚みである。なお、バスバー３１２，３１３及び加熱線３１４は一体的に形成されており、厚みは同じである。また、以下の表の外観は、バスバー近傍を撮影したものである。

参考例１～４では、発熱層３１に基材３１１は設けていないが、バスバー３１２，３１３及び加熱線３１４と接着層３２，３３との間に段差が生じることで、製造時に空気が残留し、泡が生じている。参考例１，２では、泡が目立たないが、参考例３，４では泡が目立ち、また範囲が広くなっている。したがって、参考例３，４では、遮蔽層７でバスバー３１２，３１３を覆うことができるものの、泡の範囲が広い場合には、遮蔽層７も広げなければならない。よって、バスバー３１２，３１３及び加熱線３１４の厚みは３０μｍ以下であることが好ましい。基材３１１を設けた場合には、バスバー３１２，３１３及び加熱線３１４に加え、基材３１１の厚みによっても段差が生じるため、追加部材によりバスバー３１２，３１３の厚みを大きくする場合を含め、発熱層(機能層)３１全体の厚みとしては、５～２００μｍの範囲が望ましい。また、機能層に、例えば、調光機能を有するフィルムなどを含める場合には、５～５００μｍの範囲である事が好ましい。

(3) 本発明者は、加熱線３１４に電圧を印加して合わせガラスを加熱したとき、合わせガラスを介して車外を見ると、車外の対象物にチラツキが生じることを見出した。この原因を検討したところ、加熱線３１４の熱によってその近傍の樹脂層の屈折率が変化し、歪みが発生することを見出した。そして、この屈折率の変化によりチラツキが生じていることが分かった。

さらに、本発明者は、特に、加熱線３１４及びその周囲の温度が約６０℃を超えると、上記のようなチラツキが生じることを見出した。そこで、本発明者は、加熱線３１４及びその周囲の温度が約６０℃を超えないようにするため、バスバー３１２，３１３間に１３．５Ｖの電圧が印加されたとき、加熱線３１４の単位当たりの発熱量を２．０Ｗ／ｍ以下にすることで、チラツキが防止されることを見出した。したがって、本実施形態に係るウインドシールドでは、バスバー３１２，３１３間に１３．５Ｖの電圧が印加されたとき、各加熱線３１４の単位長さ当たりの発熱量が２．０Ｗ／ｍ以下になるようにしているため、加熱線３１４及びその周囲の温度を約６０℃以下に抑えることができ、その結果、ウインドシールドを介して車外を見たときのチラツキを防止することができる。

(4) 加熱線については、例えば、電圧１３．５Ｖで、横１１８０ｍｍ、縦９５８ｍｍの領域に対し、発熱量として４６４Ｗ／ｍ²が要求されるウインドシールドの場合、図１０のように設定することができる。

上記発熱量を満たすための加熱線３１４の形状は、図１０に示す参考例５～１６の通りである。しかし、加熱線３１４のピッチについては、上述した規定により、１．２５ｍｍ以上であることが求められるため、参考例１５及び１６の加熱線を採用することが好ましい。したがって、このピッチを考慮すると、加熱線３１４の線幅は、１０μｍ以上であることが好ましい。

また、図１０と同条件で、電圧を４８Ｖとした場合には、図１１のように加熱線を設定することができる。この場合、チラツキを防止するため、各加熱線の単位長さ当たりの発熱量は、２．０Ｗ／ｍ以下であることが好ましい。また、ピッチについては、４．０ｍｍ以下であることが好ましい。そのような条件下では、参考例１７～１９、２１の加熱線を採用することが好ましい。そうすると、加熱線の線幅は、概ね１０μｍ以下であることが好ましく、８μｍ以下であることがさらに好ましい。

(5) 両バスバー３１２，３１３と加熱線３１４とが同じ材料で形成されているため、両バスバー３１２，３１３及び加熱線３１４の線膨張係数が同じになる。これにより、次のような利点がある。両バスバー３１２，３１３と加熱線３１４を異なる材料で形成した場合には、線膨張係数が異なるため、例えば、これらの部材を別々に作製して固定した場合には、ヒートサイクル試験などの過酷な環境変化によって、バスバーから加熱線が剥がれたり、これに起因して合わせガラスを構成する２枚のガラス板が互いに浮き上がる、といった不具合が生じる可能性があるが、本実施形態のように、両バスバー３１２，３１３と加熱線３１４とが同じ材料で形成すると、そのような不具合を防止することができる。

(6) 両バスバー３１２，３１３と加熱線３１４とを一体的に形成しているため、両者の間の接触不良，ひいては発熱不良を防止することができる。発熱不良について詳細に説明すると、以下の通りである。一般的に、防曇のためにガラス板を加熱する場合には、ガラスクラックの発生を防止するため、加熱温度の上限値を、例えば７０～８０℃となるように電流値を制御することが求められる。これに対して、上記のような接触抵抗による局所的な発熱があれば、その部分を加熱温度の上限値として電流値の制御を行う必要がある。その結果、加熱線が全体的に十分に発熱するように制御できないという問題がある。しかしながら、上記構成によれば、局所的な発熱を防止できるため、加熱線も全体的に十分に発熱できるよう制御することができる。

(7) 上記実施形態では、２つの接続材４１，４２を用いて各バスバー３１２，３１３と外部の端子とを接続するようにしているが、例えば、幅の広いバスバーを準備し、このバスバーの不要な部分をカットした上で、一部を切欠き部２１，２２から露出させることで、接続材の代わりにすることも考えられる。しかしながら、このようにすると、カットしたバスバーの角部で局所的な発熱が生じることも考えられる。これに対して、本実施形態では、各バスバー３１２，３１３に別体の接続材４１，４２を固定しているため、そのような局所的な発熱を防止することができる。

＜５．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。また、以下の変形例は適宜組合せが可能である。

＜５．１＞
発熱層３１は、種々の形状にすることができる。例えば、予め基材３１１上に両バスバー３１２，３１３と加熱線３１４が形成されたシート状の発熱層３１を準備しておき、これを適宜切断し、適当な形状にした上で、両ガラス板１，２の間に配置することができる。したがって、例えば、ガラス板１，２の端縁が湾曲していれば、それに合わせて基材３１１の端縁を湾曲させてもよい。また、発熱層３１をガラス板１，２の形状と完全に一致させる必要はなく、防曇効果を得たい部分にのみ配置することができるため、ガラス板１，２よりも小さい形状など種々の形状にすることができる。なお、ガラス板１，２も完全な矩形以外に種々の形状にすることができる。

上記実施形態では、基材３１１上に両バスバー３１２，３１３と加熱線３１４を配置しているが、少なくとも加熱線３１４が配置されていればよい。したがって、例えば、両バスバー３１２，３１３を両接着層３２，３３の間に配置することもできる。

また、中間膜３の構成として、例えば、接着層３２，３３を設けず、バスバー３１２，３１３及び加熱線３１４を支持した基材３１１を両ガラス板１，２の間に配置することもできる。この場合、基材３１１が接着層としての役割を果たす。

＜５．２＞
加熱線３１４の構成は、特には限定されず、種々の態様が可能である。この点について、図８を参照しつつ説明する。図１２の例が、上記実施形態と相違するのは、主としてバスバー及び加熱線の配置であるため、以下では、相違部分のみを説明し、同一構成については同一の符号を付して説明を省略する。

図１２に示すように、この例において、複数の加熱線６は、両バスバー３１２，３１３を結ぶように、並列に配置されている。各加熱線６は、３つの部位と２つの折り返し部によって構成されている。すなわち、第１バスバー３１２から第２バスバー３１３へ近接する位置まで延びる第１部位６１、第１部位６１の下端部から第１折り返し部６４を介して上方へ延び、第１バスバー３１２に近接する位置まで延びる第２部位６２、及び第２部位６２の上端部から第２折り返し部６５を介して下方へ延び、第２バスバー３１３に連結される第３部位６３を備えている。このように形成された複数の加熱線６が両バスバー３１２，３１３の左右方向に所定間隔をおいて並んでいる。

以上の例では、各加熱線に折り返し部６４、６５を設けることで、各加熱線６を長くすることができる。これらによって、各加熱線６における発熱量を小さくすることができる。

なお、加熱線６の形態は特には限定されず、本実施形態では、２つの折り返し部６４，６５を有するように形成しているが、３以上の折り返し部を設け、両バスバー２１２，２１３の間で延びる加熱線６の長さをさらに長くすることもできる。

＜５．３＞
また、各加熱線３１４を長くするには、図１３のような中継バスバーを設けることもできる。この点について、詳細に説明する。

図９に示すように、このウインドシールドでは、第１バスバー３１２が、各ガラス板１，２の下辺１２の左側に配置され、第２バスバー３１３が、下辺１２の右側に沿って配置されている。これに加え、ガラス板１，２の上辺１１の左側に帯状の第１中継バスバー７１、下辺１２の第１及び第２バスバー３１２，３１３の間に帯状の第２中継バスバー７２、ガラス板１，２の上辺１１の右側に帯状の第３中継バスバー７３が設けられている。第１中継バスバー７１は、第１バスバー３１２及び第２中継バスバー７２と対向する位置に配置され、第１バスバー３１２の左端部から第２中継バスバー７２の中央付近までとほぼ同じ長さに形成されている。また、第３中継バスバー７３は、第２中継バスバー７２及び第２バスバー３１３と対向する位置に配置され、第１バスバー３１２の左端部から第２中継バスバー７２の中央付近までとほぼ同じ長さに形成されている。

複数の加熱線６は、４つの部分により構成されている。すなわち、複数の加熱線６は、それぞれ、第１バスバー３１２と第１中継バスバー７１とを接続する第１部分６０１、第１中継バスバー７１と第２中継バスバー７２とを接続する第２部分６０２、第２中継バスバー７２と第３中継バスバー７３とを接続する第３部位６０３、及び第３中継バスバー７３と第２バスバー３１３とを接続する第４部分６０４により構成されている。複数の第１部分６０１は、第１バスバー３１２から上方に向かって概ね平行に延びており、第１中継バスバー７１の左半分に接続されている。複数の第２部分６０２は、第１中継バスバー７１の右半分から下方に向かって概ね平行に延びており、第２中継バスバー７２の左半分に接続されている。また、複数の第３部分６０３は、第２中継バスバー７２の左半分から上方に向かって概ね平行に延びており、第３中継バスバー７３に接続されている。そして、複数の第４部分６０４は、第３中継バスバー７３の右半分から下方に向かって概ね平行に延びており、第２バスバー２１３に接続されている。

以上の例では、第１バスバー３１２と第２バスバー３１３との間に、３つの中継バスバー７１～７３を設け、これらを介して並列に配置された複数の加熱線６が第１バスバー３１２と第２バスバー３１３とを接続するように構成されている。したがって、第１バスバー３１２と第２バスバー３１３との間の加熱線６の長さを長くすることができる。これらによって、各加熱線６における発熱量を小さくすることができる。

なお、この例では、両バスバー３１２，３１３を下辺１２に沿って配置しているが、上辺１１に沿って配置することもできる。すなわち、図９から両バスバー３１２，３１３及び３つの中継バスバー７１～７３を上下反対の位置に配置することができる。また、中継バスバーの数は特には限定されず、２つ、または４以上設けることもでき、すべての中継バスバーを通過して加熱線の両端部が第１バスバー３１２及び第２バスバー３１３に接続されていればよい。

＜５．４＞
また、隣接する加熱線３１４同士を少なくとも１つのブリッジで接続することもできる。これにより、例えば、一の加熱線３１４が断線したとしても、隣接する加熱線３１４から通電が可能となる。ブリッジの位置、数は特には限定されない。また、ブリッジの形状も特には限定されず、斜めに延びるように配置したり、波形にするなど、種々の形状にすることができる。なお、ブリッジは、加熱線３１４と同じ金属材料で形成し、加熱線３１４と一体的に形成することができる。

＜５．５＞
接続材４１，４２の形態や内側ガラス板２の切欠き部２１，２２の構成も特には限定されない。例えば、内側ガラス板２に、接続材４１，４２の厚み程度の小さい切欠き部を形成し、各バスバー３１２，３１３から延びる接続材４１，４２をこの切欠き部で折り返し、内側ガラス板２の表面に貼り付けておくこともできる。こうすることで、接続材４１，４２が合わせガラスの端部から面方向に突出するのを防止することができる。

＜５．６＞
ガラス板１，２の形状は特には限定されず、外形上、上辺１１、下辺１２、左辺１３、右辺１４が特定できるような形状であればよく、必ずしも矩形状でなくてもよい。また、各辺１１～１４は直線のほか、曲線であってもよい。

＜５．７＞
上記実施形態では、各バスバー３１２，３１３をそれぞれ、ガラス板の上辺、下辺に沿って配置しているが、加熱線が左右方向に延びるようにバスバーをガラス板の左辺及び右辺に沿って配置することもできる。

＜５．８＞
上記実施形態では、本発明に係る機能層として、発熱層３１を設けたが、これ以外の機能を奏する機能層を設けることもできる。例えば、赤外線反射フィルム、調光フィルム、防犯シート、カラーフィルム、ヘッドアップディスプレイ用フィルムなどを設けることができる。そして、このような機能層を設けた場合にも、各接着層３２，３３との間に段差が形成されれば、上述したように泡が生じるおそれがあるため、遮蔽層７によって段差を覆うことが必要となる。

特に、機能層３１として、赤外線反射フィルムを用いる場合には、フィルムのエッジが可塑剤と反応して、変色する可能性がある。したがって、このような機能層３１を設けた場合にも、遮蔽層７によって変色を遮蔽することができる。

赤外線反射フィルム、調光フィルム、防犯シート、カラーフィルムのようなフィルムは、フィルムの伸長によっては、特に、合わせガラスのエッジ部に皺が生じてしまうことがある。このような場合にも、遮蔽層７によって皺を遮蔽することができる。

＜５．９＞
遮蔽層７の形状は特には限定されず、上記実施形態のように合わせガラスの周縁部に沿って形成することができるほか、少なくとも発熱層３１と接着層３２，３３との段差を覆う位置に配置されていればよい。

＜５．１０＞
上記実施形態では、本発明の合わせガラスを自動車のウインドシールドに適用した例を示したが、サイドガラス、リアガラスに適用することができる。また、自動車に限定されるものではなく、電車などの他の乗り物、建物の窓ガラスなどに適用することもできる。

１ 外側ガラス板
２ 内側ガラス板
３ 中間層
３１ 発熱層（機能層）
３１１ 基材
３１２ 第１バスバー
３１３ 第２バスバー
３１４ 加熱線

Claims (15)

1. 第１辺と、及び前記第１辺と対向する第２辺を有する外側ガラス板と、
   前記外側ガラス板と対向配置され、前記外側ガラス板と略同形状の内側ガラス板と、
   前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に配置される中間膜と、
   前記外側ガラス板の表面に形成される遮蔽層と、
   を備え、
   前記中間膜は、
   接着層と、
   前記接着層に支持される機能層と、
   を備え、
   前記機能層の外周縁の少なくとも一部は、前記外側ガラス板の外周縁よりも内側に位置する、内側部位を有しており、
   前記遮蔽層は、少なくとも、前記機能層の内側部位と前記接着層の外周縁との間を覆うように配置されている、合わせガラス。
2. 前記遮蔽層は、前記外側ガラス板の前記中間膜側の表面に位置している請求項１に記載の合わせガラス。
3. 前記内側ガラス板の前記中間膜とは反対側の表面に設けられる第２遮蔽層をさらに備えている、請求項２に記載の合わせガラス。
4. 前記遮蔽層は、前記外側ガラス板の外周縁の全周に亘って形成されている、請求項１から３のいずれかに記載の合わせガラス。
5. 前記遮蔽層は、前記外側ガラス板と前記中間膜との間に配置されている、請求項１から４のいずれかに記載の合わせガラス。
6. 前記機能層の厚みは５～２００μｍである、請求項１から５に記載の合わせガラス。
7. 前記機能層は、
   少なくとも一部が前記第１辺側の端部に沿って延びる第１バスバーと、
   少なくとも一部が前記第２辺側の端部に沿って延びる第２バスバーと、
   前記第１バスバーと第２バスバーとを連結するように配置された複数の加熱線と、
   を備え、
   前記第１バスバー及び第２バスバーの外周縁の一部が、前記内側部位を構成しており、
   前記遮蔽層は、前記両バスバー及びその周縁近傍を覆うように形成されている、請求項１から６のいずれかに記載の合わせガラス。
8. 前記機能層は、前記両バスバー及び加熱線を支持する支持層をさらに有しており、
   前記支持層が、前記接着層と接触する、請求項７に記載の合わせガラス。
9. 前記両バスバーは、複数の金属層を積層することで形成されている、請求項７または８に記載の合わせガラス。
10. 前記加熱線のピッチは、１．２５～４ｍｍである、請求項７から９のいずれかに記載の合わせガラス。
11. 前記加熱線の発熱量が、２．０Ｗ／ｍ以下である、請求項７から１０のいずれかに記載の合わせガラス。
12. 前記加熱線の厚みが、３０μｍ以下である、請求項７から１１のいずれかに記載の合わせガラス。
13. 前記加熱線における前記接着層側の面の幅は、１～３０μｍである、請求項７から１２のいずれかに記載の合わせガラス。
14. 前記両バスバーに印加される電圧が２０Ｖ未満であり、
    前記加熱線における前記接着層側の面の幅は、前記加熱線の厚み以上の長さを有しており、
    前記加熱線の幅が７～３０μｍである、請求項７から１３のいずれかに記載の合わせガラス。
15. 前記両バスバーに印加される電圧が２０～５０Ｖであり、
    前記加熱線における前記接着層側の面の幅は、前記加熱線の厚み以上の長さを有しており、
    前記加熱線の幅が１～１０μｍである、請求項７から１３のいずれかに記載の合わせガラス。

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